JP7429205B2 - 物品検査装置 - Google Patents

Description

本発明は、物品検査装置に関する。

特許文献１には、搬送される測定台上に載置された錠剤に対して、所定の波長範囲の測定光を出射し、測定光の照射によって錠剤からの反射光を分光して受光して錠剤の異常を判定する錠剤検査装置が記載されている。

特開２０１７－１３３９５３号公報

このように、搬送される測定対象物の測定を行なう場合、測定再現性の高い測定結果を得るには、測定対象物が最適の位置に来たタイミングで測定を行なうことが重要となる。

この測定タイミングは、測定対象物の搬送速度、測定対象物の有無を検出する検出位置と測定位置の距離、測定にかかる時間から概算値を算出することができるが、測定対象物の形状や、測定対象物の有無を検出する検出器の遅延時間などの影響によって最適値とは一致しない場合が多い。

そこで、本発明は、搬送される測定対象物の測定において、測定結果の測定再現性を高めることができる物品検査装置を提供することを目的としている。

本発明の物品検査装置は、検査用の物品を物品検査位置に搬送する搬送部と、前記物品検査位置に搬送された前記物品に光を照射する光源と、前記物品を透過または反射した光を検出する分光器とを有し、前記分光器が検出した光の分光特性に基づいて前記物品の品質を検査する物品検査部と、前記物品の搬送方向の前記物品検査位置の上流で、前記物品の位置を検知する物品位置検知部と、を備え、前記物品検査部は、前記物品位置検知部において前記物品が所定の検知位置に至ったことを検知してから所定の測定タイミングで前記物品の測定を行なう物品検査装置であって、前記物品検査部は、前記測定タイミングを所定の範囲でずらして前記物品の測定を行ない、前記測定タイミングとその測定値との関係から、測定値が極値となっている前記測定タイミングを測定に適した前記測定タイミングとするものである。

この構成により、測定タイミングを所定の範囲でずらして物品の測定が行なわれ、測定タイミングとその測定値との関係から、測定値が極値となっている測定タイミングを測定に適した測定タイミングとされる。このため、測定値が極値となっている測定タイミングが測定に適した測定タイミングとなり、搬送される測定対象物の測定において、測定結果の測定再現性を高めることができる。

また、本発明の物品検査装置において、前記物品検査部は、前記測定タイミングとその測定値から回帰分析によって前記測定タイミングとその測定値との関係を算出するものである。

この構成により、測定タイミングとその測定値から回帰分析によって測定タイミングとその測定値との関係が算出される。このため、測定タイミングとその測定値との関係を容易に算出することができ、検査の効率を向上させることができる。

また、本発明の物品検査装置において、前記物品検査部は、前記物品の搬送速度と、前記検知位置と前記物品の測定を行なう測定位置との距離と、前記物品の測定時間と、から基本となる前記測定タイミングを算出し、基本となる前記測定タイミングから所定の範囲で前記測定タイミングをずらして前記物品の測定を行ない、前記測定タイミングとその測定値との関係から測定に適した前記測定タイミングを算出するものである。

この構成により、物品の搬送速度と、検知位置と物品の測定を行なう測定位置との距離と、物品の測定時間と、から基本となる測定タイミングが算出され、基本となる測定タイミングから所定の範囲で測定タイミングをずらして物品の測定が行なわれ、測定タイミングとその測定値との関係から測定に適した測定タイミングが算出される。このため、容易に測定に適した測定タイミングを求めることができ、測定に適した測定タイミングを求める時間を短縮することができる。

また、本発明の物品検査装置において、前記物品検査部は、測定に適した前記測定タイミングの算出を複数回行ない、その結果から測定に適した前記測定タイミングを求めるものである。

この構成により、測定に適した測定タイミングの算出が複数回行なわれ、その結果から測定に適した測定タイミングが求められる。このため、測定に適した測定タイミングの精度を向上させることができ、測定結果の測定再現性を高めることができる。

また、本発明の物品検査装置において、前記物品検査部は、算出した測定に適した前記測定タイミングにより前記物品の測定を行ない、測定結果から測定に適した前記測定タイミングであるかを判定するものである。

この構成により、算出した測定に適した測定タイミングにより物品の測定が行なわれ、測定結果から測定に適した測定タイミングであるかが判定される。このため、測定に適した測定タイミングの精度を向上させることができ、測定結果の測定再現性を高めることができる。

また、本発明の物品検査装置において、前記物品位置検知部は、前記検知位置での前記物品の有無を検出して前記物品が前記検知位置に至ったことを検知するものである。

この構成により、検知位置での物品の有無を検出することで物品が検知位置に至ったことが検知される。このため、搬送される測定対象物が検知位置に至ったことを容易に検知することができる。

本発明は、搬送される測定対象物の測定において、測定結果の測定再現性を高めることができる物品検査装置を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係る物品検査装置の概略平面図である。 図２は、本発明の一実施形態に係る物品検査装置の供給容器を図１のII－II方向で切った断面図である。 図３は、本発明の一実施形態に係る物品検査装置の外側搬送装置の溝部および収容部の一部分の拡大図である。 図４は、図３のIＶ－IＶ方向矢視断面図である。 図５は、図３のＶ－Ｖ方向断面を斜め上方から見た図である。 図６は、本発明の一実施形態に係る物品検査装置の物品検査位置に設けられた物品検査部のブロック図である。 図７は、本発明の一実施形態に係る物品検査装置の測定タイミングのずれと、測定値のばらつきと、の関係の例を示す図である。 図８は、本発明の一実施形態に係る物品検査装置の測定値が安定したところで極値になっている例を示す測定タイミングと測定値の関係の図である。 図９は、本発明の一実施形態に係る物品検査装置の測定値が極値となる例を示す測定タイミングと測定値の関係の図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係る物品検査装置について詳細に説明する。

図１において、本発明の一実施形態に係る物品検査装置１は、検査対象の物品を整列して単品搬送させながら所定の物品検査位置で光を照射し、この光の照射に伴って物品を反射した光の分光特性に基づいて物品の品質を検査する。

検査対象である物品は、光の照射領域が検査対象の物品に光を照射する照射口の径に比較的近い小径の物品であり、非包装で単品搬送が可能な外径φ：数ｍｍ～数十ｍｍの物品、一口サイズの物品の他、既存の製造設備や検査機能を持たない製造設備で製造された所定形状の物品や成形品、特に搬送過程で形が変化しない物品を含む。

該当する物品としては、例えば錠剤、カプセル剤、トローチ剤、ドロップ剤などの製剤、飴、チョコレートなどがある。以下、検査対象の物品として、平面視で円形とされ、その直径に比して高さ（厚さ）の小さい側面視が略円柱状の錠剤Ｗを例にとって説明する。本実施形態の錠剤Ｗは、物品を構成する。

図１に示すように、物品検査装置１は、錠剤Ｗを円周状の搬送コースに沿って搬送する物品搬送装置２と、搬送コースの途中の物品検査位置Ｐ５で錠剤Ｗの検査を行なう物品検査部３とを備えている。

図２に示すように、供給容器１０は、上面が開放され、上面から下方に向かって断面積が漸次小さくなる円形形状に形成されている。供給容器１０は、上面の開口部１０ａに全周にわたって所定幅で設けられた水平な環状のフランジであり、錠剤Ｗの搬送経路となる外側搬送部１２と、一部分に貫通孔１３ｂを有し、外側搬送部１２よりも直径が小さい円形の底壁１３と、外側搬送部１２と底壁１３をつなぐ筒状の側壁１４とを備えている。

本実施形態の内側搬送部１１は、外側搬送部１２の径方向内方に設けられている。換言すれば、外側搬送部１２は、物品搬送装置２の上面視で内側搬送部１１の周囲を取り囲むように内側搬送部１１の径方向外方に設けられている。

供給容器１０は、図示しない本体フレームに回転自在に取付けられている。供給容器１０の回転軸は、底壁１３の中心を通り、底壁１３に垂直な線に一致する。供給容器１０の底壁１３の下面には、底壁１３に中心を一致させて環状の内歯ギア１０ｂが固定されている。

本体フレームには第１のモータ２１が取付けられており、第１のモータ２１の駆動軸２１ａに設けられたピニオン２２が内歯ギア１０ｂに噛み合っている。第１のモータ２１が駆動されると、供給容器１０（外側搬送部１２）は、その回転中心軸の周りを回転方向Ａ（図１参照）に向けて回転する。本実施形態においては、物品搬送装置２の平面視で供給容器１０の回転方向Ａは、反時計回転方向である。

図１、図２に示すように、内側搬送部１１は、供給容器１０の内部において傾斜して配置されている。内側搬送部１１の直径は、供給容器１０の底壁１３の直径よりも大きいので、内側搬送部１１を供給容器１０内に傾斜して収容できる。すなわち、供給容器１０は、上面が開放され、上面から底壁１３に向かって断面積が小さくなる円形形状に形成されているので、内側搬送部１１を供給容器１０に傾斜して収容できる。

図２に示すように、内側搬送部１１の傾斜方向の上端部１１ｂは、供給容器１０の側壁１４の上縁に対峙しており、内側搬送部１１の周方向について上端部１１ｂとは１８０°反対側に位置する傾斜方向の下端部１１ｃは、供給容器１０の側壁１４の下縁に対峙している。

すなわち、内側搬送部１１の傾斜方向の下端部１１ｃは、供給容器１０の側壁１４の下縁に対峙している部分が最も低く、内側搬送部１１の傾斜方向の上端部１１ｂは、供給容器１０の側壁１４の上縁に対峙している部分が最も高い。内側搬送部１１の下面の中央には駆動軸１１ａ（図２参照）が内側搬送部１１に対して垂直に固定されており、駆動軸１１ａは、傾斜した状態で供給容器１０の底壁１３の貫通孔１３ｂを挿通して第２のモータ２３（図２参照）に連結されている。

第２のモータ２３は、供給容器１０を支持する本体フレームに取付けられており、第２のモータ２３が駆動されると、供給容器１０の内部において内側搬送部１１は、駆動軸１１ａの周りを回転方向Ｂ（図１参照）に回転する。内側搬送部１１の回転方向Ｂと外側搬送部１２の回転方向Ａは同一方向である。

図１に示すように、物品搬送装置２は、物品供給部２４を備えており、物品供給部２４は、物品搬送装置２の上方に設置されている。物品供給部２４は、例えば、既存の製造設備や検査機能を持たない製造設備で製造された成形品の錠剤Ｗが投入されると、投入された錠剤Ｗを蓄積するとともに、蓄積された錠剤Ｗを排出口２４ａから物品投入位置Ｐ１に排出し、物品投入位置Ｐ１で内側搬送部１１に供給する。

物品供給部２４は、投入された錠剤Ｗを内側搬送部１１に搬送するもので、例えば、直進フィーダやコンベアなどから構成されている。

物品供給部２４は、内側搬送部１１と外側搬送部１２が錠剤Ｗを搬送する能力に合わせて錠剤Ｗを供給する機能を有している。換言すれば、物品供給部２４は、物品搬送装置２が錠剤Ｗを搬送する能力（例えば単位時間当たりの錠剤Ｗの搬送数など）に合わせて内側搬送部１１に対する錠剤Ｗの供給量が設定される。

物品搬送装置２において、物品供給部２４から内側搬送部１１に錠剤Ｗを投入しつつ、第１のモータ２１と第２のモータ２３を同方向に同速度または速度を違えて駆動し、内側搬送部１１と供給容器１０を、同速度で回転方向Ａと回転方向Ｂにそれぞれ回転させると、物品供給部２４の最も低い部分（傾斜方向の下端部１１ｃ側）に落下した錠剤Ｗは、内側搬送部１１の回転に伴い、内側搬送部１１の最も高い部分（傾斜方向の上端部１１ｂ側）まで移動し、外側搬送部１２に載る。

図１、図３に示すように、外側搬送部１２には溝部１２Ａと収容溝１２Ｂが設けられている。図４、図５に示すように、溝部１２Ａは、外側搬送部１２の上面１２ａから下方に窪んでおり、外側搬送部１２の径方向に延在している。本実施形態の収容溝１２Ｂは、収容部を構成する。

溝部１２Ａは、外側搬送部１２の周方向に等間隔に複数並んで設けられており、外側搬送部１２の周方向にこれら複数の溝部１２Ａが外側搬送部１２の上面１２ａを挟んで隣接している。

図３に示すように、溝部１２Ａは、外側搬送部１２の径方向の内端部１２ｎから外端部１２ｍに向かうに従って周方向の幅が漸次狭くなるように形成されている。溝部１２Ａの内端部１２ｎの周方向の幅は、錠剤Ｗを周方向に２つに並べたときの幅、すなわち、錠剤Ｗの直径の２倍の幅よりも小さく（あるいは２つの錠剤Ｗを周方向に縦向きと横向きにして並べたときの幅よりも小さく）形成されており、錠剤Ｗが同時に２つ侵入し難い形状に形成されている。

内側搬送部１１の回転によって外側搬送部１２に乗り上げた錠剤Ｗは、溝部１２Ａの径方向の内端部１２ｎから溝部１２Ａに入り込み、外側搬送部１２の回転による遠心力と、後述する物品案内部２７によって、溝部１２Ａから収容溝１２Ｂに案内されて収容溝１２Ｂに収容される。

図３、図４に示すように、収容溝１２Ｂは、溝部１２Ａに対して外側搬送部１２の径方向外方に位置している。収容溝１２Ｂは、平面視で錠剤Ｗよりも少しだけ大きい円形に形成されており、溝部１２Ａの底面１２ｂよりも下方に窪んでいる、または、溝部１２Ａと同一高さとしてもよい。

具体的には、収容溝１２Ｂは、溝部１２Ａの底面１２ｂよりも下方に位置する環状の載置面１２ｄを有する底壁１２Ｃを備えている。底壁１２Ｃには載置面１２ｄの内方に位置し、円形の開口部１２ｃが形成されている。すなわち、載置面１２ｄは、円形の開口部１２ｃを取り囲むように開口部１２ｃの径方向外方に設けられており、環状の載置面１２ｄには開口部１２ｃを上方から閉止するように錠剤Ｗが載置される。

収容溝１２Ｂは、底壁１２Ｃから上方に延在し、錠剤Ｗの外周側面Ｗａを取り囲む周壁１２Ｄを備えており、収容溝１２Ｂには錠剤Ｗが嵌まった状態で収容される。

具体的には、溝部１２Ａの底面１２ｂと収容溝１２Ｂの載置面１２ｄの段差と、溝部１２Ａの上面１２ａと収容溝１２Ｂの載置面１２ｄの段差とによって収容溝１２Ｂの周壁１２Ｄが形成されている。

開口部１２ｃは、外側搬送部１２の平面視において錠剤Ｗの外径よりも小径に形成されているので、収容溝１２Ｂに錠剤Ｗが収容された状態では開口部１２ｃが上方から目視不能となり、錠剤Ｗが開口部１２ｃから落下することを防止できる。

外側搬送部１２の回転中心軸から全ての収容溝１２Ｂの中心部までの距離は、同一の距離となっており、錠剤Ｗが収容溝１２Ｂに収容された状態において、錠剤Ｗは、外側搬送部１２の回転方向に一列に整列される。すなわち、収容溝１２Ｂの中心部（開口部１２ｃの中心部）を回転方向に結んだ線は円となる。これにより、外側搬送部１２が回転すると、収容溝１２Ｂに収容された錠剤Ｗは、外側搬送部１２の回転方向に一列に整列される。

また、錠剤Ｗが収容溝１２Ｂに収容された状態においては錠剤Ｗの外周側面Ｗａと周壁１２Ｄの隙間が極小となる。これにより、錠剤Ｗと周壁１２Ｄの隙間から光が漏出することや、錠剤Ｗと周壁１２Ｄの隙間に光が入り込むことを防止できる。

なお、錠剤Ｗの外周側面Ｗａと周壁１２Ｄの隙間と、錠剤Ｗの外周側面Ｗａと底壁１２Ｃの隙間とは、周壁１２Ｄによって錠剤Ｗの外周側面Ｗａから光が漏れることや外周側面Ｗａから光が入り込むことを防止でき、錠剤Ｗが収容溝１２Ｂに確実に収容される隙間に設定されていることを条件とする。

図４に示すように、収容溝１２Ｂに錠剤Ｗが収容された状態において、錠剤Ｗの高さ方向の寸法ａ、すなわち、収容溝１２Ｂの載置面１２ｄから錠剤Ｗの上面までの寸法ａは、収容溝１２Ｂの載置面１２ｄから溝部１２Ａの上面１２ａの高さ方向の寸法ｂよりも大きい。

これにより、収容溝１２Ｂに錠剤Ｗが収容された状態において、錠剤Ｗの上面は、溝部１２Ａの上面１２ａよりも上方に突出している。

なお、収容溝１２Ｂに錠剤Ｗが収容された状態において、錠剤Ｗの高さ方向の寸法ａを収容溝１２Ｂの載置面１２ｄから溝部１２Ａの上面１２ａまでの高さ方向の寸法ｂよりも小さくしてもよい。この場合、収容溝１２Ｂに錠剤Ｗが収容された状態において、錠剤Ｗの上面は、溝部１２Ａの上面１２ａよりも下方に位置する。

図１に示すように、物品搬送装置２には、物品規制部２５が設けられている。物品規制部２５は、錠剤Ｗが溝部１２Ａに１つだけ供給されるように錠剤Ｗの供給数を規制し、錠剤Ｗを外側搬送部１２の回転方向に１例に整列させる。

物品規制部２５は、外側搬送部１２の回転方向に一定の長さで湾曲して延在し、かつ、上下方向に延在するガイド板から構成されており、供給容器１０を支持する本体フレームに固定されている。

物品規制部２５は、物品投入位置Ｐ１に対して外側搬送部１２の回転方向の下流側の規制位置Ｐ２に設けられている。換言すれば、物品投入位置Ｐ１は、物品搬送装置２の平面視で物品規制部２５に対して上流側に設置されている。ここで、外側搬送部１２の回転方向と錠剤Ｗの搬送方向は、同一方向である。

内側搬送部１１から溝部１２Ａの径方向の内端部１２ｎを通して溝部１２Ａに１つの錠剤Ｗが供給されると、物品規制部２５には錠剤Ｗの径方向の外端部が接触する。すなわち、物品規制部２５と溝部１２Ａの内端部１２ｎにおける外側搬送部１２の径方向の寸法は、錠剤Ｗが溝部１２Ａから内側搬送部１１に落ちないように、錠剤Ｗの直径と同じ寸法、錠剤Ｗの直径よりも少し大きい寸法、または錠剤Ｗの直径よりも少し小さい寸法に設定されている。これにより、物品規制部２５によって溝部１２Ａに錠剤Ｗが１つだけ供給されるように錠剤Ｗの供給数が規制される。

また、溝部１２Ａに１つだけ供給された錠剤Ｗは、物品規制部２５によって外側搬送部１２の径方向外方に移動することが規制され、外側搬送部１２の回転方向に一列に整列した状態で物品検査位置Ｐ５に向かって搬送される。本実施形態の外側搬送部１２は、搬送部を構成する。

物品搬送装置２には物品調整部２６が設けられている。物品調整部２６は、物品規制部２５に対して外側搬送部１２の回転方向の下流側の物品調整位置Ｐ３に設けられており、溝部１２Ａに正規の姿勢で位置していない錠剤Ｗを溝部１２Ａで正規の姿勢に戻すとともに、溝部１２Ａからはみ出している錠剤Ｗを溝部１２Ａから除去する。ここで、錠剤Ｗの正規の姿勢とは、例えば、溝部１２Ａから収容溝１２Ｂに円滑に移動して収容溝１２Ｂに横向きで収容可能な姿勢である。

物品調整部２６は、ブラシやエアー、排除板などから構成されており、溝部１２Ａに供給された錠剤Ｗが外側搬送部１２の上面１２ａに乗り上げた場合に、錠剤Ｗを溝部１２Ａにおいて正常な姿勢となるように調整し、または溝部１２Ａから排除する。

また、１つの錠剤Ｗが姿勢不良（縦向き）になったときに、当該錠剤Ｗを溝部１２Ａから排除する。溝部１２Ａから排除された錠剤Ｗは内側搬送部１１に戻される。

具体的には、物品調整部２６は、溝部１２Ａで正常な姿勢となる錠剤Ｗの上面よりも上方に錠剤Ｗが位置している場合には、錠剤Ｗの上面よりも上方にエアー供給することや、排除板を作用させることにより、姿勢不良となる錠剤Ｗを調整（姿勢矯正または排除）する。

物品搬送装置２には物品案内部２７が設けられている。物品案内部２７は、物品調整部２６に対して外側搬送部１２の回転方向の下流側の物品案内位置Ｐ４に設けられており、溝部１２Ａに供給された錠剤Ｗを溝部１２Ａに沿って収容溝１２Ｂに案内する。物品案内部２７は、外側搬送部１２の回転方向に一定の長さで湾曲して延在し、かつ、上下方向に延在するガイド板から構成されており、供給容器１０を支持する本体フレームに固定されている。

物品案内部２７は、外側搬送部１２の回転方向において溝部１２Ａの内端部１２ｎから外端部１２ｍに向かうように一定の長さで延在し、かつ上下方向に延在するガイド板から構成されている。物品案内部２７は、上流端部２７ａが外側搬送部１２の径方向で溝部１２Ａの内端部１２ｎよりも内側搬送部１１側に位置しており、下流端部２７ｂが外側搬送部１２の径方向で収容溝１２Ｂよりも溝部１２Ａの内端部１２ｎ側に位置し、かつ、溝部１２Ａの外端部１２ｍ付近に位置している。

物品案内部２７は、規制位置Ｐ２において収容溝１２Ｂの内端部１２ｎ側で外側搬送部１２の回転方向に一列に整列された錠剤Ｗを、外側搬送部１２の回転に伴って溝部１２Ａに沿って収容溝１２Ｂ側に移動させ、収容溝１２Ｂに収容する。

収容溝１２Ｂに収容された錠剤Ｗは、外側搬送部１２の回転によって物品検査部３に搬送される。図１に示すように、物品検査部３は、外側搬送部１２の回転方向で物品案内位置Ｐ４よりも下流側の物品検査位置Ｐ５に設けられている。

物品搬送装置２には物品阻止部２８が設けられている。物品阻止部２８は、物品案内部２７の外側搬送部１２の回転方向の途中から外側搬送部１２の回転方向で物品検査位置Ｐ５よりも下流側まで設けられている。

物品阻止部２８は、外側搬送部１２の回転方向に湾曲して一定の長さで延在し、かつ、上下方向に延在するガイド板から構成されており、供給容器１０を支持する本体フレームに固定されている。

物品阻止部２８は、物品案内部２７によって収容溝１２Ｂに収容された錠剤Ｗが外側搬送部１２の回転による遠心力によって収容溝１２Ｂから径方向外方に移動することを阻止する。

図６に示すように、物品検査部３は、光源３１と、分光器３２と、を含んで構成される。

光源３１は、検査対象の錠剤Ｗに広帯域の光を照射するため、例えばハロゲンランプから構成されている。

分光器３２は、錠剤Ｗに反射した光を、光の波長による回折角度の差を利用したグレーティングにより分光する。

物品検査部３は、分光器３２で得られた分光特性の信号を処理し、信号を処理した結果から錠剤Ｗの品質の良否判定を行なう。

物品検査位置Ｐ５の前（錠剤Ｗの搬送方向の上流）の所定の検知位置には物品位置検知部としての物品有無検知部４が配置されている。物品有無検知部４は、検知位置において、収容溝１２Ｂに錠剤Ｗが有るか否かを検知する。物品位置検知部としては錠剤Ｗが検知位置に至ったことを検知できればよく、錠剤Ｗが固定されている位置や、錠剤Ｗから一定の距離にある目印を検知するようにしてもよい。例えば、収容溝１２Ｂから所定の距離の外側搬送部１２に設けられた凹凸を検知するようにしてもよい。

図１に示すように、物品検査位置Ｐ５よりも外側搬送部１２の回転方向の下流側にはＮＧ品回収部３５、全品回収部３６およびＯＫ品回収部３７が外側搬送部１２の回転方向に所定の間隔をおいて設けられている。

物品搬送装置２は、物品検査部３が錠剤Ｗを不良品（ＮＧ品）と判定すると、当該不良品と判定された錠剤Ｗが物品検査部３に対して外側搬送部１２の回転方向の下流側のＮＧ品選別位置Ｐ６まで搬送されてきたときに、例えば、外側搬送部１２の径方向の内側から錠剤Ｗにエアーを吹き付けて収容溝１２ＢからＮＧ品回収部３５に排出する。なお、ＮＧ品選別位置Ｐ６で外側搬送部１２の径方向外方から錠剤Ｗを吸引して収容溝１２ＢからＮＧ品回収部３５に排出してもよい。

一方、物品検査部３が錠剤Ｗを正常品（ＯＫ品）と判定すると、当該正常品と判定された錠剤ＷがＮＧ品選別位置Ｐ６からＯＫ品選別位置Ｐ７まで搬送されてきたときに、例えば、外側搬送部１２の径方向の内側から錠剤Ｗにエアーを吹き付けて収容溝１２ＢからＯＫ品回収部３７に排出する。なお、ＯＫ品選別位置Ｐ７で外側搬送部１２の径方向外方から錠剤Ｗを吸引して収容溝１２ＢからＯＫ品回収部３７に排出してもよい。

全品回収部３６は、外側搬送部１２の回転方向でＮＧ品選別位置Ｐ６とＯＫ品選別位置Ｐ７の間の全排出位置Ｐ８に設けられている。

全品回収部３６は、物品検査装置１の運転開始時や、非常停止後の復帰動作後や、ＮＧ排出を失敗した錠剤Ｗなど、正常な検査ができなかった、または、排出を失敗した錠剤Ｗなどを回収するものであり、例えば、外側搬送部１２の径方向の内側から錠剤Ｗにエアーを吹き付けて収容溝１２Ｂから全品回収部３６に排出する。

なお、全排出位置Ｐ８で外側搬送部１２の径方向外方から錠剤Ｗを吸引して収容溝１２Ｂから全品回収部３６に排出してもよい。

また、外側搬送部１２の回転方向でＮＧ品回収部３５の下流側の確認位置Ｐ９に確認センサ３８を設け、確認センサ３８によってＮＧ品選別位置Ｐ６で不良品が排出されたか否かを確認してもよい。このようにすれば、不良品の選別の信頼性を向上できる。

本実施形態において、物品検査部３で測定再現性の高い測定結果を得るには、測定対象物である錠剤Ｗが最適の位置に来たタイミングで測定することが重要となる。

図７に示すように、測定タイミングのずれが大きくなると、測定値のばらつきが大きくなり、測定再現性が低くなる。

本実施形態では、物品検査部３において、測定タイミングの調整を行なえるようになっている。

具体的には、物品検査装置１は、ユーザの操作により測定タイミングの調整モードが選択されると、物品検査部３の測定タイミングの調整を行なう。

物品検査部３は、例えば、物品有無検知部４において錠剤Ｗが検知位置に至ったことが検知されてから測定を開始するまでの時間としての測定タイミングをずらしながら、錠剤Ｗの所定の範囲での所定間隔で錠剤Ｗからの反射光のスペクトルを測定し、任意の波長（複数の波長でもよい）の測定タイミングとスペクトラム強度との測定値から、回帰分析などの処理によって測定タイミングとスペクトラム強度の関係を算出する。

物品検査部３は、算出した測定タイミングとスペクトラム強度の関係から、測定値が安定する測定タイミングや、測定値が極値（ピーク）となる測定タイミングを測定に適した測定タイミングとする。

図８に示すような測定タイミングとスペクトラム強度の関係の場合、測定値が安定し、少しピークとなっている点を測定に適した測定タイミングとして測定タイミングの基準点となるゼロ点とする。

図９に示すような測定タイミングとスペクトラム強度の関係の場合、測定値が極大値となっている点を測定に適した測定タイミングとして測定タイミングの基準点となるゼロ点とする。

所定の範囲としては、図６に示すように、錠剤Ｗの搬送方向の端部が測定位置に来てから他方の端部が測定位置を通過するまでの錠剤Ｗの全領域としてもよいし、錠剤Ｗの搬送方向の中間点が測定開始位置に来てから測定終了位置を通過するまでの間などでもよい。

物品検査部３は、予め設定された錠剤Ｗの搬送速度、錠剤Ｗの検知位置と測定位置の距離、測定時間から、例えば、物品有無検知部４において錠剤Ｗが検出されてから測定を開始するまでの時間を基本の測定タイミングとして算出し、算出した基本の測定タイミングから測定タイミングをずらしながら所定の範囲での所定間隔で錠剤Ｗからの反射光のスペクトルを測定するようにしてもよい。

このようにすることで、錠剤Ｗの全領域で測定を行なうより測定タイミングの調整にかかる時間を短縮することができる。

また、測定タイミングの調整を複数回行なって測定タイミングの精度を向上させたり、求めた測定タイミングで仮測定を行ない、狙い通りの結果となるか確認したりするようにしてもよい。

また、求めた測定に適した測定タイミングを、例えば、錠剤Ｗの種別などの測定対象物の種別ごとに記憶しておき、次に同じ測定対象物を測定するときに使用できるようにしてもよい。

このように、上述の実施形態では、物品検査部３は、物品有無検知部４において錠剤Ｗが検知されてから測定を開始するまでの時間としての測定タイミングをずらしながら、錠剤Ｗの所定の範囲での所定間隔で錠剤Ｗからの反射光のスペクトルを測定し、測定タイミングとスペクトラム強度の測定値から、測定タイミングとスペクトラム強度との関係を算出し、算出した測定タイミングとスペクトラム強度との関係から、測定に適した測定タイミングを算出する。

これにより、測定に適した測定タイミングで測定することが可能となり、搬送される測定対象物の測定において、測定結果の測定再現性を高めることができる。

また、測定対象物が変わった場合でも、測定に適した測定タイミングを容易に求めることができるため、検査の効率を向上させることができる。

また、物品検査部３は、測定タイミングとスペクトラム強度の測定値から回帰分析によって前記測定タイミングと測定値との関係を算出する。

これにより、測定タイミングと測定値との関係を容易に算出することができ、測定に適した測定タイミングを容易に求めることができるため、検査の効率を向上させることができる。

また、物品検査部３は、測定タイミングと測定値との関係から、測定値が安定している測定タイミングを測定に適した測定タイミングとする。

これにより、測定値が安定している測定タイミングが、測定に適した測定タイミングとなり、測定タイミングがずれても安定して測定結果の測定再現性を高めることができる。

また、物品検査部３は、測定タイミングと測定値との関係から、測定値が極値となっている測定タイミングを測定に適した測定タイミングとする。

これにより、測定値が極値となっている測定タイミングが、測定に適した測定タイミングとなり、測定結果の測定再現性をより高めることができる。

また、物品検査部３は、錠剤Ｗの搬送速度と、物品有無検知部４が錠剤Ｗを検知する検知位置と錠剤Ｗの測定を行なう測定位置との距離と、錠剤Ｗの測定時間と、から基本の測定タイミングを算出し、基本の測定タイミングから所定の範囲で測定タイミングをずらして錠剤Ｗの測定を行ない、測定タイミングと測定値との関係から測定に適した測定タイミングを算出する。

これにより、容易に測定に適した測定タイミングを求めることができ、測定に適した測定タイミングを求める時間を短縮することができる。

また、物品検査部３は、測定に適した測定タイミングの算出を複数回行ない、その結果から測定に適した測定タイミングを求める。

これにより、測定に適した測定タイミングの精度を向上させることができ、測定結果の測定再現性を高めることができる。

また、物品検査部３は、算出した測定に適した測定タイミングにより錠剤Ｗの測定を行ない、測定結果から測定に適した測定タイミングであるかを判定する。

これにより、測定に適した測定タイミングの精度を向上させることができ、測定結果の測定再現性を高めることができる。

また、物品有無検知部４は、検知位置において、収容溝１２Ｂに錠剤Ｗが有るか否かを検知する。

これにより、検知位置での錠剤Ｗの有無を検出することで錠剤Ｗが検知位置に至ったことが検知される。このため、搬送される錠剤Ｗが検知位置に至ったことを容易に検知することができる。

なお、本実施形態においては、光源３１の光を錠剤Ｗに反射させ、反射した光の分光特性に基づいて錠剤Ｗの品質を検査する場合について示したが、光源３１の光を錠剤Ｗに透過させ、透過した光の分光特性に基づいて錠剤Ｗの品質を検査する場合でも同様に適用することができる。

本発明の実施形態を開示したが、当業者によっては本発明の範囲を逸脱することなく変更が加えられうることは明白である。すべてのこのような修正及び等価物が次の請求項に含まれることが意図されている。

１ 物品検査装置
２ 物品搬送装置
３ 物品検査部
４ 物品有無検知部（物品位置検知部）
１２ 外側搬送部（搬送部）
１２Ｂ 収容溝
３１ 光源
３２ 分光器
Ｐ５ 物品検査位置

Claims (6)

1. 検査用の物品（Ｗ）を物品検査位置（Ｐ５）に搬送する搬送部（１２）と、
   前記物品検査位置に搬送された前記物品に光を照射する光源（３１）と、前記物品を透過または反射した光を検出する分光器（３２）とを有し、前記分光器が検出した光の分光特性に基づいて前記物品の品質を検査する物品検査部（３）と、
   前記物品の搬送方向の前記物品検査位置の上流で、前記物品の位置を検知する物品位置検知部（４）と、を備え、
   前記物品検査部は、前記物品位置検知部において前記物品が所定の検知位置に至ったことを検知してから所定の測定タイミングで前記物品の測定を行なう物品検査装置（１）であって、
   前記物品検査部は、前記測定タイミングを所定の範囲でずらして前記物品の測定を行ない、前記測定タイミングとその測定値との関係から、測定値が極値となっている前記測定タイミングを測定に適した前記測定タイミングとする物品検査装置。
2. 前記物品検査部は、前記測定タイミングとその測定値から回帰分析によって前記測定タイミングとその測定値との関係を算出する請求項１に記載の物品検査装置。
3. 前記物品検査部は、前記物品の搬送速度と、前記検知位置と前記物品の測定を行なう測定位置との距離と、前記物品の測定時間と、から基本となる前記測定タイミングを算出し、基本となる前記測定タイミングから所定の範囲で前記測定タイミングをずらして前記物品の測定を行ない、前記測定タイミングとその測定値との関係から測定に適した前記測定タイミングを算出する請求項１または請求項２に記載の物品検査装置。
4. 前記物品検査部は、測定に適した前記測定タイミングの算出を複数回行ない、その結果から測定に適した前記測定タイミングを求める請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の物品検査装置。
5. 前記物品検査部は、算出した測定に適した前記測定タイミングにより前記物品の測定を行ない、測定結果から測定に適した前記測定タイミングであるかを判定する請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の物品検査装置。
6. 前記物品位置検知部は、前記検知位置での前記物品の有無を検出して前記物品が前記検知位置に至ったことを検知する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の物品検査装置。

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