JP7426325B2 - 貨物自動車荷台用システムフロアおよびシステムフロアセット - Google Patents

Description

本発明は、貨物自動車の荷台の底面に取り付けられるシステムフロアおよびシステムフロアセットに関する。

一般に、貨物をトラックやトレーラなどで運送する場合、貨物を収容する輸送用箱が用いられる。輸送用箱は、トラックやトレーラなどの荷台に設けられた荷室に積み込まれて運送されるが、積み込む輸送用箱が大型であったり、比較的重かったりすると、該輸送用箱を作業者が荷室に詰め込むには手間がかかる。

特許文献１には、荷台１の床面に２つの溝が設けられたトラックの荷台構造が開示されている。輸送箱を荷台に積み込む際、輸送箱下面のキャスタを該溝に入れて荷台内部に押し込むことで輸送箱を荷台内の所定の位置まで移動できる。特許文献２には、荷台の床面にローラが設置されたローラ装置が開示されている。ローラ上に荷物を載置して荷台内を移動させることができる。

実開平６－２７３１３号公報 実全昭５１－０３８８１２号公報

一般的に、貨物自動車の荷台はフルフラットの平面床であり、荷主の要望や輸送用箱の積込方法に合わせた架装荷台を平面床に設けている。荷室への輸送用箱の積込方法は、輸送用箱の大きさや形状によって異なるため、特定の種類の輸送用箱を運送する貨物自動車は、該特定の輸送箱を運送可能な荷台床面を有する貨物自動車に限定されてしまう。

このことにより、輸送用箱の種類に応じた荷台床面を備えたトラックを手配するという手間が生じる。また、運送する輸送用箱の種類ごとにトラックを用意しなければならないため、例えば、ある特定の輸送用箱の運送量が増えれば、該輸送用箱に対応するトラックを買い足す必要がありコストがかかる。さらに、トラック台数を増やしても、該輸送用箱の運送量が減少すると該トラックを余らすことになり、トラック台数全体の稼働率を低下させることになる。加えて、余ったトラックの荷台床面を別の荷台床面に交換する場合、専門業者に依頼することになり、交換作業のための日数や工賃がかかってしまう。加えて、輸送用箱に対応する荷台を備えたトラックがない場合、運送依頼を受任できないという不都合が生じる。

本発明は、かかる諸点に鑑みてなされたものであり、その目的は、貨物自動車に限定されることなく複数種類の輸送用箱の運送に対応できるようにすることにある。

上記目的を達成するために、この発明では、貨物自動車の荷台床面を輸送用箱に応じて荷台に着脱可能に構成した。

具体的には、第１の発明は、
貨物自動車の荷台に配置されるシステムフロアであって、
前記荷台の長手方向に隣り合って並ぶ複数の床板を備え、
前記複数の床板は、
前記荷台の長手方向に延び、前記輸送用箱が前記荷台の幅方向に移動することを規制するガイド部を有し、
前記荷台から脱着自在である
ことを特徴とする。

第１の発明では、ガイド部は荷台の長手方向に延びる。また、ガイド部は、輸送用箱が荷台の幅方向に移動することを規制する。そのため、輸送用箱を荷台の長手方向に移動させることができる。その結果、比較的大型で重い輸送用箱でもガイド部に沿って容易に荷室２内を移動させることができる。また、システムフロアは荷台から脱着可能であるため、運送する輸送用箱に応じて、システムフロアを荷台に取り付け、または取り外すことができる。このことにより、貨物自動車に限定されることなく複数種類の輸送用箱の運送に対応できる。その結果、輸送用箱に応じて貨物自動車を購入するコストを抑えることができる。ひいては、１台の貨物自動車で複数種類の輸送用箱の運送に対応できるため、トラック台数全体の稼働率の低下を抑えることができる。システムフロアの各床板は荷台から脱着自在である。そのため、床板を一枚ずつ荷台に取り付けおよび荷台から取り外しができ、システムフロアが複数の床板に分割されていない場合と比べて、容易にシステムフロアの荷台への取り付けおよび取り外しができる。

第２の発明は、第１の発明において、
前記ガイド部は、２つ以上の前記床板に形成される溝であり、
隣り合う前記床板は、一方の前記床板の前記溝の内面と、他方の前記床板の前記溝の内面とが、隣り合う前記床板のつなぎ目において面一となるように位置合わせをする固定部材により前記荷台に固定されることを特徴とする。

第２の発明では、固定部材により隣り合う床板同士の溝の内面の位置が、床板と床板とのつなぎ目においてずれることを抑制できる。このことにより、溝に沿って輸送用箱を移動させるとき、輸送用箱が床板と床板とのつなぎ目にひっかかることを抑制できる。

第３の発明は、第１または第２の発明において、
前記複数の床板は、
前記荷台の長手方向に延び、
前記荷台の長手方向に直交する向きに回転軸を有し、かつ、前記荷台の長手方向に並ぶ複数のローラ部材が配置される収納部をさらに備える
ことを特徴とする。

第３の発明では、収納部にはローラ部材が配置される。ローラ部材に載置された輸送用箱を荷台長手方向に押すことで、ローラ部材は回転し、該輸送用箱は荷台長手方向に移動する。そのため、比較的容易に該輸送用箱を移動できる。また、システムフロアはガイド部とローラ部材とを備えるため、一つのシステムフロアで２種類の輸送用箱を荷室内において移動できる。

第４の発明は、
輸送用箱が積載される貨物自動車の荷台に配置されるシステムフロアであって、
前記荷台の長手方向に並ぶ複数の床板を備え、
前記複数の床板は、前記荷台から脱着自在であり、
前記荷台の長手方向に延び、
前記荷台の長手方向に直交する向きに回転軸を有し、かつ、前記荷台の長手方向に並ぶ複数のローラ部材が配置される収納部を有することを特徴とする。

第４の発明では、収納部には複数のローラ部材を配置できる。輸送用箱を複数のローラ部材の上に載置して荷台長手方向に押すだけで、各ローラ部材が回転することによって該輸送用箱を荷室内の所定の位置まで比較的容易に移動させることができる。

第５の発明は、第１および第４の発明のシステムフロアを有するシステムフロアセットである。

第５の発明では、貨物自動車の荷台に第１の発明のシステムフロアおよび第２発明のシステムフロアを交換できる。第１の発明のシステムフロアと第２の発明のシステムフロアとを輸送用箱の種類に応じて使いわけることにより、１台の貨物自動車で複数種類の輸送用箱の運送に対応できる。

上記第１の発明によれば、床板を脱着できるため、荷室に積み込む輸送用箱の形状に応じてシステムフロアの取り付けまたは取り外しできる。このことにより、貨物自動車の限定されることなく、複数種類の輸送用箱の運送に対応できる。

上記第２の発明によれば、システムフロアのガイド部に沿って輸送用箱を移動させるとき、床板と床板とのつなぎ目で該輸送用箱がひっかかることを抑制できる。

上記第３の発明によれば、システムフロアは、ガイド部とローラ部材とを有するため、１つのシステムフロアで複数種類の輸送用箱の運送に対応できる。

上記第４の発明によれば、ローラ部材に載置された輸送用箱を荷台長手方向に押すだけで、比較的容易に該輸送用箱を移動させることができる。

上記第５の発明によれば、荷室に積み込む輸送用箱に応じてシステムフロアを荷台に付け替えることができる。

図１は、実施形態に係るシステムフロアが適用される貨物自動車の荷台の構成を示す斜視図である。 図２は、荷台に取り付けられたシステムフロアを上から見た図である。 図３は、ローラ溝部の縦断面図である。 図４は、パレットローダの斜視図である。 図５は、パレットローダがローラ溝部を移動するところを示す斜視図である。 図６は、ボルトにより締結された固定部材および床板を示す斜視図である。 図７は、ボルトにより締結された固定部材と床板、およびリング部材を示す模式図である。 図８は、変形例に係るシステムフロアの図２相当図である。 図９は、床板の縦断面の一部を示す拡大図である。 図１０は、ローラ装置の斜視図である。 図１１は、ローラ装置が収納部に配置されているところを示す床板の縦断面図である。 図１２は、その他の実施形態に係るシステムフロア１１の図２相当図である。 図１３は、その他の実施形態に係る図７相当図である。 図１４は、システムフロアセットの構成を示す模式図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下の説明において、「上」、「下」、「左」、「右」、「前」および「後」は、特にことわりのない限り、図１～図３、図６～図９、および図１１～図１４に記載された方向を意味する。

－貨物自動車の構成－
図１に示すように、実施形態の貨物自動車は比較的大型のトラックＶである。トラックＶは、長方形の荷台１を有する。荷台１の上面は平坦に形成される。荷台１の上面には、後述する固定部材１２が複数設けられる。固定部材１２は、後述するシステムフロア１１を取り付けるための部材である。

トラックＶの荷台１には、箱型の荷室２が設置される。荷室２は、側面開閉扉２ｃ，２ｃと、背面扉２ａと、前壁２ｂとを有する。側面開閉扉２ｃ，２ｃは、荷室２の左右の側面がそれぞれ斜め上方に開閉するいわゆるガルウイング型である。背面扉２ａは、観音開きのように中央から左右両側に開く。前壁２ｂは、背面扉２ａに向かい合う位置に設けられる。荷室２には、輸送する貨物が収容される輸送用箱が載置される。輸送用箱は、段ボール箱やフォークリフトで搬送される比較的大型のコンテナなどである。

－システムフロア－
図２および図３に示すように、システムフロア１１は、荷台１の上面に配置される板状の部材である。システムフロア１１は、荷台１上面を覆う矩形に形成される。システムフロア１１の板面は木質材料を有する。

システムフロア１１は、４つの床板１０ａ～１０ｄを有する。具体的に、システムフロア１１は、第１～第４床板１０ａ～１０ｄを有する。第１～第４床板１０ａ～１０ｄは、荷台１の長手方向に隣り合って並ぶ。第１～第４床板１０ａ～１０ｄは、背面扉２ａから前壁２ｂに向かって、第１床板１０ａ、第２床板１０ｂ、第３床板１０ｃおよび第４床板１０ｄの順に配置される。第１～第４床板１０ａ～１０ｄのうち、隣り合う床板１０，１０の向かい合う側面は互いに接している。システムフロア１１は、ガイド部２０、取付孔１５、およびリング部材１６を有する。

ガイド部２０は、荷台１の長手方向に延び、輸送用箱が荷台１の幅方向に移動することを規制する。具体的に、ガイド部２０は、各床板１０に形成される溝である。ガイド部２０は、第１ローラ溝部２１および第２ローラ溝部２２を有する。第１ローラ溝部２１および第２ローラ溝部２２は、一対の凹溝を有する。第１ローラ溝部２１および第２ローラ溝部２２は、後述するパレットローダ３０を荷台１の長手方向に案内する溝である。各凹溝は、システムフロア１１の長手方向の一端から他端に亘って形成される。言い換えると、各凹溝は、各床板１０における荷台１の長手方向に向かい合う一辺から他辺に亘って形成される。

第１ローラ溝部２１は、システムフロア１１上面の左側部分に形成される。第２ローラ溝部２２は、システムフロア１１上面の右側部分に形成される。第１～第２ローラ溝部２１，２２の凹溝には、上向きに開口したコの字型のレール部材２３が篏合される。レール部材２３は金属製の部材である。レール部材２３の内部を、パレットローダ３０が移動する。

図４および図５に示すように、パレットローダ３０は、第１ローラ溝部２１、および第２ローラ溝部２２に沿って、輸送用箱を移動させる道具である。パレットローダ３０は、リフト部３０ａとハンドル部３０ｂとを有する。リフト部３０ａは、レール部材２３の内部を移動する。具体的に、リフト部３０ａの下面には車輪３０ｃが設けられており、該車輪３０ｃがレール部材２３内で転動する。このことにより、リフト部３０ａはレール部材２３に沿って移動する。ハンドル部３０ｂは棒状の部材である。ハンドル部３０ｂの一端は、リフト部３０ａの基端部に接続される。

輸送用箱Ａは、一対のパレットローダ３０，３０を用いて第１～第２ローラ溝部２１，２２上を移動する。具体的に、一対のパレットローダ３０，３０のリフト部３０ａ，３０ａをそれぞれ第１ローラ溝部２１の各凹溝に入れ、一対のリフト部３０ａ，３０ａの上面に輸送用箱Ａを載置した状態で、ハンドル部３０ｂ，３０ｂを手前に押し下げると、てこの原理によりリフト部３０ａ，３０ａの先端が持ち上がる。この状態で、第１ローラ溝部２１の長手方向に２つのハンドル部３０ｂ，３０ｂを同時に押すと、各リフト部３０ａの車輪３０ｃがレール部材２３内を転動して、パレットローダ３０，３０が移動する。このように、比較的大型で重い輸送用箱は、パレットローダ３０を用いることにより荷室２の長手方向に移動できる。輸送用箱を所定の位置にまで移動させた後、ハンドル部３０ｂをリフト部３０ａから取り外す。このことにより、リフト部３０ａはレール部材２３の内側に入った状態で、輸送箱はシステムフロア１１上に載置される。

図２および図６に示すように、取付孔１５は、固定部材１２と床板１０とを締結するためのボルトＢが挿通する孔である。取付孔１５は、各床板１０のそれぞれに４つ設けられる。具体的に、取付孔１５は、各床板１０の右側面の両端、および左側面の両端に形成される。

固定部材１２は、矩形の平板をＬ字型に折り曲げた金属製の部材である。具体的に、固定部材１２は、第１板部１３と第２板部１４とを有する。第１板部１３は、横方向に並ぶ２つの締結孔１７，１７を有する。締結孔１７，１７は、固定部材１２と床板１０とを締結するためのボルトＢが挿通する孔である。第２板部１４は、荷台１上面に固定される。

固定部材１２は、荷台１の上面に１０個固定される。具体的に、１０個の固定部材１２ａ～１２ｊは、荷台１上面の左縁に沿って５つ（第１～第５固定部材１２ａ～１２ｅ）、および荷台１上面の右縁に沿って５つ（第６～第１０固定部材１２ｆ～１２ｊ）配置される。第２～第４固定部材１２ｂ～１２ｄ、および第７～第９固定部材１２ｇ～１２ｉはそれぞれ、隣り合う２つの床板１０，１０を固定する。

例えば、第２固定部材１２ｂは、床板１０ａ、１０ｂの左側面において、床板１０ａの取付孔１５の位置が一方の締結孔１７の位置と一致し、床板１０ｂの取付孔１５の位置が他方の締結孔１７の位置と一致するように配置される。そして、ボルトＢが各締結孔１７および取付孔１５を挿通することによって、床板１０ａ，１０ｂは固定部材１２ｂに締結される。第７固定部材１２ｇも同様に、床板１０ａ、１０ｂの右側側面において、床板１０ａ、１０ｂを締結する。このように、第１～第２固定部材１２ａ，１２ｂ、および第６～第７固定部材１２ｆ，１２ｇは、第１床板１０ａを荷台１に固定する。第２～第３固定部材１２ｂ，１２ｃ、および第７～第８固定部材１２ｇ，１２ｈは、第２床板１０ｂを荷台１に固定する。第３～第４固定部材１２ｃ，１２ｄ、および第８～第９固定部材１２ｈ，１２ｉは、第３床板１０ｃを荷台１に固定する。第４～第５固定部材１２ｄ，１２ｅおよび第９～第１０固定部材１２ｉ，１２ｊは、第４床板１０ｄを荷台１に固定する。

固定部材１２ｂ～１２ｄ，１２ｇ～１２ｉはまた、隣り合う床板１０，１０の一方の床板１０の第１ローラ溝部２１および第２ローラ溝部の内面と、他方の床板１０の第１ローラ溝部２１および第２ローラ溝部２２の内面とが、床板１０，１０のつなぎ目において面一となるように位置合わせをする。厳密には、固定部材１２ｂ～１２ｄ，１２ｇ～１２ｉは、隣り合う床板１０，１０の一方の床板１０のレール部材２３，２３の内面と、他方の床板１０のレール部材２３，２３の内面とが、隣り合う床板１０，１０のつなぎ目において面一となるように位置合わせをする。

図７に示すように、リング部材１６は、床板１０の荷台１への取り付け、および荷台１から取り外しの際に、各床板１０を吊り上げるための部材である。リング部材１６は、各床板１０の側面の取付孔１５付近に４つずつ設けられる。各リング部材１６は上側部分が回動可能に各床板１０の側面に軸支される。リング部材１６を回動させて床板１０上面から突出させた状態（図７の二点鎖線の状態）で、各リング部材１６の内側に通されたナイロンスリングまたはワイヤをクレーン等で吊り上げることにより、各床板１０を荷台１に取り付けたり、荷台１から取り外したりできる。

〈システムフロアの取り付けおよび取り外し〉
システムフロア１１の荷台１への取り付けおよび取り外しについて説明する。荷台１にシステムフロア１１を取り付ける場合、荷室２の側面開閉扉２ｃを全開にした状態で、クレーンで釣り上げて各床板１０を荷台１上面に配置する。このとき、各床板１０の取付穴１５の位置が、各固定部材１２の締結孔１７，１７の位置に一致するように、第１床板１０ａから順に、第２床板１０ｂ、第３床板１０ｃおよび第４床板１０ｄを荷台１上面に配置していく。配置する床板１０の順序に限定はない。その後、各床板１０と固定部材１２とをボルトＢで締結することにより、各床板１０は荷台１に固定される。第２～第４固定部材１２ｂ～１２ｄ、および第７～第９固定部材１２ｇ～１２ｉにより、隣り合う床板１０，１０の向かい合う側面同士は接する。

また、隣り合う床板１０，１０は、固定部材１２ｂ～１２ｄ，１２ｇ～１２ｉに締結されることにより、一方の床板１０の第１ローラ溝部２１および第２ローラ溝部２２の各凹溝と、他方の床板１０の第１ローラ溝部２１および第２ローラ溝部２２の各凹溝とが荷台長手方向に連続するように互いに接続される。具体的に、隣り合う床板１０，１０の一方の第１ローラ溝部２１のレール部材２３の内面と他方の第１ローラ溝部２１のレール部材２３の内面とが面一となる。同様に、隣り合う床板１０，１０の一方の第２ローラ溝部２２のレール部材２３の内面と、他方の第２ローラ溝部２２のレール部材２３の内面とが面一となる。

荷台１からシステムフロア１１を取り外す場合、荷室２の側面開閉扉２ｃを全開にした状態で、各床板１０と各固定部材１２とを締結しているボルトＢを外していく。その後、クレーンで各床板１０を一枚ずつ吊り上げて荷台１から取り外していく。

〈輸送用箱の搬入および搬出〉
次に、荷室２内に輸送用箱を搬入する場合、および荷室２から輸送用箱を搬出する場合について説明する。ここでの輸送用箱は、比較的大型で重い輸送用箱である。

まず、荷台１の上面にシステムフロア１１を取り付ける。システムフロア１１の荷台１への取り付け方は上述した通りである。

荷室２の背面扉２ａを開けて、輸送用箱を荷室２内に搬入する。このとき、輸送用箱は第１ローラ溝部２１の上に配置される。第１ローラ溝部２１と輸送用箱の下面との間に一対のパレットローダ３０のリフト部３０ａを差し込んで、輸送用箱を持ち上げる。この状態で、パレットローダ３０を第１ローラ溝部２１に沿って荷室２の前壁２ｂに向かって移動させる。

隣り合う床板１０，１０の第１ローラ溝部２１の内面（詳細にはレール部材２３の内面）は、隣り合う床板１０，１０のつなぎ目において面一となっているため、リフト部３０ａ，３０ａは隣り合う床板１０とのつなぎ目でひっかかることなくレール部材２３内を移動できる。

パレットローダ３０を所定の位置まで移動させた後、リフト部３０ａからハンドル部３０ｂを外す。輸送箱をベルト等の固定部材（図示省略）で荷室２内に固定する。輸送箱が複数ある場合は、第２ローラ溝部２２も使用して順次荷室内に積み込んでいけばよい。

輸送用箱を荷室２から搬出する場合は、固定部材を輸送用箱から取り外し、ハンドル部３０ｂをリフト部３０ａに取り付ける。ハンドル部３０ｂを手前に押し下げることで、輸送用箱はリフト部３０ａに載置された状態で持ち上がる。この状態で、背面扉２ａに向かってパレットローダ３０を移動させて、荷室２から輸送用箱を搬出する。

－実施形態の効果－
本実施形態によれば、システムフロア１１の第１～第２ローラ溝部２１，２２に沿って、輸送用箱を荷台１の長手方向に移動させることができる。第１～第２ローラ溝部２１，２２は、パレットローダ３０が移動する溝であるため、比較的大型で重い輸送用箱でも容易に荷室２内を移動させることができる。また、システムフロア１１は荷台１から脱着可能であるため、運送する輸送用箱の種類に応じて、システムフロア１１を荷台１に取り付け、または取り外すことができる。このことにより、例えば、比較的大型で重い輸送用箱を運送する場合は、システムフロア１１を荷台１床面に取り付ければよい。このことにより、トラックに限定されることなく、複数種類の輸送用箱の運送に対応できる。ひいては、輸送用箱ごとにトラックを購入したり、輸送用箱の種類に合わせて既存のトラックの荷台を作り換えたりするためのコストを抑えることができる。特に、トラックの荷台を作り換える作業期間中に該トラックが使用できなくなるという状況は発生しない。

加えて、輸送用箱の種類に応じて、システムフロア１１を取り付けたり外したりすればよいため、特定の輸送用箱の運送依頼の減少してもトラックを余らすことなくトラック台数全体の稼働率の低下を抑えることができる。

加えて、トラックに限定されることなく輸送用箱を荷室に積み込めるため、運送依頼を受任できなくなるという事態の発生を抑えることができる。

加えて、システムフロア１１は４つの床板１０ａ～１０ｄで構成される。そのため、床板１０ａ～１０ｄを一枚ずつ荷台１に取り付けおよび荷台１から取り外しができる。このことにより、システムフロア１１が複数の床板に分割されていない場合と比べて、容易に荷台１に取り付けおよび取り外しができる。

加えて、システムフロア１１は、４枚の床板１０ａ～１０ｄを有するため、例えば、４枚の床板１０ａ～１０ｄを積み重ねて保管すれば、保管場所の省スペース化を実現できる。

本実施形態によれば、固定部材１２により隣り合う床板１０、１０のつなぎ目において、一方の床板１０の第１～第２ローラ溝部２１，２２の内面と他方の床板１０の第１～第２ローラ溝部２１，２２の内面との位置がずれることを抑制できる。このことにより、第１～第２ローラ溝部２２に沿ってパレットローダ３０を移動させるとき、床板１０と床板１０とのつなぎ目で、パレットローダ３０のリフト部３０ａがひっかかることを抑制できる。このことにより、迅速に輸送用箱を荷台１の長手方向に移動させることができる。

加えて、床板１０は固定部材１２に締結させるだけで荷台１に固定できるため、床板１０の荷台１への取り付け、および荷台１からの取り外しを容易にできる。このことにより、例えば、わざわざ専門業者に依頼してシステムフロア１１の取り外しおよび取り付けを行う必要がなく、異なる複数の輸送用箱の運送に対して比較的柔軟に対応できる。また、老朽化したトラックからシステムフロア１１を回収して他のトラックに付け替えることができるため、新たなシステムフロア１１を製造する分のコストを抑えることができる。

〈変形例１〉
本変形例１のシステムフロア１１の構成は、上記実施形態のシステムフロア１１の構成と異なる。以下では、上記実施形態のシステムフロア１１と異なる構成について説明する。

図８～図１１に示すように、本例のシステムフロア１１は、収納部４０を有する。収納部４０には、後述するローラ装置５０が配置される。収納部４０は、システムフロア１１の上面に形成される。収納部４０は、断面が凹状に形成される。具体的に、収納部４０は、１つの底面部４０ａと２つの側面部４０ｂとを有する。底面部４０ａは、システムフロア１１の幅方向の中央寄りに形成される。底面部４０ａは、システムフロア１１の長手方向に延びる。厳密には、第１～第３床板１０ａ～１０ｃでは、底面部４０ａは、荷台長手方向の向かい合う一辺から他辺に亘って延びる。第４床板１０ｄでは、底面部４０ａは、荷台長手方向の向かい合う一辺から他辺に向かって、板面の中央寄りまで延びる。２つの側面部４０ｂ，４０ｂは、底面部４０ａの左右の両端に形成される。

収納部４０は、段差部４０ｃを有する。段差部４０ｃは、底面部４０ａと側面部４０ｂとの接続部分に設けられる。段差部４０ｃは、底面部４０ａの長手方向の一端から他端に亘って形成される。段差部４０ｃの断面は、四角形に形成される。

ローラ装置５０は、荷室２内で輸送用箱を搬送する装置である。ローラ装置５０は、矩形の枠部５２および複数のローラ部材５１，５１，…，５１を有する。枠部５２は金属部材である。枠部５２は収納部４０の内部に嵌まるように形成される。具体的に、ローラ装置５０が収納部４０の内部に取り付けられた状態で、枠部５２の外側面は、側面部４０ｂに当接し、枠部５２の下面の一部は、段差部４０ｃの上面に当接する。また、枠部５２の上面は、システムフロア１１上面と面一となる。複数のローラ部材５１，５１，…，５１は、枠部５２の内側に配置される。複数のローラ部材５１，５１，…，５１は、荷台１の長手方向に直交する向きに回転軸を有し、かつ、荷台１の長手方向に並ぶ。具体的に、複数のローラ部材５１，５１，…，５１は、枠部５２の長手方向に並んで配置される。各ローラ部材５１は、枠部５２の長手方向に直交する向きに回転する。各ローラ部材５１の上端は、枠部５２上面から突出する。そのため、ローラ装置５０に輸送用箱を載置すると、輸送用箱の下面とシステムフロア１１上面との間に隙間ができる。

〈輸送用箱の搬入および搬出〉
荷室２内に輸送用箱を搬入する場合、および荷室２から輸送用箱を搬出する場合について説明する。ここでの輸送用箱は比較的小型の輸送用箱である。システムフロア１１を荷台１に取り付ける方法は、上記実施例に記載した通りである。

システムフロア１１を荷台１上面に取り付けた後、ローラ装置５０を、システムフロア１１の収納部４０に配置する。荷室２の背面扉２ａを開けて、輸送用箱を、ローラ装置５０上に載置する。ローラ装置５０に載置された輸送用箱を荷室２の前壁２ｂに向かって押すと、該輸送用箱下面に接するローラ５１，５１，…５１が回転することにより、該輸送用箱はローラ装置５０上を移動する。輸送用箱の下面は、システムフロア１１上面から浮いた状態であるため、システムフロア１１上面を擦ることなく、輸送用箱を前壁２ｂへ向かって移動させることができる。

荷室２の所定の位置まで輸送用箱を移動させた後、該輸送用箱をローラ装置５０の右側または左側に移動させて、システムフロア１１上に載置する。輸送用箱は、ベルト等の所定の固定器具（図示省略）により荷室２内に固定される。輸送用箱が複数ある場合であっても、上記作業を繰り返すことにより、複数の輸送用箱を荷室２内に比較的容易に搬入できる。

輸送用箱を荷室２から搬出する場合、固定器具を輸送用箱から取り外し、ローラ装置５０に載置する。輸送用箱を背面扉２ａの方向へ押すことにより、輸送用箱はローラ装置５０上を移動する。背面扉２ａ付近まで移動させた輸送用箱を荷室２から搬出する。

本変形例のシステムフロア１１では、ローラ装置５０に載置できる比較的小型の輸送用箱を荷室２内で移動できる。本例のシステムフロア１１においても、荷台１に比較的容易に取り付け、および取り外しができるため、例えば、比較的小型の輸送用箱を大量に運送する場合は、本例のシステムフロア１１を荷台１に取り付ければよい。本例のシステムフロア１１に取り付けたローラ装置５０を用いれば、わざわざ荷室内を手で持ち上げて輸送用箱を運ぶより容易に輸送用箱を積み込むことができる。また、本例においてもローラ装置５０を備えていない荷台１を有するトラックにも、比較的容易にローラ装置５０を取り付けることができるため、比較的小型の輸送用箱の運送にも対応できる。

〈その他の実施形態〉
上記実施形態および変形例については、以下のような構成としてもよい。

図１２に示すように、上記実施形態のシステムフロア１１は、変形例の収納部４０を備えていてもよい。この場合、収納部４０は、第１ローラ溝部２１と第２ローラ溝部２２との間に設けられる。これにより、システムフロア１１は、パレットローダ３０での移動が必要な大型で比較的重い輸送用箱の運送にも対応できると共に、ローラ装置５０に載置可能な小型の輸送用箱の運送にも対応できる。第１～第２ローラ溝部２１，２２を使用して輸送用箱を移動する場合は、収納部４０を覆う蓋部材（図示省略）が配置される。これにより、蓋部材上にも輸送用箱を載置できる。ローラ装置５０を使用して輸送用箱を移動する場合は、第１～第２ローラ溝部２１，２２を覆う細長の蓋部材（図示省略）が配置される。これにより、第１～第２ローラ溝部２１，２２の溝が埋まり、第１～第２ローラ溝部２１，２２にひっかかることなくシステムフロア１１上を移動させることができる。

システムフロア１１の各床板１０は、リング部材１６，１６，…１６を有さなくてもよい。この場合、例えば図１３に示すように、システムフロア１１は、フック部材６０を有していてもよい。フック部材６０は、各床板１０に４つずつ設けられる。フック部材６０の基端部には、ボルトＢが挿通する孔が形成される。ボルトＢを固定部材の締結孔１７、フック部の孔、および床板の取付孔１５の順に挿通し、床板を荷台１に固定する。

図１４に示すように、システムフロアセット７０は、上記実施形態のシステムフロア１１と上記変形例のシステムフロア１１とを有する。このことにより、例えば、輸送用箱の大きさや重さによって、第１～第２ローラ溝部２１，２２を有するシステムフロア１１とローラ装置５０が取り付けられる収納部４０を有するシステムフロア１１とを使い分けることができる。このように、複数種類のシステムフロア１１，１１を有するシステムフロア７０セットを有することで、トラックに限定されることなく様々な種類の輸送用箱の運送に対応できる。

システムフロア１１は、１～３枚の床板１０を有していてもよいし、５枚上の床板１０を有していてもよい。

実施形態のガイド部２０は、パレットローダ３０用の溝でなくてもよい。例えば、輸送用箱の下面にキャスタなどの車輪が設けられている場合、該キャスタが入る溝であってもよい。このことにより、該キャスタが溝内を転動することによって輸送用箱を荷台１長手方向に移動させることができる。

実施形態のガイド部２０は、各床板１０に設けられていなくてもよい、一部の床板１０に設けられていてもよい。

実施形態のガイド部２０は、輸送用箱を荷台１の長手方向に移動できる部材であればよく、溝状に形成されていなくてもよい。

変形例の収納部４０は１つに限られない。システムフロア１１は、収納部４０を２つ以上有していてもよい。

変形例のローラ装置５０は、複数のローラ部材５１に跨って設けられるベルトコンベア式の装置であってもよい。

システムフロア１１は、荷台１上面の一部にのみ設けられていてもよい。

システムフロア１１は、トラックやトレーラなどの貨物自動車Ｖの荷台１以外に、貨物列車に搭載されるコンテナなどに適用されてもよい。

以上、実施形態および変形例を説明したが、特許請求の範囲の趣旨および範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。また、以上の実施形態および変形例は、本開示の対象の機能を損なわない限り、適宜組み合わせたり、置換したりしてもよい。

以上説明したように、本発明は、貨物自動車の荷台上面に取り付けられるシステムフロアおよびシステムフロアセットについて有用である。

Ｖ 貨物自動車
１ 荷台
１０ システムフロア
２０ ガイド部
４０ 収納部
５１ ローラ部材
７０ システムフロアセット

Claims (5)

1. 輸送用箱が積載される貨物自動車の荷台に配置されるシステムフロアであって、
   前記荷台の長手方向に隣り合って並ぶ複数の床板を備え、
   前記複数の床板は、
   前記荷台の長手方向に延び、輸送用箱が前記荷台の幅方向に移動することを規制するガイド部を有し、
   前記荷台から脱着自在であり、
   前記ガイド部は、２つ以上の前記床板に形成される溝であり、
   隣り合う前記床板は、一方の前記床板の前記溝の内面と、他方の前記床板の前記溝の内面とが、隣り合う前記床板のつなぎ目において面一となるように位置合わせをする複数の固定部材により前記荷台に固定され、
   複数の前記固定部材のそれぞれは、前記荷台上の所定の位置に設けられる
   ことを特徴とする貨物自動車荷台用のシステムフロア。
2. 輸送用箱が積載される貨物自動車の荷台に配置されるシステムフロアであって、
   前記荷台の長手方向に隣り合って並ぶと共に、前記荷台から脱着自在な複数の床板を備え、
   前記複数の床板は、前記荷台の長手方向に直交する向きに回転軸を有し、かつ、前記荷台の長手方向に並ぶ複数のローラ部材が配置される収納部を有し、
   隣り合う前記床板は、一方の前記床板の前記収納部の内面と、他方の前記床板の前記収納部の内面とが、隣り合う前記床板のつなぎ目において面一となるように位置合わせをする複数の固定部材により前記荷台に固定され、
   複数の前記固定部材のそれぞれは、前記荷台上の所定の位置に設けられ、
   前記収納部は、該収納部に配置された各前記ローラ部材の上端が前記床板の上面よりも上方に突出するように形成される
   ことを特徴とする貨物自動車荷台用のシステムフロア。
3. 輸送用箱が積載される貨物自動車の荷台に配置されるシステムフロアであって、
   前記荷台の長手方向に隣り合って並ぶと共に、前記荷台から脱着自在である複数の床板を備え、
   前記複数の床板は、
   前記荷台の長手方向に延び、輸送用箱が前記荷台の幅方向に移動することを規制するガイド部、または
   前記荷台の長手方向に直交する向きに回転軸を有し、かつ、前記荷台の長手方向に並ぶ複数のローラ部材が配置される収納部を有し、
   前記複数の床板のそれぞれには、該床板を吊り上げるための吊り具が設けられ、
   前記収納部は、該収納部に配置された各前記ローラ部材の上端が前記床板の上面よりも上方に突出するように形成される
   ことを特徴とする貨物自動車荷台用のシステムフロア。
4. 請求項１に記載のシステムフロアであって、
   前記複数の床板は、
   前記荷台の長手方向に延び、
   前記荷台の長手方向に直交する向きに回転軸を有し、かつ、前記荷台の長手方向に並ぶ複数のローラ部材が配置される収納部をさらに備え、
   前記収納部は、該収納部に配置された各前記ローラ部材の上端が前記床板の上面よりも上方に突出するように形成される
   ことを特徴とする貨物自動車荷台用のシステムフロア。
5. 輸送用箱が積載される貨物自動車の荷台に配置されるシステムフロアセットであって、
   前記荷台から交換可能な第１システムフロアと第２システムフロアとを備え、
   前記第１システムフロアおよび前記第２システムフロアはそれぞれ、前記荷台の長手方向に隣り合って並ぶと共に、前記荷台から脱着自在である複数の床板を備え、
   前記第１システムフロアは、隣り合う少なくとも２つの前記床板に亘って形成されると共に、前記輸送用箱が前記荷台の幅方向に移動することを規制するガイド部を有し、
   前記第２システムフロアは、隣り合う少なくとも２つの前記床板に亘って形成されると共に、前記荷台の長手方向に複数並び、かつ、前記荷台の長手方向に直交する向きに回転軸を有するローラ部材が配置される収納部を有し、
   前記収納部は、該収納部に配置された各前記ローラ部材の上端が前記床板の上面よりも上方に突出するように形成される
   ことを特徴とするシステムフロアセット。

Images