JP7423066B2

JP7423066B2 - ローラの製造方法

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Publication number: JP7423066B2
Application number: JP2020152533A
Authority: JP
Inventors: 裕介樋野; 晶三加田; 椋入口
Original assignee: Nippon Seal Co Ltd
Current assignee: Nippon Seal Co Ltd
Priority date: 2020-09-11
Filing date: 2020-09-11
Publication date: 2024-01-29
Anticipated expiration: 2040-09-11
Also published as: JP2022046900A

Description

本発明は、掃除機の移動を補助するローラの製造方法に関する。

掃除機の移動を補助するローラとして、特許文献１は、吸引式の掃除機に取付けられる吸込具に配置した複数のフェルトローラを開示する。各フェルトローラは、掃除機に取付けられた吸引具の裏側に回転自在に軸支される。吸引方の掃除機は、各フェルトローラの外周端面を床面等に当接することで、フェルトローラによって吸引具の移動を補助する。
特許文献１において、フェルトローラは、ポリエチレン繊維の不織布にニトリルゴムを含浸して製造される。

特開２０００－３４３９０３号公報

特許文献１のフェルトローラは、ポリエステル繊維の不織布にニトリルゴムを含浸して製造されているので、多数のポリエステル繊維がローラの外周端面から突出して毛羽立った状態となる。このように、多数のポリエステル繊維がローラの外周端面から突出する状態であると、多数のポリエステル繊維に床面上の塵埃等を含むゴミが絡みつき、フェルトローラの回転を阻害し、吸込具の移動を補助する機能を低下させる虞がある。

本発明は、ローラへの塵埃を含むゴミの絡みつきを抑制して、掃除機の移動を補助する機能を発揮できるローラの製造方法を提供することにある。

本発明に係る請求項１は、掃除機の移動を補助するローラの製造方法であって、合成繊維のフェルトにゴムを含浸して、ローラ幅の板厚さに形成された基板からローラを切り出す切断工程を有し、前記切断工程は、前記基板の表面に、当該基板の板厚さの方向からレーザー光を照射し、及び前記ローラを形成する領域を含む円形の切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、前記レーザー光の照射により、前記切断予定ラインに沿って前記基板を溶融及び切断して、前記ローラを前記基板から切り出すことを特徴とするローラの製造方法である。

本発明に係る請求項１によれば、切断工程は、基板の表面に、基板の板厚さの方向からレーザー光を照射しつつ、基板の表面に、円形の切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して、基板の表面に照射したレーザー光の熱エネルギーによって、切断予定ラインに沿って基板の合成繊維及びゴムを溶融及び切断することで、ローラを基板から切り出す（切り離す）ことができる。このとき、切断予定ラインに沿った切断面は、ローラの外周端面を形成し、基板の合成繊維及びゴムを切断予定ラインに沿って溶融及び切断するので、ローラの外周端面（外周面）に位置する合成繊維は、レーザー光の熱エネルギーにより溶融され、ローラの外周端面から突出しない。ローラの外周端面（外周面）は、合成繊維の突出しない略平坦な平面に形成される。基板から切り出されたローラは、切断予定ラインに沿った切断面を外周端面（外周面）とし、基板の板厚さのローラ幅を有する。
これにより、第一に、レーザー光の照射（レーザー光の熱エネルギー）により、ローラを基板から切り出すこと、及びローラの外周端面の処理（ローラの外周端面に位置する合成繊維の溶融及び切断の処理）を同時に行うことができる。
第二に、ローラの外周端面から突出する合成繊維をなくすことで、塵埃等のゴミのローラへの絡みつきを抑制することができ、ローラの回転不良をなくすことが可能となる。

本発明に係る請求項１では、合成繊維のフェルトにゴムを含浸して、ローラ幅の板厚さに形成された基板（ゴム含有繊維基板又はフェルト基板）からローラを切り出す第１切断工程及び第２切断工程を有し、第１切断工程は、基板の表面に、当該基板の板厚さの方向からレーザー光を照射し、及び基板の表面に、円形の第１切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、レーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、第１切断予定ラインに沿って基板（基板の合成繊維及びゴム）を溶融及び切断して、第１切断予定ラインに沿った切断面をローラの内周端面（内周面）として形成（ローラの内周端面を形成）し、第２切断工程は、基板の表面に、当該基板の板厚さの方向からレーザー光を照射し、及び基板の表面に、ローラを形成する領域を第１切断予定ラインとの間に含む円形の第２切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、レーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、第２切断予定ラインに沿って基板（基板の合成繊維及びゴム）を溶融及び切断して、ローラ（第２切断予定ラインに沿った切断面を外周端面（又は外周面）とするローラ）を基板から切り出す構成も採用できる。

本発明に係る請求項２は、掃除機の移動を補助するローラの製造方法であって、合成繊維のフェルトにゴムを含浸して形成された基板からローラを切り出す切断工程を有し、前記切断工程は、前記基板の表面に、前記ローラを形成する領域を含む円形の切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、前記レーザー光の照射により、前記切断予定ラインに沿って前記基板を溶融及び切断して、前記ローラを前記基板から切り出すことを特徴とするローラの製造方法である。

本発明に係る請求項２によれば、基板の表面に、切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して、基板の表面に照射したレーザー光の熱エネルギーによって、切断予定ラインに沿って基板の合成繊維及びゴムを溶融及び切断することで、ローラを基板から切り出す（切り離す）ことができる。このとき、切断予定ラインに沿った切断面は、ローラの外周端面を形成し、基板の合成繊維及びゴムを切断予定ラインに沿って溶融及び切断するので、ローラの外周端面（外周面）に位置する合成繊維は、レーザー光の熱エネルギーにより溶融され、ローラの外周端面から突出しない。ローラの外周端面（外周面）は、合成繊維の突出しない略平坦な平面に形成される。
これにより、第一に、レーザー光の照射（レーザー光の熱エネルギー）により、ローラを基板から切り出すこと、及びローラの外周端面の処理（ローラの外周端面に位置する合成繊維の溶融及び切断の処理）を同時に行うことができる。
第二に、ローラの外周端面から突出する合成繊維をなくすことで、塵埃等のゴミのローラへの絡みつきを抑制することができ、ローラの回転不良をなくすことが可能となる。

本発明に係る請求項２では、合成繊維のフェルトにゴムを含浸して形成された基板（ゴム含有繊維基板又はフェルト基板）からローラを切り出す第１切断工程及び第２切断工程を有し、第１切断工程は、基板の表面に、円形の第１切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、レーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、第１切断予定ラインに沿って基板（基板の合成繊維及びゴム）を溶融及び切断して、第１切断予定ラインに沿った切断面をローラの内周端面（内周面）として形成（ローラの内周端面（内周面）を形成）し、第２切断工程は、基板の表面に、ローラを形成する領域を第１切断予定ラインとの間に含む円形の第２切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、レーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、第２切断予定ラインに沿って基板（基板の合成繊維及びゴム）を溶融及び切断して、ローラ（第２切断予定ラインに沿った切断面を外周端面（外周面）とするローラ）を基板から切り出す構成も採用できる。

本発明に係る請求項３は、前記基板は、合成繊維のフェルトに、当該合成繊維の融点より低い耐熱限度温度のゴムを含浸して形成され、前記切断工程は、前記レーザー光の照射により、前記基板の表面を、前記合成繊維の融点を超える温度に加熱することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のローラの製造方法である。

本発明に係る請求項３によれば、切断工程は、レーザー光を切断予定ラインに沿って照射して、基板の表面（基板）を合成繊維の融点を超える温度に加熱することで、基板の合成繊維及びゴムを同時に溶融及び切断できる。
これより、ローラの外周端面（外周面）を、略平坦な平面に形成して、ローラを基板から切り出すことがきる。

本発明に係る請求項３では、基板は、合成繊維のフェルトに、当該合成繊維の融点より高い耐熱限界温度のゴムを含浸して形成され、切断工程は、レーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、ゴムの耐熱限界温度を超える温度に加熱する構成も採用できる。
本発明に係る請求項３では、第１切断工程、及び第２切断工程は、レーザー光の照射により、基板の表面（基板）を、合成繊維の融点を超える温度に加熱する構成も採用できる。

本発明に係る請求項４は、前記基板は、ポリエステル繊維のフェルトにニトリルゴムを含浸して形成され、前記切断工程は、前記レーザー光の照射により、前記基板の表面を、前記ポリエステル繊維の融点を超える温度に加熱することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のローラの製造方法である。

本発明に係る請求項４によれば、切断工程は、レーザー光を切断予定ラインに沿って照射して、基板の表面（及び基板の内部）を、ポリエステル繊維の融点を超える温度に加熱することで、基板のポリエステル繊維及びニトリルゴムを同時に溶融及び切断できる。
これより、ローラの外周端面（外周面）を、略平坦な平面に形成して、ローラｗ基板から切り出すことがきる。

本発明に係る請求項４では、切断工程は、レーザー光に照射（基板の表面に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、基板の表面（基板）を、２５５℃～２６０℃の範囲に加熱する構成も採用できる。
本発明に係る請求項４では、第１切断工程、及び第２切断工程は、レーザー光の照射により、基板の表面（基板）を、ポリエステル繊維の融点を超える温度に加熱する構成も採用できる。

本発明に係る請求項５は、掃除機の移動を補助するローラの製造方法であって、不織繊維構造体にゴム又は樹脂を含浸して形成された基板からローラを切り出す切断工程を有し、前記切断工程は、前記基板の表面に、前記ローラを形成する領域を含む円形の切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、前記レーザー光の照射により、前記切断予定ラインに沿って前記基板を溶融及び切断して、前記ローラを前記基板から切り出すことを特徴とするローラの製造方法である。

本発明に係る請求項５によれば、基板の表面に、切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して、基板の表面に照射したレーザー光の熱エネルギーによって、切断予定ラインに沿って基板の繊維及びゴム又は樹脂を溶融及び切断することで、ローラを基板から切り出す（切り離す）ことができる。このとき、切断予定ラインに沿った切断面は、ローラの外周端面を形成し、基板の繊維（不織繊維構造体の繊維）及びゴム又は樹脂を切断予定ラインに沿って溶融及び切断するので、ローラの外周端面（外周面）に位置する不織繊維構造体の繊維は、レーザー光の熱エネルギーにより溶融及び切断され、ローラの外周端面から突出しない。ローラの外周端面（外周面）は、繊維の突出しない略平坦な平面に形成される。
これにより、第一に、レーザー光の照射（レーザー光の熱エネルギー）により、ローラを基板から切り出すこと、及びローラの外周端面の処理（ローラの外周端面に位置する不織繊維構造体の繊維の溶融及び切断の処理）を同時に行うことができる。
第二に、ローラの外周端面から突出する繊維をなくすことで、塵埃等のゴミのローラへの絡みつきを抑制することができ、ローラの回転不良をなくすことが可能となる。

本発明に係る請求項５では、不織繊維構造体にゴム又は樹脂を含浸して形成される基板（ゴム含有繊維基板、又は樹脂含有基板）からローラを切り出す第１切断工程及び第２切断工程を有し、第１切断工程は、基板の表面に、円形の第１切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、レーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、第１切断予定ラインに沿って基板（基板の繊維、及びゴム又は樹脂）を溶融及び切断して、第１切断予定ラインに沿った切断面をローラの内周端面（内周面）として形成（ローラの内周端面（内周面）を形成）し、第２切断工程は、基板の表面に、ローラを形成する領域を第１切断予定ラインとの間に含む円形の第２切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、レーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、第２切断予定ラインに沿って基板（基板の繊維、及びゴム又は樹脂）を溶融及び切断して、ローラ（第２切断予定ラインに沿った切断面を外周端面（外周面）とするローラ）を基板から切り出す構成も採用できる。
本発明に係る請求項５では、不織繊維構造体は、フェルト又は不織布である構成も採用できる。

本発明では、掃除機は、清掃機であって、電気掃除機、電動掃除機（ロボット掃除機等）及び手動掃除機等がある。電動掃除機は、吸引式の掃除機（清掃機）を含むものである。本発明は、吸引式の掃除機（清掃機）に取付けられる吸込具を含み、掃除機（清掃機）に取付けられる吸込具の移動を補助するローラの製造方法（又は、吸込具の移動を補助するローラの製造方法）」とする構成も採用できる。

本発明は、ローラへの塵埃等のゴミの絡みつきを抑制でき、掃除機の移動を補助する機能を、確実に発揮できるローラを製造できる。

本発明に係るローラの製造方法において、基板（ゴム含有繊維基板又はフェルト基板）を示す斜視図である。本発明に係るローラの製造方法において、切断工程（第１切断工程及び第２切断工程）を説明するための斜視図である。図２の一部拡大斜視図である。本発明に係るローラの製造方法において、切断工程（第切断工程、及び第２切断工程）を説明するための図であって、レーザー加工機、及び基板の関係を示す側面図である。本発明に係るローラの製造方法において、基板から切り出したローラ（フェルトローラ）を示す斜視図である。本発明に係るローラの製造方法において、基板から切り出したローラ（フェルトローラ）を示す側面図である。本発明に係るローラの製造方法において、基板から切り出したローラ（フェルトローラ）の外周端面側（外周面側）を示す側面図である。吸込具を取り付けた吸引式の掃除機を示す斜視図である。吸込具を示す平面図である。吸込具を示す底面図である。吸込具を示す背面図である。「ローラ切り出し試験」において、試験基板から切り出した試験ローラを示す写真である。「絡みつき試験」において、試験態様を示す側面図である。「絡みつき試験」において、試験態様を示す平面図（上面図）である。

本発明に係るローラの製造方法について、図面（図１乃至図７）を参照して説明する。

本発明に係るローラの製造方法（以下、「ローラの製造方法」という）は、不織繊維構造体ＦＳにゴムＲＢを含浸して形成された基板ＴＡからローラＲＯを切り出す（切り離す）。
ローラの製造方法は、基板ＴＡの表面Ｔａに、レーザー加工機Ｍ（レーザー加工装置）のレーザー光ＲＹを照射して、ローラＲＯを基板ＴＡから切り出す（切り離す）。
基板ＴＡから切り出したローラＲＯは、掃除機（清掃機）に取付けられて、掃除機の移動を補助する（図１０及び図１１参照）。

基板ＴＡは、図１乃至図４、図７に示すように、不織繊維構造体ＦＳにゴムＲＢを含浸して、ローラＲＯの幅ｒｈ（ローラ幅）の板厚さＴ（板厚）に形成される。不織繊維構造体ＦＳは、多数の繊維ＦＢを三次元的に交絡した構造であって、例えば、フェルトである（以下、「フェルトＦＳ」という）。
フェルトＦＳ（不織繊維構造体）は、構成繊維の素材として、化学繊維であって、合成繊維ＦＢ（有機質繊維）の長繊維、短繊維である。
合成繊維ＦＢは、熱硬化性樹脂繊維、熱可塑性樹脂線であって、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維（ナイロン繊維）、アクリル繊維、ビニロン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、フェノール繊維等である。

基板ＴＡにおいて、フェルトＦＳ（不織繊維構造体）に含浸するゴムＲＢは、合成ゴムである。合成ゴムは、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＲＢ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコンゴム（ＶＭＱ）等である。

基板ＴＡは、合成繊維ＦＢのフェルトＦＳにゴムＲＢを含侵して形成される。基板ＴＡは、合成繊維ＦＢのフェルトＦＳにゴムＲＢを含侵して、ローラ幅ｒｈの板厚さＴに形成される。

基板ＴＡは、合成繊維ＦＢのフェルトＦＳ（不織繊維構造体）に、合成繊維ＦＢの融点（溶融点、溶融温度）より低い耐熱限界温度のゴムＢＲを含浸して、ローラ幅ｒｈの板厚さＴ（板厚）に形成される。
基板ＴＡは、例えば、ポリエステル繊維のフェルトＦＳに、ニトリルゴムＲＢを含浸して形成される。ニトリルゴムＲＢの耐熱限界温度は、１２０℃であり、ポリエステル繊維の融点：２５５℃～２６０℃より低い温度である。
これにより、基板ＴＡは、合成繊維ＦＳ（ポリエステル繊維）のフェルトＦＳ（不織繊維構造体）に合成ゴムＲＢ（ニトリルゴム）を含浸して形成されたゴム含有繊維基板、又はフェルト基板である。
基板ＴＡは、図１に示すように、板幅Ｈ及び板長さＬ（板長）に切断される。

ローラの製造方法において、ローラＲＯを基板ＴＡから切り出すレーザー加工機Ｍ（レーザー加工装置）は、図２乃至図４に示すように、基板ＴＡを載置するＸ－Ｙテーブル１、基板ＴＡの表面Ｔａにレーザー光ＲＹを照射するレーザー発生部２、アシストガス供給装置３を備える。

Ｘ－Ｙテーブル１（ワークテーブル）は、図２及び図４に示すように、水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動自在に配置される。Ｘ－Ｙテーブル１は、基板ＴＡを載置する載置面１Ａ、及び複数の吸着穴（図示しない）を有する。載置面１Ａは、Ｘ－Ｙテーブル１の上面に形成される。複数の吸着穴は、Ｘ方向及びＹ方向（水平方向）に整列して、Ｘ－Ｙテーブル１に形成される。
Ｘ－Ｙテーブル１（載置台）は、複数の吸着穴によって、載置面１Ａに載置した基板ＴＡを真空吸引して、基板ＴＡを載置面１Ａに密着した状態で保持（固定）する。
なお、Ｘ方向（Ｘ軸の方向）は、図２乃至図４に示すように、Ｙ方向（Ｙ軸の方向）に直交する方向である。Ｚ方向（鉛直方向、Ｚ軸の方向）は、図１乃至図３に示すように、Ｘ方向及びＹ方向に直交する方向である。

レーザー発生部２は、図２乃至図４に示すように、レーザー発振器５、レーザーヘッド６及び光学ユニット７（光学器）を有する。

レーザー発振器５は、図２乃至図４に示すように、例えば、気体レーザーの炭素ガスレーザー発振器（ＣＯ２レーザー発振器）であって、パルスレーザー光又は連続レーザー光（以下、「レーザー光ＲＹ」という）を出射（発生）する。

レーザーヘッド６は、図２乃至図４に示すように、ノズル９を有する。レーザーヘッド６は、ノズル９をＸ－Ｙテーブル１に向けて配置される。レーザーヘッド６は、ノズル９のノズル中心線ａをＺ方向（鉛直方向）に向け、及びノズル９のノズル中心線ａを水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に直交して配置される。

光学ユニット７（光学器）は、図４に示すように、レーザーヘッド６内に配置される。光学ユニット７は、反射ミラー１０（反射鏡）、及び集光レンズ１１を有する。

反射ミラー１０は、図４に示すように、レーザーヘッド６内に配置されて、レーザー発振器５に対峙（対向）して位置される。集光レンズ１１は、レーザーヘッド６内に配置される。集光レンズ１１は、図４に示すように、レーザーヘッド６内において、反射ミラー１０及びノズル９の間に配置される。集光レンズ１１は、反射ミラー１０及びノズル９に対峙（対向）して配置される。

反射ミラー１０は、図４に示すように、レーザー発振器５から出射されたレーザー光ＲＹを反射することで、レーザー光ＲＹの照射方向を変更して、レーザー光ＲＹを集光レンズ１１に向ける。

集光レンズ１１は、図２乃至図４に示すように、反射ミラー１０からのレーザー光ＲＹを、Ｘ－Ｙテーブル１（載置面１Ａ）に載置（保持）した基板ＴＡの表面Ｔａに集光する。反射ミラー１０からのレーザー光ＲＹは、集光レンズ１１によって、Ｘ－Ｙテーブル１（載置面１Ａ）に載置（保持）した基板ＴＡの表面Ｔａに集光される。レーザー光ＲＹは、ノズル９を通して、集光レンズ１１によって基板ＴＡの表面Ｔａに集光（第１及び第２切断予定ラインＬ１，Ｌ２）される。

アシストガス供給装置３は、図４に示すように、基板ＴＡの表面ＴａにアシストガスＧＳ（例えば、空気、酸素ガス、二酸化炭素ガス、窒素ガス、アルゴンガス等）を噴出（噴射）する。アシストガス供給装置３は、例えば、レーザーヘッド６内にアシストガスＧＳを供給する。アシストガス供給装置３は、ノズル９及び集光レンズ１１の間において、レーザーヘッド６内にアシストガスＧＳを供給（導入）する。
ノズル９は、アシストガス供給装置３からレーザーヘッド６内に供給されたアシストガスＧＳを、Ｘ－Ｙテーブル１（載置面１Ａ）に載置（保持）した基板ＴＡの表面Ｔａに噴射（噴出）する。
アシストガスＧＳは、ノズル９を通って、Ｘ－Ｙテーブル１（載置面１Ａ）に載置（保持）した基板ＴＡの表面Ｔａ（第１及び第２切断予定ラインＬ１，Ｌ２）に噴出（噴射）される。

レーザー発生部２は、図２乃至図４に示すように、水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動自在に配置されて、レーザー光ＲＹを、円形の第１切断予定ラインＬ１、及び円形の第２切断予定ラインＬ２（切断予定ライン）に沿って照射するように移動する。

第１切断予定ラインＬ１（内周端面切断予定ライン）は、図２乃至図４、及び図６に示すように、ローラＲＯの内周端面Ｒ１（内周面）に対応（相当）するライン（第１切断予定線）である。第２切断予定ラインＬ２（切断予定ライン／外周端面切断予定ライン）は、ローラＲの外周端面Ｒ２（外周面）に対応（相当）するライン（切断予定ライン）であり、ローラＲＯを形成する領域αを第１切断予定ラインＬ１の間に含む。
第１切断予定ラインＬ１は、ローラＲＯの内周半径ｒ１（内径半径）の円形に設定される。第２切断予定ラインＬ２（切断予定ライン）は、第１切断予定ラインＬ１と同心に配置されて、ローラＲＯを形成する領域αを含む（ローラＲＯを形成する領域αを第１切断予定ラインＬ１の間に含む）ローラＲＯの外周半径ｒ２（外径半径）の円形に設定される。これにより、ローラＲＯの領域αは、第１切断予定ラインＬ１（内周端面切断予定ライン）、及び第２切断予定ラインＬ２（外周端面切断予定ライン）の間に形成される。
第１及び第２切断予定ラインＬ１，Ｌ２は、ローラＲＯを基板ＴＡから切り出すために基板ＴＡ（基板ＴＡの表面Ｔａ）に設定される。第１及び第２切断予定ラインＬ１，Ｌ２は、例えば、基板ＴＡ（基板ＴＡの表面Ｔａ）に設定される円形の仮想線である。

レーザー加工機Ｍは、図２乃至図４に示すように、Ｘ－Ｙテーブル１及びレーザー発生部２を水平方向に相対移動（相対変位）して、Ｘ－Ｙテーブル１に載置（保持）した基板ＴＡの表面Ｔａに、円形の第１切断予定ラインＬ１に沿ってレーザー光ＲＹを照射することで、第１切断予定ラインＬ１に沿って基板ＴＡ（合成繊維、ゴム）を溶融及び切断して、第１切断予定ラインＬ１に沿った切断面をローラＲＯの内周端面Ｒ１（内周面）として形成する。
レーザー加工機Ｍは、図２乃至図４に示すように、Ｘ－Ｙテーブル１及びレーザー発生部２を水平方向に相対移動（相対変位）して、Ｘ－Ｙテーブル１に載置（保持）した基板ＴＡの表面Ｔａに、ローラＲＯを形成する領域αを含む（ローラＲＯを形成する領域αを第１切断予定ラインＬ１の間に含む）第２切断予定ラインＬ２に沿ってレーザー光ＲＹを照射することで、第２切断予定ラインＬ２に沿って基板ＴＡ（合成繊維、ゴム）を溶融及び切断して、第２切断予定ラインＬ２（切断予定ライン）に沿った切断面を外周端面Ｒ２（外周面）とするローラＲＯを基板ＴＡから切り出す。
Ｘ－Ｙテーブル１及びレーザー発生部２の相対移動は、レーザー発生部２を水平方向に移動し、Ｘ－Ｙテーブル１を水平方向に移動し、又はＸ－Ｙテーブル１及びレーザー発生部２の両方を水平方向に移動する。

ローラの製造方法は、図２乃至図４に示すように、基材ＴＡをＸ－Ｙテーブル１（ワークテーブル）に載置して保持する載置工程と、基板ＴＡからローラＲＯを切り出す第１切削工程及び第２切削工程を有する。
ローラの製造方法は、載置工程、第１切断工程、及び第２切断工程（切断工程）の順に実行する。

＜載置工程＞
載置工程は、図２及び図４に示すように、基板ＴＡをＸ－Ｙテーブル１の載置面１Ａに載置して、基板ＴＡをＸ－Ｙテーブル１に密着した状態で保持する。
載置工程において、基板ＴＡは、図２及び図４に示すように、裏面Ｔｂを載置面１Ａに当接してＸ－Ｙテーブル１に載置される。
基板ＴＡは、板厚さＴの方向をＺ方向（鉛直方向）に向け、板幅Ｈの方向をＸ方向に平行し、及び板長さＬの方向をＹ方向に平行して、Ｘ－Ｘテーブル１の載置面１Ａに裏面Ｔｂを当接して載置される。
載置工程において、Ｘ－Ｙテーブル１は、図２乃至図４に示すように、各吸着穴によって、基板ＴＡの裏面Ｔｂを真空吸引することで、基板ＴＡを載置面１Ａに密着した状態で保持（固定）する。

＜第１切断工程＞
第１切削工程（内周端面切断工程）は、図２乃至図４に示すように、第１切断予定ラインＬ１に沿ってレーザー光ＲＹを照射して、第１切断予定ラインＬ１に沿って基板ＴＡ（合成繊維、ゴム）を溶融及び切断する。

第１切削工程において、レーザーヘッド６（ノズル９）は、基板ＴＡの板厚さＴ方向（Ｚ方向）において、基板ＴＡの表面Ｔａ（第１切断予定ラインＬ１）に隙間を隔てて配置される。

第１切断工程において、レーザー加工機Ｍは、レーザー発生部２のレーザー発振器５からレーザー光ＲＹを出射して、基板ＴＡの表面Ｔａに、基板ＴＡの板厚さＴの方向（Ｚ方向）からレーザー光ＲＹを照射する。レーザー発振器５から出射されたレーザー光ＲＹは、反射ミラー１０で照射方向が変更され、集光レンズ１１に向けられる。レーザー光ＲＹは、集光レンズ１１を介して、板厚さＴの方向（Ｚ方向）から基板ＴＡの表面Ｔａの第１切断予定ラインＬ１に集光される。このとき、レーザー光ＲＹは、基板ＴＡの表面Ｔａの第１切断予定ラインＬ１に焦点が一致されて、第１切断予定ラインＬ１に位置する基板ＴＡに加工を施す。

第１切削工程において、レーザー加工機Ｍは、アシストガス供給装置３からアシストガスＧＳをレーザーヘッド６内に供給する。アシストガス供給装置３から供給されるアシストガスＧＳは、レーザーヘッド６のノズル９を通って、基板ＴＡの表面Ｔａの第１切断予定ラインＬ１に噴出（噴射）される。

第１切断工程において、レーザー加工機Ｍは、レーザー発生部２をＸ－Ｙテーブル１に対して水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に相対移動する。
第１切断工程は、レーザー発生部２の移動（Ｘ－Ｙテーブル１に対する相対移動）によって、基板ＴＡの表面Ｔａに、基板ＴＡの板厚さＴの方向（Ｚ方向）からレーザー光ＲＹを照射し、及び基板ＴＡの表面Ｔａに、円形の第１切断予定ラインＬ１に沿ってレーザー光ＲＹを照射して加工する。レーザー加工機Ｍは、レーザー発生部２の移動（Ｘ－Ｙテーブル１に対する相対移動）によって、基板ＴＡの表面Ｔａにレーザー光ＲＹを照射し、第１切断予定ラインＬ１に沿ってレーザー光ＲＹを走査して加工する。

第１切断工程において、レーザー光ＲＹの照射により、第１切断予定ラインＬ１に沿って基板ＴＡ［基板ＴＡの合成繊維ＦＢ（ポリエステル繊維）及びゴムＲＢ（ニトリルゴム）］合成繊維、ゴム）を溶融及び切断して、第１切断予定ラインＬ１に沿った切断面をローラＲＯの内周端面Ｒ１（内周面）として形成する。
第１切断工程において、基板ＴＡの表面Ｔａ（基板ＴＡ）に照射したレーザー光ＲＹの熱エネルギーにより、第１切断予定ラインＬ１に沿って基板ＴＡ（合成繊維、ゴム）を溶融及び切断する。基板ＴＡの表面Ｔａに照射したレーザー光ＲＹは、第１切断予定ラインＬ１において、基板ＴＡ［基板ＴＡの合成繊維ＦＢ（ポリエステル繊維）及びゴムＲＢ（ニトリルゴム）］を板厚さ方向Ｔ（Ｚ方向）に溶融及び切断する。
このとき、第１切断工程は、レーザー光ＲＹの照射（基板ＴＡの表面Ｔａに照射したレーザー光ＲＹの熱エネルギー）により、基板ＴＡの表面Ｔａ（基板ＴＡ）を、合成繊維の融点（例えば、ポリエステル繊維の融点：２５５℃）を超える温度に加熱して、第１切断予定ラインＬ１に沿った基板ＴＡの合成繊維ＦＢ（ポリエステル繊維）及びゴムＲＢ（ニトリルゴム）を同時に溶融及び切断する。

第１切断工程において、アシストガスＧＳは、レーザー発生部２の移動に伴って、第１切断予定ラインＬ１に沿って基板ＴＡの表面Ｔａに噴出される。第１切断予定ラインＬ１に沿って噴出（噴射）されたアシストガスＧＳは、基板ＴＡの溶融及び切断で発生した溶融物（合成繊維、ゴム）を吹き飛して、第１切断予定ラインＬ１から溶融物を飛散する。

第１切削工程において、レーザー加工機Ｍは、第１切断予定ラインＬ１に沿って基板ＴＡを溶融及び切断すると、レーザー発振器５からのレーザー光ＲＹの出射を停止する。

＜第２切断工程（切断工程）＞
第２切断工程（切断工程／外周端面切断工程）は、図２乃至図４に示すように、第２切断予定ラインＬ２に沿ってレーザー光ＲＹを照射して、第２切断予定ラインＬ２に沿って基板ＴＡ（合成樹脂、ゴム）を溶融及び切断して、ローラＲＯを基板ＴＡから切り出す。

第２切断工程（切断工程）において、レーザー加工機Ｍは、レーザー発生部２を第１切断予定ラインＬ１から第２切断予定ラインＬ２に移動する。これにより、レーザーヘッド６（ノズル９）は、基板ＴＡの表面Ｔａ（第２切断予定ラインＬ２）に隙間を隔てて配置される。

第２切断工程（切断工程）において、レーザー加工機Ｍは、レーザー発生部２のレーザー発振器５からレーザー光ＲＹを出射して、基板ＴＡの表面Ｔａに、基板ＴＡの板厚さＴの方向（Ｚ方向）からレーザー光ＲＹを照射する。レーザー発振器５から出射されたレーザー光ＲＹは、集光レンズ１１を介して、板厚さＴの方向（Ｚ方向）から基板ＴＡの表面Ｔａの第２切断予定ラインＬ２に集光される。このとき、レーザー光ＲＹは、基板ＴＡの表面Ｔａの第２切断予定ラインＬ２（切断予定ライン）に焦点が一致されて、第２切断予定ラインＬ２に位置する基板ＴＡに加工を施す。

第２切断工程（切断工程）において、レーザー加工機Ｍは、アストガスを基板ＴＡの表面Ｔａの第２切断予定ラインＬ２（切断予定ライン）に噴出（噴射）する。

第２切断工程（切断工程）において、レーザー加工機Ｍは、レーザー発生部２をＸ－Ｙテーブル１に対して水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に相対移動する。
第２切断工程（切断工程）は、レーザー発生部２の移動（Ｘ－Ｙテーブル１に対する相対移動）によって、基板ＴＡの表面Ｔａに、基板ＴＡの板厚さＴの方向（Ｚ方向）からレーザー光ＲＹを照射し、及び基板ＴＡの表面Ｔａに、ローラＲＢを形成する領域αを含む円形の第２切断予定ラインＬ２に沿ってレーザー光ＲＹを照射して加工する。レーザー加工機Ｍは、レーザー発生部２の移動（Ｘ－Ｙテーブルに対する相対移動）によって、基板ＴＡの表面Ｔａにレーザー光ＲＹを照射し、第２切断予定ラインＬ２に沿ってレーザー光ＲＹを走査して加工する。

第２切断加工（切断加工）において、レーザー光ＲＹの照射により、第２切断予定ラインＬ２に沿って基板ＴＡ［基板ＴＡの合成繊維ＦＢ（ポリエステル繊維）及びゴムＲＢ（ニトリルゴム）］を溶融及び切断して、第２切断予定ラインＬ２に沿った切断面を外周端面Ｒ２（外周面）とするローラＲＯを基板ＴＡから切り出す（切り離す）。
第２切断工程（切断工程）において、基板ＴＡの表面Ｔａ（基板ＴＡ）に照射したレーザー光ＲＹの熱エネルギーにより、第２切断予定ラインＬ２に沿って基板ＴＡ［基板ＴＡの合成繊維ＦＢ（ポリエステル繊維）及びゴムＲＢ（ニトリルゴム）］を溶融及び切断する。基板ＴＡに照射したレーザー光ＲＹは、第２切断予定ラインＬ２において、基板ＴＡ（合成繊維、ゴム）を板厚さＴの方向（Ｚ方向）に溶融及び切断する。
このとき、第２切断工程（切断工程）は、レーザー光ＲＹの照射（基板ＴＡの表面Ｔａに照射したレーザー光ＲＹの熱エネルギー）により、基板ＴＡの表面Ｔａを、合成繊維の融点（例えば、ポリエステル繊維の融点：２５５℃）を超える温度に加熱して、第２切断予定ラインＬ２に沿った基板ＴＡの合成繊維ＦＢ（ポリエステル繊維）及びゴムＲＭ（ニトリルゴム）を同時に溶融及び切断する。

第２切断工程（切断工程）において、アシストガスＧＳは、レーザー発生部２の移動に伴って、第２切断予定ラインＬ２に沿って基板ＴＡの表面Ｔａに噴出される。第２切断予定ラインＬ２に沿って噴出（噴射）されたアシストガスＧＳは、基板ＴＡの溶融及び切断で発生した溶融物（合成繊維、ゴム）を吹き飛して、第２切断予定ラインＬ２から溶融物を飛散する。

このように、ローラの製造方法は、第１切断工程、及び第２切断工程（切断工程）を実行することで、第１切断予定ラインＬ１に沿った切断面を内周端面Ｒ１（内周面）とし、及び第２切断予定ラインＬ２に沿った切断面を外周端面Ｒ２（外周円）とするローラＲＯ（フェルトローラ）を基板ＴＡから切り出す。
ローラの製造方法では、図２及び図４に示すように、レーザー発生部２を水平方向（Ｘ方向、Ｙ方向）に移動（Ｘ－Ｙテーブル１に対して相対移動）して、第１切断工程、及び第２切断工程（切断工程）を繰り返し実行することで、複数のローラＲＯを基板ＴＡから切り出す（切り離す）。

基板ＴＡから切り出したローラＲＯは、図５乃至図７に示すように、内周端面Ｒ１（第１切断予定ラインＬ１に沿った切断面）、及び外周端面Ｒ２（第２切断予定ラインＬ２に沿った切断面）の間に領域αを有する円筒体に形成される。

基板ＴＡから切り出したローラＲＯ（フェルトローラ）において、ローラＲＯの外周端面Ｒ２［第２切断予定ラインＬ２（切断予定ライン）に沿った切断面］に位置する合成繊維（ポリエステル繊維）及びゴムＲ（ニトリルゴム）は、図５乃至図７に示すように、レーザー光ＲＹ（レーザー光ＲＹの熱エネルギー）により溶融及び切断される。
これにより、ローラＲＯは、合成繊維（ポリエステル繊維）が外周端面Ｒ２（外周面）から突出することなく、略平坦な外周端面Ｒ２（外周面）を有する。

基板ＴＡから切り出したローラＲＯにおいて、ローラＲＯの内周端面Ｒ１（第１切断予定ラインＬ１に沿った切断面）に位置する合成繊維（ポリエステル繊維）及びゴムＲＢ（ニトリルゴム）は、図５乃至図７に示すように、レーザー光ＲＹ（レーザー光ＲＹの熱エネルギー）により溶融及び切断される。
これにより、ローラＲＯは、合成繊維（ポリエステル繊維）が内周端面Ｒ１（内周面）から突出することなく、略平坦な内周端面Ｒ１（内周面）を有する。

ローラの製造方法では、第１切断工程を実行（実施）することなく、第２切断工程（切断工程）のみを実行（実施）しても良い。第２切断工程（切断工程）によって基板ＴＡから切り出したローラＲＯは、外周端面Ｒ２（第２切断予定ラインＬ２に沿った切断面）を有する円柱体に形成される。
ローラの製造方法は、第２切断工程（外周端面切断工程）、及び第１切断工程（内周端面切断工程）の順に実行しても良い。外周端面切断工程は、基板の表面に、当該基板の厚さ方向からレーザー光を照射し、及び基板の表面に、円形の第２切断予定ライン（外周端面切断予定ライン）に沿ってレーザー光を照射して加工し、及びレーザー光の照射（基板の表面（基板）に照射したレーザー光の熱エネルギー）により、外周端面切断予定ライン（第２切断予定ライン）に沿って基板（基板の合成繊維及びゴム）を溶融及び切断して、外周端面切断予定ラインに沿った切断面をローラの外周端面（外周面）として形成（ローラの外周端面を形成）し、内周端面切断工程は、基板の表面に、当該基板の板厚さ方向からレーザー光を照射し、及び基板の表面に、ローラを形成する領域αを外周端面切断予定ラインとの間に含む円形の内周端面切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、内周端面切断予定ラインに沿って基板（基板の合成繊維及びゴム）を溶融及び切断して、ローラ（内周端面切断予定ラインに沿った切断面を内周端面（又は内周面）とするローラ）を基板から切り出す構成も採用できる。

ローラの製造方法において、多数の繊維ＦＢで成る不織繊維構造体ＦＳは、フェルトの他に、不織布であっても良い。不織繊維構造体ＦＳは、構成繊維の素材として、天燃繊維（植物繊維、動物繊維）、無機質繊維、半合成繊維（有機質繊維）、再生繊維（有機質量繊維）の長繊維、短繊維で構成しても良い。
天燃繊維は、綿、麻等の植物繊維、羊毛、絹等の動物繊維である。無機質繊維は、ガラス繊維等である。半合成繊維は、アセテート繊維等である。生成繊維は、レーヨン繊維等である。
ローラの製造方法において、不蘇繊維構造体ＦＳに含浸する素材として、樹脂であっても良い。樹脂は、天燃樹脂、合成樹脂である。合成樹脂は、熱硬化性樹脂、アクリル系、ポリウレタン系等の熱可塑性樹脂である。
基板ＴＡは、合成繊維の不職繊維構造体ＦＳ（フェルト又は不織布）に、ゴムＲＢ又は樹脂（合成樹脂）を含浸して、ローラ幅ｒｈの板厚さＴに形成しても良い。
基板ＴＡは、天燃繊維の不織構造体ＦＳ（フェルト又は不織布）に、ゴムＲＢ又は樹脂（合成樹脂）を含浸して、ローラ幅ｒｈの板厚さＴに形成しても良い。
基板ＴＡは、無機質繊維の不織繊維構造体（フェルト又は不織布）に、ゴムＲＢ又は樹脂（合成樹脂）を含浸して、ローラ幅ｒｈの板厚さＴに形成しても良い。
基板ＴＡは、半合成繊維又は再生繊維の不織繊維構造体ＦＳ（フェルト又は不織布）に、ゴム又は樹脂（合成樹脂）を含浸して、ローラ幅ｒｈの板厚さＴに形成しても良い。
基板ＴＡは、不織繊維構造体ＦＳに樹脂を含浸して形成した樹脂含有繊維基板である。

ローラの製造方法では、不織繊維構造体（フェルト又は不織布）にゴムＲＢ又は樹脂（合成樹脂）を含浸して形成した基板ＴＡからローラＲＯを切り出しても良い。このとき、不織繊維構造体にゴム又は樹脂（合成樹脂）を含浸して形成した基板に対して、積載工程、第１切断工程及、及び第２切断工程（切断工程）を順に実行して、ローラＲＯを基板ＴＡから切り出す（切り離す）。

ローラの製造方法において、レーザー加工機Ｍのレーザー発振器５は、固定レーザーのＹＡＧレーザー発振器、ファイバーレーザー発振器等であっても良い。

図８乃至図１１において、ローラの製造方法で製造されたローラＲＯ（基板ＴＡから切り出されたローラＲＯ）は、掃除機ＣＬ（清掃機）に取付けられて、掃除機ＣＬの移動を補助する。掃除機ＣＬは、清掃機であって、電気掃除機、電動掃除機（ロボット掃除機等）及び手動掃除機である。
ローラＲＯは、図８乃至図１１に示すように、例えば、吸引式の掃除機ＣＬ（電気掃除機）に取り付けられる吸込具ＳＵに配置されて、吸込具ＳＵの移動を補助する。

吸引式の掃除機ＣＬは、図８に示すように、掃除機本体３１、吸引ホース３２及び操作部３３を備える。

掃除機本体３１は、図８に示すように、吸引ファン（図示しない）、及び吸引ファンを駆動するファン駆動モータ（図示しない）を有する。吸引ホース３２は、掃除機本体３１に接続される。操作部３３は、吸引ホース３２の中間位置に配置される。吸込具ＳＵは、図８に示すように、吸引ホース３２の先端に接続されて、吸引式の掃除機ＣＬに取り付けられる。
操作部３３は、吸引ホース３２に沿って配される配線を通して、掃除機本体３１及び吸込具ＳＵに電気的に接続される。操作部３３は、使用者の操作に基づいて、掃除機本体３１（ファン駆動モータ）、及び吸込具ＳＵ（ローラ駆動モータ）を作動、又は停止する。

吸込具ＳＵは、図８乃至図１１に示すように、ハウジング４１、接続管４２（接続パイプ）、掻取ローラ４３、及び複数（例えば、３つ）のローラ４４，４５，４６を備える。

ハウジング４１は、図９乃至図１１に示すように、左右方向ＬＲに長い中空体に形成される。ハウジング４１は、図１０に示すように、吸込空間５５、及び吸込口５６を有し、吸込空間５５は、ハウジング４１内に形成される。吸込口５６は、前後方向ＦＲにおいて、ハウジング４１の前端側（先端側）に配置される。吸込口５６は、図１０に示すように、ハウジング４１の底壁５７（底壁板）に形成される。吸込口５６は、左右方向ＬＲに延在されて、底壁５７及び吸込空間５５に開口する。

接続管４２は、図９乃至図１１に示すように、前後方向ＦＲにおいて、ハウジング４１の後端に配置される。接続管４２は、左右方向ＬＲにおいて、ハウジング４１の中間位置に配置されて、ハウジング４１に取り付けられる。接続管４２は、ハウジング４１の吸込空間５５に開口する。

掻取ローラ４３は、図１０に示すように、ローラ軸５８（円形軸）、及び複数の掻取部５９を有する。各掻取部５９は、弾性変形できる材料であって、例えば、多数のブラシ毛で形成される。各掻取部５９は、図１０に示すように、ローラ軸５８の軸中心線ｂの方向において、各軸端の間に配置される。各掻取部５９は、ローラ軸５８に螺旋状に取付けられる。
掻取ローラ４３は、図１０に示すように、ローラ軸５８の軸中心線ｂを、左右方向ＬＲに向けて、ハウジング４１の吸込口５６に配置されて、吸込空間５５内に収納される。掻取ローラ４３は、ローラ軸５８の各軸端側をハウジング４１に軸支して、ハウジング４１に回転自在に取り付けられる。掻取ローラ４３は、掻取部５９を吸込口５６からハウジング４１の下方に突出して、ハウジング４１に取り付けられる。掻取ローラ４３は、ローラ駆動モータ（図示しない）に機械的に接続される。ローラ駆動モータは、ハウジング４１内に配置され、掻取ローラ４３を回転する。

各ローラ４４，４５，４６は、ローラの製造方法において、基板ＴＡから切り出されたローラＲＯである（図１乃至図７参照）。各ハウジング４４，４５，４６は、ハウジング４１（底壁５７）に回転自在として取り付けられる。

各ローラ４４，４５は、図１０及び図１１に示すように、左右方向ＬＲに間隔を隔てて、ハウジング４１の底壁５７に配置される。各ローラ４４，４５は、前後方向ＦＲにおいて、吸込口５６より後端側のハウジング４１の底壁５７に配置される。
ローラ４４は、図１０に示すように、左右方向ＬＲにおいて、接続管４２により左側に配置される。ローラ４５は、図１０に示すように、左右方向ＬＲにおいて、接続管４２より右側に配置される。
各ローラ４４，４５は、ローラ軸中心線ｃを左右方向ＬＲに向けて、ハウジング４１に回転自在に軸支される。各ローラ４４，４５は、図１１に示すように、ローラの一部をハウジング４１の底壁５７より下方に突出して、ハウジング４１（底壁５７）に取り付けられる。

ローラ４６は、図１０及び図１１に示すように、吸込口５６及びローラ４４の間において、ハウジング４１の底壁５７に配置される。ローラ４６は、ローラ軸中心線ｃを左右方向ＬＲに向けて、ハウジング４１に回転自在に軸支される。ローラ４６は、図１１に示すように、ローラの一部をハウジング４１の底壁５７から下方に突出して、ハウジング４１（底壁５７）に取り付けられる。

吸込具ＳＵは、図８に示すように、接続管４２内に吸引ホース３２の先端側を挿入して、吸引式の掃除機ＣＬに取り付けられる。

吸込具ＳＵを取り付けた吸引式の掃除機ＣＬは、吸込具ＳＵの掻取ローラ４３、及び各ローラ４４，４５，４６を床（床面）に当接して配置する。このとき、各ローラ４４，４５，４６は、外周端面Ｒ２（外周面）を床（床面）に当接して配置される。

吸込具ＳＵを取り付けた吸引式の掃除機ＣＬは、吸込具ＳＵの各ローラ４４，４５，４６（外周端面Ｒ２）を床（床面）に当接した状態で、操作部３３を操作して、掃除機本体３１のファン駆動モータ（図示しない）、及び吸込具ＳＵのローラ駆動モータ（図示しない）を駆動して、吸引ファン（図示しない）及び掻取ローラ４３を回転して掃除を開始する。
掃除は、吸引式の掃除機ＣＬ、及び吸込具ＳＵを前後左右に移動して行われる。
これにより、吸込具ＳＵの掻取ローラ４３は、回転によって、床等の塵埃を含むゴミを吸込口５６から吸込空間５５内に掻き入れる。吸込具ＳＵの吸込空間５５内に掻き入れられた螺塵埃を含みゴミは、吸引ファンの回転により、接続管４２、吸引ホース３２を通して、掃除機本体３１内に吸引される。
掃除の際、吸込具ＳＵを移動しても、床等（床面）に当接する各ローラ４４，４５，４６の外周端面Ｒ２には、塵埃を含みゴミが絡みつかない。
これより、各ローラ４４，４５，４６は、塵埃を含むゴミにより回転不能になることなく、吸込具ＳＵの移動を確実に補助する。

本発明に係るローラの製造方法の効果試験について、図１乃至図７、及び図１２乃至図１４を参照して説明する。
ローラの製造方法の効果試験について、＜１＞「ローラ切り出し試験」、＜２＞「絡みつき試験」を実施した。

＜１＞ローラ切り出し試験
ローラ切り出し試験は、図１乃至図７で説明したと同様に、載置工程、第１切断工程及び第２切断工程（切断工程）を実行（実施）して、試験ローラＲＯを試験基板ＴＡから切り出した。

１）試験基板ＴＡ
ローラ切り出し試験において、不織繊維構造体ＦＳは、ニードルフェルトを使用した。
ニードルフェルトは、繊度：３ｄ（デニール）、繊維長：７６ｍｍのポリエステル繊維でなる。
ニードルフェルト（不織繊維構造体）に含浸するゴムは、ニトリルゴムを使用した。
試験基板ＴＡは、ポリエステル繊維のニードルフェルトに、ニトリルゴムを含浸して、板厚さＴ＝６．０ｍｍに形成した。
試験基板ＴＡ乾燥時において、ニードルフェルトのポリエステル繊維と、ニトリルゴムの重量比率は、ポリエステル繊維を３８．５％、ニトリルゴムを６１．５％とした。
試験基板ＴＡは、図１に示すように、板幅Ｈ＝９３０．０ｍｍ、及び板長さＬ＝４５０．０ｍｍに切断した。
試験基板ＴＡは、図１に示すように、板厚さＴ＝６．０ｍｍ、板幅Ｈ＝９３０．０ｍｍ、及び板長さＬ＝４５０．０ｍｍとした。

２）試験ローラＲＯ
ローラ切り出し試験において、試験基板ＴＡから切り出す試験ローラＲＯは、図６及び図７に示すように、ローラ幅ｒｈ＝６．０ｍｍ、内周半径ｒ１＝３．２５ｍｍ、外周半径ｒ２＝５．７５ｍｍとした。

３）レーザー加工機Ｍ
ローラ切り出し試験において、レーザー加工機Ｍは、
ユニバーサルレーザーシステム社の製品「ＰＬＳ４．７５６０Ｗ１．５インチレンズ」を使用した。

４）試験レーザー光ＲＹ
ローラ切り出し試験（第１切断工程及び第２切断工程）において、試験基板ＴＡの表面Ｔａ（第１及び第２切断予定ラインＬ１，Ｌ２）に照射する試験レーザー光ＲＹは、
レーザー光の種類：パルスレーザー
レーザー光の出力Ｗ＝１００（％）［６０（Ｗ）を１００（％）］
レーザー光の照射時間Ｓ＝３．５（％）
レーザー光の解像度のパルス数＝１０００
である。
なお、レーザー光の照射時間（Ｓ）は、第１切断工程、及び第２切断工程（切断工程）において、第１切断予定ラインＬ１及び第２切断予定ラインＬ２に沿ってレーザー光ＲＹを照射した時間（％）である（「絡みつき試験」も同様）。
レーザー光の解像度は、単時間おける１インチ当たりのレーザーのパルス数を示す（「絡みつき試験」も同様）。

５）試験ローラの製造
ローラ切り出し試験において、試験基板ＴＡの表面Ｔａ（第１及び第２切断予定ラインＬ１，Ｌ２）に、試験レーザー光ＲＹを照射して、試験ローラＲＯを試験基板ＴＡから切り出した。

６）ローラ切り出し試験の評価
ローラ切り出し試験において、試験基板ＴＡから切り出した試験ローラを、図１２の「写真」に示す。
図１２の「写真」は、試験ローラＲＯの外周端面Ｒ２（外周面）を含む部分を拡大して示している。
図１２の「写真」に示すように、試験ローラＲＯでは、外周端面からのポリエステル繊維の突出は認められない。
これにより、本発明に係るローラの製造方法の第２切断工程（切断工程）で説明したように、基板ＴＡの表面Ｔａ（第２切断予定ラインＬ２）に、レーザー光ＲＹを照射して、ローラＲＯを基板ＴＡから切り出すことで、ポリエステル繊維等の繊維が外周端面Ｒ２から突出しないローラＲＯを得ることができる。

＜２＞絡みつき試験
絡みつき試験は、実施例１～１０、及び比較例１について実施した。

Ａ）試験ローラ
実施例１～１０は、図1乃至図７で説明したと同様に、載置工程、第１切断工程及び第２切断工程（切断工程）を実行（実施）して、試験基板ＴＡから切り出した試験ローラＲＯである。
比較例１は、金型によって試験基板ＴＡから打ち抜いた試験ローラである。
実施例１～１０及び比較例１において、試験ローラは、図６及び図７に示すように、ローラ幅ｒｈ＝６．０ｍｍ、内周半径ｒ１＝３．２５ｍｍ、外周半径ｒ２＝５．７５ｍｍとした。

Ｂ）試験基板ＴＡ
絡みつき試験は、「ローラ切り出し試験」と同一の試験基板ＴＡを使用した。

Ｃ）レーザー加工機Ｍ
絡みつき試験の実施例１～５において、レーザー加工機Ｍは、ユニバーサルレーザーシステム社の製品「ＰＬＳ４．７５６０Ｗ１．５インチレンズ」を使用した。
絡みつき試験の実施例６～１０において、レーザー加工機Ｍは、ユニバーサルレーザーシステム社の製品「ＰＬＳ４．７５６０Ｗ２．０インチレンズ」を使用した。

Ｄ）試験レーザー光
絡みつき試験機の実施例１～１０において、試験基板ＴＡの表面Ｔａ（第１及び第１切断予定ラインＬ１，Ｌ２）に照射する試験レーザー光ＲＹは、パルスレーザーであって、「表１」に示す。
「表１」において、「出力（Ｗ）」は、レーザー光の出力Ｗ、「照射時間（％）」は、レーザー光の照射時間、及び「解像度」は、レーザー光の解像度のパルス数であって、「ローラ切り出し試験」と同一である。

Ｅ）試験ローラの製造
絡みつき試験の実施例１～１０は、第１切断工程、及び第２切断工程（切断工程）において、試験基板ＴＡの表面Ｔａ（第１及び第２切削予定ラインＬ１，Ｌ２）に、試験レーザー光ＲＹを照射して、試験ローラＲＯを試験基板ＴＡから切り出した。
絡みつき試験の比較例１は、金型によって試験ローラを試験基板ＴＡから打ち抜いた。

Ｆ）試験態様
絡みつき試験は、図１３及び図１４に示すように、１０本の糸ＳＲを平滑面ＦＬに並列して、実施例１～１０の「試験ローラＲＯ」、及び比較例１の「試験ローラ」を回転させながら、各糸ＳＲ上を走行させて実施した。
ａ）糸ＳＲは、東洋紡株式会社の製品「コロナゴールドスパン６０番」を使用した。糸ＳＲの長さは、５０ｍｍとした。
ｂ）各糸ＳＲは、糸間隔ＳＧ＝１０ｍｍを隔てて、平滑面ＦＬ上に平行に並列した。
ｃ）各試験ローラを、速度ＶＲ＝１０（ｍｍ／ｓ）で各糸ＳＲ上に転がした。
ｄ）試験ローラの走行回数
試験ローラを各糸ＳＲ上に走行した回数は、
実施例１～１０：３回、
比較例１：１０回
である。

Ｇ）試験結果
絡みつき試験は、各試験ローラを各糸ＳＲ上に転がした後に、実施例１～１０の「試験ローラＲＯ」の外周端面、及び比較例１の「試験ローラ」の外周端面に絡みついた糸ＳＲの本数を確認し、その結果を「表２」及び「表３」（「表２」及び「表３」の「糸本数」の欄）に示す。
「表２」は、実施例１～１０の試験結果、「表３」は、比較例１の「試験ローラ」の試験結果である。

Ｈ）絡みつき試験の評価
「表２」において、実施例１～３及び実施例５～１０の糸本数は、０本であった。実施例４の「１回目」の糸本数、及び実施例１０の「３回目」の糸本数は、１本であった。実施例１～１０の「１回目」及び「３回目」の糸本数の平均は、０．１０本となる。実施例１～１０の「１回目」～「３回目」（３０回）の糸本数の平均（全平均）は、０．０７本となる。
「表３」において、比較例１の「１回目」及び「７回目」の糸本数は、８本であった。比較例１の「２回目」及び「４回目」の糸本数は、６本であった。比較例１の「３回目」、「５回目」及び「１０回目」の糸本数は、５本であった。比較例１の「６回目」の糸本数は、１０本であった。比較例１の「８回目」の糸本数は、２本であった。比較例１の「９回目」の糸本数は、７本であった。比較例１の「１回目」～「１０回目」の糸本数の平均（全平均）は、６．２本となる。

「表２」及び「表３」に示すように、実施例１～１０の「試験ローラＲＯ」は、比較例１の「試験ローラ」よりも、外周端面に絡みついた糸本数が極端に少ない。
このことは、実施例１～１０の「試験ローラＲＯ」は、ポリエステル繊維が外周端面から突出しておらず、比較例１の「試験ローラ」は、多数のポリエステル繊維が外周端面から突出していると言える。
これにより、本発明に係るローラの製造方法の第２切断工程（切断工程／外周端面切断工程）で説明したように、基板ＴＡの表面Ｔａ（第２切断予定ラインＬ２／外周端面切断予定ラインＬ２）に、レーザー光ＲＹを照射して、ローラＲＯを基板ＴＡから切り出すことで、ポリエステル繊維等の繊維が外周端面Ｒ２から突出しないローラＲＯを得ることができる。

本発明は、掃除機（清掃機）の移動を補助するローラに最適である。

ＦＳ不織繊維構造体（フェルト又は不織布）
ＦＢ繊維（合成繊維）
ＲＢゴム
ＴＡ基板
Ｔａ基板の表面
Ｔ基板の板厚さ（板厚）
ＲＹレーザー光
ＲＯローラ
α 領域（ローラを形成する領域）
Ｌ１第１切断予定ライン（内周端面切断予定ライン）
Ｌ２切断予定ライン（第２切断予定ライン／外周端面切断予定ライン）
ＣＬ吸引式の掃除機（清掃機）
ＳＵ吸込具
４３ローラ
４４ローラ
４５ローラ

Claims

掃除機の移動を補助するローラの製造方法であって、
合成繊維のフェルトにゴムを含浸して、ローラ幅の板厚さに形成された基板からローラを切り出す切断工程を有し、
前記切断工程は、
前記基板の表面に、当該基板の板厚さの方向からレーザー光を照射し、及び前記ローラを形成する領域を含む円形の切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、
前記レーザー光の照射により、前記切断予定ラインに沿って前記基板を溶融及び切断して、前記ローラを前記基板から切り出す
ことを特徴とするローラの製造方法。
掃除機の移動を補助するローラの製造方法であって、
合成繊維のフェルトにゴムを含浸して形成された基板からローラを切り出す切断工程を有し、
前記切断工程は、
前記基板の表面に、前記ローラを形成する領域を含む円形の切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、
前記レーザー光の照射により、前記切断予定ラインに沿って前記基板を溶融及び切断して、前記ローラを前記基板から切り出す
ことを特徴とするローラの製造方法。
前記基板は、合成繊維のフェルトに、当該合成繊維の融点より低い耐熱限界温度のゴムを含浸して形成され、
前記切断工程は、
前記レーザー光の照射により、前記基板の表面を、前記合成繊維の融点を超える温度に加熱する
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のローラの製造方法。
前記基板は、ポリエステル繊維のフェルトにニトリルゴムを含浸して形成され、
前記切断工程は、
前記レーザー光の照射により、前記基板の表面を、前記ポリエステル繊維の融点を超える温度に加熱する
ことを特徴とする請求項１又は２に記載のローラの製造方法。
掃除機の移動を補助するローラの製造方法であって、
不織繊維構造体にゴム又は樹脂を含浸して形成された基板からローラを切り出す切断工程を有し、
前記切断工程は、
前記基板の表面に、前記ローラを形成する領域を含む円形の切断予定ラインに沿ってレーザー光を照射して加工し、
前記レーザー光の照射により、前記切断予定ラインに沿って前記基板を溶融及び切断して、前記ローラを前記基板から切り出す
ことを特徴とするローラの製造方法。