JP7410778B2 - 樹脂注入装置およびロータコアの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂注入装置およびロータコアの製造方法に関する。

従来、ロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する樹脂注入装置およびロータコアの製造方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、複数の鉄心片が積層された回転子積層鉄心（ロータコア）に形成された磁石挿入孔（磁石収容部）に樹脂部材（樹脂材）を注入して、磁石挿入孔の内部に挿入された永久磁石を固定する樹脂封止装置（樹脂注入装置）が開示されている。上記特許文献１の樹脂封止装置は、樹脂部材が投入されるパイプ状に形成されたポットと、ポットに投入された樹脂部材を加熱する加熱手段と、ポット（シリンダ部）に投入された樹脂部材を加圧するようにポットの内部を移動可能なプランジャ（ピストン部）と、樹脂部材をポットからロータコアの磁石挿入孔に導く流路と、を備えている。上記特許文献１の樹脂封止装置では、磁石挿入孔に永久磁石が挿入された状態で、ポットに投入された樹脂部材を加熱することによって流動化した（溶融した）樹脂部材が、プランジャによりポットから押し出される。そして、上記流路を介して、樹脂部材が磁石挿入孔に充填（注入）される。

特許第３７８６９４６号公報

ここで、上記特許文献１に明記されていないが、樹脂材の機械的強度等を向上させるために、樹脂材には、充填剤（フィラー）が含有されることが一般的である。そして、充填剤は、球形状の充填剤と比較して製造が容易な非球形状の充填剤を含む場合がある。しかしながら、上記特許文献１に記載されている従来の樹脂注入装置に、非球形状の充填剤を含む樹脂材が用いられる場合、シリンダ部の内周面とピストン部の外周面との隙間に樹脂材が侵入した際に、非球形状の充填剤は、球形状の充填剤と比較して隙間に詰まり易い。具体的には、球形状の充填剤のうち、上記隙間よりも大きい粒子径を有するものは、上記隙間に侵入しない。また、球形状の充填剤のうち、上記隙間以下の粒子径を有するものは、上記隙間に侵入した場合でも、上記隙間を移動することができる。一方、非球形状の充填剤は、方向によって大きさが異なるので、非球形状の充填剤のうち、上記隙間以上の粒子径（最大径）を有するものであっても、上記隙間に侵入する場合がある。この場合、上記隙間以上の粒子径（最大径）を有する非球形状の充填剤は、上記隙間において移動する際に向きが変わる（回転する）と、上記隙間以上の大きさを有する方向の端部がシリンダ部の内周面およびピストン部の外周面に接触して引っ掛かった状態になり易い。そして、隙間に非球形状の充填剤が詰まった場合、ピストン部の作動不良を防止するために、シリンダ部から樹脂材を押し出す際のピストン部に加える圧力を比較的大きくする必要がある。このため、ロータコアの磁石収容部に比較的高圧で樹脂材を注入することになるので、ロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する際にロータコアが変形してしまうという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、非球形状の充填剤を含む樹脂材を用いる場合に、ロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する際にロータコアが変形してしまうのを防止することが可能な樹脂注入装置およびロータコアの製造方法を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面における樹脂注入装置は、非球形状の充填剤である非球形状充填剤を含むとともに溶融された状態で樹脂材が充填される円筒状のシリンダ部と、シリンダ部の内部空間をシリンダ部の軸方向に沿って移動可能に設けられ、軸方向から見て円形状の外周面を有するとともに、ロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する際にシリンダ部に充填された樹脂材を前記シリンダ部から射出するためのピストン部と、を備え、シリンダ部の内周面とピストン部の外周面との間の第１隙間の間隔が、非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きくなるように構成されている。

この発明の第１の局面における樹脂注入装置では、上記のように、シリンダ部の内周面とピストン部の外周面との間の第１隙間の間隔が、非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きくなるように構成されている。これにより、第１隙間の間隔が、非球形状充填剤の粒子径（最大径）よりも大きいので、第１隙間に侵入した非球形状充填剤が第１隙間において回転した場合でも、非球形状充填剤の端部がシリンダ部の内周面およびピストン部の外周面に接触して引っ掛かった状態になりにくい。その結果、非球形状充填剤が第１隙間に詰まりにくいので、ピストン部に加える圧力を比較的大きくすることなく、ピストン部の作動不良を防止することができる。これにより、ロータコアの磁石収容部に比較的低圧で樹脂材を注入することができる。その結果、非球形状の充填剤を含む樹脂材を用いる場合に、ロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する際にロータコアが変形してしまうのを防止することが可能な樹脂注入装置を提供することができる。

また、上記目的を達成するために、この発明の第２の局面におけるロータコアの製造方法は、円筒状のシリンダ部に非球形状の充填剤である非球形状充填剤を含むとともに溶融された状態の樹脂材を充填する充填工程と、シリンダ部の内部空間をシリンダ部の軸方向に沿って移動可能に設けられ前記軸方向から見て円形状の外周面を有するピストン部を、シリンダ部の内部で軸方向に沿って前進させることによって、シリンダ部に充填された樹脂材をシリンダ部から射出してロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する注入工程と、を備え、充填工程および注入工程は、シリンダ部の内周面と、ピストン部の外周面との間の第１隙間の間隔が、非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きくなる状態を維持しながら行われる。

この発明の第２の局面におけるロータコアの製造方法では、上記のように、上記充填工程および上記注入工程は、シリンダ部の内周面と、ピストン部の外周面との間の第１隙間の間隔が、非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きくなる状態を維持しながら行われる。これにより、第１隙間の間隔が、非球形状充填剤の粒子径（最大径）よりも大きいので、第１隙間に侵入した非球形状充填剤が第１隙間において回転した場合でも、非球形状充填剤の端部がシリンダ部の内周面およびピストン部の外周面に接触して引っ掛かった状態になりにくい。その結果、非球形状充填剤が第１隙間に詰まりにくいので、ピストン部に加える圧力を比較的大きくすることなく、ピストン部の作動不良を防止することができる。これにより、ロータコアの磁石収容部に比較的低圧で樹脂材を注入することができる。その結果、非球形状の充填剤を含む樹脂材を用いる場合に、ロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する際にロータコアが変形してしまうのを防止することができる。

本発明によれば、上記のように、非球形状の充填剤を含む樹脂材が用いる場合に、ロータコアの磁石収容部に樹脂材を注入する際にロータコアが変形してしまうのを防止することができる。

本実施形態によるロータ（回転電機）の構成を示す平面図である。 本実施形態によるロータコアを押圧する治具（上方プレート）の構成を示す平面図である。 本実施形態による積層コアを押圧する治具、および、治具に配置された完成後のロータコアを示す断面図（図２の１０００－１０００線に沿った断面図）である。 本実施形態によるロータコアを押圧する治具の下方プレートの構成を示す平面図である。 本実施形態によるロータコアの製造システムの構成を示す概略図である。 本実施形態による樹脂注入装置の構成を示す断面図である。 本実施形態による樹脂注入装置による樹脂注入の様子を示した断面図である。 本実施形態による樹脂注入装置のシリンダ部およびピストン部の近傍の拡大断面図である。 本実施形態による樹脂注入装置のシリンダ部の内周面とピストン部の外周面との隙間を説明するための図である。 本実施形態による樹脂注入装置に用いられる樹脂材に含まれる球形状フィラー（シリカ）の粒子径分布を示した図である。 本実施形態による樹脂注入装置に用いられる樹脂材に含まれる非球形状フィラー（酸化マグネシウム）の粒子径分布を示した図である。 本実施形態によるロータコアの製造方法を示すフロー図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１～図１２を参照して、本実施形態による樹脂注入装置１０３およびロータコア４の製造方法について説明する。

（ロータコアの構造）
まず、図１を参照して、本実施形態のロータコア４の構造について説明する。

図１に示すように、回転電機１００は、ロータ１（ロータコア４）と、ステータ２と、を備える。ロータ１およびステータ２は、それぞれ、円環状に形成されている。そして、ロータ１は、ステータ２の径方向（Ｒ方向）の内側（Ｒ１側）に対向して配置されている。すなわち、回転電機１００は、インナーロータ型の回転電機として構成されている。また、ロータ１の径方向（Ｒ方向）の内側（Ｒ１側）には、シャフト３が配置されている。シャフト３は、ギア等の回転力伝達部材を介して、エンジンや車軸に接続されている。たとえば、回転電機１００は、モータ、ジェネレータ、または、モータ兼ジェネレータとして構成されており、車両に搭載されるように構成されている。

ステータ２は、ステータコア２ａと、ステータコア２ａに配置されたコイル２ｂと、を含む。ステータコア２ａは、たとえば、複数の電磁鋼板（珪素鋼板）が軸方向（Ｚ方向）に積層されており、磁束を通過可能に構成されている。コイル２ｂは、外部の電源部に接続されており、電力（たとえば、３相交流の電力）が供給されるように構成されている。そして、コイル２ｂは、電力が供給されることにより、磁界を発生させるように構成されている。また、ロータ１およびシャフト３は、コイル２ｂに電力が供給されない場合でも、エンジン等の駆動に伴って、ステータ２に対して回転するように構成されている。なお、図１では、コイル２ｂの一部のみを図示しているが、コイル２ｂは、ステータコア２ａの全周に亘って配置されている。

ロータコア４は、積層コア４ｄ（図３参照）と、永久磁石５と、を備える。積層コア４ｄは、複数の電磁鋼板４ａ（図３参照）がロータコア４の回転軸線Ａに沿った方向（Ｚ方向）に積層されるとともに、電磁鋼板４ａの積層方向（Ｚ方向）に延びる磁石収容部１０を有する。永久磁石５は、積層コア４ｄ（ロータコア４）の軸方向（Ｚ方向）に直交する断面が長方形形状を有している。たとえば、永久磁石５は、磁化方向（着磁方向）が短手方向となるように構成されている。永久磁石５は、積層コア４ｄの磁石収容部１０に挿入されている。磁石収容部１０は、積層コア４ｄに複数（ロータコア４では３２個）設けられている。すなわち、回転電機１００は、埋込永久磁石型モータ（ＩＰＭモータ：Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ Ｍｏｔｏｒ）として構成されている。磁石収容部１０は、積層コア４ｄ（ロータコア４）のうちの径方向（Ｒ方向）の外側（Ｒ２側）の部分に配置されている。また、互いに隣接する２つの磁石収容部１０は、Ｖ字状に配置されている。なお、磁石収容部１０の配置は、これに限られない。

ロータコア４は、磁石収容部１０に充填されている樹脂材６（図３参照）を備える。樹脂材６は、磁石収容部１０に配置されている永久磁石５を固定するように設けられている。樹脂材６は、第１温度Ｔ１において溶融するとともに第１温度Ｔ１よりも高い第２温度Ｔ２において硬化する材料（熱硬化性樹脂）により構成されている。詳細には、樹脂材６は、第１温度Ｔ１よりも低い常温において固形（フレーク状、ペレット状、または、粉状など）であり、常温から加熱されて、樹脂材６の温度が第１温度Ｔ１以上になると溶融する。そして、樹脂材６は、第１温度Ｔ１以上でかつ第２温度Ｔ２未満の状態では、溶融状態を維持する（硬化しない）ように構成されている。そして、樹脂材６は、第２温度Ｔ２以上の温度に加熱されることにより、硬化するように構成されている。なお、図１では、簡略化のため、樹脂材６の図示を省略している。

樹脂材６として、たとえば、特開２０１９－８９８７１号公報に記載されているような合成樹脂材を用いることが可能である。すなわち、樹脂材６は、結晶性ラジカル重合性化合物と、フィラー６０（図９参照）と、シランカップリング剤と、ラジカル重合開始剤と、を含む。

フィラー６０は、樹脂材６の機械的強度および耐熱性等を向上させるための無機充填剤である。後述するように、樹脂材６には、少なくとも２種類のフィラー６０が充填される。樹脂材６におけるベース樹脂（基材樹脂）とフィラー６０との比率は、たとえば、ベース樹脂（基材樹脂）が２３重量％で、フィラー６０が７７重量％である。なお、フィラー６０は、特許請求の範囲の「充填材」の一例である。

本実施形態では、図９に示すように、フィラー６０は、球形状のフィラー６０である球形状フィラー６０ａと、非球形状のフィラー６０である非球形状フィラー６０ｂと、を含む。具体的には、球形状フィラー６０ａおよび非球形状フィラー６０ｂとして、それぞれ、球形状のシリカおよび非球形状の酸化マグネシウムが用いられる。フィラー６０における球形状のシリカと非球形状の酸化マグネシウムとの比率は、たとえば、球形状のシリカが５２重量％～６２重量％で、非球形状の酸化マグネシウムが１５重量％～２５重量％である。なお、球形状フィラー６０ａおよび非球形状フィラー６０ｂは、それぞれ、特許請求の範囲の「球形状充填剤」および「非球形状充填剤」の一例である。

図１０に示すように、球形状フィラー６０ａ（シリカ）の粒子径Ｄ１（図９参照）の最小値Ｄ１ａおよび最大値Ｄ１ｂは、それぞれ、略０．６μｍおよび略１００μｍでなる。また、図１１に示すように、非球形状フィラー６０ｂ（酸化マグネシウム）の粒子径Ｄ２の最小値Ｄ２ａおよび最大値Ｄ２ｂは、それぞれ、略１．８μｍおよび略２０μｍとなる。すなわち、本実施形態では、球形状フィラー６０ａの粒子径Ｄ１の最大値Ｄ１ｂは、非球形状フィラー６０ｂの粒子径Ｄ２の最大値Ｄ２ｂよりも大きい。なお、図１０および図１１は、各々、レーザー回折法（レーザ回折・散乱法）によって計測された粒子径分布をヒストグラム（度数分布）およびふるい下分布を用いて示している。

（治具の構造）
次に、図２～図４を参照して、本実施形態のロータコア４の製造に用いられる治具２０の構造について説明する。なお、以下の説明では、治具２０に積層コア４ｄが配置された状態についての治具２０の構造について説明する。

図２に示すように、治具２０は、上方プレート２１を含む。また、図３に示すように、治具２０は、押圧ばね２２と、押圧プレート２３と、下方プレート２４と、断熱部材２５と、位置決めプレート２６と、クランプ部材２７と、を含む。なお、上方プレート２１、押圧プレート２３、下方プレート２４および位置決めプレート２６の各々は、ＳＵＳ（ステンレス）製である。

図２に示すように、上方プレート２１は、中心部に貫通孔２１ａを有し、円環状に形成されている。また、上方プレート２１は、複数の樹脂注入孔２１ｂを含む。樹脂注入孔２１ｂは、後述する樹脂注入装置１０３の金型ノズル１２２が挿入可能（図７参照）に設けられている。なお、樹脂注入孔２１ｂは、複数（ロータコア４では３２個）の磁石収容部１０の各々とオーバラップするように設けられている。

なお、後述する予熱用加熱装置１０２（図５参照）の図示しない誘導加熱コイルは、上方プレート２１の貫通孔２１ａ、および、後述する押圧プレート２３の貫通孔２３ａの各々を介して、積層コア４ｄの径方向（Ｒ方向）の内側（Ｒ１側）に挿入される。また、硬化用加熱装置１０４（図５参照）に設けられる図示しない誘導加熱コイルも、同様に、上方プレート２１の貫通孔２１ａ、および、後述する押圧プレート２３の貫通孔２３ａの各々を介して、積層コア４ｄの径方向（Ｒ方向）の内側（Ｒ１側）に挿入される。

押圧ばね２２は、上方プレート２１と、押圧プレート２３との間に設けられている。また、押圧ばね２２は、回転軸線Ａに沿った方向（Ｚ方向）から見て、積層コア４ｄの周方向（Ｅ方向）に沿って、等角度間隔に複数設けられている。なお、治具２０では、押圧ばね２２は、４つ設けられている。複数の押圧ばね２２の各々は、治具２０に積層コア４ｄが配置された状態で、上方（Ｚ１側）から見て、積層コア４ｄとオーバラップする位置に設けられている。

また、図３に示すように、押圧プレート２３は、積層コア４ｄの上端面４ｂに配置されている。押圧プレート２３は、押圧ばね２２の付勢力により、積層コア４ｄの上端面４ｂを押圧するように設けられている。

また、押圧プレート２３は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔２３ａを有し、円環状に形成されている。また、押圧プレート２３は、複数の樹脂注入孔２３ｂを含む。複数の樹脂注入孔２３ｂは、上方（Ｚ１側）から見て、上方プレート２１の複数の樹脂注入孔２１ｂとオーバラップする位置に設けられている。なお、複数の樹脂注入孔２３ｂは、後述する樹脂注入装置１０３の金型ノズル１２２（金型ノズル１２２の先端１２２ａ）が挿入可能（図７参照）に設けられている。

また、積層コア４ｄは、下方プレート２４に配置（載置）されている。すなわち、下方プレート２４は、積層コア４ｄの下端面４ｃと接触している。下方プレート２４は、中心部に貫通孔２４ａを有し、円環状に形成されている。また、下方プレート２４は、複数（治具２０では３つ）の切り欠き部２４ｂを含む。複数の切り欠き部２４ｂは、貫通孔２４ａの内周縁において、略等角度間隔（図４参照）で設けられている。

複数の切り欠き部２４ｂの各々には、Ｌ字状の位置決め部２４ｃが設けられている。複数の位置決め部２４ｃにより、下方プレート２４に対する積層コア４ｄの径方向（Ｒ方向）および周方向（Ｃ方向）の位置が決められる。位置決め部２４ｃは、締結ボルト２４ｄにより、下方プレート２４に固定（締結）されている。

また、断熱部材２５は、下方プレート２４と、位置決めプレート２６との間に挟まれるように設けられている。断熱部材２５は、中心部に貫通孔２５ａを有し、円環状に形成されている。また、断熱部材２５は、樹脂製である。

また、位置決めプレート２６は、下方プレート２４の下方側（Ｚ２側）に設けられている。位置決めプレート２６は、後述する各装置（１０１～１０４）における治具２０の位置決めに用いられる。

また、クランプ部材２７は、Ｕ字形状を有しており、上方プレート２１と下方プレート２４とを挟み込むように設けられている。これにより、治具２０に積層コア４ｄが固定される。クランプ部材２７は、複数（治具２０では４つ）設けられている。複数のクランプ部材２７は、回転軸線Ａに沿った方向（Ｚ方向）から見て、積層コア４ｄの周方向（Ｃ方向）に沿って、略等角度間隔（すなわち９０度間隔）に設けられている。

（ロータコアの製造システム）
次に、図５を参照して、本実施形態のロータコア４を製造するためのロータコア４の製造システム２００について説明する。

図５に示すように、ロータコア４の製造システム２００は、組立装置１０１と、予熱用加熱装置１０２と、樹脂注入装置１０３と、硬化用加熱装置１０４と、を備える。また、ロータコア４の製造システム２００は、積層コア４ｄを搬送する搬送用コンベア１０５を備える。なお、組立装置１０１、予熱用加熱装置１０２、樹脂注入装置１０３、および硬化用加熱装置１０４は、互いに別個の装置である。

組立装置１０１は、治具２０に積層コア４ｄを配置する（組み付ける）ように構成されている。具体的には、組立装置１０１は、治具２０に積層コア４ｄを配置するとともに、永久磁石５を磁石収容部１０に配置（挿入）するように構成されている。

予熱用加熱装置１０２は、積層コア４ｄを加熱することにより予熱するように構成されている。具体的には、予熱用加熱装置１０２は、治具２０に配置された状態の積層コア４ｄを、第１温度Ｔ１（たとえば５０℃）以上第２温度Ｔ２（たとえば１２０℃）未満で加熱することにより予熱するように構成されている。なお、第１温度Ｔ１とは、樹脂材６が溶融する温度（溶融が開始される温度）である。また、第２温度Ｔ２とは、樹脂材６が硬化（熱硬化）する温度（硬化（熱硬化）が開始される温度）であるとともに第１温度Ｔ１よりも大きい温度である。

樹脂注入装置１０３は、磁石収容部１０に樹脂材６を注入するように構成されている。具体的には、樹脂注入装置１０３は、治具２０に積層コア４ｄが配置された状態で、かつ、磁石収容部１０に永久磁石５が挿入された状態で、磁石収容部１０に、第１温度Ｔ１以上で溶融した樹脂材６を注入するように構成されている。なお、樹脂注入装置１０３の詳細な構成については、後述する。

硬化用加熱装置１０４は、積層コア４ｄを加熱することによって、磁石収容部１０内の樹脂材６を硬化させるように構成されている。具体的には、硬化用加熱装置１０４は、治具２０に配置された状態で、かつ、磁石収容部１０に樹脂材６が注入された状態の積層コア４ｄを、樹脂材６が硬化する温度である第２温度Ｔ２以上で加熱することによって、磁石収容部１０内の樹脂材６を硬化させるように構成されている。

（樹脂注入装置の詳細な構成）
次に、図６～図９を参照して、樹脂注入装置１０３の詳細な構成について説明する。

図６に示すように、樹脂注入装置１０３は、樹脂注入部１０３ａを含む。樹脂注入部１０３ａは、可塑化ユニット１１０と、可塑化ユニット１１０から樹脂材６が供給される金型部１２０とを有している。

可塑化ユニット１１０は、可塑化シリンダ１１１を含む。可塑化シリンダ１１１は、筒形状を有する。また、可塑化シリンダ１１１の根元側には、樹脂材投入口１１２が設けられている。そして、固形状（フレーク状、ペレット状、または、粉状など）の樹脂材６が、樹脂材投入口１１２から可塑化シリンダ１１１の内部に投入される。

また、可塑化シリンダ１１１の外側には、加熱装置１１３が設けられている。加熱装置１１３は、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂材６の温度が第１温度Ｔ１となるように可塑化シリンダ１１１を加熱する。なお、樹脂材６は、後述するスクリュー部１１４において回転することによっても加熱される。これにより、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂材６が溶融するとともに、溶融した状態が維持される。

また、可塑化シリンダ１１１の内部には、スクリュー部１１４が設けられている。スクリュー部１１４は、図示しない駆動装置によって回転される。また、スクリュー部１１４は、筒形状の可塑化シリンダ１１１の中心軸線を回転軸線として回転する。そして、スクリュー部１１４が回転されることにより、溶融した樹脂材６が、可塑化シリンダ１１１の先端側に移送される。

また、可塑化シリンダ１１１の先端側には、マニホールド部１１５が設けられている。樹脂注入装置１０３は、マニホールド部１１５に設けられる円筒状のシリンダ部１１６ａを備える。シリンダ部１１６ａは、プランジャ部１１６に設けられている。図８に示すように、シリンダ部１１６ａの内部空間１１６ｂには、可塑化シリンダ１１１において溶融された樹脂材６が充填される。また、可塑化シリンダ１１１の内部とシリンダ部１１６ａの内部空間１１６ｂとは、マニホールド部１１５に設けられた樹脂注入装置１０３内のマニホールド内流路１１５ａによって接続されている。マニホールド内流路１１５ａは、可塑化シリンダ１１１とシリンダ部１１６ａとを接続するマニホールド内流路１１５ｂ、および、シリンダ部１１６ａと後述する射出ノズル１１７とを接続するマニホールド内流路１１５ｃとにより構成されている。マニホールド内流路１１５ｂは、可塑化シリンダ１１１において溶融された樹脂材６をシリンダ部１１６ａの内部空間１１６ｂに充填するために設けられている。また、マニホールド内流路１１５ｂとマニホールド内流路１１５ｃとは互いに連通している（接続されている）。

また、樹脂注入装置１０３は、シリンダ部１１６ａの内部空間１１６ｂをシリンダ部１１６ａの軸方向（Ｘ方向）に沿って移動可能に設けられたピストン部１１６ｃを備える。ピストン部１１６ｃは、プランジャ部１１６に設けられている。ピストン部１１６ｃは、シリンダ部１１６ａの軸方向（Ｘ方向）から見て、円形状の外周面１１６ｇ（図９参照）を有する。ピストン部１１６ｃが後退（マニホールド内流路１１５ａとは反対側に移動）されることにより、マニホールド内流路１１５ａ（マニホールド内流路１１５ｂ）を流通する溶融された樹脂材６がシリンダ部１１６ａの内部空間１１６ｂに充填される。また、ピストン部１１６ｃが前進（マニホールド内流路１１５ａ側に移動）されることにより、シリンダ部１１６ａに充填された樹脂材６がマニホールド内流路１１５ａ（マニホールド内流路１１５ｃ）に射出される。すなわち、ピストン部１１６ｃは、ロータコア４の磁石収容部１０に樹脂材６を注入する際にシリンダ部１１６ａに充填された樹脂材６をシリンダ部１１６ａから射出するために設けられている。

また、樹脂注入装置１０３は、シリンダ部１１６ａの内部空間１１６ｂに連通するシリンダ後方部１１６ｄを備える。シリンダ後方部１１６ｄは、シリンダ部１１６ａの後方側（Ｘ２側）に配置されている。シリンダ後方部１１６ｄは、ピストン部１１６ｃが貫通するようにシリンダ部１１６ａの軸方向（Ｘ方向）から見て円形状の孔部１１６ｅ（図９参照）を有する。シリンダ部１１６ａは、シリンダ部１１６ａの後方側（Ｘ２側）にシリンダ後方部１１６ｄが配置されることにより、シリンダ部１１６ａの軸方向（Ｘ方向）への移動が規制されている。すなわち、シリンダ後方部１１６ｄにより、シリンダ部１１６ａのマニホールド部１１５に対する位置が固定されている。なお、シリンダ後方部１１６ｄは、後方側（Ｘ２側）に露出されている。

ここで、本実施形態では、シリンダ部１１６ａの内周面１１６ｆとピストン部１１６ｃの外周面１１６ｇとの間の隙間Ｇ１の間隔Ｗ１が、シリンダ部１１６ａの内周面１１６ｆの全周に渡って、非球形状フィラー６０ｂの粒子径Ｄ２の最大値Ｄ２ｂよりも大きくなるように構成されている。具体的には、非球形状フィラー６０ｂの粒子径Ｄ２の最大値Ｄ２ｂ（図１１参照）が略２０μｍであるので、たとえば、シリンダ部１１６ａの内周面１１６ｆとピストン部１１６ｃの外周面１１６ｇとの間の隙間Ｇ１の間隔Ｗ１を、略２５μｍ以上となるように構成する。なお、隙間Ｇ１は、特許請求の範囲の「第１隙間」の一例である。

また、本実施形態では、隙間Ｇ１の間隔Ｗ１は、隙間Ｇ１からシリンダ部１１６ａの後方側（Ｘ２側）に漏出される樹脂材６の量に基づいて設定された所定の値よりも小さくなるように構成されている。詳細には、隙間Ｇ１の間隔Ｗ１は、球形状フィラー６０ａの粒子径Ｄ１の最大値Ｄ１ｂ（図１０参照）よりも小さくなるように構成されている。具体的には、球形状フィラー６０ａの粒子径Ｄ１（図１０参照）の最大値Ｄ１ｂは、略１００μｍであるので、たとえば、シリンダ部１１６ａの内周面１１６ｆとピストン部１１６ｃの外周面１１６ｇとの間の隙間Ｇ１の間隔Ｗ１を、略５０μｍ以下となるように構成する。

また、本実施形態では、シリンダ後方部１１６ｄの孔部１１６ｅの内周面１１６ｈとピストン部１１６ｃの外周面１１６ｇとの間の隙間Ｇ２の間隔Ｗ２は、隙間Ｇ１の間隔Ｗ１以上となるように構成されている。また、隙間Ｇ２の間隔Ｗ２は、シリンダ部１１６ａの径方向における厚みＷ３の半分よりも小さくなるように構成されている。なお、図９では、隙間Ｇ２の間隔Ｗ２が、隙間Ｇ１の間隔Ｗ１よりも僅かに大きくなるように構成された例を示している。なお、隙間Ｇ２は、特許請求の範囲の「第２隙間」の一例である。

また、樹脂注入装置１０３は、マニホールド内流路１１５ａ（マニホールド内流路１１５ｃ）の先端側に設けられる射出ノズル１１７を備える。射出ノズル１１７は、ピストン部１１６ｃが前進することによりシリンダ部１１６ａからマニホールド内流路１１５ａ（１１５ｃ）に射出された樹脂材６を、金型部１２０を介して積層コア４ｄの磁石収容部１０に注入するように構成されている。なお、マニホールド部１１５も可塑化シリンダ１１１と同様に、マニホールド部１１５の内部に収容された樹脂材６の温度が第１温度Ｔ１となるように加熱されている。

また、マニホールド内流路１１５ａには、射出バルブピン１１８が設けられている。そして、射出ノズル１１７から樹脂材６が押し出される時には、射出バルブピン１１８は、開状態となる。一方、射出ノズル１１７から樹脂材６が押し出されない時には、射出バルブピン１１８は、閉状態となる。なお、図６は、射出バルブピン１１８および後述する金型バルブ１２３が閉状態である場合の図である。

また、図８に示すように、樹脂注入装置１０３は、圧力センサ１１９ａと、サーボモータ１１９ｂと、を含む。圧力センサ１１９ａは、シリンダ部１１６ａの近傍に設けられている。圧力センサ１１９ａは、シリンダ部１１６ａの内部空間１１６ｂの樹脂材６の圧力を検出するために設けられている。なお、図６および図７では、簡略化のため、圧力センサ１１９ａおよびサーボモータ１１９ｂの図示は省略している。

樹脂注入装置１０３では、圧力センサ１１９ａは、シリンダ部１１６ａに設けられる開口部１１６ｉの近傍に設けられている。具体的には、圧力センサ１１９ａは、シリンダ部１１６ａの開口部１１６ｉに対して下方側（Ｚ２側）に設けられている。なお、樹脂材６は、開口部１１６ｉを介してシリンダ部１１６ａに流入するとともに、開口部１１６ｉを介してシリンダ部１１６ａから流出する。

図８に示すように、サーボモータ１１９ｂは、圧力センサ１１９ａの検出値に基づいて、シリンダ部１１６ａに樹脂材６を充填する際にピストン部１１６ｃが後退する速度を制御することによりシリンダ部１１６ａ内の樹脂材６の圧力を制御する。具体的には、サーボモータ１１９ｂは、圧力センサ１１９ａから検出信号（検出結果）を受信するとともに、圧力センサ１１９ａからの検出信号に基づいてピストン部１１６ｃを駆動するように構成されている。

また、図６に示すように、金型部１２０の内部には、樹脂材６が流動する流路１２１が設けられている。流路１２１は、積層コア４ｄ側に向かって、複数の金型内流路１２１aに分岐されている。そして、流路１２１の積層コア４ｄ側の金型ノズル内流路１２１ｂは、積層コア４ｄの磁石収容部１０に対応する位置に設けられている。

また、金型部１２０には、金型ノズル１２２が設けられている。金型ノズル１２２は、流路１２１（金型ノズル内流路１２１ｂ）の先端側に設けられている。そして、流路１２１内に収容された樹脂材６が、射出ノズル１１７を介してピストン部１１６ｃによって押し出されることにより、金型部１２０の金型ノズル１２２から、積層コア４ｄの磁石収容部１０に注入される。なお、図７に示すように、磁石収容部１０に樹脂材６を注入する際には、金型部１２０の（流路１２１の先端側とは反対側の端部に設けられた）孔部１２０ａに、可塑化ユニット１１０の射出ノズル１１７の先端（Ｚ２方向側の端部）が接続される。

また、図６に示すように、金型ノズル内流路１２１ｂには、金型バルブ１２３が設けられている。そして、金型ノズル１２２から樹脂材６が押し出される時には、金型バルブ１２３は、開状態となる。一方、金型ノズル１２２から樹脂材６が押し出されない時には、金型バルブ１２３は、閉状態となる。なお、金型バルブ１２３は、金型バルブピン１２３ａを含む。金型バルブピン１２３ａが金型ノズル１２２の先端１２２ａを塞ぐことにより、金型ノズル１２２からの樹脂材６の射出が塞き止められる。

また、金型部１２０の外側には、金型温調装置１２４が設けられている。金型温調装置１２４は、金型部１２０の内部に収容された樹脂材６の温度が第１温度Ｔ１となるように金型部１２０を加熱する。

（ロータコアの製造方法）
次に、図１２を参照して、ロータコア４の製造方法について説明する。

まず、ステップＳ１において、積層コア４ｄを準備する工程が行われる。具体的には、複数の電磁鋼板４ａ（図３参照）が積層されることによって、積層コア４ｄ（図３参照）が形成される。この際、プレス加工によって、電磁鋼板４ａの積層方向（Ｚ方向）に延びる磁石収容部１０（図３参照）が積層コア４ｄに形成される。

次に、ステップＳ２において、治具２０に積層コア４ｄを配置する工程が行われる。具体的には、図３に示すように、まず、下方プレート２４に積層コア４ｄが配置（載置）される。次に、下方プレート２４に積層コア４ｄが配置された状態で、磁石収容部１０に永久磁石５が配置される。そして、下方プレート２４と上方プレート２１とがクランプ部材２７によりクランプ（連結）されるとともに、押圧プレート２３により積層コア４ｄの上端面４ｂが押圧される。なお、ステップＳ２の工程は、組立装置１０１（図５参照）において行われる。

次に、ステップＳ３において、積層コア４ｄを予熱する工程が行われる。具体的には、予熱用加熱装置１０２（図５参照）において、治具２０（図３参照）に配置された状態の積層コア４ｄ（図３参照）が、第１温度Ｔ１以上かつ第２温度Ｔ２未満で加熱することにより予熱される。

次に、ステップＳ４において、樹脂材６を可塑化シリンダ１１１において溶融させる溶融工程が行われる。具体的には、図６に示すように、可塑化シリンダ１１１の外側に設けられた加熱装置１１３およびスクリュー部１１４による回転により、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂材６の温度が第１温度Ｔ１となるように可塑化シリンダ１１１が加熱される。これにより、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂材６が溶融するとともに、溶融した状態が維持される。なお、ステップＳ４では、常温において固形状態の樹脂材６が第１温度Ｔ１で溶融される。

次に、ステップＳ５において、シリンダ部１１６ａに樹脂材６を充填する充填工程が行われる。具体的には、図６に示すように、シリンダ部１１６ａ内を移動するピストン部１１６ｃを後退させることにより、溶融した（可塑化シリンダ１１１において溶融された）樹脂材６がシリンダ部１１６ａに充填される。なお、ステップＳ５では、シリンダ部１１６ａに充填された樹脂材６の圧力が、樹脂注入装置１０３内において樹脂材６からフィラー６ａが分離される所定の圧力Ｐ１未満に維持されるように制御しながら、樹脂材６がシリンダ部１１６ａに充填される。

次に、ステップＳ６において、積層コア４ｄの磁石収容部１０に樹脂材６を注入する注入工程が行われる。具体的には、図７に示すように、治具２０による積層コア４ｄの押圧が維持された状態で、かつ、磁石収容部１０に永久磁石５が挿入された状態で、ステップＳ５においてシリンダ部１１６ａに充填された樹脂材６が、ピストン部１１６ｃをＸ方向に沿って前進させることによりシリンダ部１１６ａから（マニホールド内流路１１５ｃに）射出される。そして、シリンダ部１１６ａから射出された樹脂材６が、永久磁石５が配置された磁石収容部１０に注入される。なお、ステップＳ６では、樹脂注入装置１０３に含まれる樹脂注入部１０３ａにより、磁石収容部１０に、樹脂材６の温度が第１温度Ｔ１以上でかつ第２温度Ｔ２未満の状態で、溶融した樹脂材６が注入される。

次に、ステップＳ７において、樹脂注入装置１０３の樹脂注入部１０３ａを、積層コア４ｄに対して相対的に退避させる退避工程が行われる。具体的には、樹脂注入部１０３ａ内に収容された樹脂材６の溶融状態を維持した状態で、樹脂注入装置１０３の樹脂注入部１０３ａを、治具２０によって押圧されている状態の積層コア４ｄに対して相対的に退避させる。すなわち、樹脂注入部１０３ａ内に収容された樹脂材６の温度が第１温度Ｔ１となるように加熱された状態のまま、樹脂注入部１０３ａを積層コア４ｄに対して相対的に退避させる。

次に、ステップＳ８において、磁石収容部１０内の樹脂材６を硬化させる工程が行われる。具体的には、磁石収容部１０に樹脂材６が注入された状態の積層コア４ｄを、樹脂材６が硬化する第２温度Ｔ２以上で加熱することによって、磁石収容部１０内の樹脂材６が硬化される。なお、ステップＳ８では、樹脂注入装置１０３とは別個に設けられた硬化用加熱装置１０４において、磁石収容部１０内の樹脂材６が硬化される。

なお、本実施形態では、ステップ５およびステップＳ６は、シリンダ部１１６ａの内周面１１６ｆと、ピストン部１１６ｃの外周面１１６ｇとの間の隙間Ｇ１の間隔Ｗ１が、非球形状フィラー６０ｂの粒子径Ｄ２の最大値Ｄ２ｂよりも大きくなる状態を維持しながら行われる。また、ステップ５およびステップＳ６は、シリンダ後方部１１６ｄの孔部１１６ｅの内周面１１６ｆとピストン部１１６ｃとの外周面１１６ｇとの間の隙間Ｇ２の間隔Ｗ２が、隙間Ｇ１の間隔Ｗ１以上となる状態を維持しながら行われる。

［実施形態の効果］
本実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

（樹脂注入装置の効果）
本実施形態では、上記のように、シリンダ部（１１６ａ）の内周面（１１６ｆ）とピストン部（１１６ｃ）の外周面（１１６ｇ）との間の隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）が、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）の最大値（Ｄ２ｂ）よりも大きくなるように構成されている。これにより、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）が、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）（最大径）よりも大きいので、隙間（Ｇ１）（第１隙間）に侵入した非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ１）（第１隙間）において回転した場合でも、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の端部がシリンダ部（１１６ｆ）の内周面（１１６ｆ）およびピストン部（１１６ｃ）の外周面（１１６ｇ）に接触して引っ掛かった状態になりにくい。その結果、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ１）（第１隙間）に詰まりにくいので、ピストン部（１１６ｃ）に加える圧力を比較的大きくすることなく、ピストン部（１１６ｃ）の作動不良を防止することができる。これにより、ロータコア（４）の磁石収容部（１０）に比較的低圧で樹脂材（６）を注入することができる。その結果、非球形状のフィラー（６０）（充填剤）を含む樹脂材（６）を用いる場合に、ロータコア（４）の磁石収容部（１０）に樹脂材（６）を注入する際にロータコア（４）が変形してしまうのを防止することが可能な樹脂注入装置（１０３）を提供することができる。

また、本実施形態では、上記のように、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）は、シリンダ部（１１６ａ）の内周面（１１６ｆ）の全周に渡って、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）の最大値（Ｄ２ｂ）よりも大きくなるように構成されている。このように構成すれば、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ１）（第１隙間）のいずれの位置に侵入した場合でも、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ１）（第１隙間）に詰まりにくいので、ピストン部（１１６ｃ）に加える圧力を比較的大きくすることなく、ピストン部（１１６ｃ）の作動不良を確実に防止することができる。

また、本実施形態では、上記のように、シリンダ部（１１６ａ）の後方側（Ｘ２側）に配置され、シリンダ部（１１６ａ）の内部空間（１１６ｂ）に連通するとともに、ピストン部（１１６ｃ）が貫通するように軸方向（Ｘ方向）から見て円形状の孔部（１１６ｅ）を有するシリンダ後方部（１１６ｄ）をさらに備え、シリンダ後方部（１１６ｄ）の孔部（１１６ｅ）の内周面（１１６ｈ）とピストン部（１１６ｃ）の外周面（１１６ｇ）との間の隙間（Ｇ２）（第２隙間）の間隔（Ｗ２）は、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）以上となるように構成されている。このように構成すれば、隙間（Ｇ１）（第１隙間）から隙間（Ｇ２）（第２隙間）に非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が侵入した場合でも、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ２）（第２隙間）に詰まりにくいので、シリンダ後方部（１１６ｄ）を備える構成においても、ピストン部（１１６ｃ）に加える圧力を比較的大きくすることなく、ピストン部（１１６ｃ）の作動不良を防止することができる。また、隙間（Ｇ２）（第２隙間）の間隔（Ｗ２）を、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）よりも大きくするにしたがって、隙間（Ｇ１）（第１隙間）から隙間（Ｇ２）（第２隙間）に侵入した樹脂材（６）を隙間（Ｇ２）（第２隙間）よりも後方側（Ｘ２側）に移動させ易くなるので、たとえば、シリンダ後方部（１１６ｄ）の後方側（Ｘ２側）が露出されている場合、シリンダ部（１１６ａ）の内部空間（１１６ｂ）から、隙間（Ｇ１）（第１隙間）を通過して隙間（Ｇ２）（第２隙間）に到達した樹脂材（６）を、シリンダ後方部（１１６ｄ）の後方側（Ｘ２側）に効率的に排出させることができる。

また、本実施形態では、上記のように、隙間（Ｇ２）（第２隙間）の間隔（Ｗ２）は、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）以上で、かつ、シリンダ部（１１６ａ）の径方向における厚み（Ｗ３）の半分よりも小さくなるように構成されている。このように構成すれば、隙間（Ｇ２）（第２隙間）の間隔（Ｗ２）が大きくなり過ぎるのを防止することができるので、たとえば、シリンダ後方部（１１６ｄ）がシリンダ部（１１６ａ）の後方側（Ｘ２側）からシリンダ部（１１６ａ）を固定している場合に、シリンダ後方部（１１６ｄ）によるシリンダ部（１１６ａ）の固定が解除されるのを防止することができる。

また、本実施形態では、上記のように、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）は、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）の最大値（Ｄ２ｂ）よりも大きく、かつ、隙間（Ｇ１）（第１隙間）からシリンダ部（１１６ａ）の後方側（Ｘ２側）に漏出される樹脂材（６）の量に基づいて設定された所定の値よりも小さくなるように構成されている。このように構成すれば、隙間（Ｇ１）（第１隙間）からシリンダ部（１１６ａ）の後方側（Ｘ２側）に漏出される樹脂材（６）の量が多くなり過ぎるのを防止することができる。その結果、シリンダ部（１１６ａ）から射出してロータコア（４）の磁石収容部（１０）に注入する樹脂材（６）の量の精度が低下するのを防止することができる。

また、本実施形態では、上記のように、樹脂材（６）は、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）に加えて、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）の最大値（Ｄ２ｂ）よりも大きい粒子径（Ｄ１）の最大値（Ｄ１ｂ）を有する球形状のフィラー（６０）（充填剤）である球形状フィラー（６０ａ）（球形状充填剤）も含み、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）は、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）の最大値（Ｄ２ｂ）よりも大きく、かつ、球形状フィラー（６０ａ）（球形状充填剤）の粒子径（Ｄ１）の最大値（Ｄ１ｂ）よりも小さくなるように構成されている。このように構成すれば、球形状フィラー（６０ａ）（球形状充填剤）の粒子径（Ｄ１）の最大値（Ｄ１ｂ）と非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）の最大値（Ｄ２ｂ）とが、著しく（たとえば、数十倍以上）異なることは稀であるので、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）の上限値が、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）の下限値に対して著しく大きい値になるのを防止することができる。その結果、隙間（Ｇ１）（第１隙間）からシリンダ部（１１６ａ）の後方側（Ｘ２側）に漏出される樹脂材（６）の量が多くなり過ぎるのを確実に防止することができる。

（ロータコアの製造方法の効果）
本実施形態では、上記のように、充填工程（Ｓ５）および注入工程（Ｓ６）は、シリンダ部（１１６ａ）の内周面（１１６ｆ）と、ピストン部（１１６ｃ）の外周面（１１６ｇ）との間の隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔Ｗ１が、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）の最大値（Ｄ２ｂ）よりも大きくなる状態を維持しながら行われる。これにより、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）が、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の粒子径（Ｄ２）（最大径）よりも大きいので、隙間（Ｇ１）（第１隙間）に侵入した非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ１）（第１隙間）において回転した場合でも、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）の端部がシリンダ部（１１６ａ）の内周面（１１６ｆ）およびピストン部（１１６ｃ）の外周面（１１６ｇ）に接触して引っ掛かった状態になりにくい。その結果、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ１）（第１隙間）に詰まりにくいので、ピストン部（１１６ｃ）に加える圧力を比較的大きくすることなく、ピストン部（１１６ｃ）の作動不良を防止することができる。これにより、ロータコア（４）の磁石収容部（１０）に比較的低圧で樹脂材（６）を注入することができる。その結果、非球形状のフィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）を含む樹脂材（６）を用いる場合に、ロータコア（４）の磁石収容部（１０）に樹脂材（６）を注入する際にロータコア（４）が変形してしまうのを防止することができる。

また、本実施形態では、上記のように、充填工程（Ｓ５）および注入工程（Ｓ６）は、シリンダ部（１１６ａ）の後方側（Ｘ２側）に配置されシリンダ部（１１６ａ）の内部空間（１１６ｂ）に連通するとともにピストン部（１１６ｃ）が貫通するように軸方向（Ｘ方向）から見て円形状の孔部（１１６ｅ）を有するシリンダ後方部（１１６ｄ）の孔部（１１６ｅ）の内周面（１１６ｆ）とピストン部（１１６ｃ）との外周面（１１６ｇ）との間の隙間（Ｇ２）（第２隙間）の間隔（Ｗ２）が、隙間（Ｇ１）（第１隙間）の間隔（Ｗ１）以上となる状態を維持しながら行われる。このように構成すれば、隙間（Ｇ１）（第１隙間）から隙間（Ｇ２）（第２隙間）に非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が侵入した場合でも、非球形状フィラー（６０ｂ）（非球形状充填剤）が隙間（Ｇ２）（第２隙間）に詰まりにくいので、シリンダ後方部（１１６ｄ）を備える構成においても、ピストン部（１１６ｃ）に加える圧力を比較的大きくすることなく、ピストン部（１１６ｃ）の作動不良を防止することができる。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記実施形態では、隙間Ｇ１（第１隙間）の間隔Ｗ１が、球形状フィラー６０ａ（球形状充填剤）の粒子径Ｄ１の最大値Ｄ１ｂよりも小さくなるように構成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第１隙間の間隔は、球形状充填剤の粒子径の最大値以上となるように構成されてもよい。

また、上記実施形態では、球形状フィラー６０ａ（球形状充填剤）および非球形状フィラー６０ｂ（非球形状充填剤）として、それぞれ、球形状のシリカおよび非球形状の酸化マグネシウムが用いられる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、球形状充填剤および球形状充填剤として、それぞれ、シリカ以外および酸化マグネシウム以外の物質（たとえば、アルミナ、マイカ、炭酸マグネシウム、等）が用いられてもよい。

また、上記実施形態では、フィラー６０（充填剤）が、球形状フィラー６０ａ（球形状充填剤）と、非球形状フィラー６０ｂ（非球形状充填剤）と、を含む例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、充填剤が、球形状充填剤を含まずに、球形状充填剤のみから構成されてもよい。すなわち、充填剤が１種類であってもよい。

また、上記実施形態では、隙間Ｇ２（第２隙間）の間隔Ｗ２が、シリンダ部１１６ａの径方向における厚みＷ３の半分よりも小さくなるように構成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第２隙間の間隔が、シリンダ部の径方向における厚みの半分以上となるように構成されてもよい。その場合、シリンダ後方部がシリンダ部と一体的に形成されていることが望ましい。

また、上記実施形態では、隙間Ｇ１（第１隙間）の間隔Ｗ１が、シリンダ部１１６ａの内周面１１６ｆの全周に渡って、非球形状フィラー６０ｂ（非球形状充填剤）の粒子径Ｄ２の最大値Ｄ２ｂよりも大きくなるように構成されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、第１隙間の間隔が、シリンダ部の内周面の一部において、非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きくなるように構成してもよい。

４ ロータコア
６ 樹脂材
１０ 磁石収容部
６０ フィラー（充填剤）
６０ａ 球形状フィラー（球形状充填剤）
６０ｂ 非球形状フィラー（非球形状充填剤）
１０３ 樹脂注入装置
１１６ａ シリンダ部
１１６ｂ （シリンダ部の）内部空間
１１６ｃ ピストン部
１１６ｄ シリンダ後方部
１１６ｅ （シリンダ後方部）の孔部
１１６ｆ （シリンダ部の）内周面
１１６ｇ （ピストン部の）外周面
１１６ｈ （シリンダ後方部の孔部の）内周面
Ｄ１ （球形状充填剤）の粒子径
Ｄ１ｂ （球形状充填剤の粒子径の）最大値
Ｄ２ （非球形状充填剤）の粒子径
Ｄ２ｂ （非球形状充填剤の粒子径の）最大値
Ｇ１ 隙間（第１隙間）
Ｇ２ 隙間（第２隙間）
Ｗ１ （第１隙間の）間隔
Ｗ２ （第２隙間の）間隔
Ｗ３ （シリンダ部の径方向における）厚み

Claims (8)

1. 非球形状の充填剤である非球形状充填剤を含むとともに溶融された状態で樹脂材が充填される円筒状のシリンダ部と、
   前記シリンダ部の内部空間を前記シリンダ部の軸方向に沿って移動可能に設けられ、前記軸方向から見て円形状の外周面を有するとともに、ロータコアの磁石収容部に前記樹脂材を注入する際に前記シリンダ部に充填された前記樹脂材を前記シリンダ部から射出するためのピストン部と、を備え、
   前記シリンダ部の内周面と前記ピストン部の外周面との間の第１隙間の間隔が、前記非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きくなるように構成されている、樹脂注入装置。
2. 前記第１隙間の間隔は、前記シリンダ部の内周面の全周に渡って、前記非球形状充填剤の前記粒子径の最大値よりも大きくなるように構成されている、請求項１に記載の樹脂注入装置。
3. 前記シリンダ部の後方側に配置され、前記シリンダ部の前記内部空間に連通するとともに、前記ピストン部が貫通するように前記軸方向から見て円形状の孔部を有するシリンダ後方部をさらに備え、
   前記シリンダ後方部の前記孔部の内周面と前記ピストン部の外周面との間の第２隙間の間隔は、前記第１隙間の間隔以上となるように構成されている、請求項１または２に記載の樹脂注入装置。
4. 前記第２隙間の間隔は、前記第１隙間の間隔以上で、かつ、前記シリンダ部の径方向における厚みの半分よりも小さくなるように構成されている、請求項３に記載の樹脂注入装置。
5. 前記第１隙間の間隔は、前記非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きく、かつ、前記第１隙間から前記シリンダ部の後方側に漏出される前記樹脂材の量に基づいて設定された所定の値よりも小さくなるように構成されている、請求項１～４のいずれか１項に記載の樹脂注入装置。
6. 前記樹脂材は、前記非球形状充填剤に加えて、前記非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きい粒子径の最大値を有する球形状の充填剤である球形状充填剤も含み、
   前記第１隙間の間隔は、前記非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きく、かつ、前記球形状充填剤の粒子径の最大値よりも小さくなるように構成されている、請求項５に記載の樹脂注入装置。
7. 円筒状のシリンダ部に非球形状の充填剤である非球形状充填剤を含むとともに溶融された状態の樹脂材を充填する充填工程と、
   前記シリンダ部の内部空間を前記シリンダ部の軸方向に沿って移動可能に設けられ前記軸方向から見て円形状の外周面を有するピストン部を、前記シリンダ部の内部で前記軸方向に沿って前進させることによって、前記シリンダ部に充填された前記樹脂材を前記シリンダ部から射出してロータコアの磁石収容部に前記樹脂材を注入する注入工程と、を備え、
   前記充填工程および前記注入工程は、前記シリンダ部の内周面と、前記ピストン部の外周面との間の第１隙間の間隔が、前記非球形状充填剤の粒子径の最大値よりも大きくなる状態を維持しながら行われる、ロータコアの製造方法。
8. 前記充填工程および前記注入工程は、前記シリンダ部の後方側に配置され前記シリンダ部の内部空間に連通するとともに前記ピストン部が貫通するように前記軸方向から見て円形状の孔部を有するシリンダ後方部の前記孔部の内周面と前記ピストン部との外周面との間の第２隙間の間隔が、前記第１隙間の間隔以上となる状態を維持しながら行われる、請求項７に記載のロータコアの製造方法。

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