JP7456519B2 - ロータコアおよびロータコアの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ロータコアおよびロータコアの製造方法に関する。

従来、磁石孔部に配置される永久磁石としてボンド磁石が用いられるロータコアが知られている。このようなロータコアは、たとえば、特開２０１６－９６６６５号公報に開示されている。

特開２０１６－９６６６５号公報には、磁石取付孔（磁石孔部）が形成されるとともに、磁石取付孔に永久磁石が埋め込まれて固定されたロータコアが開示されている。特開２０１６－９６６６５号公報に記載されているロータコアでは、永久磁石は、第１の磁石（ボンド磁石）と第２の磁石（ボンド磁石）とを有する。第１の磁石は、磁石取付孔内に第１の磁石材料が射出成形されて形成されている。第２の磁石は、磁石取付孔内において第１の磁石が配置されていない隙間に第２の磁石材料が射出成形されて形成されている。すなわち、第２の磁石は、磁石取付孔内において、第１の磁石と隣り合うように設けられている。第１の磁石材料および第２の磁石材料は、磁石紛と樹脂との混合物からなる。また、第２の磁石材料は、第１の磁石材料よりも磁石紛の割合が小さい（樹脂の割合が大きい）。このため、第２の磁石は、第１の磁石よりも粘性が低い。なお、特開２０１６－９６６６５号公報に記載されているロータコアでは、第１の磁石が磁石取付孔内に射出成形されて形成された後、第２の磁石が磁石取付孔内に射出成形されて形成されている。

特開２０１６－９６６６５号公報

しかしながら、特開２０１６－９６６６５号公報に記載されているロータコアでは、永久磁石を構成する第１の磁石および第２の磁石が共に射出成形されたボンド磁石であるので、永久磁石の形状の自由度が高く加工性が良いものの、ボンド磁石の材料を射出成形する際の流動性を確保するためにボンド磁石における樹脂の割合を比較的大きくする必要がある。この場合、ボンド磁石における磁石紛の割合が比較的小さくなるので、永久磁石の磁束密度が小さくなってしまう。すなわち、モータ性能が低下してしまう。また、特開２０１６－９６６６５号公報に記載されているようなロータコアでは、永久磁石を構成するボンド磁石のうち、磁石取付孔（磁石孔部）内に先に形成されるボンド磁石（第１の磁石）が射出成形されて形成されているので、磁石取付孔の各々において第１の磁石の形状や重量にばらつきが発生する場合がある。これに伴い、モータ性能が低下してしまう。このため、特開２０１６－９６６６５号公報に記載されているようなロータコアのように、ボンド磁石により永久磁石を構成する場合に、モータ性能を向上させることが可能なロータコアが望まれている。そこで、上記のような課題を解決するために、磁石取付孔（磁石孔部）内に先に形成されるボンド磁石を、たとえば、圧粉体を高温で焼き固める（焼結する）ことにより形成される焼結磁石とすることが考えられる。しかしながら、焼結磁石は、焼結後に、結晶組織を適正化するための熱処理や、粗い表面を研磨する表面加工等を行う必要が有るので、製造工程が複雑化するという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、ボンド磁石により永久磁石を構成する場合に、製造工程が複雑化するのを防止しながら、モータ性能を向上させることが可能なロータコアおよびロータコアの製造方法を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面におけるロータコアは、複数の電磁鋼板が積層されることにより構成されるとともに、磁石孔部が形成された環状の積層コアと、磁石孔部に配置された永久磁石と、を備え、永久磁石は、磁性材料と、磁性材料の粒子同士を結合するための圧縮成形用樹脂材料とを含むとともに、磁石孔部に設けられた圧縮ボンド磁石と、磁性材料と、磁性材料の粒子同士を結合するための射出成形用樹脂材料とを含むとともに、磁石孔部において圧縮ボンド磁石と隣り合うように設けられた射出ボンド磁石と、を含み、圧縮ボンド磁石における圧縮成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率は、射出ボンド磁石における射出成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率よりも高い。

この発明の第１の局面におけるロータコアでは、上記のように、永久磁石は、磁性材料と圧縮成形用樹脂材料とを含むとともに、磁石孔部に設けられた圧縮ボンド磁石と、磁性材料と射出成形用樹脂材料とを含むとともに、磁石孔部において圧縮ボンド磁石と隣り合うように設けられた射出ボンド磁石と、を含む。これにより、圧縮ボンド磁石は、射出ボンド磁石のように流動性が要求されずに磁性材料の割合を大きくすることができるので、磁石孔部において第１の射出ボンド磁石と第２の射出ボンド磁石とが設けられる場合と比較して、永久磁石における磁性材料の割合を大きくすることができる。また、磁石孔部内において圧縮ボンド磁石と射出ボンド磁石とが設けられる場合、製造工程の容易化を考慮して、磁石孔部内において圧縮ボンド磁石が圧縮成形されることにより形成された後、磁石孔部内において圧縮ボンド磁石が配置されていない隙間に、圧縮ボンド磁石と隣り合うように射出ボンド磁石が射出成形されることにより形成されることになる。すなわち、永久磁石を構成するボンド磁石のうち、磁石孔部内に先に形成されるボンド磁石（圧縮ボンド磁石）が圧縮成形されることにより形成されるので、磁石孔部の各々において圧縮ボンド磁石の形状や重量のばらつきを低減することができる。また、圧縮ボンド磁石は、焼結磁石と異なり、結晶組織を適正化するための熱処理や、粗い表面を研磨する表面加工等を行う必要が無いので、製造工程が複雑化しにくい。これらの結果、ボンド磁石により永久磁石を構成する場合に、製造工程が複雑化するのを防止しながら、モータ性能を向上させることができる。

また、上記目的を達成するために、この発明の第２の局面におけるロータコアの製造方法は、複数の電磁鋼板が積層されることにより構成されるとともに、磁石孔部が形成された環状の積層コアと、磁石孔部に配置された永久磁石と、を備えるロータコアの製造方法であって、磁性材料と、磁性材料の粒子同士を結合するための圧縮成形用樹脂材料とを含む材料を圧縮成形することにより圧縮ボンド磁石を成形する圧縮成形工程と、圧縮成形工程の後、圧縮ボンド磁石をロータコアの磁石孔部に配置する配置工程と、配置工程の後、磁石孔部において圧縮ボンド磁石が配置されていない隙間に、磁性材料と、磁性材料の粒子同士を結合するための射出成形用樹脂材料とを含む材料を磁石孔部に注入するように射出成形することにより射出ボンド磁石を成形する射出成形工程と、を備え、圧縮成形工程および射出成形工程は、圧縮ボンド磁石における圧縮成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率が、射出ボンド磁石における射出成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率よりも高くなるように、それぞれ、圧縮ボンド磁石および射出ボンド磁石を成形する工程である、。

この発明の第２の局面におけるロータコアの製造方法では、上記のように、圧縮成形工程において、圧縮成形することにより圧縮ボンド磁石を成形するとともに、射出成形工程において、磁石孔部において圧縮ボンド磁石が配置されていない隙間に射出成形することにより射出ボンド磁石を成形する。これにより、上記第１の局面におけるロータコアと同様に、圧縮ボンド磁石は、射出ボンド磁石のように流動性が要求されずに磁性材料の割合を大きくすることが可能であるので、磁石孔部において第１の射出ボンド磁石が配置されていない隙間に第２の射出ボンド磁石を射出成形する場合と比較して、永久磁石における磁性材料の割合を大きくすることができる。また、上記第１の局面におけるロータコアと同様に、永久磁石を構成するボンド磁石のうち、磁石孔部内に先に形成されるボンド磁石（圧縮ボンド磁石）が圧縮成形されることにより形成されているので、磁石孔部の各々において圧縮ボンド磁石の形状や重量のばらつきを低減することができる。また、上記第１の局面におけるロータコアと同様に、圧縮ボンド磁石は、焼結磁石と異なり、結晶組織を適正化するための熱処理や、粗い表面を研磨する表面加工等を行う必要が無いので、製造工程が複雑化しにくい。これらの結果、上記第１の局面におけるロータコアと同様に、ボンド磁石により永久磁石を構成する場合に、製造工程が複雑化するのを防止しながら、モータ性能を向上させることができる。

本発明によれば、上記のように、ボンド磁石により永久磁石を構成する場合に、製造工程が複雑化するのを防止しながら、モータ性能を向上させることが可能なロータコアおよびロータコアの製造方法を提供することができる。

第１実施形態によるロータコアの構成を示す平面図である。 第１実施形態による積層コアが治具により押圧された状態を示す断面図である。 第１実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のトルクリプルのシミュレーション結果を示す第１の図である。 第１実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のコギングトルクのシミュレーション結果を示す第１の図である。 第１実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のトルクリプルのシミュレーション結果を示す第２の図である。 第１実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のコギングトルクのシミュレーション結果を示す第２の図である。 第１実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のトルクリプルのシミュレーション結果を示す第３の図である。 第１実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のコギングトルクのシミュレーション結果を示す第３の図である。 第１実施形態による樹脂注入装置の構成を示す断面図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法を示すフロー図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における圧縮ボンド磁石成形工程を説明するための第１の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における圧縮ボンド磁石成形工程を説明するための第２の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における圧縮ボンド磁石成形工程を説明するための第３の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における圧縮ボンド磁石成形工程を説明するための第４の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における圧縮ボンド磁石配置工程を説明するための第１の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における圧縮ボンド磁石配置工程を説明するための第２の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における射出ボンド磁石成形工程を説明するための第１の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における射出ボンド磁石成形工程を説明するための第２の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における射出ボンド磁石成形工程を説明するための第３の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における射出ボンド磁石成形工程を説明するための第４の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における射出ボンド磁石成形工程を説明するための第１の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における射出ボンド磁石成形工程を説明するための第２の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における射出ボンド磁石成形工程を説明するための第３の図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法における永久磁石着磁工程を説明するための図である。 第２実施形態によるロータコアの構成を示す平面図である。 第２実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のトルクリプルのシミュレーション結果を示す第１の図である。 第２実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のコギングトルクのシミュレーション結果を示す第１の図である。 第２実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のトルクリプルのシミュレーション結果を示す第２の図である。 第２実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のコギングトルクのシミュレーション結果を示す第２の図である。 第２実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のトルクリプルのシミュレーション結果を示す第３の図である。 第２実施形態によるロータコアの圧縮ボンド磁石における磁性材料の割合を変化させた場合のコギングトルクのシミュレーション結果を示す第３の図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［第１実施形態］
図１～図９を参照して、第１実施形態によるロータコア１０の構成および製造方法を説明する。

（回転電機の構成）
まず、図１を参照して、ロータコア１０が設けられる回転電機１の構成について説明する。

以下の説明では、ロータコア１０の軸方向、径方向および周方向を、それぞれ、Ｚ方向、Ｒ方向およびＣ方向とする。また、Ｚ方向の一方側および他方側を、それぞれ、Ｚ１側およびＺ２側とする。また、Ｒ方向の一方側（内径側）および他方側（外径側）を、それぞれ、Ｒ１側およびＲ２側とする。

図１に示すように、回転電機１は、ロータ２と、ステータ３と、を備える。ロータ２は、ロータコア１０を含む。回転電機１は、たとえば、モータ、ジェネレータ、または、モータ兼ジェネレータである。ロータ２およびステータ３は、それぞれ、円環状に形成されている。そして、ロータ２は、ステータ３のＲ１側にステータ３に対向するように配置されている。すなわち、回転電機１は、インナーロータ型の回転電機として構成されている。また、ロータ２のＲ１側には、シャフト４が配置されている。シャフト４は、ギア等の回転力伝達部材を介して、エンジンや車軸に接続されている。

ステータ３は、ステータコア３ａと、ステータコア３ａに配置されたコイル３ｂと、を含む。ステータコア３ａは、たとえば、複数の電磁鋼板（珪素鋼板）がＺ方向に積層されており、磁束を通過可能に構成されている。コイル３ｂは、外部の電源部に接続されており、電力（たとえば、３相交流の電力）が供給されるように構成されている。そして、コイル３ｂは、電力が供給されることにより、磁界を発生させるように構成されている。また、ロータ２およびシャフト４は、コイル３ｂに電力が供給されない場合でも、エンジン等の駆動に伴って、ステータ３に対して回転するように構成されている。なお、図１では、コイル３ｂの一部のみを図示しているが、コイル３ｂは、ステータコア３ａの全周に亘って配置されている。

（ロータコアの構成）
次に、図１～図３を参照して、ロータコア１０の構成について説明する。

図２に示すように、ロータコア１０は、複数の電磁鋼板１１ａがロータコア１０の回転軸線Ａ（図１参照）に沿った方向（Ｚ方向）に積層された積層コア１１を備える。積層コア１１は、電磁鋼板１１ａの積層方向（Ｚ方向）に延びる磁石孔部１１ｂを有する。図１に示すように、磁石孔部１１ｂは、積層コア１１に複数（３２個）設けられている。磁石孔部１１ｂは、ロータコア１０のうちのＲ２側の部分に配置されている。ロータコア１０では、互いに隣接する２つの磁石孔部１１ｂが、Ｖ字状に配置されている。なお、図２では、後述する治具２０に配置された状態の積層コア１１を示している。

ロータコア１０は、永久磁石１２を備える。永久磁石１２は、積層コア１１の磁石孔部１１ｂに収容されている（配置されている）。永久磁石１２は、磁石孔部１１ｂに固定されている。すなわち、回転電機１は、埋込永久磁石型モータ（ＩＰＭモータ：Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ Ｍｏｔｏｒ）として構成されている。永久磁石１２は、Ｚ方向に直交する断面が長方形形状を有している。たとえば、永久磁石１２は、磁化方向（着磁方向）が短手方向となるように構成されている。

図２に示すように、第１実施形態では、永久磁石１２は、圧縮ボンド磁石１２ａと、射出ボンド磁石１２ｂと、を含む。圧縮ボンド磁石１２ａは、磁性材料と、磁性材料の粒子同士を結合するための圧縮成形用樹脂材料とを含む。圧縮ボンド磁石１２ａは、磁性材料と圧縮成形用樹脂材料とを含む材料（以下、圧縮成形用材料）６１ａ（図６参照）が圧縮成形されることにより形成されている。射出ボンド磁石１２ｂは、磁性材料と、磁性材料の粒子同士を結合するための射出成形用樹脂材料とを含む。射出ボンド磁石１２ｂは、磁性材料と射出成形用樹脂材料とを含む材料（以下、射出成形用材料）６１ｂ（図４参照）が射出成形されることにより形成されている。射出ボンド磁石１２ｂは、磁石孔部１１ｂにおいて圧縮ボンド磁石１２ａが配置されていない隙間に設けられている。すなわち、射出ボンド磁石１２ｂは、磁石孔部１１ｂにおいて、圧縮ボンド磁石１２ａと隣り合うように設けられている。これにより、圧縮ボンド磁石１２ａは、射出ボンド磁石１２ｂのように流動性が要求されずに磁性材料の割合を大きくすることができるので、磁石孔部１１ｂにおいて第１の射出ボンド磁石と第２の射出ボンド磁石とが設けられる場合と比較して、永久磁石１２における磁性材料の割合を大きくすることができる。また、磁石孔部１１ｂ内において圧縮ボンド磁石１２ａと射出ボンド磁石１２ｂとが設けられる場合、製造工程の容易化を考慮して、磁石孔部１１ｂ内において圧縮ボンド磁石１２ａが圧縮成形されることにより形成された後、磁石孔部１１ｂ内において圧縮ボンド磁石１２ａが配置されていない隙間に、圧縮ボンド磁石１２ａと隣り合うように射出ボンド磁石１２ｂが射出成形されることにより形成されることになる。すなわち、永久磁石１２を構成するボンド磁石のうち、磁石孔部１１ｂ内に先に形成されるボンド磁石（圧縮ボンド磁石１２ａ）が圧縮成形されることにより形成されるので、磁石孔部１１ｂの各々において圧縮ボンド磁石１２ａの形状や重量のばらつきを低減することができる。また、圧縮ボンド磁石１２ａは、焼結磁石と異なり、結晶組織を適正化するための熱処理や、粗い表面を研磨する表面加工等を行う必要が無いので、製造工程が複雑化しにくい。これらの結果、ボンド磁石により永久磁石１２を構成する場合に、製造工程が複雑化するのを防止しながら、モータ性能を向上させることができる。

また、第１実施形態では、圧縮ボンド磁石１２ａは、磁石孔部１１ｂにおいて内側に設けられている。すなわち、磁石孔部１１ｂは、磁石孔部１１ｂの側壁から離間するように、磁石孔部１１ｂの内部に設けられている。射出ボンド磁石１２ｂは、磁石孔部１１ｂにおいて圧縮ボンド磁石１２ａを取り囲むように設けられている。これにより、圧縮ボンド磁石１２ａは、射出ボンド磁石１２ｂと異なり、圧縮成形の際に空隙が生じるため露出状態が維持されると錆びが生じ易いものの、射出ボンド磁石１２ｂにより圧縮ボンド磁石１２ａが取り囲まれているので、圧縮ボンド磁石１２ａに錆びが生じるのを防止することができる。

なお、圧縮ボンド磁石１２ａと射出ボンド磁石１２ｂとの間で磁性材料の割合が異なるものの、たとえば、焼結磁石と（焼結磁石を取り囲むように設けられた）ボンド磁石との組み合わせの場合と異なり、磁性材料の割合の差が著しく大きくならない。したがって、ロータコア１０における磁気バランスや重量バランス等を考慮してロータコア１０を設計する必要がない。

また、第１実施形態では、圧縮ボンド磁石１２ａは、ロータコア１０の軸方向（Ｚ方向）から見て、長方形形状を有する。具体的には、互いに隣接するようにＶ字状に配置された２つの磁石孔部１１ｂの各々に、長方形形状を有する圧縮ボンド磁石１２ａが１つずつ配置されている。これにより、圧縮ボンド磁石１２ａが複雑な形状を有する場合と比較して、圧縮ボンド磁石１２ａを周方向において比較的均等に配置することができる。その結果、ロータコア１０における磁気バランスが低下してモータ性能が低下するのを容易に防止することができる。

また、第１実施形態では、圧縮ボンド磁石１２ａにおける圧縮成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率は、射出ボンド磁石１２ｂにおける射出成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率よりも高い。具体的には、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合は、７０ｖｏｌ％以上９０ｖｏｌ％以下である。また、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合は、４０ｖｏｌ％以上～８０ｖｏｌ％以下である。これにより、ボンド磁石が全て射出ボンド磁石である場合と比較して、永久磁石１２における磁性材料の割合を確実に大きくすることができる。

圧縮ボンド磁石１２ａにおける圧縮成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率と、射出ボンド磁石１２ｂにおける射出成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率との差は、２０％以下であることが好ましい。たとえば、圧縮ボンド磁石１２ａにおける圧縮成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率は、７０％以上９０％以下であり、射出ボンド磁石１２ｂにおける射出成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率は、５０％以上８０％以下であることが好ましい。これにより、以下のシミュレーション結果に示すように、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。すなわち、トルクが不安定になりモータ性能が低下するのを防止することができる。

トルクリプルは、ステータ３のコイル３ｂに電流を流してロータ２を回転させたときのトルクの変動量（脈動）であり、コイル３ｂに流した電流によって生じる磁束と、ロータ２の永久磁石１２による磁束との相互作用が、ロータ２の回転角で変化する（一定でない）ために起こる。また、コギングトルクは、ステータ３のステータコア３ａに配置されたコイル３ｂに電流を流さない状態で、外部からロータ２を回転させたときに、ガクガクと感じるトルクであり、ロータ２の回転に伴い、ステータ３の凸極とロータ２のＮＳの極との相互関係がロータ２の回転角で変化して、ステータ３とロータ２との間の磁気吸引力が変化するために起こる。

＜シミュレーション結果＞
図３Ａに示すように、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％として、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％以下の場合には、トルクリプルの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、トルクリプルの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、トルクリプルの大きさが過度に大きくなることを意味する。また、図３Ｂに示すように、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％として、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％以下の場合には、コギングトルクの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、コギングトルクの大きさが、比例線から徐々離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、コギングトルクの大きさが過度に大きくなることを意味する。したがって、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を７０％以下にすることによって、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。なお、図３のトルクは、定常トルクの平均値を意味する。

図３Ｃに示すように、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％として、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％以下の場合には、トルクリプルの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、トルクリプルの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、トルクリプルの大きさが過度に大きくなることを意味する。また、図３Ｄに示すように、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％として、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％以下の場合には、コギングトルクの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、コギングトルクの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、コギングトルクの大きさが過度に大きくなることを意味する。したがって、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を８０％以下にすることによって、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。

図３Ｅに示すように、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％として、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％以下の場合には、トルクリプルの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、トルクリプルの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、トルクリプルの大きさが過度に大きくなることを意味する。また、図３Ｆに示すように、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％として、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％以下の場合には、コギングトルクの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、コギングトルクの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、コギングトルクの大きさが過度に大きくなることを意味する。したがって、射出ボンド磁石１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合を９０％以下にすることによって、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。

また、第１実施形態では、永久磁石１２における圧縮ボンド磁石１２ａの体積の割合は、永久磁石１２における射出ボンド磁石１２ｂの体積の割合よりも大きい。具体的には、磁石孔部１１ｂの大部分を占めるように磁石孔部１１ｂに圧縮ボンド磁石１２ａが配置された状態で、射出ボンド磁石１２ｂが、磁石孔部１１ｂにおいて圧縮ボンド磁石１２ａが配置されていない隙間を埋めるように射出成形されて形成されている。これにより、射出ボンド磁石１２ｂと比較して磁石材料の割合を大きくすることができる圧縮ボンド磁石１２ａの永久磁石１２における体積の割合が比較的大きくなるので、永久磁石１２における磁性材料の割合を効果的に大きくすることができる。

圧縮成形用樹脂材料は、熱硬化性の樹脂材料である。射出成形用樹脂材料は、熱硬化性の樹脂材料、または、熱可塑性の樹脂材料である。熱硬化性の樹脂材料は、たとえば、エポキシ樹脂である。熱可塑性の樹脂材料は、たとえば、ポリフェニレンスルファイド（Ｐｏｌｙｐｈｅｎｙｌｅｎｅ ｓｕｌｆｉｄｅ：ＰＰＳ）やナイロン等である。

ここで、熱可塑性の樹脂材料は、溶融温度（たとえば、ＰＰＳの場合、２９０℃）を境に固体状と液体状との間で可逆変化する。一方、熱硬化性の樹脂材料は、常温において固体状または液体状である。また、熱硬化性の樹脂材料は、溶融温度以上でかつ溶融温度よりも高い硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）以下の状態では、溶融状態を維持する。また、熱硬化性の樹脂材料は、硬化温度よりも高い温度に加熱されることにより、硬化する。そして、熱硬化性の樹脂材料は、一度硬化した後は、温度に関係なく、硬化した状態が維持される（不可逆変化する）。

なお、熱可塑性の樹脂材料および熱硬化性の樹脂材料は、それぞれ、溶融温度よりも高い分解温度（たとえば、ＰＰＳの場合、５００℃）および硬化温度よりも高い分解温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、２５０℃～３５０℃）で、熱分解する（酸化反応の進行によりポリマー骨格に欠陥が生じる）。このため、圧縮成形用樹脂材料を含む圧縮成形用材料６１ａ（図６参照）と、射出成形用樹脂材料を含む射出成形用材料６１ｂ（図３参照）とが同時に加熱される場合（後述するロータコア１０の製造方法における射出成形工程Ｓ１４０（射出ボンド磁石成形工程）（図５参照））において上記の分解温度を越えないように、圧縮成形用材料６１ａと射出成形用材料６１ｂを選択する必要がある。

たとえば、射出ボンド磁石１２ｂに含まれる射出成形用材料６１ｂ（図４参照）として熱可塑性の樹脂材料であるＰＰＳを選択した場合、ＰＰＳの溶融温度が上記のように２９０℃であるため、射出成形時に溶融させるために２９０℃以上の温度に加熱する必要がある。この場合、同時に加熱される圧縮ボンド磁石１２ａとしては、分解温度が２９０℃よりも大きい熱硬化性の樹脂材料を選択するのが好ましい。したがって、ＰＰＳと同時に加熱される熱硬化性の樹脂材料として、分解温度が上記のように２５０℃～３５０℃であるエポキシ樹脂を選択することは難しい。なお、熱硬化性の樹脂材料同士の間の温度条件の差は、熱硬化性の樹脂材料と熱可塑性の樹脂材料との間の差と比較して小さい。したがって、射出成形用材料６１ｂとしては、熱可塑性の樹脂材料よりも熱硬化性の樹脂材料の方が扱いやすい。

（治具の詳細な構成）
次に、図２を参照して、第１実施形態のロータコア１０の製造に用いられる治具２０について説明する。治具２０は、後述するロータコア１０の製造フローにおける射出成形工程Ｓ１４０（射出ボンド磁石成形工程）において、積層コア１１を押圧した状態を維持するために設けられている。なお、以下の説明では、治具２０に積層コア１１が配置された状態の治具２０の構造について説明する。

図２に示すように、治具２０は、上方プレート２１と、押圧ばね２２と、押圧プレート２３と、下方プレート２４と、断熱部材２５と、位置決めプレート２６と、クランプ部材２７と、を含む。なお、上方プレート２１、押圧プレート２３、下方プレート２４および位置決めプレート２６の各々は、ＳＵＳ（ステンレス）製である。

上方プレート２１は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔２１ａを有し、円環状に形成されている。また、上方プレート２１は、複数の樹脂注入孔２１ｂを含む。樹脂注入孔２１ｂは、後述する樹脂注入装置３０（図４参照）の金型ノズル１２２（図４参照）が挿入可能に設けられている。また、樹脂注入孔２１ｂは、Ｚ方向から見て、複数（３２個）の磁石孔部１１ｂの各々とオーバラップするように設けられている。

押圧ばね２２は、上方プレート２１と押圧プレート２３との間に設けられている。押圧ばね２２は、Ｚ方向から見て、Ｃ方向に沿って、等角度間隔に複数設けられている。治具２０では、押圧ばね２２は、複数（４つ）設けられている。複数（４つ）の押圧ばね２２の各々は、治具２０に積層コア１１が配置された状態で、Ｚ１側から見て、積層コア１１とオーバラップする位置に設けられている。

押圧プレート２３は、積層コア１１の上端面１１ｃに配置されている。押圧プレート２３は、押圧ばね２２の付勢力により、積層コア１１の上端面１１ｃを押圧するように設けられている。

押圧プレート２３は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔２３ａを有し、円環状に形成されている。また、押圧プレート２３は、複数の樹脂注入孔２３ｂを含む。複数の樹脂注入孔２３ｂは、Ｚ１側から見て、上方プレート２１の複数の樹脂注入孔２１ｂとオーバラップする位置に設けられている。なお、複数の樹脂注入孔２３ｂは、後述する樹脂注入装置３０（図４参照）の金型ノズル１２２（図４参照）が挿入可能に設けられている。

下方プレート２４は、積層コア１１の下端面１１ｄと接触している。すなわち、積層コア１１は、下方プレート２４に配置（載置）されている。下方プレート２４は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔２４ａを有し、円環状に形成されている。また、下方プレート２４は、複数（３つ）の切り欠き部２４ｂを含む。複数の切り欠き部２４ｂは、貫通孔２４ａの内周縁において、略等角度間隔で設けられている。複数の切り欠き部２４ｂの各々には、Ｌ字状の位置決め部２４ｃが設けられている。複数の位置決め部２４ｃにより、下方プレート２４に対する積層コア１１のＲ方向およびＣ方向の位置が決められる。位置決め部２４ｃは、締結ボルト２４ｄにより、下方プレート２４に固定（締結）されている。

断熱部材２５は、下方プレート２４と位置決めプレート２６との間に挟まれるように設けられている。断熱部材２５は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔２５ａを有し、円環状に形成されている。また、断熱部材２５は、樹脂製である。

位置決めプレート２６は、下方プレート２４のＺ２側に設けられている。位置決めプレート２６は、樹脂注入装置３０における治具２０の位置決めに用いられる。

クランプ部材２７は、Ｕ字形状を有しており、上方プレート２１と下方プレート２４とを挟み込むように設けられている。これにより、上方プレート２１と下方プレート２４とが、積層コア１１を挟むとともに押圧した状態となる。すなわち、積層コア１１は、治具２０に押圧された状態となる。クランプ部材２７は、複数（４つ）設けられている。複数（４つ）のクランプ部材２７は、Ｚ方向から見て、Ｃ方向に沿って、略等角度間隔（すなわち９０度間隔）に設けられている。

（樹脂注入装置の詳細な構成）
次に、図４を参照して、樹脂注入装置３０の詳細な構成について説明する。樹脂注入装置３０は、後述するロータコア１０の製造フローにおける射出成形工程Ｓ１４０（射出ボンド磁石成形工程）において、磁石孔部１１ｂ（図２参照）に溶融した射出成形用材料６１ｂ（図４参照）を注入するために設けられている。すなわち、樹脂注入装置３０は、射出成形機である。

図４に示すように、樹脂注入装置３０は、可塑化ユニット１１０と、金型ノズル１２２と、を備える。

可塑化ユニット１１０は、可塑化シリンダ１１１を含む。可塑化シリンダ１１１は、筒形状を有する。可塑化シリンダ１１１の根元側には、樹脂投入口１１２が設けられている。そして、固体状または液体状の射出成形用材料６１ｂが、樹脂投入口１１２から可塑化シリンダ１１１の内部に投入される。

可塑化シリンダ１１１の外側には、加熱装置１１３が設けられている。加熱装置１１３は、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された射出成形用材料６１ｂの温度が、熱可塑性の樹脂材料を含む場合は溶融温度以上、熱硬化性の樹脂材料を含む場合は溶融温度以上かつ硬化温度以下に維持されるように可塑化シリンダ１１１を加熱する。なお、射出成形用材料６１ｂは、後述するスクリュー部１１４において回転することによっても加熱される。

可塑化シリンダ１１１の内部には、スクリュー部１１４が設けられている。スクリュー部１１４は、図示しない駆動装置によって回転される。スクリュー部１１４は、筒形状の可塑化シリンダ１１１の中心軸線を回転軸線として回転する。そして、スクリュー部１１４が回転されることにより、溶融した射出成形用材料６１ｂが、可塑化シリンダ１１１の先端側に移送される。

可塑化ユニット１１０は、マニホールド部１１５を含む。マニホールド部１１５は、可塑化シリンダ１１１の先端側に設けられている。マニホールド部１１５には、シリンダ１１６ａとピストン１１６ｂとを有するプランジャ部１１６が設けられている。シリンダ１１６ａは、円筒状に形成されている。可塑化シリンダ１１１の内部とシリンダ１１６ａの内部とは、Ｚ方向に延びるマニホールド内流路１１５ａによって接続されている。シリンダ１１６ａの内部は、Ｚ方向に延びるマニホールド内流路１１５ａの略中央部において、マニホールド内流路１１５ａと接続されている。

ピストン１１６ｂは、シリンダ１１６ａの軸方向から見て、円形状の外周面を有する。ピストン１１６ｂは、シリンダ１１６ａの内部を、シリンダ１１６ａの軸方向に移動するように構成されている。ピストン１１６ｂが後退（マニホールド内流路１１５ａとは反対側に移動）することにより、マニホールド内流路１１５ａを流通する溶融された射出成形用材料６１ｂがシリンダ１１６ａの内部に充填される。また、ピストン１１６ｂが前進（マニホールド内流路１１５ａ側に移動）することにより、シリンダ１１６ａに充填された射出成形用材料６１ｂがマニホールド内流路１１５ａに射出される。マニホールド内流路１１５ａに射出された射出成形用材料６１ｂは、マニホールド内流路１１５ａの先端側（Ｚ２側）に設けられる射出ノズル１１７に向かって流動する。

射出ノズル１１７は、ピストン１１６ｂが前進することによりシリンダ１１６ａからマニホールド内流路１１５ａに射出された射出成形用材料６１ｂを、可塑化ユニット１１０のＺ２側に配置された金型部１２０に供給するように構成されている。なお、マニホールド部１１５も可塑化シリンダ１１１と同様に、マニホールド部１１５の内部に収容された射出成形用材料６１ｂの温度が、熱可塑性の樹脂材料を含む場合は溶融温度以上、熱硬化性の樹脂材料を含む場合は溶融温度以上かつ硬化温度以下に維持されるように加熱されている。

マニホールド内流路１１５ａには、射出バルブピン１１８が設けられている。そして、射出ノズル１１７から射出成形用材料６１ｂが押し出される時には、射出バルブピン１１８は、開状態となる。一方、射出ノズル１１７から射出成形用材料６１ｂが押し出されない時には、射出バルブピン１１８は、閉状態となる。なお、図４は、射出バルブピン１１８が閉状態である場合を示している。

金型部１２０は、可塑化ユニット１１０から射出成形用材料６１ｂが供給されるように構成されている。金型部１２０の内部には、射出成形用材料６１ｂが流動する流路１２１が設けられている。流路１２１は、積層コア１１側に向かって、複数の金型内流路１２１ａに分岐されている。そして、金型内流路１２１ａの各々と接続された流路１２１の積層コア１１側（Ｚ２側）の金型ノズル内流路１２１ｂは、積層コア１１の磁石孔部１１ｂに対応する位置に設けられている。

金型部１２０には、金型ノズル１２２が設けられている。金型ノズル１２２は、流路１２１（金型ノズル内流路１２１ｂ）の先端側に設けられている。磁石孔部１１ｂに射出成形用材料６１ｂを注入する際には、金型部１２０の（流路１２１の先端側とは反対側の端部に設けられた）孔部１２０ａに、可塑化ユニット１１０の射出ノズル１１７の先端（Ｚ２側の端部）が接続される。そして、金型部１２０の孔部１２０ａに射出ノズル１１７の先端が接続された状態で、流路１２１内に収容された射出成形用材料６１ｂが、射出ノズル１１７を介してピストン１１６ｂによって金型部１２０に供給される射出成形用材料６１ｂに押し出されることにより、金型部１２０の金型ノズル１２２から、積層コア１１の磁石孔部１１ｂに注入される。

また、金型ノズル内流路１２１ｂには、金型バルブ１２３が設けられている。そして、金型ノズル１２２から射出成形用材料６１ｂが押し出される時には、金型バルブ１２３は、開状態となる。一方、金型ノズル１２２から射出成形用材料６１ｂが押し出されない時には、金型バルブ１２３は、閉状態となる。なお、金型バルブ１２３は、金型バルブピン１２３ａを含む。金型バルブピン１２３ａが金型ノズル１２２の先端１２２ａを塞ぐことにより、金型ノズル１２２からの射出成形用材料６１ｂの射出が塞き止められる。

また、金型部１２０の外側には、金型温調装置１２４が設けられている。金型温調装置１２４は、金型部１２０の内部に収容された射出成形用材料６１ｂの温度が、熱可塑性の樹脂材料を含む場合は溶融温度以上、熱硬化性の樹脂材料を含む場合は溶融温度以上かつ硬化温度以下に維持されるように金型部１２０を加熱する。

（ロータコアの製造方法）
次に、図５～図９を参照して、ロータコア１０の製造方法について説明する。

＜圧縮ボンド磁石成形工程＞
まず、図５に示すように、圧縮成形用材料６１ａ（図６参照）を圧縮成形することにより圧縮ボンド磁石１２ａ（図２参照）を成形する圧縮成形工程Ｓ１１０（圧縮ボンド磁石成形工程）が行われる。

具体的には、図６Ａに示すように、圧縮成形用材料６１ａが圧縮成形用金型６２に給紛（供給）される。そして、図６Ｂに示すように、圧縮成形用材料６１ａの温度が溶融温度まで比較的緩やかに変化するように加熱されながら、電磁石６３を用いて圧縮成形用材料６１ａに磁化配向のための磁場６４が印加される。これにより、圧縮成形用材料６１ａの温度変化が比較的小さくなるので、圧縮成形用材料６１ａに熱応力が生じるのを抑制することができる。

そして、図６Ｃに示すように、圧縮成形用材料６１ａが熱硬化性の圧縮成形用樹脂材料の溶融温度以上かつ硬化温度以下で加熱されるとともに加圧されながら、圧縮成形用材料６１ａに磁場６４が印加された状態が維持される。これにより、圧縮成形工程Ｓ１１０では、圧縮成形用材料６１ａが硬化（熱硬化）せずに押し固められた状態（圧粉体）かつ磁化が配向された状態となる。すなわち、第１実施形態では、圧縮成形工程Ｓ１１０は、熱硬化性の圧縮成形用材料６１ａを硬化しない温度で圧縮成形することにより硬化させずに圧縮ボンド磁石１２ａを成形する工程である。

そして、図６Ｄに示すように、圧縮成形用材料６１ａが圧縮成形された圧縮ボンド磁石１２ａが圧縮成形用金型６２から取り出される。この際、圧縮ボンド磁石１２ａは硬化されていない（圧粉体である）ので、圧縮ボンド磁石１２ａが崩れないように、たとえば、圧縮ボンド磁石１２ａの全体を包むようにチャックしながら、または、圧縮ボンド磁石１２ａをマグネットクランプに吸着させながら、圧縮ボンド磁石１２ａが圧縮成形用金型６２から取り出される。

＜積層コア成形工程＞
次に、図５に示すように、積層コア１１（図２参照）を成形する積層コア成形工程Ｓ１２０が行われる。具体的には、複数の電磁鋼板１１ａ（図２参照）が積層されることによって、積層コア１１（図２参照）が形成される。この際、プレス加工によって、電磁鋼板１１ａの積層方向（Ｚ方向）に延びる磁石孔部１１ｂ（図２参照）が積層コア１１に形成される。なお、積層コア成形工程Ｓ１２０と圧縮成形工程Ｓ１１０との順序は逆でもよい。

＜圧縮ボンド磁石配置工程＞
次に、図５に示すように、圧縮ボンド磁石１２ａ（図７参照）をロータコア１０の磁石孔部１１ｂの内側に配置する配置工程Ｓ１３０（圧縮ボンド磁石配置工程）が行われる。具体的には、図２に示すように、まず、治具２０の下方プレート２４にロータコア１０の軸方向（Ｚ方向）が上下方向とるように積層コア１１が配置（載置）される。そして、図７Ａに示すように、磁石孔部１１ｂの下方（Ｚ２側）から、上下方向（Ｚ方向）に摺動するアクチュエータにより上下方向（Ｚ方向）に移動する磁石下エジェクタピン７１を磁石孔部１１ｂ内に挿入させる。この際、磁石下エジェクタピン７１の先端７１ａが磁石孔部１１ｂの（Ｚ２側）の孔部端部１１ｅから所定の距離だけ内側に離間した状態となるように、磁石下エジェクタピン７１を磁石孔部１１ｂ内に挿入させる。すなわち、第１実施形態では、配置工程Ｓ１３０は、圧縮ボンド磁石１２ａを、磁石下エジェクタピン７１により、圧縮ボンド磁石１２ａの射出成形用材料６１ｂ（図４参照）を注入する一方側（Ｚ１側）とは反対の他方側（Ｚ２側）の磁石端部１２ｃが磁石孔部１１ｂの他方側（Ｚ２側）の孔部端部１１ｅからロータコア１０の軸方向（Ｚ方向）の内側に離間した状態となるようにロータコア１０の磁石孔部１１ｂに配置する工程である。なお、磁石下エジェクタピン７１は、請求の範囲の「治具」の一例である。

そして、図７Ｂに示すように、治具２０の下方プレート２４に積層コア１１が配置された状態で、磁石孔部１１ｂに圧縮ボンド磁石１２ａが配置される。そして、図２に示すように、治具２０の下方プレート２４と上方プレート２１とがクランプ部材２７によりクランプ（連結）されるとともに、押圧プレート２３により積層コア１１の上端面１１ｃが押圧される。なお、ロータコア１０の製造方法では、配置工程Ｓ１３０（図５参照）において、治具２０に積層コア１１が配置された後、射出成形工程Ｓ１４０（図５参照）が終了するまで、積層コア１１は、治具２０に押圧された状態となっている。

＜射出ボンド磁石成形工程＞
次に、図５に示すように、磁石孔部１１ｂ（図４参照）において圧縮ボンド磁石１２ａが配置されていない隙間に、射出成形用材料６１ｂ（図４参照）を磁石孔部１１ｂに注入するように射出成形することにより射出ボンド磁石１２ｂ（図４参照）を成形する射出成形工程Ｓ１４０（射出ボンド磁石成形工程）が行われる。これにより、圧縮ボンド磁石１２ａは、射出ボンド磁石１２ｂのように流動性が要求されずに磁性材料の割合を大きくすることが可能であるので、磁石孔部１１ｂにおいて第１の射出ボンド磁石が配置されていない隙間に第２の射出ボンド磁石を成形する場合と比較して、永久磁石１２（図４参照）における磁性材料の割合を大きくすることができる。また、永久磁石１２を構成するボンド磁石のうち、磁石孔部１１ｂ内に先に形成されるボンド磁石（圧縮ボンド磁石１２ａ）が圧縮成形されることにより形成されているので、磁石孔部１１ｂの各々において圧縮ボンド磁石１２ａの形状や重量のばらつきを低減することができる。また、圧縮ボンド磁石１２ａは、焼結磁石と異なり、結晶組織を適正化するための熱処理や、粗い表面を研磨する表面加工等を行う必要が無いので、製造工程が複雑化しにくい。これらの結果、ボンド磁石により永久磁石１２を構成する場合に、製造工程が複雑化するのを防止しながら、モータ性能を向上させることができる。

また、第１実施形態では、射出成形工程Ｓ１４０は、磁石孔部１１ｂ（図４参照）に配置された圧縮ボンド磁石１２ａ（図４参照）を取り囲むように、射出成形用材料６１ｂ（図４参照）を磁石孔部１１ｂに注入するように射出成形することにより射出ボンド磁石１２ｂ（図４参照）を成形する工程である。これにより、圧縮ボンド磁石１２ａは、射出ボンド磁石１２ｂ（図４参照）と異なり、圧縮成形の際に空隙が生じるため露出状態が維持されると錆びが生じ易いものの、射出ボンド磁石１２ｂにより圧縮ボンド磁石１２ａが取り囲まれるように射出成形するので、圧縮ボンド磁石１２ａに錆びが生じるのを防止することができる。その結果、永久磁石１２（図４参照）の一部に圧縮ボンド磁石１２ａを用いる場合でも、圧縮ボンド磁石１２ａに対する防錆加工を行う工程が不要になる。

なお、射出成形工程Ｓ１４０で用いられる射出成形用材料６１ｂは、磁性材料と熱硬化性の樹脂材料とを含むか、または、磁性材料と熱可塑性の樹脂材料とを含む。これにより、熱硬化性の樹脂材料および熱可塑性の樹脂材料のいずれを含む射出成形用材料６１ｂを用いた場合でも、射出ボンド磁石１２ｂを成形することができる。

また、図８に示すように、第１実施形態では、射出成形工程Ｓ１４０は、治具２０（図２参照）により圧縮ボンド磁石１２ａの磁石端部１２ｃが磁石孔部１１ｂの孔部端部１１ｅから軸方向（Ｚ方向）の内側に離間した状態で、射出成形用材料６１ｂを磁石孔部１１ｂの孔部端部１１ｅ（射出成形用材料６１ｂを注入する側（Ｚ１側）から見て、磁石孔部１１ｂの裏側（Ｚ２側））に回り込むように磁石孔部１１ｂに注入する工程である。これにより、射出成形用材料６１ｂが、注入する側から見て、圧縮ボンド磁石１２ａの裏側まで回り込むように注入されるので、射出ボンド磁石１２ｂを、圧縮ボンド磁石１２ａを取り囲むように容易に成形することができる。

具体的には、図８Ａに示すように、まず、樹脂注入装置３０の金型ノズル１２２が樹脂注入孔２３ｂ（図２参照）に配置される（型閉じされる）。これにより、樹脂注入装置３０により射出成形用材料６１ｂを磁石孔部１１ｂに注入可能な状態となる。そして、図８Ｂに示すように、樹脂注入装置３０から圧縮ボンド磁石１２ａが配置された磁石孔部１１ｂに加熱され溶融した射出成形用材料６１ｂが注入される。この際、電磁石７２を用いて射出成形用材料６１ｂに磁化配向のための磁場７３が印加される。

そして、図８Ｃに示すように、射出成形用材料６１ｂに磁場７３が印加された状態が維持されたまま、射出成形用材料６１ｂが磁石孔部１１ｂの下方側（Ｚ２側）まで到達した後、磁石下エジェクタピン７１を下方（Ｚ２側）に後退させる（磁石孔部１１ｂから退避させる）。なお、磁石下エジェクタピン７１を下方（Ｚ２側）に後退させる段階では、射出成形用材料６１ｂは硬化していない。しかしながら、樹脂注入装置３０により射出成形された射出成形用材料６１ｂには比較的高い圧力がかかっているとともに、圧縮ボンド磁石１２ａの比重と射出成形用材料６１ｂ（射出ボンド磁石１２ｂ）の比重との差が比較的小さい。したがって、磁石下エジェクタピン７１を下方（Ｚ２側）に後退させたとしても、圧縮ボンド磁石１２ａは磁石孔部１１ｂの下端部から離間した状態が維持される（射出成形用材料６１ｂ内でＺ２側に沈まない）。

そして、図８Ｄに示すように、射出成形用材料６１ｂに磁場７３が印加された状態が維持されたまま、圧縮ボンド磁石１２ａを取り囲むように磁石孔部１１ｂに注入された射出成形用材料６１ｂが、（熱可塑性の樹脂材料を含む射出成形用材料６１ｂが用いられる場合は）固化または（熱硬化性の樹脂材料を含む射出成形用材料６１ｂが用いられる場合は）硬化される。この際、圧縮成形工程Ｓ１１０において硬化されていなかった圧縮ボンド磁石１２ａも同時に硬化される。

具体的には、磁性材料と熱硬化性の樹脂材料とを含む射出成形用材料６１ｂが用いられる場合には、圧粉体である圧縮ボンド磁石１２ａが、磁石孔部１１ｂにおいて、圧縮ボンド磁石１２ａに含まれる熱硬化性の樹脂材料の硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）以下で維持されるとともに、射出成形用材料６１ｂが、樹脂注入装置３０において、射出成形用材料６１ｂに含まれる熱硬化性の樹脂材料の溶融温度以上でかつ射出成形用材料６１ｂに含まれる熱硬化性の樹脂材料の硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）以下で維持されている。そして、射出成形用材料６１ｂが、磁石孔部１１ｂに注入されると略同時に、射出成形用材料６１ｂおよび圧縮ボンド磁石１２ａが、射出成形用材料６１ｂに含まれる熱硬化性の樹脂材料の硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）および圧縮ボンド磁石１２ａに含まれる熱硬化性の樹脂材料の硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）よりも高い温度となるように温度調整される。これにより、熱硬化性の樹脂材料を含む射出成形用材料６１ｂが硬化するのと略同時に、熱硬化性の樹脂材料を含む圧縮ボンド磁石１２ａが硬化する。

また、磁性材料と熱可塑性の樹脂材料とを含む射出成形用材料６１ｂが用いられる場合には、圧粉体である圧縮ボンド磁石１２ａが、磁石孔部１１ｂにおいて、圧縮ボンド磁石１２ａに含まれる熱硬化性の樹脂材料の硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）以下で維持されるとともに、射出成形用材料６１ｂが、樹脂注入装置３０において、射出成形用材料６１ｂに含まれる熱可塑性の樹脂材料の溶融温度（たとえば、ＰＰＳの場合、２９０℃）よりも高い温度で維持されている。射出成形用材料６１ｂに含まれる熱可塑性の樹脂材料の溶融温度（たとえば、ＰＰＳの場合、２９０℃）は、圧縮ボンド磁石１２ａに含まれる熱硬化性の樹脂材料の硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）よりも高い。そして、射出成形用材料６１ｂが、磁石孔部１１ｂに注入されると略同時に、射出成形用材料６１ｂおよび圧縮ボンド磁石１２ａが、圧縮ボンド磁石１２ａに含まれる熱硬化性の樹脂材料の硬化温度（たとえば、エポキシ樹脂の場合、１２０℃～１５０℃）以上でかつ射出成形用材料６１ｂに含まれる熱可塑性の樹脂材料の溶融温度（たとえば、ＰＰＳの場合、２９０℃）よりも低い温度となるように温度調整される。これにより、熱可塑性の樹脂材料を含む射出成形用材料６１ｂが固化するのと略同時に、熱硬化性の樹脂材料を含む圧縮ボンド磁石１２ａが硬化する。

すなわち、第１実施形態では、射出成形工程Ｓ１４０は、硬化させずに圧縮成形された圧縮ボンド磁石１２ａとともに硬化する温度で、射出成形用材料６１ｂを、磁石孔部１１ｂに注入するように射出成形することにより圧縮ボンド磁石１２ａの硬化とともに固化するように射出ボンド磁石１２ｂを成形する工程である。これにより、圧縮ボンド磁石１２ａの硬化と射出ボンド磁石１２ｂの固化とを一度の加熱によって行うことができるので、圧縮ボンド磁石１２ａを硬化させるための加熱と、射出ボンド磁石１２ｂを固化させるための加熱が別々に行われる場合と比較して、工数を削減することができる。

そして、射出成形用材料６１ｂが固化または硬化すると略同時に圧縮ボンド磁石１２ａを硬化した後、圧縮ボンド磁石１２ａおよび射出ボンド磁石１２ｂから構成される（着磁されていない）永久磁石１２が形成される。そして、永久磁石１２が冷却される。そして、図９Ａに示すように、電磁石７２による射出成形用材料６１ｂへの磁場７３の印加が停止されるとともに、樹脂注入装置３０の金型ノズル１２２が樹脂注入孔２３ｂ（図２参照）から取り外される（型開きされる）。そして、図９Ｂに示すように、積層コア１１の下方（Ｚ２側）に配置されるとともに、上下方向（Ｚ方向）に摺動するアクチュエータにより上下方向（Ｚ方向）に移動するコア下エジェクタピン７４が下方（Ｚ２側）から積層コア１１を押圧することにより、積層コア１１が、治具２０から取り外される。この際、コア下エジェクタピン７４と同時に、磁石下エジェクタピン７１が下方（Ｚ２側）から永久磁石１２を押圧する。そして、図９Ｃに示すように、積層コア１１が、治具２０から取り出される。

＜永久磁石着磁工程＞
次に、図５および図９Ｄに示すように、磁石孔部１１ｂに配置された永久磁石１２としてのボンド磁石に着磁する着磁工程Ｓ１５０（永久磁石着磁工程）が行われる。

［第２実施形態］
図１０および図１１を参照して、第２実施形態によるロータコア２１０の構成を説明する。

（回転電機の構成）
まず、図１０を参照して、ロータコア２１０が設けられる回転電機２０１の構成について説明する。

図１０に示すように、回転電機２０１は、ロータ２０２を備える。ロータ２０２は、ロータコア２１０を含む。

（ロータコアの構成）
次に、図１０および図１１を参照して、ロータコア２１０の構成について説明する。

図１０に示すように、ロータコア２１０は、磁石孔部２１１ｂを有する。ロータコア２１０では、磁石孔部２１１ｂは、ロータコア２１０に複数（１６個）設けられている。複数の磁石孔部２１１ｂは、Ｒ１側に凸の三日月形状を有する。

ロータコア２１０は、永久磁石２１２を備える。永久磁石２１２は、磁石孔部２１１ｂに収容されている（配置されている）。

第２実施形態では、永久磁石２１２は、圧縮ボンド磁石２１２ａと、射出ボンド磁石２１２ｂと、を含む。射出ボンド磁石２１２ｂは、磁石孔部２１１ｂにおいて圧縮ボンド磁石２１２ａが配置されていない隙間に設けられている。すなわち、射出ボンド磁石２１２ｂは、第１実施形態と同様に、磁石孔部２１１ｂにおいて、圧縮ボンド磁石２１２ａと隣り合うように設けられている。

また、第２実施形態では、圧縮ボンド磁石２１２ａは、第１実施形態と同様に、磁石孔部２１１ｂにおいて内側に設けられている。射出ボンド磁石２１２ｂは、第１実施形態と同様に、磁石孔部２１１ｂにおいて圧縮ボンド磁石２１２ａを取り囲むように設けられている。

一方、第２実施形態では、圧縮ボンド磁石２１２ａは、ロータコア２１０の軸方向（Ｚ方向）から見て、三日月形状を有する。具体的には、三日月形状を有する磁石孔部２１１ｂの各々に、三日月形状を有する圧縮ボンド磁石２１２ａが１つずつ配置されている。これにより、第１実施形態と同様に、圧縮ボンド磁石２１２ａが複雑な形状を有する場合と比較して、圧縮ボンド磁石２１２ａを周方向において比較的均等に配置することができる。その結果、第１実施形態と同様に、ロータコア２１０における磁気バランスが低下して回転電機２０１の性能が低下するのを防止することができる。

また、第２実施形態では、第１実施形態と同様に、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける圧縮成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率と、射出ボンド磁石２１２ｂにおける射出成形用樹脂材料に対する磁性材料の体積比率との差は、２０％以下であることが好ましい。
これにより、以下のシミュレーション結果に示すように、第１実施形態と同様に、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。すなわち、第１実施形態と同様に、トルクが不安定になりモータ性能が低下するのを防止することができる。

＜シミュレーション結果＞
図１１Ａに示すように、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％として、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が７０％以下の場合には、トルクリプルの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、トルクリプルの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、トルクリプルの大きさが過度に大きくなることを意味する。また、図１１Ｂに示すように、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％として、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が７０％以下の場合には、コギングトルクの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、コギングトルクの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が７０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、コギングトルクの大きさが過度に大きくなることを意味する。したがって、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を５０％とした場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を７０％以下にすることによって、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。

図１１Ｃに示すように、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％として、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％以下の場合には、トルクリプルの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、トルクリプルの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、トルクリプルの大きさが過度に大きくなることを意味する。また、図１１Ｄに示すように、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％として、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が８０％以下の場合には、コギングトルクの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、コギングトルクの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が８０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、コギングトルクの大きさが過度に大きくなることを意味する。したがって、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を６０％とした場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を８０％以下にすることによって、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。

図１１Ｅに示すように、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％として、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が９０％以下の場合には、トルクリプルの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、トルクリプルの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、トルクリプルの大きさが過度に大きくなることを意味する。また、図１１Ｆに示すように、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％として、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を変化させた場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が９０％以下の場合には、コギングトルクの大きさは、トルクの大きさに概ね比例するように比例線（図中の点線）に沿って分布している。一方、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合が大きくなるにしたがって、コギングトルクの大きさが、比例線から徐々に離れるように分布している。すなわち、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％とした場合、圧縮ボンド磁石１２ａにおける磁性材料の割合が９０％よりも大きい場合には、トルクの大きさに対して、コギングトルクの大きさが過度に大きくなることを意味する。したがって、射出ボンド磁石２１２ｂにおける磁性材料の割合を７０％とした場合、圧縮ボンド磁石２１２ａにおける磁性材料の割合を９０％以下にすることによって、トルクリプルおよびコギングトルクが過度に大きくなるのを防止することができる。

なお、第２実施形態のその他の構成および効果は、第１実施形態と略同様である。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく請求の範囲によって示され、さらに請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１および第２実施形態では、射出成形工程Ｓ１４０において、射出成形用材料６１ｂが、圧縮成形工程Ｓ１１０において硬化されていなかった圧縮ボンド磁石１２ａ（２１２ａ）と同時に硬化されるように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、圧縮成形工程において圧縮ボンド磁石が硬化されるように構成してもよいし、圧縮成形工程の後と射出成形工程との間で、圧縮ボンド磁石が硬化されるように構成してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、磁石下エジェクタピン７１およびコア下エジェクタピン７４を、上下方向（Ｚ方向）に摺動するアクチュエータにより上下方向（Ｚ方向）に移動するように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、磁石下エジェクタピンおよびコア下エジェクタピンを、上下方向以外の方向（たとえば、水平方向）に摺動するアクチュエータにより上下方向に移動するように構成してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、ロータコア１０（２１０）の軸方向（Ｚ方向）が上下方向となるように積層コア１１が配置されるように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、ロータコアの軸方向が上下方向以外の方向となるように積層コアが配置されるように構成してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、樹脂注入装置３０が射出成形機である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、樹脂注入装置がトランスファ成形機であってもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、樹脂注入装置３０にシリンダ１１６ａとピストン１１６ｂとを有するプランジャ部１１６が設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、樹脂注入装置にシリンダとピストンとを有するプランジャ部が設けられず、樹脂注入装置を、スクリュー部から磁石孔部に直接ボンド磁石を注入するように構成してもよいし、スクリュー部からスクリュー部に接続された金型部を介して磁石孔部にボンド磁石を注入するように構成してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、磁石孔部１１ｂ（２１１ｂ）の各々に、圧縮ボンド磁石１２ａ（２１２ａ）が１つずつ配置されている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、磁石孔部に、圧縮ボンド磁石が２つ以上配置されていてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、圧縮ボンド磁石１２ａ（２１２ａ）が、ロータコア１０（２１０）の軸方向（Ｚ方向）から見て、長方形形状または三日月形状を有する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、圧縮ボンド磁石が、ロータコアの軸方向から見て、長方形形状および三日月形状以外の形状を有していてもよい。

また、上記第１実施形態では、互いに隣接する２つの磁石孔部１１ｂが、Ｖ字状に配置されている例を示すとともに、上記第２実施形態では、磁石孔部１１ｂが、三日月形状を有する例を示したが、本発明では、磁石孔部の形状および配置はこれらに限定されない。

また、上記第１および第２実施形態では、圧縮ボンド磁石１２ａ（２１２ａ）が、磁石孔部１１ｂ（２１１ｂ）において内側に設けられ、射出ボンド磁石１２ｂ（２１２ｂ）が、磁石孔部１１ｂ（２１１ｂ）において圧縮ボンド磁石１２ａ（２１２ａ）を取り囲むように設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、射出ボンド磁石が、磁石孔部において圧縮ボンド磁石を取り囲まないように設けられていてもよい。

１０、２１０…ロータコア、１１…積層コア、１１ｂ、２１１ｂ…磁石孔部、１１ｃ…孔部端部、１２、２１２…永久磁石、１２ａ、２１２ａ…圧縮ボンド磁石、１２ｂ、２１２ｂ…射出ボンド磁石、１２ｃ…磁石端部、２０…治具、６１ａ…磁性材料と圧縮成形用樹脂材料とを含む材料、６１ｂ…磁性材料と射出成形用樹脂材料とを含む材料

Claims (9)

1. 複数の電磁鋼板が積層されることにより構成されるとともに、磁石孔部が形成された環状の積層コアと、
   前記磁石孔部に配置された永久磁石と、を備え、
   前記永久磁石は、磁性材料と、前記磁性材料の粒子同士を結合するための圧縮成形用樹脂材料とを含むとともに、前記磁石孔部に設けられた圧縮ボンド磁石と、前記磁性材料と、前記磁性材料の粒子同士を結合するための射出成形用樹脂材料とを含むとともに、前記磁石孔部において前記圧縮ボンド磁石と隣り合うように設けられた射出ボンド磁石と、を含み、
   前記圧縮ボンド磁石における前記圧縮成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率は、前記射出ボンド磁石における前記射出成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率よりも高い、ロータコア。
2. 前記圧縮ボンド磁石は、前記磁石孔部において内側に設けられており、
   前記射出ボンド磁石は、前記磁石孔部において前記圧縮ボンド磁石を取り囲むように設けられている、請求項１に記載のロータコア。
3. 前記圧縮ボンド磁石は、前記ロータコアの軸方向から見て、長方形形状または三日月形状を有する、請求項２に記載のロータコア。
4. 前記圧縮ボンド磁石における前記圧縮成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率と、前記射出ボンド磁石における前記射出成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率との差は、２０％以下である、請求項１に記載のロータコア。
5. 前記圧縮ボンド磁石における前記圧縮成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率は、７０％以上９０％以下であり、
   前記射出ボンド磁石における前記射出成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率は、５０％以上８０％以下である、請求項４に記載のロータコア。
6. 前記永久磁石における前記圧縮ボンド磁石の体積の割合は、前記永久磁石における前記射出ボンド磁石の体積の割合よりも大きい、請求項１～５のいずれか１項に記載のロータコア。
7. 複数の電磁鋼板が積層されることにより構成されるとともに、磁石孔部が形成された環状の積層コアと、前記磁石孔部に配置された永久磁石と、を備えるロータコアの製造方法であって、
   磁性材料と、前記磁性材料の粒子同士を結合するための圧縮成形用樹脂材料とを含む材料を圧縮成形することにより圧縮ボンド磁石を成形する圧縮成形工程と、
   前記圧縮成形工程の後、前記圧縮ボンド磁石を前記ロータコアの前記磁石孔部に配置する配置工程と、
   前記配置工程の後、前記磁石孔部において前記圧縮ボンド磁石が配置されていない隙間に、前記磁性材料と、前記磁性材料の粒子同士を結合するための射出成形用樹脂材料とを含む材料を前記磁石孔部に注入するように射出成形することにより射出ボンド磁石を成形する射出成形工程と、を備え、
   前記圧縮成形工程および前記射出成形工程は、前記圧縮ボンド磁石における前記圧縮成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率が、前記射出ボンド磁石における前記射出成形用樹脂材料に対する前記磁性材料の体積比率よりも高くなるように、それぞれ、前記圧縮ボンド磁石および前記射出ボンド磁石を成形する工程である、ロータコアの製造方法。
8. 前記圧縮成形工程は、熱硬化性の前記圧縮成形用樹脂材料を含む材料を圧縮成形することにより前記圧縮ボンド磁石を成形する工程であり、
   前記射出成形工程は、前記磁石孔部において前記圧縮ボンド磁石が配置されていない隙間に、熱硬化性の前記射出成形用樹脂材料または熱可塑性の前記射出成形用樹脂材料を含む材料を前記磁石孔部に注入するように射出成形することにより前記射出ボンド磁石を成形する工程である、請求項７に記載のロータコアの製造方法。
9. 前記配置工程は、前記圧縮ボンド磁石を前記ロータコアの前記磁石孔部の内側に配置する工程であり、
   前記射出成形工程は、前記磁石孔部に配置された前記圧縮ボンド磁石を取り囲むように、前記磁性材料と前記射出成形用樹脂材料とを含む材料を前記磁石孔部に注入するように射出成形することにより前記射出ボンド磁石を成形する工程である、請求項７または８に記載のロータコアの製造方法。

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