JP7487581B2 - ロータコアの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ロータコアの製造方法に関する。

従来、ロータコアの磁石収容部に樹脂を注入するとともに注入された樹脂を硬化するロータコアの製造方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、複数の鉄心片が積層された回転子積層鉄心（積層コア）に形成された磁石挿入孔（磁石収容部）に樹脂を注入するとともに、磁石挿入孔に注入された樹脂を硬化させることにより、磁石挿入孔の内部に挿入された永久磁石を固定する樹脂封止方法（ロータコアの製造方法）が開示されている。上記特許文献１の樹脂封止方法では、磁石挿入孔に樹脂を注入する機能と、磁石挿入孔に注入された樹脂を硬化させる機能と、を備えた樹脂封止装置が用いられている。すなわち、上記特許文献１の樹脂封止方法では、同一の樹脂封止装置により、樹脂を注入する工程と樹脂を硬化させる工程とが連続して行われている。

特許第３７８６９４６号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載されている樹脂封止方法（ロータコアの製造方法）では、上記のように、同一の樹脂封止装置により樹脂を注入する工程と樹脂を硬化させる工程とが連続して行われているので、樹脂を注入する工程および樹脂を硬化させる工程が行われる間、１つの積層コアに対して１つの樹脂封止装置が占有される。この場合、樹脂封止装置において、樹脂を注入する工程が完了した積層コアに対して、樹脂を硬化させる工程が完了するまで、次の積層コアに対する樹脂を注入する工程を開始することができない。このため、上記特許文献１に記載されている樹脂封止方法では、ロータコアを生産する際に、製造時間が比較的長くなるという問題点がある。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、ロータコアを生産する際に、製造時間を短縮することが可能なロータコアの製造方法を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の一の局面におけるロータコアの製造方法は、樹脂を注入する装置において、複数の電磁鋼板が積層された積層コアの磁石が収容された磁石収容部に溶融した樹脂を注入する樹脂注入工程と、樹脂注入工程が終了した積層コアを、樹脂を注入する装置から樹脂を硬化する装置に搬送する搬送工程と、樹脂を硬化する装置において磁石収容部に注入された樹脂を硬化する樹脂硬化工程と、を備え、樹脂注入工程が完了した積層コアである第１ワークが樹脂硬化工程にある樹脂硬化期間と、第１ワークよりも後に製造が開始された積層コアである第２ワークが樹脂注入工程にある樹脂注入期間とが、オーバラップするように構成されており、樹脂注入工程に加えて搬送工程および樹脂硬化工程においても、積層コアが治具により押圧された状態で行われるように構成されている。

この発明の一の局面におけるロータコアの製造方法では、上記のように、樹脂注入工程が完了した積層コアである第１ワークが樹脂硬化工程にある樹脂硬化期間と、第１ワークよりも後に製造が開始された積層コアである第２ワークが樹脂注入工程にある樹脂注入期間とが、オーバラップするように構成されている。これにより、既に樹脂注入工程が終了した第１ワークに対して樹脂硬化工程を行うのと同時に、第１ワークよりも後に製造が開始された第２ワークに対して樹脂注入工程を行うことができる。すなわち、同一の装置により磁石収容部への樹脂の注入と樹脂の硬化とが連続して行われている場合と比較して、単位時間当たりの積層コアの生産数を向上させることができる。その結果、ロータコアを生産する際に、製造時間を短縮することができる。

本発明によれば、上記のように、ロータコアを生産する際に、製造時間を短縮することができる。

第１実施形態によるロータコアの構成を示す平面図である。 第１実施形態による積層コアが治具により押圧された状態を示す断面図である。 第１実施形態によるロータコアの製造システムの構成を示す概略図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法におけるタイムチャートを示す図である。 第１実施形態による樹脂注入装置の構成を示す断面図である。 第１実施形態によるロータコアの製造方法を示すフロー図である。 第２実施形態によるロータコアの製造システムの構成を示す概略図である。 第２実施形態によるロータコアの製造方法におけるタイムチャートを示す図である。 第１実施形態の第１変形例によるロータコアの製造方法におけるタイムチャートを示す図である。 第１実施形態の第２変形例によるロータコアの製造方法におけるタイムチャートを示す図である。 比較例によるロータコアの製造方法におけるタイムチャートを示す図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［第１実施形態］
図１～図６を参照して、第１実施形態によるロータコア１の製造システム１００およびロータコア１の製造方法について説明する。

以下の説明では、ロータコア１の軸方向、径方向および周方向を、それぞれ、Ｚ方向、Ｒ方向およびＣ方向とする。また、軸方向（Ｚ方向）の一方側および他方側を、それぞれ、Ｚ１側およびＺ２側とする。また、径方向（Ｒ方向）の内側（内径側）および外側（外径側）を、それぞれ、Ｒ１側およびＲ２側とする。なお、ロータコア１の製造システム１００では、ロータコア１の軸方向（Ｚ方向）は、上下方向となる。したがって、Ｚ１側およびＺ２側を、それぞれ、上方側および下方側とする。

（ロータコアの構造）
まず、図１を参照して、第１実施形態のロータコア１の構造について説明する。

図１に示すように、ロータコア１は、ロータ２に設けられている。ロータ２は、ステータ３と共に、回転電機４の一部を構成する。回転電機４は、たとえば、モータ、ジェネレータ、または、モータ兼ジェネレータである。ロータ２およびステータ３は、それぞれ、円環状に形成されている。そして、ロータ２は、ステータ３の内径側（Ｒ１側）にステータ３に対向するように配置されている。すなわち、回転電機４は、インナーロータ型の回転電機として構成されている。また、ロータ２の内径側（Ｒ１側）には、シャフト５が配置されている。シャフト５は、ギア等の回転力伝達部材を介して、エンジンや車軸に接続されている。

ステータ３は、ステータコア３ａと、ステータコア３ａに配置されたコイル３ｂと、を含む。ステータコア３ａは、たとえば、複数の電磁鋼板（珪素鋼板）がＺ方向に積層されており、磁束を通過可能に構成されている。コイル３ｂは、外部の電源部に接続されており、電力（たとえば、３相交流の電力）が供給されるように構成されている。そして、コイル３ｂは、電力が供給されることにより、磁界を発生させるように構成されている。また、ロータ２およびシャフト５は、コイル３ｂに電力が供給されない場合でも、エンジン等の駆動に伴って、ステータ３に対して回転するように構成されている。なお、図１では、コイル３ｂの一部のみを図示しているが、コイル３ｂは、ステータコア３ａの全周に亘って配置されている。

図２に示すように、ロータコア１は、複数の電磁鋼板１ａがロータコア１の回転軸線Ａ（図１参照）に沿った方向（Ｚ方向）に積層された積層コア１ｂを備える。積層コア１ｂは、電磁鋼板１ａの積層方向（Ｚ方向）に延びる貫通孔部からなる磁石収容部１ｃを有する。図１に示すように、磁石収容部１ｃは、積層コア１ｂに複数（３２個）設けられている。磁石収容部１ｃは、ロータコア１のうちの外径側（Ｒ２側）の部分に配置されている。なお、図１では、互いに隣接する２つの磁石収容部１ｃが、Ｖ字状に配置されている例を示しているが、磁石収容部１ｃの配置は、これに限られない。また、図２では、後述する治具６０に配置された状態の積層コア１ｂを示している。

ロータコア１は、磁石１ｄを備える。磁石１ｄは、積層コア１ｂの磁石収容部１ｃに収容されている。磁石１ｄは、永久磁石である。磁石１ｄは、Ｚ方向に直交する断面が長方形形状を有している。たとえば、磁石１ｄは、磁化方向（着磁方向）が短手方向となるように構成されている。

図２に示すように、ロータコア１は、積層コア１ｂの磁石収容部１ｃに充填されている樹脂１ｅを備える。樹脂１ｅは、磁石収容部１ｃに配置されている磁石１ｄを固定するように磁石収容部１ｃに充填されている。具体的には、磁石収容部１ｃに磁石１ｄが配置（挿入）された状態で、磁石収容部１ｃに溶融した樹脂１ｅが注入されるとともに、樹脂１ｅが硬化されることにより、磁石１ｄが磁石収容部１ｃに固定されている。すなわち、回転電機４は、埋込永久磁石型モータ（ＩＰＭモータ：Ｉｎｔｅｒｉｏｒ Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ Ｍａｇｎｅｔ Ｍｏｔｏｒ）として構成されている。

樹脂１ｅは、第１温度Ｔ１（たとえば、５０℃）において溶融するとともに第１温度Ｔ１よりも高い第２温度Ｔ２（たとえば、１２０℃）において硬化する材料（熱硬化性樹脂）により構成されている。すなわち、樹脂１ｅは、第１温度Ｔ１よりも低い常温において固形状（フレーク状、ペレット状、または、粉状など）である。また、樹脂１ｅは、常温から加熱されて、樹脂１ｅの温度が第１温度Ｔ１以上になると溶融する。また、樹脂１ｅは、第１温度Ｔ１以上でかつ第２温度Ｔ２未満の状態では、溶融状態を維持する（硬化しない）。そして、樹脂１ｅは、第２温度Ｔ２以上の温度に加熱されることにより、硬化する。

樹脂１ｅは、たとえば、特開２０１９－８９８７１号公報に記載されているような合成樹脂材が用いられる。すなわち、樹脂１ｅは、結晶性ラジカル重合性化合物と、無機充填剤と、シランカップリング剤と、ラジカル重合開始剤と、を含む。

（ロータコアの製造システム）
次に、図３および図４を参照して、第１実施形態のロータコア１の製造システム１００について説明する。

図３に示すように、ロータコア１の製造システム１００は、組立装置１０と、予熱用加熱装置２０と、樹脂注入装置３０と、硬化用加熱装置４０と、搬送用コンベア５０と、治具６０と、を備える。なお、組立装置１０と、予熱用加熱装置２０と、樹脂注入装置３０と、硬化用加熱装置４０とは、互いに別個の装置である。また、組立装置１０と、予熱用加熱装置２０と、樹脂注入装置３０と、硬化用加熱装置４０とは、互いに離れて配置されている。また、組立装置１０と、予熱用加熱装置２０と、樹脂注入装置３０と、硬化用加熱装置４０とは、各々、１台ずつ設けられている。なお、樹脂注入装置３０および硬化用加熱装置４０は、それぞれ、特許請求の範囲の「樹脂を注入する装置」および「樹脂を硬化する装置」の一例である。

組立装置１０は、治具６０に積層コア１ｂを配置する（組み付ける）ように構成されている。また、組立装置１０は、磁石１ｄ（図２参照）を磁石収容部１ｃ（図２参照）に配置（挿入）するように構成されている。

予熱用加熱装置２０は、積層コア１ｂを加熱することにより予熱するように構成されている。具体的には、予熱用加熱装置２０は、治具６０に配置された状態の積層コア１ｂを、第１温度Ｔ１（たとえば、５０℃）以上でかつ第２温度Ｔ２（たとえば、１２０℃）未満で加熱することにより予熱するように構成されている。

樹脂注入装置３０は、磁石収容部１ｃ（図２参照）に溶融した樹脂１ｅ（図２参照）を注入するように構成されている。具体的には、樹脂注入装置３０は、治具６０に積層コア１ｂが配置された状態で、かつ、磁石収容部１ｃに磁石１ｄ（図２参照）が配置された状態で、磁石収容部１ｃに、第１温度Ｔ１以上で溶融した樹脂１ｅを注入するように構成されている。すなわち、ロータコア１の製造システム１００では、樹脂注入装置３０は、樹脂１ｅを、樹脂１ｅが硬化しない温度に維持した状態で磁石収容部１ｃに注入するように構成されている。なお、樹脂注入装置３０の詳細な構成については、後述する。

図３に示すように、硬化用加熱装置４０は、積層コア１ｂを加熱することによって、磁石収容部１ｃ（図２参照）に注入された樹脂１ｅ（図２参照）を硬化するように構成されている。具体的には、硬化用加熱装置４０は、磁石収容部１ｃに樹脂１ｅが注入された状態の積層コア１ｂを、樹脂１ｅが硬化する温度である第２温度Ｔ２以上で加熱することによって、磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを硬化するように構成されている。すなわち、ロータコア１の製造システム１００では、硬化用加熱装置４０は、磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを、樹脂１ｅが硬化する温度に加熱することによって硬化するように構成されている。また、硬化用加熱装置４０は、磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを、樹脂注入装置３０による樹脂１ｅの注入が行われる際の樹脂１ｅの温度よりも高く、かつ、樹脂１ｅが硬化する温度に加熱することにより硬化するように構成されている。

搬送用コンベア５０は、ロータコア１の製造システム１００において、積層コア１ｂを搬送するように構成されている。具体的には、搬送用コンベア５０は、組立装置１０において治具６０に配置されるとともに磁石収容部１ｃ（図２参照）に磁石１ｄ（図２参照）が配置された状態の積層コア１ｂを、組立装置１０から予熱用加熱装置２０に搬送する。また、搬送用コンベア５０は、予熱用加熱装置２０において第１温度Ｔ１以上でかつ第２温度Ｔ２未満で加熱することにより予熱された状態の積層コア１ｂを、予熱用加熱装置２０から樹脂注入装置３０に搬送する。また、搬送用コンベア５０は、樹脂注入装置３０において磁石収容部１ｃに第１温度Ｔ１以上で溶融した樹脂１ｅが注入された状態の積層コア１ｂを、樹脂注入装置３０から硬化用加熱装置４０に搬送する。

治具６０は、ロータコア１の製造システム１００において、積層コア１ｂを押圧した状態を維持するために設けられている。具体的には、組立装置１０において治具６０に積層コア１ｂが配置された後、硬化用加熱装置４０において磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅの硬化が終了するまで、積層コア１ｂは、治具６０に押圧された状態となっている。すなわち、ロータコア１の製造システム１００では、樹脂注入装置３０による磁石収容部１ｃへの樹脂１ｅの注入時に、積層コア１ｂを押圧するように構成されている。また、樹脂注入装置３０による磁石収容部１ｃへの樹脂１ｅの注入が終了した後、樹脂注入装置３０による樹脂１ｅの注入が完了した積層コア１ｂは、治具６０に押圧された状態のまま、硬化用加熱装置４０に搬送されるとともに硬化用加熱装置４０による樹脂１ｅの硬化が行われるように構成されている。また、搬送用コンベア５０は、治具６０と、治具６０に押圧された状態の積層コア１ｂとを、セットで、樹脂注入装置３０と硬化用加熱装置４０との間で搬送するように構成されている。なお、治具６０の詳細な構成については、後述する。

ここで、ロータコア１の製造システム１００では、ロータコア１の製造が流れ作業によって行われるように構成されている。すなわち、ロータコア１の製造システム１００では、樹脂注入装置３０による磁石収容部１ｃ（図２参照）への樹脂１ｅ（図２参照）の注入と、硬化用加熱装置４０による樹脂１ｅの硬化とが、並行して行われるように構成されている。

具体的には、図４に示すように、１台目の積層コア１ｂ（ワーク１）に対する樹脂注入装置３０における樹脂１ｅの注入（以下、「樹脂注入」とする）が終了した後、ワーク１が樹脂注入装置３０から取り外される。そして、ワーク１が樹脂注入装置３０から取り外されると、即座に２台目の積層コア１ｂ（ワーク２）が樹脂注入装置３０に取り付けられる。そして、ワーク１に対する樹脂注入装置３０から硬化用加熱装置４０への搬送（以下、「搬送」とする）が行われるとともに、ワーク２に対する樹脂注入が行われる。ワーク２は、ワーク１に対する樹脂注入が終了した後、樹脂注入が開始される積層コア１ｂである。なお、ワーク２は、ワーク１よりも後にロータコア１の製造システム１００による製造（組立装置１０による治具６０への積層コア１ｂの配置）が開始された積層コア１ｂである。

ワーク２に対する樹脂注入が終了した後、ワーク２が樹脂注入装置３０から取り外される。そして、ワーク２が樹脂注入装置３０から取り外されると、即座に３台目の積層コア１ｂ（ワーク３）が樹脂注入装置３０に取り付けられる。そして、ワーク２に対する搬送が行われるとともに、ワーク３に対する樹脂注入が行われる。ワーク３は、ワーク２に対する樹脂注入が終了した後、樹脂注入が開始される積層コア１ｂである。なお、ワーク３は、ワーク２よりも後にロータコア１の製造システム１００による製造が開始された積層コア１ｂである。このように、ロータコア１の製造システム１００では、既に樹脂注入が終了した積層コア１ｂに対して搬送が行われている間に、後からロータコア１の製造システム１００による製造が開始された積層コア１ｂに対する樹脂注入が行われる。

また、ワーク１に対する搬送が終了した後、ワーク２に対する搬送が行われている間に、ワーク１に対する硬化用加熱装置４０における樹脂１ｅの硬化（以下、「加熱硬化」とする）が行われる。すなわち、ワーク１に対する加熱硬化が行われている間に、ワーク３に対する樹脂注入が行われる。このように、ロータコア１の製造システム１００では、既に樹脂注入が終了した積層コア１ｂに対する加熱硬化が行われている間に、後からロータコア１の製造システム１００による製造が開始された積層コア１ｂに対する樹脂注入が行われる。

なお、第１実施形態では、樹脂注入装置３０による樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と、硬化用加熱装置４０による樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２とは、互いに異なる。また、樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２は、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１よりも長い。具体的には、ロータコア１の製造システム１００では、樹脂注入の時間（樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１）、搬送の時間（搬送期間Ｐ３の長さｔ_３）および加熱硬化の時間（樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２）は、それぞれ、１０秒、１０秒および６０秒である。すなわち、加熱硬化の時間は、樹脂注入の時間よりも長い。また、搬送の時間は、樹脂注入の時間と等しい。

これにより、ロータコア１の製造システム１００では、ワーク１に対する樹脂注入、搬送および加熱硬化の合計時間（ワーク１の樹脂注入が開始されてから加熱硬化が終了するまでの時間）は、８０秒となる。また、ワーク２に対する樹脂注入および搬送は、それぞれ、ワーク１に対する樹脂注入および搬送が終了した直後に行われるものの、ワーク２に対する搬送が終了した時点では、ワーク１に対する加熱硬化が開始されて１０秒しか経過していない。したがって、ワーク２に対する加熱硬化は、ワーク１に対する加熱硬化が終了するまで（ワーク１の樹脂注入が開始されてから８０秒が経過するまで）待機した後に行われる。これにより、ワーク１に対する樹脂注入が開始されてからワーク２に対する加熱硬化が終了するまでの時間は、ワーク１に対する樹脂注入、搬送および加熱硬化の合計時間（８０秒）と、ワーク２に対する加熱硬化の時間（６０秒）との和（１４０秒）となる。同様に、ワーク１に対する樹脂注入が開始されてからワーク３に対する加熱硬化が終了するまでの時間は、ワーク１に対する樹脂注入、搬送および加熱硬化の合計時間（８０秒）と、ワーク２に対する加熱硬化の時間（６０秒）と、ワーク３に対する加熱硬化の時間（６０秒）との和（２００秒）となる。したがって、ロータコア１の製造システム１００では、ワーク１に対する加熱硬化が終了した後、加熱硬化の時間（６０秒）が経過する毎に、後続の積層コア１ｂの加熱硬化が終了する。

ロータコア１の製造システム１００における、ワーク１が樹脂注入を開始されてからＸ台の積層コア１ｂの加熱硬化が終了するまでの時間ｔ_Ｘは、ｔ_Ｘ＝（ｔ_１＋ｔ_３＋ｔ_２）＋ｔ_２（Ｘ－１）という関係式で表すことができる。たとえば、ワーク１が樹脂注入を開始されてから１２０個の積層コア１ｂの加熱硬化が終了するまでの時間ｔ_１２０は＝（１０秒＋１０秒＋６０秒）＋６０秒（１２０－１）＝７２２０秒となる。

（比較例）
次に、図１１を参照して、比較例について説明する。

図１１に示すように、樹脂注入と加熱硬化とが同一の装置によって連続して行われる場合、ワーク１に対する樹脂注入および加熱硬化が終了した後、ワーク２に対する樹脂注入および加熱硬化が行われる。そして、ワーク２に対する樹脂注入および加熱硬化が終了した後、ワーク３に対する樹脂注入および加熱硬化が行われる。このように、比較例における装置では、積層コア１ｂに対する樹脂注入および加熱硬化の両方が終了した後、後から製造が開始された積層コア１ｂに対する樹脂注入および加熱硬化の両方が行われる。なお、比較例では、樹脂注入の時間および加熱硬化の時間を、ロータコア１の製造システム１００と同様に、それぞれ、１０秒および６０秒とした。

これにより、比較例では、ワーク１に対する樹脂注入および加熱硬化の合計時間（ワーク１の樹脂注入が開始されてから加熱硬化が終了するまでの時間）は、７０秒となる。また、ワーク２に対する樹脂注入はワーク１に対する加熱硬化が終了した後に開始される。これにより、ワーク１に対する樹脂注入が開始されてからワーク２に対する加熱硬化が終了するまでの時間は、ワーク１に対する樹脂注入および加熱硬化の合計時間（７０秒）と、ワーク２に対する樹脂注入および加熱硬化の合計時間（７０秒）との和（１４０秒）となる。同様に、ワーク１に対する樹脂注入が開始されてからワーク３に対する加熱硬化が終了するまでの時間は、ワーク１に対する樹脂注入および加熱硬化の合計時間（７０秒）と、ワーク２に対する樹脂注入および加熱硬化の合計時間（７０秒）と、ワーク３に対する樹脂注入および加熱硬化の合計時間（７０秒）との和（２１０秒）となる。したがって、比較例では、ワーク１に対する加熱硬化が終了した後、樹脂注入および加熱硬化の合計時間（７０秒）が経過する毎に、後続の積層コア１ｂの加熱硬化が終了する。

比較例における、ワーク１が樹脂注入を開始してからＸ台の積層コア１ｂの加熱硬化が終了するまでの時間ｔ_Ｘ１は、ｔ_Ｘ１＝（ｔ_１＋ｔ_２）×Ｘという関係式で表すことができる。たとえば、ワーク１が樹脂注入を開始してから１２０個の積層コア１ｂの加熱硬化が終了するまでの時間ｔ_１２０は＝（１０秒＋６０秒）×１２０＝８４００秒となる。

（ロータコアの製造システムと比較例との対比）
上記のように、ロータコア１の製造システム１００は、後続の積層コア１ｂの加熱硬化が終了するまでの時間が、比較例と比較して１個当たり１０秒短くなっている。したがって、ロータコア１の製造システム１００は、比較例と比較して、生産性（単位時間当たりの積層コア１ｂの生産数）を向上させることができる。

（治具の詳細な構成）
次に、図２を参照して、本実施形態の治具６０の詳細な構成について説明する。なお、以下の説明では、治具６０に積層コア１ｂが配置された状態の治具６０の構造について説明する。

図２に示すように、治具６０は、上方プレート６１と、押圧ばね６２と、押圧プレート６３と、下方プレート６４と、断熱部材６５と、位置決めプレート６６と、クランプ部材６７と、を含む。なお、上方プレート６１、押圧プレート６３、下方プレート６４および位置決めプレート６６の各々は、ＳＵＳ（ステンレス）製である。

上方プレート６１は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔６１ａを有し、円環状に形成されている。また、上方プレート６１は、複数の樹脂注入孔６１ｂを含む。樹脂注入孔６１ｂは、後述する樹脂注入装置３０（図５参照）の金型ノズル１２２（図５参照）が挿入可能に設けられている。また、樹脂注入孔６１ｂは、Ｚ方向から見て、複数（３２個）の磁石収容部１ｃの各々とオーバラップするように設けられている。

なお、予熱用加熱装置２０（図３参照）に設けられる図示しない誘導加熱コイルは、上方プレート６１の貫通孔６１ａ、および、押圧プレート６３の貫通孔６３ａの各々を介して、積層コア１ｂの内径側（Ｒ１側）に挿入される。また、硬化用加熱装置４０（図３参照）に設けられる図示しない誘導加熱コイルも、同様に、上方プレート６１の貫通孔６１ａ、および、押圧プレート６３の貫通孔６３ａの各々を介して、積層コア１ｂの内径側（Ｒ１側）に挿入される。

押圧ばね６２は、上方プレート６１と押圧プレート６３との間に設けられている。押圧ばね６２は、Ｚ方向から見て、Ｒ方向に沿って、等角度間隔に複数設けられている。治具６０では、押圧ばね６２は、複数（４つ）設けられている。複数（４つ）の押圧ばね６２の各々は、治具６０に積層コア１ｂが配置された状態で、上方側（Ｚ１側）から見て、積層コア１ｂとオーバラップする位置に設けられている。

押圧プレート６３は、積層コア１ｂの上端面１ｆに配置されている。押圧プレート６３は、押圧ばね６２の付勢力により、積層コア１ｂの上端面１ｆを押圧するように設けられている。

押圧プレート６３は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔６３ａを有し、円環状に形成されている。また、押圧プレート６３は、複数の樹脂注入孔６３ｂを含む。複数の樹脂注入孔６３ｂは、上方側（Ｚ１側）から見て、上方プレート６１の複数の樹脂注入孔６１ｂとオーバラップする位置に設けられている。なお、複数の樹脂注入孔６３ｂは、樹脂注入装置３０（図５参照）の金型ノズル１２２（図５参照）が挿入可能に設けられている。

下方プレート６４は、積層コア１ｂの下端面１ｇと接触している。すなわち、積層コア１ｂは、下方プレート６４に配置（載置）されている。下方プレート６４は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔６４ａを有し、円環状に形成されている。また、下方プレート６４は、複数（３つ）の切り欠き部６４ｂを含む。複数の切り欠き部６４ｂは、貫通孔６４ａの内周縁において、略等角度間隔で設けられている。複数の切り欠き部６４ｂの各々には、Ｌ字状の位置決め部６４ｃが設けられている。複数の位置決め部６４ｃにより、下方プレート６４に対する積層コア１ｂのＲ方向およびＣ方向の位置が決められる。位置決め部６４ｃは、締結ボルト６４ｄにより、下方プレート６４に固定（締結）されている。

断熱部材６５は、下方プレート６４と位置決めプレート６６との間に挟まれるように設けられている。断熱部材６５は、Ｚ方向から見て、中心部に貫通孔６５ａを有し、円環状に形成されている。また、断熱部材６５は、樹脂製である。

位置決めプレート６６は、下方プレート６４の下方側（Ｚ２側）に設けられている。位置決めプレート６６は、組立装置１０、予熱用加熱装置２０、樹脂注入装置３０および硬化用加熱装置４０における治具６０の位置決めに用いられる。

クランプ部材６７は、Ｕ字形状を有しており、上方プレート６１と下方プレート６４とを挟み込むように設けられている。これにより、上方プレート６１と下方プレート６４とが、積層コア１ｂを挟むとともに押圧した状態となる。すなわち、積層コア１ｂは、治具６０に押圧された状態となる。クランプ部材６７は、複数（４つ）設けられている。複数（４つ）のクランプ部材６７は、Ｚ方向から見て、Ｃ方向に沿って、略等角度間隔（すなわち９０度間隔）に設けられている。

（樹脂注入装置の詳細な構成）
次に、図５を参照して、樹脂注入装置３０の詳細な構成について説明する。

図５に示すように、樹脂注入装置３０は、可塑化ユニット１１０と、金型ノズル１２２と、を備える。

可塑化ユニット１１０は、可塑化シリンダ１１１を含む。可塑化シリンダ１１１は、筒形状を有する。可塑化シリンダ１１１の根元側には、樹脂投入口１１２が設けられている。そして、固形状（フレーク状、ペレット状、または、粉状など）の樹脂１ｅが、樹脂投入口１１２から可塑化シリンダ１１１の内部に投入される。

可塑化シリンダ１１１の外側には、加熱装置１１３が設けられている。加熱装置１１３は、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂１ｅの温度が第１温度Ｔ１となるように可塑化シリンダ１１１を加熱する。なお、樹脂１ｅは、後述するスクリュー部１１４において回転することによっても加熱される。これにより、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂１ｅが溶融するとともに、溶融した状態が維持される。

可塑化シリンダ１１１の内部には、スクリュー部１１４が設けられている。スクリュー部１１４は、図示しない駆動装置によって回転される。スクリュー部１１４は、筒形状の可塑化シリンダ１１１の中心軸線を回転軸線として回転する。そして、スクリュー部１１４が回転されることにより、溶融した樹脂１ｅが、可塑化シリンダ１１１の先端側に移送される。

可塑化ユニット１１０は、マニホールド部１１５を含む。マニホールド部１１５は、可塑化シリンダ１１１の先端側に設けられている。マニホールド部１１５には、シリンダ１１６ａとピストン１１６ｂとを有するプランジャ部１１６が設けられている。シリンダ１１６ａは、円筒状に形成されている。可塑化シリンダ１１１の内部とシリンダ１１６ａの内部とは、Ｚ方向に延びるマニホールド内流路１１５ａによって接続されている。シリンダ１１６ａの内部は、Ｚ方向に延びるマニホールド内流路１１５ａの略中央部において、マニホールド内流路１１５ａと接続されている。

ピストン１１６ｂは、シリンダ１１６ａの軸方向から見て、円形状の外周面を有する。ピストン１１６ｂは、シリンダ１１６ａの内部を、シリンダ１１６ａの軸方向に移動するように構成されている。ピストン１１６ｂが後退（マニホールド内流路１１５ａとは反対側に移動）することにより、マニホールド内流路１１５ａを流通する溶融された樹脂１ｅがシリンダ１１６ａの内部に充填される。また、ピストン１１６ｂが前進（マニホールド内流路１１５ａ側に移動）されることにより、シリンダ１１６ａに充填された樹脂１ｅがマニホールド内流路１１５ａに射出される。マニホールド内流路１１５ａに射出された樹脂１ｅは、マニホールド内流路１１５ａの先端側（Ｚ２側）に設けられる射出ノズル１１７に向かって流動する。

射出ノズル１１７は、ピストン１１６ｂが前進することによりシリンダ１１６ａからマニホールド内流路１１５ａに射出された樹脂１ｅを、可塑化ユニット１１０の下方側（Ｚ２側）に配置された金型部１２０に供給するように構成されている。なお、マニホールド部１１５も可塑化シリンダ１１１と同様に、マニホールド部１１５の内部に収容された樹脂１ｅの温度が第１温度Ｔ１となるように加熱されている。

マニホールド内流路１１５ａには、射出バルブピン１１８が設けられている。そして、射出ノズル１１７から樹脂１ｅが押し出される時には、射出バルブピン１１８は、開状態となる。一方、射出ノズル１１７から樹脂１ｅが押し出されない時には、射出バルブピン１１８は、閉状態となる。なお、図５は、射出バルブピン１１８が閉状態である場合を示している。

金型部１２０は、可塑化ユニット１１０から樹脂１ｅが供給されるように構成されている。金型部１２０の内部には、樹脂１ｅが流動する流路１２１が設けられている。流路１２１は、積層コア１ｂ側に向かって、複数の金型内流路１２１ａに分岐されている。そして、金型内流路１２１ａの各々と接続された流路１２１の積層コア１ｂ側（Ｚ２側）の金型ノズル内流路１２１ｂは、積層コア１ｂの磁石収容部１ｃに対応する位置に設けられている。

金型部１２０には、金型ノズル１２２が設けられている。金型ノズル１２２は、流路１２１（金型ノズル内流路１２１ｂ）の先端側に設けられている。磁石収容部１ｃに樹脂１ｅを注入する際には、金型部１２０の（流路１２１の先端側とは反対側の端部に設けられた）孔部１２０ａに、可塑化ユニット１１０の射出ノズル１１７の先端（Ｚ２側の端部）が接続される。そして、金型部１２０の孔部１２０ａに射出ノズル１１７の先端が接続された状態で、流路１２１内に収容された樹脂１ｅが、射出ノズル１１７を介してピストン１１６ｂによって金型部１２０に供給される樹脂１ｅに押し出されることにより、金型部１２０の金型ノズル１２２から、積層コア１ｂの磁石収容部１ｃに注入される。

また、金型ノズル内流路１２１ｂには、金型バルブ１２３が設けられている。そして、金型ノズル１２２から樹脂１ｅが押し出される時には、金型バルブ１２３は、開状態となる。一方、金型ノズル１２２から樹脂１ｅが押し出されない時には、金型バルブ１２３は、閉状態となる。なお、金型バルブ１２３は、金型バルブピン１２３ａを含む。金型バルブピン１２３ａが金型ノズル１２２の先端１２２ａを塞ぐことにより、金型ノズル１２２からの樹脂１ｅの射出が塞き止められる。

また、金型部１２０の外側には、金型温調装置１２４が設けられている。金型温調装置１２４は、金型部１２０の内部に収容された樹脂１ｅの温度が第１温度Ｔ１となるように金型部１２０を加熱する。

（ロータコアの製造方法）
次に、図６を参照して、ロータコア１の製造方法について説明する。

まず、図６に示すように、積層コア１ｂを準備する工程（準備工程Ｓ１）が行われる。具体的には、複数の電磁鋼板１ａ（図２参照）が積層されることによって、積層コア１ｂ（図２参照）が形成される。この際、プレス加工によって、電磁鋼板１ａの積層方向（Ｚ方向）に延びる磁石収容部１ｃ（図２参照）が積層コア１ｂに形成される。

次に、組立装置１０において、積層コア１ｂを治具６０に配置する工程（配置工程Ｓ２）が行われる。具体的には、図２に示すように、まず、下方プレート６４に積層コア１ｂが配置（載置）される。次に、下方プレート６４に積層コア１ｂが配置された状態で、磁石収容部１ｃに磁石１ｄが配置される。そして、下方プレート６４と上方プレート６１とがクランプ部材６７によりクランプ（連結）されるとともに、押圧プレート６３により積層コア１ｂの上端面１ｆが押圧される。なお、ロータコア１の製造方法では、配置工程Ｓ２において、治具６０に積層コア１ｂが配置された後、加熱硬化工程Ｓ８が終了するまで、積層コア１ｂは、治具６０に押圧された状態となっている。

次に、図６に示すように、積層コア１ｂを、組立装置１０から予熱用加熱装置２０に搬送する工程（搬送工程Ｓ３）が行われる。

次に、予熱用加熱装置２０において、積層コア１ｂを予熱する工程（予熱工程Ｓ４）が行われる。具体的には、予熱用加熱装置２０において、治具６０（図２参照）に配置された状態の積層コア１ｂ（図２参照）が、第１温度Ｔ１以上かつ第２温度Ｔ２未満で加熱されることにより予熱される。

次に、積層コア１ｂを、予熱用加熱装置２０から樹脂注入装置３０に搬送する工程（搬送工程Ｓ５）が行われる。

次に、樹脂注入装置３０において、積層コア１ｂの磁石収容部１ｃに溶融した樹脂１ｅを注入する工程（樹脂注入工程Ｓ６）が行われる。具体的には、図５に示すように、可塑化シリンダ１１１の外側に設けられた加熱装置１１３およびスクリュー部１１４による回転により、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂１ｅの温度が第１温度Ｔ１となるように可塑化シリンダ１１１が加熱される。これにより、可塑化シリンダ１１１の内部に投入された樹脂１ｅが溶融される。そして、シリンダ１１６ａ内を移動するピストン１１６ｂを後退させることにより、可塑化シリンダ１１１において溶融された樹脂１ｅがシリンダ１１６ａに充填される。そして、シリンダ１１６ａに充填された樹脂１ｅが、ピストン１１６ｂを前進させることによりシリンダ１１６ａから射出される。そして、シリンダ１１６ａから射出された樹脂１ｅが、磁石１ｄが配置された磁石収容部１ｃに注入される。なお、樹脂注入装置３０では、可塑化シリンダ１１１において溶融された樹脂１ｅは、磁石収容部１ｃに注入されるまで、溶融された状態が維持される。すなわち、第１実施形態では、樹脂注入工程Ｓ６は、樹脂１ｅを、樹脂１ｅが硬化しない温度に維持した状態で磁石収容部１ｃに注入する工程である。

なお、樹脂注入工程Ｓ６では、上述したように、積層コア１ｂは、治具６０に押圧された状態となっている。すなわち、第１実施形態では、樹脂注入工程Ｓ６は、積層コア１ｂが治具６０により押圧された状態で、樹脂１ｅを磁石収容部１ｃに注入する工程である。

次に、図６に示すように、積層コア１ｂを、樹脂注入装置３０から硬化用加熱装置４０に搬送する工程（搬送工程Ｓ７）が行われる。なお、搬送工程Ｓ７では、樹脂注入工程Ｓ６と同様に、積層コア１ｂは、治具６０に押圧された状態となっている。すなわち、第１実施形態では、搬送工程Ｓ７は、樹脂注入工程Ｓ６が終了した積層コア１ｂを、治具６０に押圧された状態のまま、硬化用加熱装置４０に搬送する工程である。また、搬送工程Ｓ７は、治具６０と、治具６０に押圧された状態の積層コア１ｂとを、セットで、樹脂注入装置３０と硬化用加熱装置４０との間で搬送する工程である。なお、搬送工程Ｓ７は、特許請求の範囲の「搬送工程」の一例である。

次に、硬化用加熱装置４０において、磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを硬化する工程（加熱硬化工程Ｓ８）が行われる。具体的には、磁石収容部１ｃに樹脂１ｅが注入された状態の積層コア１ｂが、樹脂１ｅが硬化する第２温度Ｔ２以上で加熱されることによって、磁石収容部１ｃ内の樹脂１ｅが硬化される。すなわち、第１実施形態では、加熱硬化工程Ｓ８は、磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを、樹脂１ｅが硬化する温度に加熱することによって硬化する工程である。また、加熱硬化工程Ｓ８は、磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを、樹脂注入工程Ｓ６が行われる際の樹脂１ｅの温度よりも高く、かつ、樹脂１ｅが硬化する温度に加熱することによって硬化する工程である。なお、加熱硬化工程Ｓ８は、特許請求の範囲の「樹脂硬化工程」の一例である。

なお、加熱硬化工程Ｓ８では、樹脂注入工程Ｓ６および搬送工程Ｓ７と同様に、積層コア１ｂは、治具６０に押圧された状態となっている。すなわち、第１実施形態では、加熱硬化工程Ｓ８は、治具６０に押圧された状態のまま硬化用加熱装置４０に搬送された積層コア１ｂの磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを硬化する工程である。

上述したように、ロータコア１の製造システム１００では、既に樹脂注入（樹脂注入工程Ｓ６）が終了した積層コア１ｂに対して加熱硬化（加熱硬化工程Ｓ８）が行われている間に、後からロータコア１の製造システム１００による製造が開始された積層コア１ｂに対する樹脂注入（樹脂注入工程Ｓ６）が行われる。すなわち、第１実施形態では、樹脂注入工程Ｓ６が完了した積層コア１ｂである第１ワークが加熱硬化工程Ｓ８にある樹脂硬化期間Ｐ２と、第１ワークよりも後にロータコア１の製造システム１００による製造が開始された積層コア１ｂ（第１ワークよりも後に樹脂注入が開示される積層コア１ｂ）である第２ワークが樹脂注入工程Ｓ６にある樹脂注入期間Ｐ１とが、オーバラップするように構成されている。

［第２実施形態］
次に、図７および図８を参照して、第２実施形態によるロータコア１の製造システム２００およびロータコア１の製造方法について説明する。

図７に示すように、ロータコア１の製造システム２００は、第１実施形態と同様に、組立装置１０と、予熱用加熱装置２０と、樹脂注入装置３０と、硬化用加熱装置４０と、搬送用コンベア５０と、治具６０と、を備える。

ここで、ロータコア１の製造システム２００では、樹脂注入装置３０による樹脂注入期間Ｐ１（樹脂１ｅの注入期間）の長さｔ_１および硬化用加熱装置４０による樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２の各々に応じた台数の樹脂注入装置３０および硬化用加熱装置４０が設けられている。すなわち、第２実施形態のロータコア１の製造方法では、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１および樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２の各々に応じた台数の樹脂注入装置３０および硬化用加熱装置４０を用いて樹脂１ｅの注入および樹脂１ｅの硬化を行うように構成されている。

詳細には、ロータコア１の製造システム２００では、１台の樹脂注入装置３０に対して、樹脂注入装置３０による樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１に対する硬化用加熱装置４０による樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２の割合に応じた複数台の硬化用加熱装置４０が設けられている。すなわち、第２実施形態のロータコア１の製造方法では、１台の樹脂注入装置３０に対して、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１に対する樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２の割合に応じた複数台の硬化用加熱装置４０を用いて樹脂１ｅの注入および樹脂１ｅの硬化を行うように構成されている。

具体的には、ロータコア１の製造システム２００では、第１実施形態と同様に、組立装置１０と、予熱用加熱装置２０と、樹脂注入装置３０とは、各々、１台ずつ設けられている。一方、ロータコア１の製造システム２００では、第１実施形態と異なり、硬化用加熱装置４０が６台設けられている。６台の硬化用加熱装置４０を、それぞれ、硬化用加熱装置４０ａ、硬化用加熱装置４０ｂ、硬化用加熱装置４０ｃ、硬化用加熱装置４０ｄ、硬化用加熱装置４０ｅおよび硬化用加熱装置４０ｆとする。

図８に示すように、ロータコア１の製造システム２００では、ワーク２に対する搬送が終了した後、硬化用加熱装置４０ｂによるワーク２に対する加熱硬化が、硬化用加熱装置４０ａによるワーク１に対する加熱硬化と並行して行われる。また、ワーク３に対する搬送が終了した後、硬化用加熱装置４０ｃによるワーク３に対する加熱硬化が、硬化用加熱装置４０ａによるワーク１に対する加熱硬化および硬化用加熱装置４０ｂによるワーク２に対する加熱硬化と並行して行われる。このように、ロータコア１の製造システム２００では、複数（６台）の硬化用加熱装置４０によって、複数の積層コア１ｂの各々に対する樹脂硬化を並行して行うことができる。

また、ロータコア１の製造システム２００では、第１実施形態と同様に、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１、搬送期間Ｐ３の長さｔ_３および樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２は、それぞれ、１０秒、１０秒および６０秒である。したがって、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１（１０秒）と樹脂注入装置３０の台数（１台）との比（商）は、（１０／１）である。また、樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２（６０秒）と硬化用加熱装置４０の台数（６台）との比（商）は、（６０／６）（＝（１０／１））である。すなわち、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と樹脂注入装置３０の台数との比（商）と、樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２と硬化用加熱装置４０の台数との比（商）とは、互いに等しい。したがって、ロータコア１の製造システム２００では、１個の積層コア１ｂ当たりの樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２との差が等しい。

なお、第２実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

［実施形態の効果］
上記第１および第２実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

（ロータコアの製造方法の効果）
上記第１および第２実施形態では、上記のように、樹脂注入工程（Ｓ６）が完了した積層コア（１ｂ）である第１ワークが加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）にある樹脂硬化期間（Ｐ２）と、第１ワークよりも後に製造が開始された積層コア（１ｂ）である第２ワークが樹脂注入工程（Ｓ６）にある樹脂注入期間（Ｐ１）とが、オーバラップするように構成されている。これにより、既に樹脂注入工程（Ｓ６）が終了した第１ワークに対して加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）を行うのと同時に、第１ワークよりも後に製造が開始された第２ワークに対して樹脂注入工程（Ｓ６）を行うことができる。すなわち、同一の装置により磁石収容部（１ｃ）への樹脂（１ｅ）の注入と樹脂（１ｅ）の硬化とが連続して行われている場合と比較して、単位時間当たりの積層コア（１ｂ）の生産数を向上させることができる。その結果、ロータコア（１）を生産する際に、製造時間を短縮することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、上記のように、樹脂注入工程（Ｓ６）は、樹脂（１ｅ）を、樹脂（１ｅ）が硬化しない温度に維持した状態で磁石収容部（１ｃ）に注入する工程であり、加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）は、磁石収容部（１ｃ）に注入された樹脂（１ｅ）を、樹脂（１ｅ）が硬化する温度に加熱または冷却することによって硬化する工程である。このように構成すれば、樹脂注入工程（Ｓ６）において磁石収容部（１ｃ）に樹脂（１ｅ）を注入している間に樹脂（１ｅ）が硬化するのを防止することができるとともに、加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）において樹脂（１ｅ）を容易に硬化することができる。その結果、磁石収容部（１ｃ）に収容された磁石（１ｄ）の固定を適切に行うことができる。

また、上記第１および第２実施形態では、上記のように、加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）は、磁石収容部（１ｃ）に注入された樹脂（１ｅ）を、樹脂注入工程（Ｓ６）が行われる際の樹脂（１ｅ）の温度よりも高く、かつ、樹脂（１ｅ）が硬化する温度に加熱することによって硬化する工程である。このように構成すれば、磁石収容部（１ｃ）に注入された樹脂（１ｅ）を樹脂（１ｅ）が硬化する温度に加熱することによって硬化する構成において、樹脂注入工程（Ｓ６）において磁石収容部（１ｃ）に樹脂（１ｅ）を注入している間に樹脂（１ｅ）が硬化するのを防止することができるとともに、加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）において樹脂（１ｅ）を容易に硬化することができる。その結果、磁石収容部（１ｃ）に注入された樹脂（１ｅ）を樹脂（１ｅ）が硬化する温度に加熱することによって硬化する構成において、磁石収容部（１ｃ）に収容された磁石（１ｄ）の固定を適切に行うことができる。

また、上記第２実施形態では、上記のように、樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）と、樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）とは、互いに異なり、樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）および樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）の各々に応じた台数の樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）および硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）を用いて樹脂（１ｅ）の注入および樹脂（１ｅ）の硬化を行うように構成されている。このように構成すれば、樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）と樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）の台数との比（商）と、樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）と硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）の台数との比（商）との差が小さくなる台数の樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）および硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）を用いて樹脂（１ｅ）の注入および樹脂（１ｅ）の硬化を行うことができる。これにより、樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）および硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）が設けられるシステム（ロータコア（１）の製造システム（１００、２００））における１個の積層コア（１ｂ）当たりの樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）と樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）との差が小さくなる。その結果、樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）または硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）が稼働できない期間を短くすることができるので、単位時間当たりの積層コア（１ｂ）の生産数をより向上させることができる。

また、上記第２実施形態では、上記のように、樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）は、樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）よりも長く、１台の樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）に対して、樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）に対する樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）の割合に応じた複数台の硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）を用いて樹脂（１ｅ）の注入および樹脂（１ｅ）の硬化を行うように構成されている。このように構成すれば、樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）が樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）よりも大きい場合に、樹脂注入期間（Ｐ１）の長さ（ｔ_１）と樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）の台数との比（商）と、樹脂硬化期間（Ｐ２）の長さ（ｔ_２）と硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）の台数との比（商）との差が小さくなる台数の樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）または硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）を設けることができる。

また、上記第１および第２実施形態では、上記のように、樹脂注入工程（Ｓ６）は、積層コア（１ｂ）が治具（６０）により押圧された状態で、樹脂（１ｅ）を磁石収容部（１ｃ）に注入する工程であり、樹脂注入工程（Ｓ６）が終了した積層コア（１ｂ）を、治具（６０）に押圧された状態のまま、硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）に搬送する搬送工程（Ｓ７）をさらに備え、加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）は、治具（６０）に押圧された状態のまま硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）に搬送された積層コア（１ｂ）の磁石収容部（１ｃ）に注入された樹脂（１ｅ）を硬化する工程である。このように構成すれば、樹脂注入工程（Ｓ６）が終了した後、加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）が終了するまで、積層コア（１ｂ）が治具（６０）に押圧された状態を維持することができるので、加熱硬化工程（Ｓ８）（樹脂硬化工程）が終了する前に積層コア（１ｂ）の押圧が解除されることに起因して樹脂（１ｅ）が積層コア（１ｂ）の隙間から漏出するのを防止することができる。

また、上記第１および第２実施形態では、上記のように、搬送工程（Ｓ７）は、治具（６０）と、治具（６０）に押圧された状態の積層コア（１ｂ）とを、セットで、樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）と硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）との間で搬送する工程である。このように構成すれば、樹脂注入装置（３０）（樹脂（１ｅ）を注入する装置）において樹脂注入工程（Ｓ６）が完了した積層コア（１ｂ）を、治具（６０）に押圧された状態のまま、硬化用加熱装置（４０）（樹脂（１ｅ）を硬化する装置）に容易に搬送することができる。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１および第２実施形態では、樹脂注入装置３０（樹脂を注入する装置）による樹脂１ｅの注入、積層コア１ｂの樹脂注入装置３０（樹脂を注入する装置）から硬化用加熱装置４０（樹脂を硬化する装置）への搬送、および、硬化用加熱装置４０（樹脂を硬化する装置）による樹脂１ｅの硬化を、積層コア１ｂが治具６０により押圧された状態で行うように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、樹脂を注入する装置による樹脂の注入、積層コアの樹脂を注入する装置から樹脂を硬化する装置への搬送、および、樹脂を硬化する装置による樹脂の硬化を、積層コアが押圧されない状態で行うように構成してもよい。また、樹脂を注入する装置による樹脂の注入、積層コアの樹脂を注入する装置から樹脂を硬化する装置への搬送、および、樹脂を硬化する装置による樹脂の硬化の各々を行う際に、積層コアが治具により押圧された状態と積層コアが治具により押圧されない状態との両方を含むように構成してもよい。

また、上記第２実施形態では、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と樹脂注入装置３０（樹脂を注入する装置）の台数との比（商）と、樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２と硬化用加熱装置４０（樹脂を硬化する装置）の台数との比（商）とが、互いに等しくなるように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、樹脂注入期間の長さと樹脂を注入する装置の台数との比（商）と、樹脂硬化期間の長さと樹脂を硬化する装置の台数との比（商）とが、互いに異なるように構成してもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２との比率が、１０秒：６０秒（＝１：６）である例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、樹脂注入期間の長さと樹脂硬化期間の長さとの比率が、１：６以外であってもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２が、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１よりも長い例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図９に示す上記第１実施形態の第１変形例のように、樹脂硬化期間の長さが、樹脂注入期間の長さよりも短くてもよい。図９に示すように、樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２が、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１よりも短い場合でも、既に樹脂注入が終了した積層コア１ｂに対する加熱硬化が行われている間に、後から製造が開始された積層コア１ｂに対する樹脂注入が行われている。なお、上記第１実施形態の第１変形例では、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１、搬送期間Ｐ３の長さｔ_３および樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２を、それぞれ、６０秒、１０秒および１０秒とした。

また、上記第１および第２実施形態では、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と、樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２とが、互いに異なる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１０に示す上記第１実施形態の第２変形例のように、樹脂硬化期間の長さと、樹脂注入期間の長さとが、互いに等しくてもよい。図１０に示すように、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２とが互いに等しい場合でも、既に樹脂注入が終了した積層コア１ｂに対する加熱硬化が行われている間に、後から製造が開始された積層コア１ｂに対する樹脂注入が行われている。なお、上記第１実施形態の第２変形例では、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１、搬送期間Ｐ３の長さｔ_３および樹脂硬化期間Ｐ２の長さｔ_２を、それぞれ、６０秒、１０秒および６０秒とした。

また、上記第１および第２実施形態では、搬送期間Ｐ３の長さｔ_３が、樹脂注入期間Ｐ１の長さｔ_１と等しい例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、搬送期間の長さが、樹脂注入期間の長さと異なっていてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、組立装置１０と、予熱用加熱装置２０と、樹脂注入装置３０（樹脂を注入する装置）とが、各々、１台ずつ設けられている例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、組立装置、予熱用加熱装置および樹脂を注入する装置の各々が、複数台設けられていてもよい。また、組立装置の台数と、予熱用加熱装置の台数と、樹脂を注入する装置の台数とが、互いに異なっていてもよい。

また、上記第１および第２実施形態では、樹脂１ｅとして熱硬化性樹脂を用いて、磁石収容部１ｃに注入された樹脂１ｅを、樹脂１ｅが硬化する温度に加熱することによって硬化するように構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、樹脂として熱可塑性樹脂を用いて、磁石収容部に注入された樹脂を、樹脂が硬化する温度に冷却することによって硬化するように構成してもよい。

１ ロータコア
１ａ 電磁鋼板
１ｂ 積層コア
１ｃ 磁石収容部
１ｄ 磁石
１ｅ 樹脂
３０ 樹脂注入装置（樹脂を注入する装置）
４０、４０ａ、４０ｂ、４０ｃ、４０ｄ、４０ｅ、４０ｆ 硬化用加熱装置（樹脂を硬化する装置）
６０ 治具
Ｐ１ 樹脂注入期間
Ｐ２ 樹脂硬化期間
Ｓ６ 樹脂注入工程
Ｓ７ 搬送工程
Ｓ８ 加熱硬化工程（樹脂硬化工程）
ｔ_１ 樹脂注入期間の長さ
ｔ_２ 樹脂硬化期間の長さ

Claims (6)

1. 樹脂を注入する装置において、複数の電磁鋼板が積層された積層コアの磁石が収容された磁石収容部に溶融した前記樹脂を注入する樹脂注入工程と、
   前記樹脂注入工程が終了した前記積層コアを、前記樹脂を注入する装置から前記樹脂を硬化する装置に搬送する搬送工程と、
   前記樹脂を硬化する装置において前記磁石収容部に注入された前記樹脂を硬化する樹脂硬化工程と、を備え、
   前記樹脂注入工程が完了した前記積層コアである第１ワークが前記樹脂硬化工程にある樹脂硬化期間と、前記第１ワークよりも後に製造が開始された前記積層コアである第２ワークが前記樹脂注入工程にある樹脂注入期間とが、オーバラップするように構成されており、
   前記樹脂注入工程に加えて前記搬送工程および前記樹脂硬化工程においても、前記積層コアが治具により押圧された状態で行われるように構成されている、ロータコアの製造方法。
2. 前記樹脂注入工程は、前記樹脂を、前記樹脂が硬化しない温度に維持した状態で前記磁石収容部に注入する工程であり、
   前記樹脂硬化工程は、前記磁石収容部に注入された前記樹脂を、前記樹脂が硬化する温度に加熱または冷却することによって硬化する工程である、請求項１に記載のロータコアの製造方法。
3. 前記樹脂硬化工程は、前記磁石収容部に注入された前記樹脂を、前記樹脂注入工程が行われる際の前記樹脂の温度よりも高く、かつ、前記樹脂が硬化する温度に加熱することによって硬化する工程である、請求項２に記載のロータコアの製造方法。
4. 前記樹脂注入期間の長さと、前記樹脂硬化期間の長さとは、互いに異なり、
   前記樹脂注入期間の長さおよび前記樹脂硬化期間の長さの各々に応じた台数の前記樹脂を注入する装置および前記樹脂を硬化する装置を用いて前記樹脂の注入および前記樹脂の硬化を行うように構成されている、請求項１～３のいずれか１項に記載のロータコアの製造方法。
5. 前記樹脂硬化期間の長さは、前記樹脂注入期間の長さよりも長く、
   １台の前記樹脂を注入する装置に対して、前記樹脂注入期間の長さに対する前記樹脂硬化期間の長さの割合に応じた複数台の前記樹脂を硬化する装置を用いて前記樹脂の注入および前記樹脂の硬化を行うように構成されている、請求項４に記載のロータコアの製造方法。
6. 前記搬送工程は、前記治具と、前記治具に押圧された状態の前記積層コアとを、セットで、前記樹脂を注入する装置と前記樹脂を硬化する装置との間で搬送する工程である、請求項１に記載のロータコアの製造方法。

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