JP7389355B2 - 高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法 - Google Patents
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Description
これまで、高炉用非焼成含炭含炭塊成鉱の熱間強度を向上させるために、その製造条件について種々の技術開発が行われてきた(特許文献2~6)。
(1)製鉄における高炉の原料として使用される高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法であって、
当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料には、水分ゼロ換算の質量比率で、
水硬性バインダーを2.0~9.0質量%、
微粒シリカ源を1.0~4.0質量%、かつ水硬性バインダーと微粒シリカ源の合計が6.0~13.0質量%とし、
さらに当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料中に含まれる炭素の割合(T.C.)が15.0~40.0質量%となるように、鉄含有原料、炭素含有原料、その他原料を合わせて87.0~94.0質量%を配合したものを用い、
ミキサーにて当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料と水を混合して混合原料とする際に、水の質量比率を当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料と水との合計を100質量%としたときに水の質量比率が9.0~14.0質量%となるように加えて連続的に混合し、
当該混合原料を第一の押出部、真空室、第二の押出部へ、第一の押出部の充填率が50~90体積%、第二の押出部の充填率が50~95体積%となるように移送して連続的に前記混合原料を押し出して成型体として高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法であって、
前記混合原料の粒度が、鉄含有原料中-10μm粉率≧15.0質量%である原料を用い、
前記第一の押出部では、充填率が50~90体積%となるように前記混合原料を移送方向前方に設置された多孔板で形成された堰へ混合原料を押込むことで第一のマテリアルシールを形成させ、
前記真空室では、前記堰の出側から連続的に供給される前記混合原料を真空脱気し、前記第二の押出部へ移送し、
前記第二の押出部では、充填率が50~95体積%となるように当該真空室から供給される真空脱気された前記混合原料を多数の孔を備えた成型部へ押し込むことで、第二のマテリアルシールを形成させつつ連続的に前記混合原料を押し出し、
前記真空脱気条件は-40kPaG以下として成型することを特徴とする、高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法である。
「1」鉄含有原料
炭素含有原料、バインダーの添加率を決定した後の残分を鉄含有原料とする。鉄含有原料としては、鉄鉱石を所定粒度に砕いたものや鉄鉱石微粉(ペレットフィード)、また、製鉄プロセスにおいて大量に発生する炭素分が比較的少なく鉄成分を多く含むダストやスラッジ、スケール等を使用することができる。また、圧延ロールの研削屑等や、特に製銑工程の搬送過程で落下した鉄鉱石や焼結鉱等の集積物を用いても良いし、含炭塊成鉱の成型の過程で発生する粉や欠片も鉄含有原料に含まれる。
前述の高炉での還元材比低減メリット享受のため、T.C.が約15.0~40.0質量%となるようにする。例えば、一般的な粉コークスはT.C.が約85質量%であるため、これらをRCEに用いる場合は、配合率は24.0質量%前後となる。なお、炭材含有原料としては、コークスを所定粒度に砕いた粉コークスやコークス炉の集塵ダストなど、石炭を乾留したものの微粉が好ましいが、無煙炭や石炭、高炉から発生する炭素分を多く含有するダストなどを使用しても良い。
特に製鉄工程において発生する鉄成分の少ない(鉄含有率として30質量%以下)、もしくは鉄成分が含まれないスラッジ、スラグなどを指す。鉄含有率が少ない分、炭素分が含まれる場合がある。
次に高炉用非焼成含炭塊成鉱の強度発現に必要な水硬性バインダー配合率を低減するための考え方を述べる。水硬性バインダーは単にセメントとも呼ばれることがあり、原料中に含有する水分や添加水分との水和反応により硬化することにより造粒物の冷間圧潰強度を高める機能を有するバインダーを意味する。水硬性バインダーには、ケイ酸カルシウムを含有する、ポルトランドセメント(JIS R 5210で規定)、混合セメント(高炉セメント(JIS R 5211で規定))、シリカセメント(JIS R 5212で規定)、フライアッシュセメント(JIS R 5213で規定))、超速硬セメント、高炉スラグ等が用いられるが、これに限定されるものではない。
微粒シリカ源とは、シリカフューム、マイクロシリカのみならず、フライアッシュも含まれる。上記原料を水分ゼロ換算の質量比率で、水硬性バインダーを2.0~9.0質量%、微粒シリカ源を1.0~4.0質量%、水硬性バインダーと微粒シリカ源の合計を6.0質量%以上となるようにし、高炉用非焼成含炭塊成鉱原料中に含まれる炭素の割合(T.C.)を15.0~40.0質量%となるように、鉄含有原料、炭素含有原料、その他原料の配合率を調整して合わせて87.0~94.0質量%を配合した高炉用非焼成含炭塊成鉱原料に、当該原料と水の合計を100質量%としたときの水の質量比率を9.0~14.0質量%として加えて連続的に混合して成型原料とする。
本発明では、高炉用非焼成含炭塊成鉱内の空隙をできるだけ低減するため、高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法として、図1に示すような真空押出成型法を採用した。真空押出成型法では、図1の真空室で原料を脱気することにより、空気由来の空隙が少ない強固な塊成鉱を製造する。
ここで、第二のマテリアルシールを連続的に維持できる条件を調査した。この調査内容と結果を表2に示す。後に述べる高炉用非焼成含炭塊成鉱の品質を満たす条件から、真空脱気条件を-40kPa以下の状態で1hr以上連続操業できる状態を総合評価〇とした。
一方、本発明の課題である高炉用非焼成含炭塊成鉱の熱間強度について説明する。高炉用非焼成含炭塊成鉱が高炉内で粉化すると炉内での通気を悪化させる。よって、高炉で使用するために高炉用非焼成含炭塊成鉱が保持するべき強度指標は、高温還元雰囲気に曝された後の粉化率による。この時の粉化率は低い方が好ましい。具体的には、以下に測定方法を述べる反応後粉化率を定義し、高炉用非焼成含炭塊成鉱の強度指標とした。
反応後粉化率[-1mm質量%]= 篩下試料質量[kg]/(篩下試料質量[kg]+篩上試料質量[kg])×100・・・(1)
[1]鉄含有原料粒子の反応性向上
さらに鉄含有原料の反応性は、一般的に、その粒子を細粒化(比表面積を拡大)することで向上する。ここで、高炉用非焼成含炭塊成鉱の鉄含有原料として用いられる鉱石は、その時々の鉱石事情(コスト、安定供給性)の面から決定され、自在に変更できないこともあるため、その銘柄や性状は限定されない方が好ましい。また、産業利用上、高炉用非焼成含炭塊成鉱の原料のような湿潤粉体から細粒のみをカットすることは困難であるため、細粒割合に上限制約を設ける指標は好ましくない。本発明では、図6に示すように、鉄含有原料中の粒子の直径が10μm以下の微粒粉の分率である-10μm粉率という指標を用いることで、異なる鉱石銘柄についても同一の指標で整理可能なことを見出した。
炭素含有原料による鉄含有原料の還元は、固体炭素含有原料と固体鉄含有原料の接触による反応または、炭素含有原料のガス化により生じた還元ガスと固体鉄含有原料の接触による反応により進行する。ここで、炭素含有原料もまた、その粒子が粗粒過ぎると粒子内部が還元反応に寄与できず、還元能力が低下する。一方で、炭素含有原料の粒子が細粒すぎると、ガス化が早く進み過ぎ、還元ガスが鉄含有原料粒子と反応する前に系外へ放散してしまう。
還元反応を促進させるためには、鉄含有原料の粒子と還元材である炭素含有原料の粒子がなるべく近接配置されていることが好ましい。ここで、高炉用非焼成含炭塊成鉱では、一般的に、粒子間の空隙は主に水分と空気が占めている。鉄含有原料粒子と他炭素含有原料粒子の近接配置のためには、この空隙を可能な限り低減することが必要である。
2 投入口
3 第一の押出部(混練部)
3a ケーシング
3b スクリュー
3c 多孔板で形成された堰
4 真空室
5 第二の押出部(押出成型部)
5a ケーシング
5b スクリュー
6 成型部
7 真空ポンプ
8 接続管
9 真空ポンプ接続管
10 高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造装置
Claims (1)
- 製鉄における高炉の原料として使用される高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法であって、
当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料には、水分ゼロ換算の質量比率で、
水硬性バインダーを2.0~9.0質量%、
微粒シリカ源を1.0~4.0質量%、
かつ水硬性バインダーと微粒シリカ源の合計が6.0~13.0質量%とし、
さらに当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料中に含まれる炭素の割合が15.0~40.0質量%となるように、鉄含有原料、炭素含有原料、その他原料を合わせて87.0~94.0質量%を配合したものを用い、
ミキサーにて当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料と水を混合して混合原料とする際に、水の質量比率を当該高炉用非焼成含炭塊成鉱原料と水との合計を100質量%としたときに水の質量比率が9.0~14.0質量%となるように加えて連続的に混合し、
当該混合原料を第一の押出部、真空室、第二の押出部へ、第一の押出部の充填率が50~90体積%、第二の押出部の充填率が50~95体積%となるように移送して連続的に前記混合原料を押し出して成型体として高炉用非焼成含炭塊成鉱を製造する方法であって、
前記混合原料の粒度が、鉄含有原料中-10μm粉率≧15.0質量%である原料を用い、
前記第一の押出部では、充填率が50~90体積%となるように前記混合原料を移送方向前方に設置された多孔板で形成された堰へ混合原料を押込むことで第一のマテリアルシールを形成させ、
前記真空室では、前記堰の出側から連続的に供給される前記混合原料を真空脱気し、前記第二の押出部へ移送し、
前記第二の押出部では、充填率が50~95体積%となるように当該真空室から供給される真空脱気された前記混合原料を多数の孔を備えた成型部へ押し込むことで、第二のマテリアルシールを形成させつつ連続的に前記混合原料を押し出し、
前記真空脱気条件は-40kPaG以下として成型することを特徴とする、高炉用非焼成含炭塊成鉱の製造方法。
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