JP7383334B2 - 吸音ボード、パッケージトレイ、ラゲッジボード及び遮音構造 - Google Patents

Description

本発明は、乗り物や建物に用いられる吸音ボード、並びに、吸音ボードを含むパッケージトレイ、ラゲッジボード及び遮音構造に関する。

特許文献１には、ボード材を用いた車両用部品の一例として、車室と荷室を仕切るパッケージトレイが記載されている。パッケージトレイとしては、木質ボードからなるものが知られている。

特開２０１７－８７８５５号（段落［００１５］、図１）

ところで、車両用部品や建築資材では、軽量性に加え、吸音性が求められることがある。しかしながら、木質ボードでは、その重量の重さに加え、吸音性を発揮できないという問題があった。そこで、木質ボードを、ポリウレタンフォーム等の発泡体からなるボードに置き換えることが考えられるが、このようなボードでは、剛性が不十分であったり、反り等の変形が起き易いという別の問題が生じ得る。そのため、吸音性を有しつつ剛性を向上させることが可能な吸音ボードが望まれている。

上記課題を解決するためになされた請求項１の発明は、発泡体と表皮材とが一体化されてなる吸音ボードであって、前記発泡体は、連続気泡構造を有するポリウレタンフォームであり、前記表皮材は、前記ポリウレタンフォームの表裏に一体に成形されると共に、通気性を有し、前記表皮材には、前記ポリウレタンフォームの原料が含浸硬化した含浸層が形成され、前記含浸層を含む前記表皮材のＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく通気量が、３～９０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓである、吸音ボードである。

請求項２の発明は、前記表皮材は、１枚又は複数枚の繊維シートからなる、請求項１に記載の吸音ボードである。

請求項３の発明は、前記含浸層には、前記表皮材の少なくとも一部に付着したポリウレタン系樹脂以外の樹脂がさらに含まれる、請求項１又は２に記載の吸音ボードである。

請求項４の発明は、前記ポリウレタンフォームの表裏の前記表皮材が同じ構成である、請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードである。

請求項５の発明は、ＪＩＳ Ａ１４０９：１９９８に基づく残響室吸音率が、０．４以上である、請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードである。

請求項６の発明は、請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードを備え、車両のリアシートの後側の空間と車室とを仕切るように配置され、前記車両のうち前記リアシートの後側の前記空間を車幅方向に挟む１対の側壁に対して、前記吸音ボードを差し渡した状態に固定するための固定部を備える、パッケージトレイである。

請求項７の発明は、請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードが、遮音性を有するパネル材の少なくとも上面に重なってなり、車両の荷室に配設される、ラゲッジボードである。

請求項８の発明は、請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードが、遮音性を有する１対のパネル材同士の間に配置されてなる、遮音構造である。

請求項９の発明は、前記吸音ボードが、前記１対のパネル材に対して非接着状態で密着している、請求項８に記載の遮音構造である。

請求項１の発明では、連続気泡構造のポリウレタンフォームの表裏に表皮材が一体化される。そして、表皮材には、ポリウレタンフォームの原料が含浸硬化した含浸層が設けられている。これにより、吸音ボードの剛性を向上させることができる。しかも、表皮材がポリウレタンフォームの表裏に配置されるので、表皮材が発泡体の片面側のみに配置される場合に比べて、吸音ボードが反り難くなる。また、本発明では、含浸層を含む表皮材のＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく通気量を３～９０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓとすることにより、吸音ボード全体に通気性を付与できるため、ポリウレタンフォームの吸音性を十分に発揮することができる。

請求項２の発明では、表皮材が１枚又は複数枚の繊維シートから構成されているので、ポリウレタンフォームの原料が含浸し易く、表皮材に含浸層を容易に形成することができる。

請求項３の発明では、表皮材の少なくとも一部にポリウレタン系樹脂以外の樹脂が付着しているので、表皮材とポリウレタンフォームとを一体に発泡成形する際に、ポリウレタンフォームの原料が表皮材の外側へ漏れ出ることを抑制可能となる。

請求項４の発明では、ポリウレタンフォームの表裏の表皮材を同じ構成としているので、吸音ボードの反りを低減することが可能となる。

請求項５の発明では、ＪＩＳ Ａ１４０９：１９９８に基づく残響室吸音率を０．４以上とすることにより、吸音ボードに優れた吸音性を付与することが可能となる。

請求項６の発明のように、吸音ボードを、車両のパッケージトレイに用いれば、パッケージトレイの剛性を確保しつつ、車室側や荷室側からの音を吸音することが可能となる。このように、吸音ボードをパッケージトレイに用いる場合、パッケージトレイに、車両のうちリアシートの後側の空間を車幅方向に挟む１対の側壁に対して、吸音ボードを差し渡した状態に固定するための固定部を設けてもよい。

請求項７の発明のように、吸音ボードが遮音性を有するパネル材の少なくとも上面に重なったものを、車両のラゲッジボードに用いれば、荷室側（車室側）からの音を吸音することが可能となる。吸音ボードをパネル材の下面にも重ねれば、ラゲッジボードの下側からの音も吸音することが可能となる。

請求項８，９の発明では、遮音性を有する１対のパネル材同士の間に、吸音ボードを配置する（請求項８の発明）。１対のパネル材と吸音ボードとが密着した状態で、パネル材と吸音ボードとを接着剤や粘着剤等で固定されることなく非接着状態とすれば、吸音ボード（特に、表皮材）が通気性を保持したままとなる（請求項９の発明）。これにより、パネル材を透過してきた音を吸音ボードで吸音することができ、遮音性（静音性）を向上させることが可能となる。

本発明の一実施形態に係る吸音ボードの側断面図 （Ａ）型開き状態の成形型と成形型に固定された表皮材の側断面図、（Ｂ）型開き状態で原料が注入されているときの成形型と表皮材の側断面図 （Ａ）型閉じされて原料が発泡開始するときの成形型と表皮材の側断面図、（Ｂ）成形型内で発泡成形されたポリウレタンフォームと表皮材の側断面図 実施例を示すテーブル 比較例を示すテーブル （Ａ）車両の後部に配置されたパッケージトレイの斜視図、（Ｂ）車両の側壁に固定されたパッケージトレイの断面図 （Ａ）車両に配置されたラゲッジボードの斜視図、（Ｂ）車両に配置されたラゲッジボードの断面図 建物の二重壁と吸音ボードの側断面図 他の実施形態に係る吸音ボードの製造ラインの側面図

図１に示されるように、吸音ボード１０は、連続気泡構造を有するポリウレタンフォーム１１に、表裏から表皮材２０が一体化されてなる。

ポリウレタンフォーム１１は、軟質ポリウレタンフォームで構成されていてもよいし、硬質ポリウレタンフォームで構成されていてもよいし、半硬質ポリウレタンフォームで構成されていてもよい。軟質ポリウレタンフォームは柔らかく剛性が低く、硬質ポリウレタンフォームは硬度が高く剛性が高過ぎるため、適度な剛性を有する半硬質ポリウレタンフォームがより好ましい。ポリウレタンフォーム１１の見掛け密度（ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づく。）は、３０～２５０ｋｇ／ｍ^３であることが好ましく、４０～１００ｋｇ／ｍ^３であることがより好ましい。ポリウレタンフォーム１１の厚みは、２～７０ｍｍであることが好ましく、３～５０ｍｍであることがより好ましい。

ポリウレタンフォーム１１の通気量は、吸音ボード１０の表裏両側の表皮材２０を剥がした状態（スキン層のない状態）で、ポリウレタンフォーム１１の厚みが１０ｍｍ以上の場合、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に準拠し、１０ｍｍ未満の場合、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づき測定する。ポリウレタンフォーム１１の厚み１０ｍｍにおける通気量は、５～２５０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓであることが好ましく、１０～２５０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓであることがより好ましい。なお、ポリウレタンフォーム１１の厚みが１０ｍｍ未満の場合、通気量の値を、厚みが１０ｍｍとなるように換算した換算値とする。詳細には、厚みをＸ（ｍｍ）、通気量の測定値をＹ（ｍｌ／ｃｍ^２／ｓ）とすると、換算値（ｍｌ／ｃｍ^２／ｓ）を、換算値＝Ｙ×Ｘ／１０、として算出する。

表皮材２０は、繊維シート２１からなる。ポリウレタンフォーム１１の表裏の表皮材２０の両方において、ポリウレタンフォーム１１と接する面側には、繊維シート２１にポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが含浸してなる含浸層２２が形成されている。含浸層２２のＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく通気量は、３～９０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓであることが好ましく、５～８０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓであることがより好ましい。

繊維シート２１を構成する繊維としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）繊維、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ビニロン繊維、ポリウレタン繊維（スパンデックス）、ガラス繊維、炭素繊維、天然繊維（例えば、羊毛、コットン、セルロースナノファイバー等）、ザイロン（登録商標）等が挙げられる。また、繊維シート２１の形態としては、不織布、織物、編み物等が挙げられる。不織布としては、例えば、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布等が挙げられる。

繊維シート２１の繊維径としては、２～１０デニール（ｄ）であることが好ましく、２～８デニールであることがより好ましい。また、繊維シート２１の目付量としては、７０～５００ｇ／ｍ^２であることが好ましく、９０～５００ｇ／ｍ^２であることがより好ましい。このように繊維径の細い繊維で繊維シート２１を構成すると、細い各繊維同士の距離を近くして繊維を緻密な状態とすることができるため、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが繊維シート２１（表皮材２０）から染み出し難くすることができる。

繊維シート２１には、アクリル酸エチル等のアクリル酸エステル系樹脂やスチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のゴム系樹脂等、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂が３５～１００ｇ／ｍ^２付着していることが好ましい。繊維シート２１にポリウレタン系樹脂以外の樹脂が付着することにより、繊維間にポリウレタン系樹脂以外の樹脂が介在し、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが繊維シート２１（表皮材２０）を通過し難くなり、原料１１Ｍを更に染み出し難くすることができる。ポリウレタン系以外の樹脂は、繊維シート２１の表面に付着していてもよいし、繊維シート２１の内部の繊維に付着していてもよい。例えば、後者の場合、含浸層２２を構成するポリウレタン系樹脂は、繊維に付着したポリウレタン系以外の樹脂を覆っていてもよい。なお、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂を繊維シート２１に付着させるには、エマルジョンを繊維シート２１の表面に塗布したり、繊維シート２１にエマルジョンを含浸させたり、パウダーを繊維シート２１の表面に散布して熱ローラーや熱風を当てたりすること等により行えばよい。

表皮材２０は、繊維シート２１を構成する繊維の種類、繊維径、目付量、アクリル酸エステル系樹脂等のポリウレタン系樹脂以外の樹脂の付着量等を調整することにより、含浸層２２の通気性を調整することができる。これにより、吸音ボード１０全体が通気性を有し、吸音ボード１０に吸音性を付与することができる。

本実施形態の表皮材２０は、各表皮材２０のうちポリウレタンフォーム１１側に配置させる内側の繊維シート２１Ａが、繊維径が３デニールで、目付量が１００ｇ／ｍ^２であるＰＥＴ繊維に、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂としてアクリル酸エステル系樹脂が５０ｇ／ｍ^２含浸して構成され、内側の繊維シート２１Ａの外側に配置される外側の繊維シート２１Ｂが、繊維径が６デニールで、目付量が１５０ｇ／ｍ^２であるＰＥＴ繊維から構成され、内側の繊維シート２１Ａにポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが含浸した含浸層２２が、内側の繊維シート２１Ａと略同じ厚みで形成されている。なお、内側の繊維シート２１Ａと外側の繊維シート２１Ｂとは、ニードルパンチにより一体化されている。

内側の繊維シート２１Ａは、細い繊維が密になっており、かつ、アクリル酸エステル系樹脂が含浸しているため、原料１１Ｍの含浸（染み込み）量を制限することができる。これにより、ポリウレタンフォーム１１と接する部位に形成される含浸層２２を薄く（含浸量を少なく）したり、分布を粗（含浸量を不均一）とすることで、表皮材２０の通気性を確保することができる。一方、外側の繊維シート２１Ｂは、繊維径を内側の繊維シート２１Ａよりも大きく、例えば、５デニール以上とすることで、吸音ボード１０の耐摩耗性を向上させることができる。なお、図１において、含浸層２２は、灰色で示されている。

次に、吸音ボード１０の製造方法について説明する。吸音ボード１０を製造するには、まず、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍ（図２（Ｂ）参照）と、１対の表皮材２０とが用意される。具体的には、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍとして、ポリオール成分、ポリイソシアネート成分、発泡剤、及び触媒等を含んだものが用意されると共に、各表皮材２０（繊維シート２１Ａ，２１Ｂがニードルパンチにより一体化される。）が用意される。ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍの詳細は、以下のようになっている。

ポリオール成分は、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のエーテル系ポリオール、エステル系ポリオール、エーテルエステル系ポリオール、ポリマーポリオール等を単独であるいは複数組み合わせて使用することができる。エーテル系ポリオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の多価アルコール、またはその多価アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオールを挙げることができる。また、エステル系ポリオールとしては、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸やフタル酸等の芳香族カルボン酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等の脂肪族グリコール等とから重縮合して得られたポリエステルポリオールを挙げることできる。さらにポリオール中にエーテル基とエステル基の両方を含むエーテルエステル系ポリオールやエーテル系ポリオール中でエチレン性不飽和化合物等を重合させて得られるポリマーポリオールを使用することもできる。

ポリイソシアネート成分は、芳香族系、脂環式系、脂肪族系の何れでもよく、また、１分子中に２個のイソシアネート基を有する２官能のイソシアネートであっても、あるいは１分子中に３個以上のイソシアネート基を有する３官能以上のイソシアネートであっても、それらの変性体（例えば、ウレタン変性、アロファネート変性、ビューレット変性等種々の変性がなされたもの）であってもよく、それらを単独であるいは複数組み合わせて使用することができる。２官能のイソシアネートとしては、２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、４，４'－ジフェニルメタンジイソシアネート（４，４'－ＭＤＩ）、２，４'－ジフェニルメタンジアネート、２，２'－ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系のもの、シクロヘキサン－１，４－ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等の脂環式系のもの、ブタン－１，４－ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンイソシアネート等の脂肪族系のものを挙げることができる。また、３官能以上のイソシアネートとしては、１－メチルベンゾール－２，４，６－トリイソシアネート、１，３，５－トリメチルベンゾール－２，４，６－トリイソシアネート、ポリメリックＭＤＩ（ポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート）等を挙げることができる。

発泡剤は、特に限定されないが、水が好ましい。また、二酸化炭素ガス、ペンタン、ハイドロフルオロオレフィン（ＨＦＯ）等を発泡助剤として、発泡剤である水と併用してもよい。

触媒は、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のものを使用することができる。例えば、ジエタノールアミン、トリエチレンジアミン、ビス（２－ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ″，Ｎ″－ペンタメチルジエチレントリアミン、テトラメチルグアニジン、イミダゾール系化合物等のアミン触媒や、スタナスオクトエート等の錫触媒やフェニル水銀プロピオン酸塩あるいはオクテン酸鉛等の金属触媒（有機金属触媒とも称される。）を挙げることができる。触媒は複数を組み合わせて使用してもよい。

なお、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍには、整泡剤が含まれていてもよい。整泡剤としては、ポリウレタンフォームの製造に用いられる公知のものを使用することができ、例えば、シリコーン系整泡剤、非シリコーン系の界面活性剤等が挙げられる。

ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍは、ポリオール成分、発泡剤、触媒等を配合してなるＡ液と、ポリイソシアネート成分を含むＢ液と、に分けて用意される。なお、原料１１Ｍが整泡剤を含む場合には、これらはＡ液に配合される。

図２（Ａ）には、吸音ボード１０を成形するための成形型５０が示されている。成形型５０は、下型５１と上型５２からなり、あらかじめ７０度に温調されている。そして、１対の表皮材２０が、下型５１に設けられた成形凹部５１Ｕと、上型５２のうち成形凹部５１Ｕとの間にキャビティを形成する対向部５２Ｍとに、固定される。なお、このとき、１対の表皮材２０は、キャビティを隔てて、内側の繊維シート２１Ａとなる繊維シート２１同士が互いに対向するように配置される。本実施形態では、内側の繊維シート２１Ａにのみ、アクリル酸エステル系樹脂が含浸されている。

次に、図２（Ｂ）に示されるように、Ａ液とＢ液が混合された原料１１Ｍが、下型５１の成形凹部５１Ｕ内に注入された後、成形型５０が型閉じされ（図３（Ａ）参照）、原料１１Ｍが反応・硬化し、ポリウレタンフォーム１１が形成される（図３（Ｂ）参照）。このとき、原料１１Ｍが、１対の表皮材２０（詳細には、内側の繊維シート２１Ａ）に含浸して硬化することで含浸層２２が形成されると共に、ポリウレタンフォーム１１と表皮材２０とが接着・一体化される。

成形型５０が型開きされて、一体化したポリウレタンフォーム１１と表皮材２０とが成形型５０から取り外されると、図１に示される吸音ボード１０が完成する。

本実施形態の吸音ボード１０では、連続気泡構造のポリウレタンフォーム１１と表皮材２０とが一体発泡により、一体成形される。そして、表皮材２０には、ポリウレタンフォーム１１を構成するポリウレタンフォームの原料１１Ｍが含浸した含浸層２２が形成されているので、表皮材２０の剛性を高くすることができる。これにより、吸音ボード１０の剛性をより向上させることができる。ここで、表皮材２０がポリウレタンフォーム１１の片面側にのみ配置された吸音ボードの場合、表皮材２０（含浸層２２）とポリウレタンフォーム１１とでは、原料１１Ｍが発泡・硬化した後の収縮率が異なるため、吸音ボードに反りが発生し易くなる。これに対し、本実施形態の吸音ボード１０は、同じ構成の表皮材２０がポリウレタンフォーム１１の表裏の両方に配置されているので、原料１１Ｍが発泡・硬化した後の収縮率が表裏で同じとなり、吸音ボード１０を反り難くすることができる。

本実施形態の吸音ボード１０では、ポリウレタンフォーム１１が連続気泡構造となるため、吸音性を有する。表皮材２０が通気性を有していると、吸音ボード１０の外側で発生した音が表皮材２０を通過してポリウレタンフォーム１１の内部にまで進入するため、ポリウレタンフォーム１１が吸音性を発揮することができる。しかしながら、表皮材２０に樹脂が含浸した構成では、一般的には、表皮材２０に通気性を持たせることが難しいという問題がある。

これに対し、本願発明者は、ポリウレタンフォーム１１中の、エチレンオキサイド（ＥＯ）由来の構造単位（‐ＣＨ２‐ＣＨ２‐Ｏ‐）の含有率（以下、ＥＯ率という。）を７～１５重量％、より好ましくは８～１３重量％とすることで、表皮材２０の含浸層２２の通気性を調整可能であるという知見を得た。

本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１中の、ＥＯ由来の構造単位（以下、ＥＯ単位という。）は、ポリオール由来の構造単位（以下、ポリオール単位という。）、ポリイソシアネート由来の構造単位（以下、ポリイソシアネート単位という。）の何れかに含まれる。ＥＯ単位は主にポリオール単位に含まれるが、ポリイソシアネート単位に含まれていてもよい。ここで、ポリオール単位中のＥＯ単位は、主にエーテル系ポリオールを製造する際に付加重合されるＥＯに由来する。

なお、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率は、７重量％未満であると、特に、含浸層２２の通気性が不十分となり、ポリウレタンフォーム１１の吸音性が十分発揮されず、１５重量％を超えると、ポリウレタンフォーム１１及び含浸層２２の通気性が大きくなり過ぎ、吸音ボード１０の吸音性が低下することに加え、良好なポリウレタンフォーム１１の成形が難しくなる。本実施形態では、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍ全体に対する、ポリオール成分及びポリイソシアネート成分中のＥＯ単位の合計の含有率を、７～１５重量％、より好ましくは８～１３重量％とすることで、吸音性の良好な吸音ボードを製造することが可能となっている。

ところで、本実施形態では、表皮材２０が繊維シート２１で構成されるため、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが含浸する際に、原料１１Ｍが表皮材２０から吸音ボード１０の外側に漏れ出易くなるということが考えられる。これに対し、本実施形態では、各表皮材２０（具体的には、各表皮材２０のうち内側の繊維シート２１Ａ）の繊維径を２～４デニールと細い繊維を密にしたり、アクリル酸エステル系樹脂を含浸することにより、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが表皮材２０の外側へ漏れ出ることを防ぐことができる。

なお、吸音ボード１０を製造するにあたっては、表皮材２０を用意するときに、繊維シート２１，２１のうち内側の繊維シート２１Ａに、アクリル酸エステル系樹脂を予め含浸させておけばよい。

以下、実施例及び比較例によって上記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明の吸音ボードは、以下の実施例に限定されるものではない。

１．原料及び構成
＜実施例１～６＞
実施例１～６では、上述の製造方法のように、Ａ液とＢ液を混合した原料１１Ｍを反応させてポリウレタンフォーム１１を表皮材２０と一体に発泡成形し、ポリウレタンフォーム１１の表裏に表皮材２０が一体化された５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズで吸音ボードのテストピースを作製した。

実施例１～６では、１対の表皮材２０（第１表皮材、第２表皮材）を、互いに同じ構成とし、具体的には、繊維シート２１，２１（内側の繊維シート２１Ａ及び外側の繊維シート２１Ｂ）で構成した。内側の繊維シート２１Ａは、繊維径が３デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１００ｇ／ｍ^２である。外側の繊維シート２１Ｂは、繊維径が６デニールのＰＥＴ繊維からなり、目付量は１５０ｇ／ｍ^２である。なお、本実施形態の表皮材２０では、内側の繊維シート２１Ａのみに、アクリル酸エステル系樹脂が含浸されていて、その含浸量は、５０ｇ／ｍ^２となっている。

実施例１～６では、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍのみを互いに異ならせた。原料１１Ｍの組成及び配合比は、図４の通りである。また、原料１１Ｍに含まれる成分の詳細は、以下の通りである。

（１）Ａ液
ポリオール１；ポリエーテルポリオール（数平均分子量：５０００、官能基数：３．６、水酸基価：３１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率：８重量％）
ポリオール２；ポリマーポリオール（数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、固形分濃度：３０％、ＥＯ率：１３重量％）
発泡剤；水
アミン触媒１；昭和化学株式会社製、「ジエタノールアミン」
アミン触媒２；エボニックジャパン株式会社製、「ＤＡＢＣＯ ＢＬ－１１」
整泡剤；エボニックジャパン株式会社製、「ＴＥＧＯＳＴＡＢ Ｂ ８７１５ ＬＦ２」
添加剤；ポリエーテルポリオール（数平均分子量：５０００、官能基数：３、水酸基価３４ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率：７０重量％）
（２）Ｂ液
ポリイソシアネート１；ポリメリックＭＤＩ（ＮＣＯ価３１．５％、ＥＯ率：０重量％）
ポリイソシアネート２；ＭＤＩ変性体（４，４'－ＭＤＩと４，４'－ＭＤＩのウレタン変性体（ウレタンプレポリマー）の重量比が、７５～８５：１５～２５、ＮＣＯ価：２６．５％、ＥＯ率：１０重量％）

なお、図４及び図５におけるポリウレタンフォーム１１のＥＯ率は、ポリウレタンフォーム１１におけるポリオール単位及びポリイソシアネート単位中のＥＯ単位の含有率であるが、このポリオール単位には、上記添加剤としてのポリエーテルポリオール由来のポリオール単位も含まれる（ただし、ＥＯ率の算出では、分子量８００以上の分子のみを考慮する）。また、図４及び図５におけるポリイソシアネートの配合割合とは、Ｂ液におけるポリイソシアネート１とポリイソシアネート２との重量の比であり、左側の数字がポリイソシアネート１であり、右側の数字がポリイソシアネート２である。図４及び図５におけるインデックスとは、イソシアネートインデックスのことであり、ポリイソシアネートのイソシアネート基のモル数を、ポリオール、発泡剤（水）等の全活性水素基のモル数で除した値に１００をかけた値である。

比較例１～４の原料１１Ｍの組成及び配合比は、図５の通りである。
＜比較例１＞
比較例１は、表皮材２０が、実施例１～６と同様の繊維シート２１，２１と、目付量が２５ｇ／ｍ^２のＰＥＴ樹脂からなる非通気フィルムとの３層構造となっており、非通気フィルムと内側の繊維シート２１Ａとがアクリル系接着剤にて積層されている。それ以外は、実施例２と同様である。比較例１では、上記非通気フィルムにより、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが表皮材２０に含浸できず、表皮材２０には含浸層２２が形成されてない。

＜比較例２＞
比較例２は、１対の表皮材２０のうち第１表皮材（表側）だけが設けられ、第２表皮材（裏側）が設けられていない。それ以外は、実施例２と同様である。

＜比較例３，４＞
比較例３，４は、実施例１～６に対してポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が異なる。比較例３では、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が７重量％未満となっていて、比較例４では、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が１５重量％を超えている。

＜比較例５＞
比較例５として、木質ボードを用意した。この木質ボードの厚みは、５ｍｍであり、目付量は、３５００ｇ／ｍ^２（密度は７００ｋｇ／ｍ^３）である。なお、木質ボードの通気量は、ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２では測定できないが、非通気性である。

２．評価
各実施例と各比較例について、ＥＯ率、見かけ密度、通気量、吸音率、硬さ、曲げ強さ、反りを評価した。これらの測定方法は以下の通りである。

＜測定方法＞
（１）ＥＯ率
ポリウレタンフォームのＥＯ率は、テストピースのポリウレタンフォームのみをソックスレー抽出器に入れて（投入したポリウレタンフォームの重量をＡ［ｇ］とする。）、溶媒（アセトン）で６８～７２℃×８時間洗浄し、乾燥した後、アルカリ分解して、ポリオール成分だけを抽出し（抽出できた重量をＢ［ｇ］とする。）、その一部をマトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間質量分析計（日本電子株式会社製）にて評価して測定した。詳細には、ポリオール成分中の分子の各分子量でのＥＯ率（各分子量のＥＯ率＝分子中のＥＯ単位の数（理論値）×各分子量の分子の個数÷全体の分子の個数）を算出し、その総和をＣとする（ただし、ＥＯ率の算出では、分子量８００以上の分子のみを考慮する）。そして、下記の式により、ポリウレタンフォームのＥＯ率[重量％]を算出した。
ポリウレタンフォームのＥＯ率 ＝ （Ｂ×Ｃ/Ａ）×１００

（２）見かけ密度
ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づいてポリウレタンフォーム１１の見かけ密度を測定した。具体的には、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のテストピースを１００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）に裁断し、表皮材２０（含浸層２２が存在する場合は、含浸層２２を含む）を除去し、残ったポリウレタンフォーム１１について、見掛け密度を測定した。ただし、比較例２では、表皮材２０として第１表皮材（表側）のみが設けられているので、第１表皮材を剥がして、残ったポリウレタンフォーム１１の見掛け密度を測定した。実施例１～６及び比較例１～４のポリウレタンフォーム１１の見掛け密度は、何れも５５ｋｇ／ｍ^３であった。なお、比較例５の木質ボードについても見掛け密度を測定した。

（３）通気量
ＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づいて、表皮材の通気量を測定した。具体的には、実施例１～６及び比較例１～４については、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のテストピースを１００ｍｍ×１００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）にカットし、そのカットサンプルにおいて含浸層２２を含む表皮材２０をポリウレタンフォーム１１から引き剥がして分離し、その表皮材２０の通気量を測定した。この際、表皮材２０（詳細には、内側の繊維シート２１Ａ）にポリウレタンフォーム１１が付着している場合、繊維シート２１を傷つけないように、可能な限りポリウレタンフォーム１１を削ぎ落とし、表皮材２０のみとした。なお、表皮材２０は、内側の繊維シート２１Ａ（含浸層２２）を下側（測定機における空気の供給側）に配置して測定した。これは、外側の繊維シート２１Ｂ側を下側とした場合、外側の繊維シート２１Ｂの側部から空気が漏れ、正確な通気量を測定できないためである。表皮材２０の通気量は、第１表皮材（表側）のみ測定を行った。

（４）硬さ
ＪＩＳ Ｋ６４００－２ Ｅ法：２０１２に基づいて吸音ボードのテストピースの硬さを測定した。具体的には、実施例１～６及び比較例１～４については、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のテストピースを２００ｍｍ×２００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）にカットし、第１表皮材（表側）又は第２表皮材（裏側）が上面になるように設置し、圧縮治具（押圧面が直径８０ｍｍの円形になっている。）によって上方から圧縮スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで、テストピースを厚み方向の変形量がテストピースのもとの厚みの８０％となるまで圧縮し、その際の５０％圧縮時の荷重を測定値とした。また、テストピースを第１表皮材側（表側）と第２表皮材側（裏側）からそれぞれ圧縮して荷重を測定し、それら荷重の測定値の比（表側／裏側比率）を、以下の式から算出した。
裏側／表側比率 ＝ 裏側の測定値／表側の測定値×１００
ここで、比較例２では、表皮材２０として表側の第１表皮材のみが設けられており、第１表皮材の裏側には、ポリウレタンフォーム１１のみが設けられているが、ポリウレタンフォーム１１側から圧縮する場合も、第１表皮材側から圧縮する場合と同条件にて、測定を行った。なお、図４及び図５における「表側」、「裏側」とは、テストピースの表裏の何れから圧縮治具を当てたかを示している。

（５）曲げ強さ
ＪＩＳ Ｋ７２２１－２：２００６に基づいて吸音ボードのテストピースの曲げ強さを測定した。具体的には、実施例２及び比較例２について、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のテストピースを３５０ｍｍ×８０ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）にカットし、半径１５ｍｍの１対の円柱状端支点（支点間距離が３００ｍｍ）上に配置する。その後、半径１５ｍｍの円柱状端加圧くさびが、上向きに配置された各表皮材の支点間距離の中心に当たるように、上方から圧縮スピード１００ｍｍ／ｍｉｎでテストピースを加圧し、テストピースの変位量（たわみ）が２ｍｍと４ｍｍの時の荷重を測定値とした。曲げ強さは、以下の式から算出した。
Ｒ＝１．５×Ｆｒ×（Ｌ／（ｂ×ｄ^２））×１０^６
ここで、Ｒは曲げ強さ［Ｎ／ｃｍ^２］であり、Ｆｒは変位量が２ｍｍ又は４ｍｍの時の荷重［ｋＮ］であり、Ｌは支点間距離［ｍｍ］であり、ｂはテストピースの幅［ｍｍ］であり、ｄはテストピースの厚さ［ｍｍ］である。測定は、第１表皮材（表側）が上側となる場合と、第２表皮材（裏側）が上側となる場合の両方で行った。なお、比較例２では、表皮材２０として第１表皮材のみが設けられており、第１表皮材の裏側には、ポリウレタンフォーム１１のみが設けられているが、ポリウレタンフォーム１１が上側となる場合にも、第１表皮材が上側となる場合と同条件にて、測定を行った。図４及び図５における「表側」、「裏側」とは、テストピースの表裏の何れから円柱状端加圧くさびを当てたかを示している。

（６）吸音率
ＪＩＳ Ａ１４０９：１９９８に基づいて、吸音ボードのテストピースの残響室吸音率を測定した。具体的には、実施例１～６及び比較例１～４において、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズのテストピース及び比較例５において、５００ｍｍ×５００ｍｍ×５ｍｍ（厚み）の木質ボードを、４枚、残響室の床面に敷き詰めて１ｍ×１ｍ×各厚みのサイズの測定サンプルとして、各周波数における残響室吸音率を測定した。この際、測定サンプルの外周をアルミ製の固定具で覆い、テストピース同士、テストピースと固定具の隙間をアルミテープでシールした。そして、各周波数（５００Ｈｚ、６３０Ｈｚ、８００Ｈｚ、１０００Ｈｚ、１２５０Ｈｚ、１６００Ｈｚ、２０００Ｈｚ、２５００Ｈｚ、３１５０Ｈｚ、４０００Ｈｚ、５０００Ｈｚ、６３００Ｈｚ）における吸音率の測定値を平均した平均吸音率を、残響室吸音率とした。比較例２の測定サンプルは、第１表皮材を上側に配置し、第１表皮材とは反対側の面と残響室の床面とを両面テープにより固定し、測定した。これは、比較例２のテストピースは、反りが発生しており、床面との間に空間が生じると正しい測定が行えないためである。

（７）反り
実施例１～６及び比較例１～４において、５００ｍｍ×５００ｍｍ×２０ｍｍ（厚み）のサイズのテストピース及び比較例５において、５００ｍｍ×５００ｍｍ×５ｍｍ（厚み）の木質ボードを水平面に載置して、目視により反りを確認した。具体的には、各テストピース及び木質ボードの第１表皮材（表側）を上側にした配置と、第２表皮材（裏側）を上側にした配置との両方で、各テストピース及び木質ボードの外縁部と水平面との間の隙間を確認した。そして、反りの有無を、少なくとも一方の配置で隙間が確認された場合に、「あり」とし、何れの配置でも隙間が確認されなかった場合に、「無」とした。

＜評価結果＞
図４及び図５に示されるテストピースには、表皮材２０に含浸層２２が形成されたもの（実施例１～６及び比較例２～４）と、表皮材２０に含浸層２２が形成されていないもの（比較例１）がある。含浸層２２が設けられた前者のテストピースでは、表皮材２０がポリウレタンフォーム１１の表裏の両面に一体化されている構成（実施例１～６、比較例３，４）の方が、表皮材２０がポリウレタンフォーム１１の表裏のうち片面にのみ一体化されている構成（比較例２）に比べて、テストピースの反りを抑えられることが確認できた。なお、含浸層２２が設けられていない比較例１では、反りがない結果となったが、これは、非通気フィルムにより表皮材２０に原料１１Ｍが含浸せず、表皮材２０自体が原料１１Ｍの発泡・硬化による収縮の影響を受けなかったためと考えられる。なお、実施例１～６及び比較例２～４の表皮材２０に形成された含浸層２２の厚みは、内側の繊維シート２１Ａと略同じ厚さであった。

次に表皮材２０の通気量に注目すると、実施例１～６及び比較例２～４において、ポリウレタンフォーム１１がＥＯ率を有していれば、含浸層２２を有する表皮材２０に通気性を持たせることができる。また、実施例２，４，５及び比較例３，４の結果から、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が高くなるほど、表皮材２０の通気性が高くなる傾向にあることがわかる。

実施例１～６及び比較例２，４と、比較例１との比較から、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が７重量％以上で表皮材２０が通気性を有するテストピースでは、表皮材２０に通気性がないテストピース（比較例１）に比べて、残響室吸音率が高くなっていることがわかる。これは、実施例１～６及び比較例２，４のテストピースでは、入射音が表皮材２０を通過してポリウレタンフォーム１１に到達し、ポリウレタンフォーム１１により吸音性が発揮されるのに対し、比較例１では、入射音が表皮材２０の非通気フィルムによりポリウレタンフォーム１１に到達することができず、ポリウレタンフォーム１１による吸音性が発揮できないためと考えられる。比較例１では、主に表皮材２０（詳細には、非通気フィルムに外側から積層された繊維シート２１，２１）によって吸音性が発揮されていると考えられる。また、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が７重量％未満の比較例３では、残響室吸音率が、表皮材２０に通気性がない比較例１と同程度まで低くなっていて、ポリウレタンフォーム１１の吸音性を発揮させるためには表皮材２０の通気性が不十分であることがわかる。なお、実施例１～６、比較例１～４のテストピースでは、比較例５の木質ボードよりも残響室吸音率が高くなっている。

ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が１５重量％を超える比較例４では、実施例１～６に対して、表皮材２０の通気性が高いものの、残響室吸音率が低くなった。これは、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が１５重量％を超えると、ポリウレタンフォーム１１及び表皮材２０の通気性が大きくなり過ぎ、テストピースの吸音性が低下することに加え、ポリウレタンフォーム１１の成形が難しくなり、良好なテストピースが作製できなかったためと考えられる。

実施例１～６及び比較例１～４のテストピースの硬さに注目すると、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が大きい程、硬さが低下する傾向がある。実施例１～６、比較例１，比較例３～４では、テストピースの表裏の両側に各表皮材が設けられており、表側と裏側との硬さの測定値はほぼ同等であり、裏側／表側比率は、１０１～１０２％となっている。それに対し、比較例２では、表皮材２０として表側の第１表皮材のみが設けられており、第１表皮材の裏側には、ポリウレタンフォーム１１のみが設けられているため、硬さの測定値が吸音ボードの表側と裏側で大きく異なり、裏側／表側比率は、６８％となっている。これは、吸音ボードの表側と裏側とで特性が大きく異なることを示している。裏側／表側比率は、７０％～１４３％であることが好ましく、８５％～１１８％であることがより好ましく、９５％～１０５％であることが更に好ましい。裏側／表側比率が１００％に近い程、第１表皮材（表側）と第２表皮材（裏側）との硬さ（剛性）の差異をなくすことができる。ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率が同じである実施例２と比較例１を比較すると、実施例２は、表裏の表皮材２０の両方に含浸層２２を有し、比較例１では、非通気フィルムにより含浸層２２が形成されていない。実施例２と比較例１の硬さは同等であり、含浸層２２は、非通気フィルムと同程度の硬さを有しているといえる。

実施例２と比較例２の吸音ボードのテストピースの曲げ強さに注目すると、ポリウレタンフォーム１１の表裏の両側に含浸層２２を有する表皮材２０が設けられた実施例２は、ポリウレタンフォーム１１の片側のみに表皮材２０を有する比較例２に比べ、曲げ強さが非常に大きくなっている。テストピースの変位量が２ｍｍの場合において、実施例２で表側から加圧したときの荷重は５．７８Ｎ／ｃｍ^２であり、実施例２で裏側から加圧したときの荷重は５．４４Ｎ／ｃｍ^２であり、比較例２で表側（第１表皮材側）から加圧したときの荷重は０．０６Ｎ／ｃｍ^２であり、比較例２で裏側（ポリウレタンフォーム側）から加圧したときの荷重は１．８７Ｎ／ｃｍ^２である。同様に、テストピースの変位量が４ｍｍの場合において、実施例２で表側から加圧したときの荷重は１７．８７Ｎ／ｃｍ^２であり、実施例２で裏側から加圧したときの荷重は１７．０９Ｎ／ｃｍ^２であり、比較例２で表側（第１表皮材側）から加圧したときの荷重は０．８５Ｎ／ｃｍ^２であり、比較例２で裏側（ポリウレタンフォーム側）から加圧したときの荷重は４．１３Ｎ／ｃｍ^２である。実施例２のテストピースに比べ、比較例２のテストピースは、小さい荷重で大きく変位し、剛性が小さいと言える。比較例２では、第１表皮材（表側）の曲げ強さの方が第１表皮材の反対側（裏側）よりも大きいが、実施例２と比べるとその測定値は、変位量が２ｍｍの場合、１／３程度であり、変位量が４ｍｍの場合、１／４程度となっている。

また、実施例１～６と比較例２のテストピースの反りに注目すると、比較例２の第１表皮材を上向きに配置した際の反り量は、吸音ボードの中央部付近と水平面との間の隙間が約１９ｍｍと非常に大きくなっている。これは、表皮材（含浸層）とポリウレタンフォームとでは、原料が発泡・硬化した後の収縮率が異なり、表皮材側に大きく反ったためと考えられる。

以上の結果から、ポリウレタンフォーム１１のＥＯ率を７～１５重量％とした実施例１～６では、含浸層２２を含む表皮材２０の通気量を３～９０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓとすることができ、吸音性の良好なテストピース（吸音ボード１０）が容易に得られることがわかった。

［吸音ボードの使用例］
以下、吸音ボード１０の使用例について説明する。図６（Ａ）及び図６（Ｂ）には、吸音ボード１０が車両６０用のパッケージトレイ７０に備えられる例が示されている。

パッケージトレイ７０は、例えば、ハッチバックタイプの車両６０のリアシート６１の後側に設けられる。パッケージトレイ７０は、車両６０のうちリアシート６１の後側の荷室６０Ｎを車幅方向に挟む１対の側壁６２（例えば、デッキサイドトリム）に差し渡されて、荷室６０Ｎと車室６０Ｒとを仕切る。詳細には、パッケージトレイ７０は、１対の側壁６２から内側に突出する支持突部６３により下方から支持される。本例では、支持突部６３は、車両の前後方向に並んで複数設けられている。

図６（Ａ）の拡大図に示されるように、パッケージトレイ７０には、吸音ボード１０を側壁６２の支持突部６３（本例では、最も後側の支持突部６３）に固定するための固定部７１が設けられている。固定部７１は、吸音ボード１０の外周部に取り付けられている。詳細には、固定部７１は、断面コの字状をなしてその内側に吸音ボード１０の外周部を挟持する枠状のボード挟持部７２と、ボード挟持部７２から吸音ボード１０に対して離れるように側方に延びた延出部７３と、からなる。延出部７３には、上下に貫通した位置決め孔７３Ａが設けられていて、この位置決め孔７３Ａに、最も後側の支持突部６３の上面に設けられた位置決め突部６３Ｔが嵌合することで、パッケージトレイ７０が側壁６２に固定される。なお、本実施形態では、延出部７３に位置決め孔７３Ａを設けたが、設けなくてもよい。その際、延出部７３の形状に合わせ、支持突部６３には、位置決め突部６３Ｔを設けなければよい。

本実施形態のように、吸音ボード１０を、車両６０のパッケージトレイ７０に用いれば、パッケージトレイ７０の剛性を確保しつつ、車室６０Ｒ側や荷室６０Ｎ側から発生する音を吸音することが可能となる。ここで、従来では、パッケージトレイの剛性を確保するために、パッケージトレイの形状を、外縁部が折れ曲がった形状にしたり、複数個所を厚み方向に隆起させた凹凸形状にしていた。これに対し、本実施形態のパッケージトレイ７０では、含浸層２２を有する吸音ボード１０により剛性が確保されるので、吸音ボード１０を平坦にすることが可能となり、パッケージトレイ７０が厚み方向でコンパクトになる。これにより、荷室６０Ｎや車室６０Ｒを広く活用することができる。

図７（Ａ）及び図７（Ｂ）には、吸音ボード１０が車両６０用のラゲッジボード７５に備えられる例が示されている。ラゲッジボード７５は、車両６０の荷室６０Ｎに配設される。車両６０の荷室６０Ｎの底部には、上方に開口する収容凹部６５が設けられ、その収容凹部６５にはスペアタイヤ６６が収容される。そして、ラゲッジボード７５は、収容凹部６５の開口縁６７に載置されて、収容凹部６５を閉塞する。

図７（Ｂ）に示されるように、ラゲッジボード７５は、吸音ボード１０が、遮音性を有するパネル材７６の上面に重なった構成となっている。詳細には、ラゲッジボード７５には、断面コの字状をなしてその内側に吸音ボード１０とパネル材７６との外周部を挟持する枠状の固定部７７が設けられ、その固定部７７により、吸音ボード１０とパネル材７６が固定されている。吸音ボード１０とパネル材７６は、接着されずに固定部７７により一体化されてもよいし、例えば、接着剤や両面テープ、面ファスナー等により、吸音ボード１０とパネル材７６との一部分のみが接着されることで一体化されてもよい。パネル材７６としては、例えば、木質ボードや繊維強化樹脂等の強化樹脂、金属板等が用いられる。

ラゲッジボード７５では、吸音ボード１０自体の剛性が高いので、パネル材７６の厚みを薄くすることができる。これにより、ラゲッジボード７５の軽量化が図られる。

また、ラゲッジボード７５は、上述のように、遮音性を有するパネル材７６の少なくとも上面に吸音ボード１０が重なってなる。これにより、ラゲッジボード７５により遮音が可能となると共に、荷室６０Ｎ側（車室６０Ｒ側）からの音を吸音することが可能となる。ラゲッジボード７５を、吸音ボード１０がパネル材の下面にも重なった構成とすれば、ラゲッジボード７５の下側からの音も吸音することが可能となる。なお、パネル材７６の上面側に配置される吸音ボード１０は、パネル７６の上面の一部にのみ重なっていてもよいが、パネル７６の上面の全体に重なっていることが好ましい。また、パネル材７６の下面側に配置される吸音ボード１０は、パネル７６の下面の全体に重なっていてもよいが、パネル７６の下面の一部にのみ重なっていることが好ましい。

パネル材７６から吸音ボード１０への固体伝搬音が大きくなると、ラゲッジボード７５の吸音性が低下するおそれがあるため、吸音ボード１０とパネル材７６は、全面接着されていないことが好ましい。具体的には、吸音ボード１０とパネル材７６の一体化は、吸音ボード１０とパネル材７６を接着させずに、例えば固定部７７等により行うことがより好ましい。また、吸音ボード１０とパネル材７６を接着させる場合には、吸音ボード１０とパネル材７６の一部のみを接着させることが好ましい。吸音ボード１０では、上述のように、反りを抑えることができるので、固定部７７のみで吸音ボード１０とパネル材７６を固定した場合でも、吸音ボード１０とパネル材７６の間に隙間が生じることを防止可能となる。

図８には、吸音ボード１０の別の使用例が示されている。本例では、吸音ボード１０は、建物９０の遮音構造８０に備えられている。

建物９０では、基礎９１の上に、土台９２、大引き９３、床根太９４が組み付けられ、床根太９４の上に、床板９５が敷設されている。また、土台９２からは図示しない複数の柱が起立し、その複数の柱の途中位置を、梁９６が横切っている。そして、梁９６と床板９５は、二重壁８１により連絡されている。二重壁８１は、建物９０の隣り合う部屋９０Ｒ同士を区切っている。

二重壁８１は、互いに間隔をあけて対向する１対の壁部材８２により構成されている。本例の遮音構造８０は、例えば、鉄板、石膏ボード、コンクリート等の遮音性を有するこれら１対の壁部材８２同士の間に、吸音ボード１０が配置されてなる。そして、遮音構造８０では、吸音ボード１０の表面（表皮材２０）が１対の壁部材８２に対して接着剤等を介さずに直に密着している。遮音構造８０では、各壁部材８２と吸音ボード１０の表皮材２０とが接着剤や粘着剤等で貼り合わされておらず、非接着状態で密着しているため、吸音ボード１０の表皮材２０の通気性が確保されている。これにより、部屋９０Ｒから壁部材８２を透過してきた音を、吸音ボード１０で吸収することができ、１対の壁部材８２同士の間に吸音ボード１０が配置されていない場合や各壁部材８２と吸音ボード１０とが接着により固定されている場合に比べ、隣の部屋９０Ｒへの音漏れを抑制できる。即ち、遮音構造８０によれば、二重壁８１の遮音性を向上させることが可能となる。なお、本例では、壁部材８２が、特許請求の範囲に記載の「パネル材」に相当する。

［他の実施形態］
（１）吸音ボード１０は、以下のような製造ライン１００により製造されてもよい。図９に示されるように、製造ライン１００には、長尺状の１対の表皮材２０を、上下に対向配置した状態で、長手方向に搬送する搬送手段１０１（例えば、コンベア）が備えられている。そして、表皮材２０を搬送しながらそれら表皮材２０の間にポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍを吐出して、原料１１Ｍを発泡・硬化させることにより、ポリウレタンフォーム１１を形成する。このとき、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが１対の表皮材２０に含浸し、各表皮材２０に含浸層２２が形成される。その後、表皮材２０がポリウレタンフォーム１１と共にカッター１０３により所定長さに切断されて、吸音ボード１０が得られる。なお、吸音ボード１０の幅方向の端部において、ポリウレタンフォーム１１が表皮材２０からはみ出した場合には、そのはみ出し部分が適宜トリミングされる。また、搬送手段１０１の搬送経路の途中に加熱炉１０２を設けておけば、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍの発泡・硬化が促進され、吸音ボード１０の成形性を向上させることができる。

（２）含浸層２２は、表皮材２０のうちポリウレタンフォーム１１との対向面から内側の繊維シート２１Ａの厚み方向の途中位置まで形成されていてもよいし、該対向面から外側の繊維シート２１Ｂの厚み方向の途中位置まで形成されていてもよい。吸音ボード１０の外側にポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが染み出なければ、表皮材２０の厚み方向全体に亘って形成されていてもよい。

（３）表皮材２０を繊維シート２１で構成する場合、表皮材２０は、１枚の繊維シート２１からなっていてもよいし、３枚以上の繊維シート２１からなっていてもよい。表皮材２０を構成する繊維シート２１の積層枚数の上限は、目的に応じて適宜設定すればよく特に限定されないが、１０枚以下であることが好ましく、５枚以下であることがより好ましい。表皮材２０を１枚の繊維シート２１で構成する場合には、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが表皮材２０の外側へ漏れ出ることを防ぐため、繊維径を２～４デニールと細い繊維とし、繊維シート２１にポリウレタン系樹脂以外の樹脂を付着させ、繊維シート２１の目付量を調整（大きく）すればよい。また、表皮材２０を３枚以上の繊維シート２１で構成する場合には、本実施形態の繊維シート２１，２１（内側の繊維シート２１Ａ，外側の繊維シート２１Ｂ）と同様に、ポリウレタンフォーム１１の原料１１Ｍが表皮材２０の外側へ漏れ出ることを防ぐため、ポリウレタンフォーム１１と接する側の繊維シート２１には、繊維径が２～４デニールと細い繊維を用い、ポリウレタン系樹脂以外の樹脂を付着させておくことが好ましい。

（４）１対の表皮材２０同士の構成が異なっていてもよい。この場合、１対の表皮材２０同士の繊維の種類、目付量や厚み等が異なっていてもよい。また、表皮材２０を繊維シート２１で構成する場合、１対の表皮材２０において、各表皮材２０を構成する繊維シート２１の枚数が異なっていてもよい。

（５）上記実施形態では、アクリル酸エステル系樹脂が、表皮材２０のうち内側の繊維シート２１Ａにのみ含浸していたが、外側の繊維シート２１Ｂにのみ含浸していてもよいし、表皮材２０全体に含浸していていもよいし、表皮材２０に含浸していなくてもよい。

（６）表皮材２０は、通気性を有していればよく、網状であってもよいし、多数の孔が貫通したものであってもよい。

（７）吸音ボード１０が、セダンタイプの車両のパッケージトレイに用いられてもよい。なお、この場合、パッケージトレイは、車両のうちリアシートの後側の空間を挟んで対向する１対の側壁に差し渡されて、該空間と車室を仕切る。

（８）上記実施形態では、遮音構造８０において、吸音ボード１０を挟む１対のパネル材（壁部材８２）が、二重壁８１を構成していたが、吸音ボード１０を挟む１対のパネル材が、二重床又は二重天井を構成していてもよい。この場合においても、１対のパネル材に対して吸音ボード１０を非接着状態に配置すればよい。

１０ 吸音ボード
１１ ポリウレタンフォーム
１１Ｍ 原料
２０ 表皮材
２２ 含浸層
７０ パッケージトレイ
７５ ラゲッジボード
８０ 遮音構造

Claims (9)

1. 発泡体と表皮材とが一体化されてなる吸音ボードであって、
   前記発泡体は、連続気泡構造を有するポリウレタンフォームであり、
   前記表皮材は、前記ポリウレタンフォームの表裏に一体に成形されると共に、通気性を有し、
   前記表皮材には、前記ポリウレタンフォームの原料が含浸硬化した含浸層が形成され、
   前記含浸層を含む前記表皮材のＪＩＳ Ｋ６４００－７ Ｂ法：２０１２に基づく通気量が、３～９０ｍｌ／ｃｍ^２／ｓである、吸音ボード。
2. 前記表皮材は、１枚又は複数枚の繊維シートからなる、請求項１に記載の吸音ボード。
3. 前記含浸層には、前記表皮材の少なくとも一部に付着したポリウレタン系樹脂以外の樹脂がさらに含まれる、請求項１又は２に記載の吸音ボード。
4. 前記ポリウレタンフォームの表裏の前記表皮材が同じ構成である、請求項１乃至３のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボード。
5. ＪＩＳ Ａ１４０９：１９９８に基づく残響室吸音率が、０．４以上である、請求項１乃至４のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボード。
6. 請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードを備え、車両のリアシートの後側の空間と車室とを仕切るように配置され、
   前記車両のうち前記リアシートの後側の前記空間を車幅方向に挟む１対の側壁に対して、前記吸音ボードを差し渡した状態に固定するための固定部を備える、パッケージトレイ。
7. 請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードが、遮音性を有するパネル材の少なくとも上面に重なってなり、車両の荷室に配設される、ラゲッジボード。
8. 請求項１乃至５のうち何れか１の請求項に記載の吸音ボードが、遮音性を有する１対のパネル材同士の間に配置されてなる、遮音構造。
9. 前記吸音ボードが、前記１対のパネル材に対して非接着状態で密着している、請求項８に記載の遮音構造。

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