JP2021194878A - 防音材 - Google Patents

Abstract

【課題】表皮一体成形後に表皮とは反対のポリウレタンフォーム側へ曲がった状態を、車両等の床面に載置された際に解消して、床面にポリウレタンフォームが密着できるようにし、それによって良好な防音性（制振性を含む）が得られる防音材の提供を目的とする。【解決手段】ポリウレタンフォーム２０の片面に表皮材３０が一体に成形された防音材１０において、防音材１０は、２００ｍｍ角×厚み２０ｍｍのサンプルを、φ８０ｍｍの圧縮冶具により、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎでサンプル厚みの８０％まで圧縮した際の５０％圧縮時の荷重を測定値とした圧縮硬さが５００Ｎ以上であり、ポリウレタンフォーム２０は、表皮材３０とは反対側の表面から表皮材３０側へスリット２５が形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、防音材に関する。

従来、例えば車両のフロアに載置されるフロアサイレンサー等として使用される防音材として、表皮材の裏面にポリウレタンフォームが発泡成形された表皮一体ポリウレタンフォームからなるものがある。

下記の特許文献１には、カーペットの裏面にスキンレスのウレタン樹脂発泡体からなる衝撃材が一体成形された自動車用フロアカーペットが記載されている。

また、下記の特許文献２には、表皮の裏面に通気性が３．０ｆｔ^３／分以上で、フォーム層の硬さが８ｋｇ／３１４ｃｍ^２以下（２５％ＩＬＤ）のポリウレタンフォームが一体成形された表皮一体ポリウレタンフォームモールド品からなる防音材が記載されている。

特開平１０−７１８８４号 特開平１１−５４９９号公報

しかし、特許文献１及び特許文献２に示されている表皮一体ポリウレタンフォームからなる自動車用フロアカーペットなどの防音材は、表皮材と一体成形されたポリウレタンフォームが、表皮一体成形後の自然冷却で収縮する。その際、ポリウレタンフォームは、片面が表皮材に固定されているため、表皮材側については収縮が阻害され、表皮材３０とは反対側で主に収縮する。その収縮によって、図１０の（１０−１）に示す従来の防音材８０のように、表皮材８１とは反対のポリウレタンフォーム８３側へ曲がることになる。符号８４は、ポリウレタンフォーム８３において、表皮材８１とは反対側の表面である。

ポリウレタンフォーム８３側へ曲がった防音材８０は、ポリウレタンフォーム８３の表面８４が自動車等の床面９０に載置されると、図１０の（１０−２）に示すように、ポリウレタンフォーム８３の表面８４と床面９０との間に、ポリウレタンフォーム８３の曲がりによる隙間９５が発生して、ポリウレタンフォーム８３が床面９０に密着できなくなり、ポリウレタンフォーム８３と床面９０との密着により得られるはずの防音性（制振性を含む）が得られない問題がある。

本発明は前記の点に鑑みなされたものであり、表皮一体ポリウレタンフォームからなる防音材であって、表皮一体成形後に生じた、表皮材とは反対のポリウレタンフォーム側へ曲がった状態を、防音材が自動車等の床面に載置された際に解消し、自動車等の床面とポリウレタンフォームとが密着して良好な防音性（制振性を含む）が得られる防音材の提供を目的とする。

請求項１の発明は、ポリウレタンフォームの片面に表皮材が一体に成形された防音材において、前記防音材は、２００ｍｍ角×厚み２０ｍｍのサンプルを、φ８０ｍｍの圧縮冶具により、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎでサンプル厚みの８０％まで圧縮した際の５０％圧縮時の荷重を測定値とした圧縮硬さが５００Ｎ以上であり、前記ポリウレタンフォームは、前記表皮材とは反対側の表面から表皮材側へスリットが形成されていることを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１において、前記表皮材は、繊維集合体からなることを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１または２において、前記表皮材は、前記ポリウレタンフォームとの境界部分にポリウレタンフォーム原料の含浸硬化層が形成されており、前記スリットは、前記含浸硬化層の位置まで形成されていることを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１から３の何れか一項において、前記含浸硬化層を含む表皮材のＪＩＳ Ｋ６４００−７Ｂ法：２０１２年に基づく通気量（１）が、５〜８０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃであることを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項１から４の何れか一項において、防音材の損失係数比が、損失係数比＝（両面テープ貼り合わせなしの損失係数）／（全面に両面テープを貼り合わせした損失係数）とした場合に、０．６以上であることを特徴とする。

本発明の防音材は、表皮一体成形後にポリウレタンフォームの収縮によって、表皮材とは反対側のポリウレタンフォーム側へ屈曲する。
しかし、本発明の防音材は、ポリウレタンフォームに表皮材とは反対側の表面から表皮材側へスリットが形成されているため、防音材が自動車等の床面等に載置された際に、防音材の重み、あるいは防音材の上に載置されたマットの重み及び防音材の重みによって、防音材が床面等に押し付けられ、それによって表皮材とは反対のポリウレタンフォームの表面側でスリットが拡開し、表皮材とは反対のポリウレタンフォームの表面側が外方へ拡がって平らになる。それにより、防音材のポリウレタンフォームが床面等に密着することができ、良好な防音効果（制振効果を含む）が得られる。

また、本発明の防音材は、２００ｍｍ角×厚み２０ｍｍのサンプルを、φ８０ｍｍの圧縮冶具により、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎでサンプル厚みの８０％まで圧縮した際の５０％圧縮時の荷重を測定値とした圧縮硬さが５００Ｎ以上であるため、比較的硬い。そのため、本発明におけるスリットがポリウレタンフォームに形成されていない場合、防音材の重み、あるいは防音材の上に載置されたマットの重み及び防音材の重みでは、ポリウレタンフォームが平らにならず、ポリウレタンフォームと床面等との間に隙間を生じ、良好な防音効果が得られない。また、本発明の防音材は、前記の硬さを有するため、防音材上に乗員などが乗った際に足が埋もれることがなく、安定した動きがとれる。

本発明の一実施形態の防音材についてスリットが拡開した状態の裏面側斜視図である。 図１のＡ−Ａ及びＢ−Ｂ断面図である。 図１の防音材における使用例を示す断面図である。 他の実施形態の防音材についてスリットが拡開した状態の裏面側斜視図である。 図４のＣ−Ｃ断面図である。 防音材の表皮一体成形における途中までの工程を示す断面図である。 防音材の表皮一体成形における残りの工程を示す断面図である。 防音材の製造におけるスリットの形成工程を示す断面図である。 実施例及び比較例の配合、構成、物性値を示す表である。 従来の防音材の問題を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。図１及び図２に示す実施形態の防音材１０は、ポリウレタンフォーム２０の片面に表皮材３０が一体に成形された表皮一体ポリウレタンフォームからなる。防音材１０は、例えば、自動車等の床面に載置されるカーペット等として好適なものであり、ポリウレタンフォーム２０における表皮材３０とは反対側の表面２１が自動車等の床面に載置される。

ポリウレタンフォーム２０は、ポリウレタンフォーム原料から得られる発泡体であって、表皮材３０とは反対側の表面２１から表皮材３０側へ、スリット加工によってスリット２５が形成されている。

また、ポリウレタンフォーム２０は、密度（ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５）３０〜９５ｋｇ／ｍ^３、厚み１〜４０ｍｍが好ましい。ポリウレタンフォーム２０の密度が小さ過ぎると硬さが低くなりすぎ、逆に密度が大になると重くなる。またポリウレタンフォーム２０が薄くなりすぎると、表皮一体成形に用いる金型の成形空間（キャビティ）における上下面間隔が狭くなってポリウレタンフォーム原料が充填できなくなるため、ウレタンフォームを成形できなくなり、逆に厚くなると防音材１０が嵩張り、且つ重くなる。

ポリウレタンフォーム原料は、少なくともポリオール成分、触媒、発泡剤、イソシアネートを含む。
ポリオール成分は、ポリエーテルポリオールとポリマーポリオールを含むもの、あるいはポリマーポリオール単独からなるものが好ましい。

ポリエーテルポリオールは、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール、シュークロース等の多価アルコール、またはその多価アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオールを挙げることができる。

ポリエーテルポリオールとしては、官能基数２〜８、水酸基価２０〜１６８ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量１６８〜２００００のポリエーテルポリオールが好ましい。ポリエーテルポリオールのエチレンオキサイド含有率（ＥＯ率）は、５〜９０％が好ましい。ポリエーテルポリオールのエチレンオキサイド含有率（ＥＯ率）は、１つの原料組成単位の全量を１００重量％とした場合のエチレンオキサイド単位の含有率である。

ポリマーポリオールは、ポリエーテルポリオール中でエチレン性不活性化合物を重合させて得られるものである。ポリマーポリオールをポリオール成分に含むことにより、通気性の向上と硬さの向上の効果が得られる。
ポリマーポリオールとしては、官能基数３〜８、水酸基価２０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇ、数平均分子量２０００〜８０００が好ましい。ポリマーポリオールのエチレンオキサイド含有率（ＥＯ率）は、３〜５０％が好ましい。ポリマーポリオールのエチレンオキサイド含有率（ＥＯ率）は、１つの原料組成単位の全量を１００重量％とした場合のエチレンオキサイド単位の含有率である。
ポリール成分中におけるポリマーポリオールの重量割合は２０〜１００％が好ましく、より好ましくは５０〜１００％であり、残りの割合がポリエーテルポリオールである。

触媒は、ポリウレタンフォーム用として公知のものを用いることができる。例えば、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、ジエタノールアミン、ジメチルアミノモルフォリン、Ｎ−エチルモルホリン、テトラメチルグアニジン、イミダゾール系化合物等のアミン触媒や、スタナスオクトエートやジブチルチンジラウレート等の錫触媒やフェニル水銀プロピオン酸塩あるいはオクテン酸鉛等の金属触媒（有機金属触媒とも称される。）を挙げることができる。触媒は複数を組み合わせて使用してもよい。触媒の一般的な量は、ポリオール成分１００重量部に対して０．２〜４重量部程度である。

発泡剤は、特に限定されないが、水が好適である。発泡剤としての水の量は、ポリオール成分１００重量部に対して２〜１０重量部程度が好適である。さらに３〜７重量部がより好適である。

イソシアネートは、芳香族系、脂環式、脂肪族系の何れでもよく、また、１分子中に２個のイソシアネート基を有する２官能のイソシアネートであっても、あるいは１分子中に３個以上のイソシアネート基を有する３官能以上のイソシアネートであってもよく、それらを単独であるいは複数組み合わせて使用してもよい。

例えば、２官能のイソシアネートとしては、２，４−トリレンジイソシアネート、２，６−トリレンジイソシアネート、ｍ−フェニレンジイソシネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’−ジフェニルメタンジアネート、２，２’−ジフェニルメタンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、３，３’−ジメチル−４，４’−ビフェニレンジイソネート、３，３’−ジメトキシ−４，４’−ビフェニレンジイソシアネートなどの芳香族系のもの、シクロヘキサン−１，４−ジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート、メチルシクロヘキサンジイソシアネートなどの脂環式のもの、ブタン−１，４−ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソプロピレンジイソシアネート、メチレンジイソシアネート、リジンイソシアネートなどの脂肪族系のものを挙げることができる。

また、３官能以上のイソシアネートとしては、１−メチルベンゾール−２，４，６−トリイソシアネート、１，３，５−トリメチルベンゾール−２，４，６−トリイソシアネート、ビフェニル−２，４，４’−トリイソシアネート、ジフェニルメタン−２，４，４’−トリイソシアネート、メチルジフェニルメタン−４，６，４’−トリイソシアネート、４，４’−ジメチルジフェニルメタン−２，２’，５，５’テトライソシアネート、トリフェニルメタン−４，４’，４”−トリイソシアネート、ポリメリックＭＤＩ等を挙げることができる。なお、その他ウレタンプレポリマーも使用することができる。また、イソシアネートは、それぞれ一種類に限られず一種類以上であってもよい。例えば、脂肪族系イソシアネートの一種類と芳香族系イソシアネートの二種類を用いたり、芳香族系イソシアネートとウレタンプレポリマーの二種類を用いたり、三種類以上のイソシアネートを用いたりしてもよい。イソシアネートインデックスは、９０〜１３０が好ましく、９５〜１２０がより好ましい。イソシアネートインデックスは、ポリウレタンの分野で使用される指数であって、原料中の活性水素基（例えばポリオール類の水酸基及び発泡剤としての水等の活性水素基等に含まれる活性水素基）に対するイソシアネートのイソシアネート基の当量比を百分率で表した数値である。

前記ポリオール成分には、適宜含まれる成分として、整泡剤と添加剤が挙げられる。
整泡剤は、ポリウレタンフォームに用いられるものであればよく、シリコーン系整泡剤、含フッ素化合物系整泡剤および公知の界面活性剤を挙げることができる。整泡剤の配合量は、ポリオール成分１００重量部に対して０〜２重量部が好ましい。

添加剤は、連通化剤、架橋剤、顔料、充填材（フィラー）、難燃剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を挙げることができる。
連通化剤としては、ＥＯ付加比率の高いポリエーテルポリオール、ポリエチレングリコール、通気性を高くする（破泡性を有する）シリコーン整泡剤等を挙げることができる。連通化剤を配合する場合、連通化剤の量は、ポリオール１００重量部に対して０．５〜２０重量部が好ましい。連通化剤は、一種に限られず、二種以上を使用してもよい。
架橋剤としては、グリセリン、トリメチロールプロパン、１，２，４−ブタントリオール、２−メチル−２，３，４−ブタントリオール、トリエタノールアミン、ペンタエリスリトール等を挙げることができ、一種または複数併用してもよい。好ましい架橋剤は、官能基数２〜４、分子量９２〜１３６、水酸基価１０６６〜１８２６ｍｇＫＯＨ／ｇの架橋剤として、グリセリン、ペンタエリスリトール、ジエタノールアミン等を挙げることができ、一種または複数併用してもよい。
架橋剤を配合する場合、架橋剤の量は、ポリオール成分１００重量部に対して１〜６重量部が好ましい。架橋剤は、エチレンオキサイド含有率（ＥＯ率）が０％より大のものでもよい。例えば、エチレンジアミン系（官能基数：４、分子量：２８０、水酸基価８００ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率４０％）、トリメチロールプロパン系（官能基：３、分子量：１８３、水酸基価９２０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率５０％）等である。

顔料としては、カーボンブラック、酸化チタン等を挙げることができる。
充填材（フィラー）としては、黒鉛、アルミナ、メラミン等を挙げることができる。

難燃剤としては、具体的には、例えば、デガブロムジフェニルエーテル、オクタブロムジフェニルエーテルなどのハロゲン化ジフェニルエーテル、例えば、ハロゲン化ポリカーボネートなどのハロゲン化合物、例えば、三酸化アンチモン、四酸化アンチモン、五酸化アンチモン、ピロアンチモン酸ソーダ、水酸化アルミニウムなどの無機化合物、トリアジン環含有化合物、金属水酸化物、リン酸エステル系難燃剤、縮合リン酸エステル系難燃剤、ホスフェート系難燃剤、無機リン系難燃剤、ジアルキルホスフィン酸塩、シリコーン系難燃剤、金属酸化物、ホウ酸化合物、膨張性黒鉛等を挙げることができる。

酸化防止剤としては、ナフチルアミン系、ジフェニルアミン系、ｐ−フェニルジアミン系、キノリン系、ヒドロキノン誘導体、モノフェノール系、チオビスフェノール系、ヒンダートフェノール系、亜リン酸エステル系等を挙げることができる。

紫外線吸収剤としては、例えば、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、５，５’−メチレンビス（２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン）等の２−ヒドロキシベンゾフェノン類；２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ第三ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾ−ル、２−（２’−ヒドロキシ−３’−第三ブチル−５’−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾ−ル、２−（２’−ヒドロキシ−５’−第三オクチルフェニル）ベンゾトリアゾ−ル、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジクミルフェニル）ベンゾトリアゾ−ル、２，２’−メチレンビス（４−第三オクチル−６−（ベンゾトリアゾリル）フェノール）、２−（２’−ヒドロキシ−３’−第三ブチル−５’−カルボキシフェニル）ベンゾトリアゾール等の２−（２’−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール類；フェニルサリシレート、レゾルシノールモノベンゾエート、２，４−ジ第三ブチルフェニル−３，５−ジ第三ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、２，４−ジ第三アミルフェニル−３，５−ジ第三ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート、ヘキサデシル−３，５−ジ第三ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート等のベンゾエート類；２−エチル−２’−エトキシオキザニリド、２−エトキシ−４’−ドデシルオキザニリド等の置換オキザニリド類；エチル−α−シアノ−β、β−ジフェニルアクリレート、メチル−２−シアノ−３−メチル−３−（ｐ−メトキシフェニル）アクリレート等のシアノアクリレート類；２−（２−ヒドロキシ−４−オクトキシフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジ第三ブチルフェニル）−ｓ−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−４，６−ジフェニル−ｓ−トリアジン、２−（２−ヒドロキシ−４−プロポキシ−５−メチルフェニル）−４，６−ビス（２，４−ジ第三ブチルフェニル）−ｓ−トリアジン等のトリアリールトリアジン類が挙げられる。

ポリウレタンフォーム２０に形成されているスリット２５は、表皮材３０と一体成形されたポリウレタンフォーム２０が、表皮一体成形後の自然冷却により表皮材３０とは反対側へ曲がった状態を解消するために設けられている。

スリット２５による防音材１０の曲げ解消は、図３に示すように防音材１０が自動車等の床面３７にポリウレタンフォーム２０の側を向けて載置された際に、防音材１０の重みにより、あるいは防音材１０の上に載置されるマット３９の重みと防音材１０の重みとによって、防音材１０が床面３７へ押し付けられることにより、表皮材３０とは反対側のポリウレタンフォーム２０の表面２１側でスリット２５が拡開し、ポリウレタンフォーム２０を曲がった状態から平らにすることによる。

曲げの解消について、さらに詳述する。ポリウレタンフォーム２０は、表皮材３０側が表皮材３０に固着されているため、表皮材３０側ではスリット２５の拡開が阻止、あるいは拡開が僅かとなる。一方、表皮材３０とは反対側のポリウレタンフォーム２０の表面２１は、表皮材３０等に固着されてなく開放されているため、表皮材３０側よりも表皮材３０とは反対の表面２１側でスリット２５の拡開が大になる。それによって、ポリウレタンフォーム２０は、表皮材３０とは反対の表面２１側が外方へ拡がって前記ポリウレタンフォーム２０の曲げが解消される。

スリット２５は、表皮材３０とは反対側のポリウレタンフォーム２０の表面２１から、ポリウレタンフォーム２０を貫通して表皮材３０との境界部分まで形成されるのが、前記スリット２５の拡開を良好とするために好ましい。なお、スリット２５が、ポリウレタンフォーム２０の途中までしか形成されていない場合、スリット２５の拡開時、ポリウレタンフォーム２５の内部でスリット２５の端の部分から裂ける（破れる）おそれがある。

スリットの態様は、図１及び図２に示した防音材１０における格子状のスリット２５、あるいは図４及び図５に示す防音材１００における平行状のスリット２５０、あるいはその他の態様であってもよい。特に図１及び図２に示した格子状のスリット２５の場合、図４及び図５に示す平行状のスリット２５０の場合と比べて、防音材１０の曲げ解消をより効果的に行うことができる。図４における符号２００はポリウレタンフォーム、３００は表皮材、３１０は表皮材３０における第１の層、３３０は表皮材における第２の層、３４０は含浸硬化層である。また、符号２１０は、ポリウレタフォーム２００において、表皮材３００とは反対側の表面である。なお、第１の層、第２の層及び含浸硬化層については後述する。
スリット２５とスリット２５の間隔は、適宜決定されるが、例えば５〜１５０ｍｍを挙げる。より好ましくは、１０〜１００ｍｍである。

防音材１０は、ポリウレタンフォーム２０の曲げが解消されることにより、床面３７にポリウレタンフォーム２０が密着し、良好な防音性（制振性を含む）を発揮する。

表皮材３０は、不織布、フェルトなどの繊維集合体が挙げられ、特にフェルトが軽量性、防音（吸音）性の点から好ましい。表皮材３０には、ポリウレタンフォーム２０との境界部分にポリウレタンフォーム原料の含浸硬化層３４が形成されている。

含浸硬化層３４は、ポリウレタンフォーム２０と表皮材３０の表皮一体成形時に、ポリウレタンフォーム２０を発泡形成するためのポリウレタンフォーム原料が、ポリウレタンフォーム２０との境界部分で表皮材３０に含浸し、硬化することにより形成される。含浸硬化層３４によって、ポリウレタンフォーム２０の表皮材３０側の伸びが抑えられ、スリット２５の拡開を、表皮材３０とは反対側のポリウレタンフォーム２０の表面２１側で、表皮材３０側よりも大にすることができ、前記ポリウレタンフォーム２０の曲げ解消を効果的に行うことができるようになる。

表皮材３０は、一層からなるものあるいは複数の層の積層体からなるものの何れであってもよい。
実施形態の表皮材３０は、第１の層３１と第２の層３３で構成される２層の不織布シートからなる。第１の層３１がポリレタンフォーム２０とは反対を向く側とされ、一方、第２の層３３がポリウレタンフォーム２０を向く側とされる。

第１の層３１と第２の層３３の何れか一方の層は、２〜４ｄの繊維径からなる目付９０ｇ／ｍ^２以上、好ましくは目付９０ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下であり、他方の層は目付１００ｇ／ｍ^２以上、好ましくは目付１００ｇ／ｍ^２以上５００ｇ／ｍ^２以下である。このように表皮材３０を構成すると、一方の層が細い繊維が密になっているため、表皮材に３０に含浸した粘性のあるポリウレタンフォーム原料が、表皮材３０から染み出し難くなる。前記２層のうち何れか一方の層にはアクリル酸エステル系樹脂が３５ｇ／ｍ^２以上、好ましくは３５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下含浸している。アクリル酸エステル系樹脂が含浸した層は、繊維間がアクリル酸エステル系樹脂で充填され、ポリウレタンフォーム原料が表皮材３０を通過し難くなり、ポリウレタンフォーム原料が、さらに染み出し難くなる。なお、アクリル酸エステル系樹脂の表皮材３０への含浸は、アクリル酸エステル系樹脂のエマルジョンを表皮材３０の表面に塗布したり、アクリル酸エステル系樹脂のパウダーを表皮材３０の表面に散布して熱ローラーや熱風を当てたりすることにより行うことができる。

第１の層３１と第２の層３３の目付量及びアクリル酸エステル樹脂の含浸を調整することにより、含浸硬化層３４を含む表皮材３０のＪＩＳ Ｋ６４００−７Ｂ法：２０１２に基づく通気量（１）を、５〜８０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃにすることができる。含浸硬化層３４を含む表皮材３０のＪＩＳ Ｋ６４００−７Ｂ法：２０１２に基づく通気量（１）を、５〜８０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃにすることにより、防音材１０の防音（吸音）性を良好なものにできる。

表皮材３０のより好ましい態様は、ポリウレタンフォーム２０側となる第２の層３３が、２〜４ｄの繊維径からなる目付９０ｇ／ｍ^２以上からなり、かつアクリル酸エステル系樹脂を３５ｇ／ｍ^２以上含浸させた態様である。この態様で表皮材３０を構成すると、防音材１０の製造時にポリウレタンフォーム原料と接する第２の層３３が、細い繊維が密になっており、さらにアクリル酸エステル系樹脂が３５ｇ／ｍ^２以上含浸しているため、ポリウレタンフォーム原料が第２の層３３に含浸する（しみ込む）量を過剰とならないように制限することができる。また、第２の層３３におけるポリウレタンフォーム２０と接する部分に形成される、ポリウレタンフォーム原料の含浸・硬化による含浸硬化層３４は、第２の層３３への原料の浸透が抑制できる。

ポリウレタンフォーム２０とは反対側の第１の層３１の目付量を１００ｇ／ｍ^２以上とすることにより、第１の層３１へのウレタンフォーム原料の含浸を効果的に防いで表皮材３０の通気性を確保することができる。
さらに第１の層３１は、繊維径５ｄ以上にして表面の耐摩耗性を向上させるのが好ましい。なお、第１の層３１と第２の層３３は接着またはニードルパンチにより一体となっている。

防音材１０は、２００ｍｍ角×厚み２０ｍｍのサンプルをφ８０ｍｍの圧縮冶具に、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで厚みの８０％まで圧縮した際の５０％圧縮時の荷重を測定値とした圧縮硬さが５００Ｎ以上であるのが好ましく、より好ましくは６５０〜１２００Ｎである。防音材１０の圧縮硬さが低すぎると、例えば乗員の足で防音材１０の上面が押圧された場合に、押圧された部分が沈み込んで歩き難くなったり、姿勢が不安定になったりする。

前記防音材１０の製造方法について、前記二層の表皮材３０を用いる例について、図６〜図８を用いて説明する。防音材１０の製造は、金型４０を用いるモールド成形によって行うことができる。金型４０は、下型４１と上型４３とよりなり、下型４１または上型４３の何れか一方に表皮材３０が取り付けられる。表皮材３０は第１の層３１を一方の型の型面に向け、第２の層３３が型内を向くようにして取り付けられる。上型４３に表皮材３０が取り付けられる場合、上型４３の型面には、表皮材３０を取り外し可能に保持するための係止ピン等からなる係止手段が設けられる。
図示の例では、図６の（６−１）のように、上型４３の型面に表皮材３０を取り付ける。

なお、金型４０の型面に表皮材３０を取り付ける前に、金型４０の型面には離型剤３８が塗布される。離型剤３８は、前記ポリウレタンフォーム２０の床面側（音源側）の表面をオープンセルにし易くするため、直鎖状炭化水素ワックスを含有するものが好ましい。前記ポリウレタンフォーム２０の床面側（音源側）の表面をオープンセルにすることにより、防音性（吸音性）を、より高めることができる。
直鎖状炭化水素ワックスとしては、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、サゾールワックス等が挙げられ、有機溶剤に分散させた溶剤系離型剤、乳化剤を用いて水に分散させた水系離型剤等が使用できる。

金型４０の型面に離型剤３８を塗布し、表皮材３０を取り付けた後に、図６の（６−２）のように金型４０にポリウレタンフォーム原料２０ａを混合して注入し、閉型して表皮材３０の第２の層３３と金型４０の下型４１の型面との間の成形空間でポリウレタンフォーム原料２０ａを発泡させる。

金型４０に注入されたポリウレタンフォーム原料２０ａは、発泡によって、表皮材３０の第２の層３３と金型４０の下型の型面間の成形空間に充満し、図６の（６−３）のように、表皮材３０と一体にポリウレタンフォーム２０を形成する。その際、ポリウレタンフォーム原料２０ａの一部は、表皮材３０の第２の層３３内に含浸して硬化し、ポリウレタンフォーム２０との境界部分に含浸硬化層３４を形成する。

その後、図７のように、上型４３を下型４１から離して金型４０を開き、図１に示した、ポリウレタンフォーム２０の片面に表皮材３０が一体に成形された表皮一体成形体１０Ａを取り出す。

その後、図８のように、表皮一体成形体１０Ａに対して、表皮材３０とは反対側のポリウレタンフォーム２０の表面２１に、スリット加工により前記スリット２５を形成する。符号５１は下盤、５３は押型、５５は押型５３に下向きに設けられているスリット形成刃である。スリット加工は、表皮一体成形体１０Ａにおける表皮材３０を下盤５１へ向け、表皮材３０とは反対側のポリウレタンフォーム２０の表面２１を押型５５へ向けて、前記ポリウレタンフォーム２０を下盤５１の上面に載置し、ポリウレタンフォーム２０の上方に位置する押型５３を下降させ、スリット形成刃５５をポリウレタンフォーム２０の表面２１に挿入して前記スリット２５を形成し、それによって、前記防音材１０を得る。

図９の配合からなるポリウレタンフォーム原料を用い、図６〜図７に示した金型４０を用いるモールド成形法により５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの表皮一体成形体を形成し、その後、図８に示したスリット加工により、格子状のスリットをポリウレタンフォームに貫通させて含浸硬化層と当たるまで形成して実施例１〜実施例１０の防音材を得た。スリットの間隔は、１００ｍｍである。なお、比較例１〜比較例４はスリット加工を行わず、スリットなしとした。

図９の配合における各成分の数値は重量部を示す。金型の加熱は温水により行い、下型４１及び上型４３を７０℃に加熱した。離型剤は、スプレー塗布によって、直鎖状炭化水素ワックス（品名：ＵＲＨ−５２０、コニシ社製）を型面に１０〜３０ｇ／ｍ^２塗布した。

図９の配合を構成する各成分は次のとおりである。
・ポリオール−１：ポリエーテルポリオール、官能基数３．６、数平均分子量５５００、水酸基価３１．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率１５％
・ポリオール−２：ポリエーテルポリオール、官能基数３、数平均分子量５０００、水酸基価３４ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率１４％
・ポリオール−３：ポリエーテルポリオール、官能基数３、数平均分子量７０００、水酸基価２６ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率１４％
・ポリオール−４：ポリエーテルポリオール、官能基数３、数平均分子量７００、水酸基価２４５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率０％
・ポリオール−５：ポリマーポリオール、官能基数３、数平均分子量５０００、水酸基価２５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率０％、固形分濃度３２％
・ポリオール−６：ポリマーポリオール、官能基数３、数平均分子量３０００、水酸基価３１ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＥＯ率４０％、固形分濃度３２％
・発泡剤：水
・アミン触媒１：ジエタノールアミン
・アミン触媒２：脂肪族三級アミン組成物〔ビス(2-ジメチルアミノエチル)エーテル/ ジプロピレングリコール〕
・アミン触媒３：ＤＡＢＣＯ ３３ＬＳＩ ＥＶＯＮＩＫ社
・整泡剤：有機変性シロキサン、品名；Ｂ８７１５ＬＦ２、ＥＶＯＮＩＣ社
・添加剤：ポリエーテルポリオール、分子量５０００、官能基数３、水酸基価３４ｍｇＫＯＨ、ＥＯ率７０％
・イソシアネート１（ＩＳＯ−１）：ポリメリックＭＤＩ、ＮＣＯ％３１．５％
・イソシアネート２（ＩＳＯ−２）：４，４’−ＭＤＩ／ウレタンプレポリマー＝７５〜８５/１５〜２５、ＮＣＯ％２６．５％
・イソシアネート３（ＩＳＯ−３）：クルードＭＤＩ、ＮＣＯ％：３１．７％

各実施例及び各比較例について、第２の層における含浸硬化層の厚み、防音材の硬さ、防音材の制振性、ポリウレタンフォームの密度、含浸硬化層を含む表皮材の通気量（１）、残響室吸音率、ポリウレタンフォームの残響室吸音率、防音材の透過損失を算出あるいは測定により得た。

第２の層における含浸硬化層の厚みの測定は、５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの防音材から走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ：日本電子製）にて、倍率３５倍で測定し、５点（最大と最小を含む）の平均より求めた。

防音材の硬さの測定は、５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの防音材を２００ｍｍ角×厚み２０ｍｍに裁断したサンプルを、表皮材が上面になるように設置し、φ８０ｍｍの圧縮治具によって圧縮スピード５０ｍｍ／ｍｉｎで、変位量が厚みの８０％（サンプルの変位量１６ｍｍ、サンプルの残り厚み４ｍｍ）となるまで圧縮し、その際の２５％圧縮時、５０％圧縮時、７５％圧縮時の荷重を測定値として読み取った。
防音材の硬さの評価は、５０％圧縮時の荷重を測定値とした圧縮硬さが１０００Ｎ以上の場合に「◎」、５００Ｎ以上１０００Ｎ未満の場合に「〇」、５００未満の場合に「×」とした。

防音材の制振性（損失係数比）は、３０×３００ｍｍの防音材のサンプルに対し、ポリウレタンフォーム下に厚み１ｍｍの金属板（遮音材）と表皮材に厚み１ｍｍのゴムシートを重ね、約６５０Ｈｚにおける損失係数をＪＩＳ Ｋ ７３９１：２００８に基づいて測定し、下記の式で制振性評価のための損失係数比を算出した。
損失計数比＝（両面テープ貼り合わせなしの損失係数）／（全面に両面テープを貼り合わせした損失係数）
なお、「両面テープ貼りあわせなしの損失係数」とは、金属板を両面接着テープを用いること無くポリウレタンフォーム下に配置した状態で測定した損失係数である。一方、「全面に両面テープを貼りあわせした損失係数」は、金属板とポリウレタンフォームを貼りあわせ面の全面において両面接着テープで貼りあわせた状態で測定した損失係数である。
制振性（損失係数比）の評価は０．８０以上の場合に「◎」、０．６０以上０．８０未満の場合に「〇」、０．４０以上０．６未満の場合に「△」、０．４０未満の場合に「×」とした。

ポリウレタンフォームの密度の測定は、５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの防音材を１００ｍｍ角×厚み２０ｍｍに裁断して得られた裁断片から表皮材部分（含浸硬化層が存在する場合は含浸硬化層を含む表皮材部分）を除去し、残ったポリウレタンフォームからなるサンプルに対し、ＪＩＳ Ｋ７２２２：２００５に基づいて行った。

ポリウレタンフォームのスキン層と中央層の通気量（２）、（３）の測定は、５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの防音材を１００ｍｍ角×厚み２０ｍｍに裁断して得られた裁断片から表皮材部分（含浸層が存在する場合は含浸層を含む表皮材部分）を除去し、スキン層（ウレタフォームの表面側）と中央層（厚みに対して中央部分）に分けるため、４０ｍｍ角以上×厚み３ｍｍにスライスしたサンプルに対し、表面側に近い面を下側にして、ＪＩＳ Ｋ ６４００−７Ｂ法：２０１２に基づいて測定した。この時、クランプ口径は、５ｃｍ^２（φ約２５ｍｍ）を使用した。また、厚みを換算するため、次の式で通気量（２）、（３）を求めた。
計算通気量〔（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ〕＝ＪＩＳ測定通気量〔ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ〕×測定部位の厚み〔ｍｍ〕

含浸硬化層を含む表皮材の通気量（１）の測定は、５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの防音材を１００ｍｍ角×厚み２０ｍｍに裁断して得られた裁断物から表皮材部分（含浸硬化層が存在する場合は含浸硬化層を含む表皮材部分）を切り取り、切り取った表皮材部分（含浸硬化層が存在する場合は含浸硬化層を含む表皮材部分）からなるサンプルに対し、含浸硬化層を下側に設置して、ＪＩＳ Ｋ６４００−７Ｂ法：２０１２に基づき、測定面積３８ｃｍ^２〔φ約７０ｍｍ〕を使用して測定した。

含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率の測定は、５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの防音材１０を４枚残響室（約３０ｍ^３）内の床面に敷き、表皮材の表面（非音源側表面）に対し、ＪＩＳ Ａ １４０９に基づき行った。ここでサンプル同士、サンプルと冶具との隙間はすべてアルミテープにてシールした。残響室吸音率は、各周波数（５００、６３０、８００、１０００、１２５０、１６００、２０００、２５００、３１５０、４０００、５０００、６３００Ｈｚ）の吸音率の測定値を平均して得た平均吸音率を、残響室吸音率とした。防音材１０の残響室吸音率は、含浸硬化層を含む表皮材側の表面に対する平均吸音率に相当する。
含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率の評価は６５％以上の場合に「◎」、５０％以上６５％未満の場合に「〇」、３５％以上５０％未満の場合に「△」、３５％未満の場合に「×」とした。

防音材の透過損失の測定は、ＪＩＳ Ａ１４４１−１：２００７に基づいて行った。音源残響室は３６ｍ^３、受音無響室は２０ｍ^３、測定面積は４００×４００ｍｍ（０．１６ｍ^２）である。５００ｍｍ角×厚み２０ｍｍの防音材の床面側であるポリウレタンフォーム表面に厚み０．８ｍｍの鉄板（遮音材）と表皮材に厚み１ｍｍのゴムシート（遮音材）（１７００ｇ／ｍ^２）を重ね、防音材の周囲を５０ｍｍ幅の枠で固定した状態でさらに隙間を粘土でシールし、鉄板側を音源として音を入射させ、ゴムシートの表面から１００ｍｍ離れた位置で中央分離散点４箇所（１００ｍｍピッチ）における１６００Ｈｚにおける数値を測定した。
透過損失の「構成Ａ」はウレタンフォームを金属板に、すなわち表皮材をゴムシートに密着する構成であり、「構成Ｂ」は表皮材を金属板に、すなわちウレタンフォームをゴムシートに密着する構成である。
透過損失の評価は４４．２ｄＢ以上の場合に「◎」、４２．２ｄＢ以上で４４．２ｄＢ未満の場合に「〇」、４２．２ｄＢ未満の場合に「×」とした。

各実施例及び各比較例について総合評価を行った。総合評価は各評価のうち最低の評価とする。例えば、評価の全てが「◎」の場合に総合評価「◎」、少なくとも評価の１つが「〇」で残りが「◎」の場合に総合評価「〇」、少なくとも評価の１つが「△」で残りが「〇」あるいは「◎」の場合に総合評価「△」、少なくとも評価の１つが「×」で残りが「△」または「〇」あるいは「◎」の場合に総合評価「×」になる。

実施例１は、ポリオール−１（ポリエーテルポリオール）を３０重量部、ポリオール６（ポリマーポリオール）を７０重量部、発泡剤を５．１０重量部、アミン触媒−１を２．７１重量部、アミン触媒−２を０．３９重量部、整泡剤を０重量部、添加剤を０重量部、イソシアネートをＩＳＯ−１：ＩＳＯ−２＝２２：７８、イソシアネートインデックスを１０５としたポリウレタンフォーム原料を用い、表皮材として第１の層が６ｄのＰＥＴ繊維、目付量１５０ｇ／ｍ^２、第２の層が３ｄのＰＥＴ繊維、目付量１００ｇ／ｍ^２、アクリル酸エステル樹脂が５０ｇ／ｍ^２含浸したものからなり、全体目付量が３００ｇ／ｍ^２の表皮材を使用した。

実施例１の結果は、含浸硬化層の厚みが１ｍｍ、防音材の構成が表皮一体、スリットあり、防音材の２５％圧縮時の硬さが５７０Ｎ、５０％圧縮時の硬さが１１１０Ｎ、７５％圧縮時の硬さが３１００Ｎ、防音材の硬さの評価「◎」、防音材の制振性（ゴムシートの載置なしの損失係数比）が０．６０、制振性の評価［〇］、ポリウレタンフォームの密度が５５ｋｇ／ｍ^３、ポリウレタンフォームの通気量はスキン層の通気量（２）が７８（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、中央層の通気量（３）が２８７（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、含浸硬化層を含む表皮材の通気量（１）が２０．８ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率が７１％、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率の評価「◎」、防音材の透過損失の構成が［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）、防音材の透過損失が４９．２ｄＢ、防音材の透過損失の評価「◎」、総合評価「〇」であり、防音（制振、吸音）性が良好であった。

実施例２は、実施例１の防音材を使用し、その表皮材の表面に厚み１ｍｍのゴムシートを一枚載置して防音材の制振性を測定した以外は、実施例１と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）である。

実施例２の結果は、防音材の制振性の結果以外、実施例１と同様である。
実施例２は、防音材の制振性（ゴムシート載置ありの損失係数比）が０．９５、制振性の評価［◎］、総合評価［◎］である。防音材の制振性の結果が、ゴムシート載置なしの実施例１よりもゴムシート載置ありの実施例２の方が良好である。この制振性の結果から、実施例２は表皮材の表面に載置されたゴムシートの重みによって防音材が、実施例１（ゴムシート載置なし）よりも強く押され、それにより、ポリウレタンフォームのスリットが、表皮材とは反対側で実施例１（ゴムシート載置なし）よりも大きく拡開して、ポリウレタンフォームが表皮材とは反対側で実施例１（ゴムシート載置なし）よりも外方へ広がり、それにより防音材の曲げが解消され、実施例１よりも確実に金属板に密着していることが理解される。

実施例３は、実施例１における発泡剤を５．７６重量部、アミン触媒−１を３．０６重量部、アミン触媒−２を０．４５重量部、整泡剤を０．３１重量部、添加剤を２．２７重量部とし、他を実施例１と同様とした。

実施例３の結果は、含浸硬化層の厚みが１ｍｍ、防音材の構成が表皮一体、スリットあり、防音材の２５％圧縮時の硬さが７００Ｎ、５０％圧縮時の硬さが１４００Ｎ、７５％圧縮時の硬さが３９００Ｎ、防音材の硬さの評価「◎」、防音材の制振性（ゴムシートの載置なしの損失係数比）が０．５９、制振性の評価［〇］、ポリウレタンフォームの密度が５５ｋｇ／ｍ^３、ポリウレタンフォームの通気量は、スキン層の通気量（２）が３９（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、中央層の通気量（３）が７０（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、含浸硬化層を含む表皮材の通気量（１）が１１．７ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率が６５％、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率の評価「◎」、防音材の透過損失の構成が［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）、防音材の透過損失が４７．２ｄＢ、防音材の透過損失の評価「◎」、総合評価「〇」であり、防音（制振、吸音）性が良好であった。

実施例４は、実施例３の防音材を使用し、その表皮材の表面に厚み１ｍｍのゴムシートを一枚載置して防音材の制振性を測定した以外は、実施例３と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）である。

実施例４の結果は、防音材の制振性の結果以外、実施例３と同様である。
実施例４は、防音材の制振性（ゴムシート載置ありの損失係数比）が０．９３、制振性の評価［◎］、総合評価［◎］である。防音材の制振性の結果が、ゴムシート載置なしの実施例３よりもゴムシート載置ありの実施例４の方が良好である。この制振性の結果から、実施例４は表皮材の表面に載置されたゴムシートの重みによって防音材が、実施例３（ゴムシート載置なし）よりも強く押され、それにより、ポリウレタンフォームのスリットが、表皮材とは反対側で実施例３（ゴムシート載置なし）よりも大きく拡開して、ポリウレタンフォームが表皮材とは反対側で実施例３（ゴムシート載置なし）よりも外方へ広がり、それにより防音材の曲げが解消され、実施例３よりも確実に金属板に密着していることが理解される。

実施例５は、実施例１における発泡剤を５．８８重量部、アミン触媒−１を３．１３重量部、アミン触媒−２を０．４５重量部、整泡剤を０重量部、添加剤を９．８４重量部、イソシアネートをＩＳＯ−１：ＩＳＯ−２＝０：１００とし、他を実施例１と同様とした。

実施例５の結果は、含浸硬化層の厚みが１ｍｍ、防音材の構成が表皮一体、スリットあり、防音材の２５％圧縮時の硬さが３７５Ｎ、５０％圧縮時の硬さが６５０Ｎ、７５％圧縮時の硬さが１５００Ｎ、防音材の硬さの評価「〇」、防音材の制振性（ゴムシートの載置なしの損失係数比）が０．６４、制振性の評価［〇］、ポリウレタンフォームの密度が５５ｋｇ／ｍ^３、ポリウレタンフォームの通気量は、スキン層の通気量（２）が２７６（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、中央層の通気量（３）が３５２（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、含浸硬化層を含む表皮材の通気量（１）が７２ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率が７３％、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率の評価「◎」、防音材の透過損失の構成が［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）、防音材の透過損失が５０．２ｄＢ、防音材の透過損失の評価「◎」、総合評価「〇」であり、防音（制振、吸音）性が良好であった。

実施例６は、実施例５の防音材を使用し、その表皮材の表面に厚み１ｍｍのゴムシートを一枚載置して防音材の制振性を測定した以外は、実施例５と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）である。

実施例６の結果は、防音材の制振性の結果以外、実施例５と同様である。実施例６は、防音材の制振性（ゴムシート載置ありの損失係数比）が０．９６、制振性の評価［◎］、総合評価［◎］である。防音材の制振性の結果が、ゴムシート載置なしの実施例５よりもゴムシート載置ありの実施例６の方が良好である。この制振性の結果から、実施例６は表皮材の表面に載置されたゴムシートの重みによって防音材が、実施例５（ゴムシート載置なし）よりも強く押され、それにより、ポリウレタンフォームのスリットが、表皮材とは反対側で実施例５（ゴムシート載置なし）よりも大きく拡開して、ポリウレタンフォームが表皮材とは反対側で実施例５（ゴムシート載置なし）よりも外方へ広がり、それにより防音材の曲げが解消され、実施例５よりも確実に金属板に密着していることが理解される。

実施例７は、ポリオール６（ポリマーポリオール）を１００重量部、発泡剤を６．４１重量部、アミン触媒−１を３．３３重量部、アミン触媒−２を０．３７重量部、整泡剤を０重量部、添加剤を２．４７重量部、イソシアネートをＩＳＯ−１：ＩＳＯ−２＝０：１００、イソシアネートインデックスを１０５としたポリウレタンフォーム原料を用い、表皮材として第１の層が６ｄのＰＥＴ繊維、目付量１５０ｇ／ｍ^２、第２の層が３ｄのＰＥＴ繊維、目付量１００ｇ／ｍ^２、アクリル酸エステル樹脂が５０ｇ／ｍ^２含浸したものからなり、全体目付量が３００ｇ／ｍ^２の表皮材を使用した。

実施例７の結果は、含浸硬化層の厚みが１ｍｍ、防音材の構成が表皮一体、スリットあり、防音材の２５％圧縮時の硬さが５２９Ｎ、５０％圧縮時の硬さが１０２４Ｎ、７５％圧縮時の硬さが３９３３Ｎ、防音材の硬さの評価「◎」、防音材の制振性（ゴムシートの載置なしの損失係数比）が０．６２、制振性の評価［〇］、ポリウレタンフォームの密度が５５ｋｇ／ｍ^３、ポリウレタンフォームの通気量は、スキン層の通気量（２）が３６（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、中央層の通気量（３）が５５（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、含浸硬化層を含む表皮材の通気量（１）が８．２３ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率が５９％、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率の評価「◎」、防音材の透過損失の構成が［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）、防音材の透過損失が４４．２ｄＢ、防音材の透過損失の評価「◎」、総合評価「〇」であり、防音（制振、吸音）性が良好であった。

実施例８は、実施例７の防音材を使用し、その表皮材の表面に厚み１ｍｍのゴムシートを一枚載置して防音材の制振性を測定した以外は、実施例７と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）である。

実施例８の結果は、防音材の制振性の結果以外、実施例７と同様である。実施例８は、防音材の制振性（ゴムシート載置ありの損失係数比）が０．９５、制振性の評価［◎］、総合評価［◎］である。防音材の制振性の結果が、ゴムシート載置なしの実施例７よりもゴムシート載置ありの実施例８の方が良好である。この制振性の結果から、実施例８は表皮材の表面に載置されたゴムシートの重みによって防音材が、実施例７（ゴムシート載置なし）よりも強く押され、それにより、ポリウレタンフォームのスリットが、表皮材とは反対側で実施例７（ゴムシート載置なし）よりも大きく拡開して、ポリウレタンフォームが表皮材とは反対側で実施例７（ゴムシート載置なし）よりも外方へ広がり、それにより防音材の曲げが解消され、実施例７よりも確実に金属板に密着していることが理解される。

実施例９は、実施例１の防音材を使用し、防音材の透過損失の構成を［Ｂ］（表皮材を金属板に密着させ、ウレタンフォームをゴムシートに密着させる構成）とした以外は、実施例１と同様である。

実施例９の結果は、防音材の制振性及び透過損失の結果以外、実施例１と同様である。実施例９は、防音材の制振性（ゴムシート載置なしの損失係数比）が０．６２、制振性の評価［〇］、防音材の透過損失が４７．２ｄＢ、防音材の透過損失の評価「◎」、総合評価「〇」であり、防音（制振、吸音）性が良好であった。

実施例１０は、実施例９（実施例１と同じ）の防音材を使用し、その表皮材の表面に厚み１ｍｍのゴムシートを一枚載置して防音材の制振性を測定した以外は、実施例９と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ｂ］（表皮材を金属板に密着させ、ウレタンフォームをゴムシートに密着させる構成）である。

実施例１０の結果は、防音材の制振性の結果以外、実施例９と同様である。実施例１０は、防音材の制振性（ゴムシート載置ありの損失係数比）が０．９５、制振性の評価［◎］、総合評価［◎］である。防音材の制振性の結果が、ゴムシート載置なしの実施例９よりもゴムシート載置ありの実施例１０の方が良好である。この制振性の結果から、実施例１０は表皮材の表面に載置されたゴムシートの重みによって防音材が、実施例９（ゴムシート載置なし）よりも強く押され、それにより、ポリウレタンフォームのスリットが、表皮材とは反対側で実施例７（ゴムシート載置なし）よりも大きく拡開して、ポリウレタンフォームが表皮材とは反対側で実施例７（ゴムシート載置なし）よりも外方へ広がり、それにより防音材の曲げが解消され、実施例９よりも確実に金属板に密着していることが理解される。

実施例１〜１０において、ポリウレタンフォーム（スキン層、中央層）の通気量（２）、（３）が大になると、防音材の透過損失の値が高くなる傾向があり、高い防音効果が得られるようになる。特に、ポリウレタンフォームのスキン層及び中央層の通気量（２）、（３）が何れも最も大の実施例５は、実施例１〜１０の中で最も防音材の透過損失の値が高く、防音効果に優れるものである。

比較例１は、実施例１と同様のポリウレタンフォームに対してスリットを形成しなかったこと以外、実施例１と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）である。

比較例１の結果は、防音材の制振性と、ポリウレタンフォームのスキン層の通気量（２）、中央増の通気量（３）、防音材の透過損失の結果以外、実施例１と同様である。比較例１は、防音材の制振性（ゴムシート載置なしの損失係数比）が０．２９、制振性の評価［×］、ポリウレタンフォームのスキン層の通気量（２）が６４（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、中央層の通気量（３）が２６７（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、防音材の透過損失が４７．２ｄＢ、防音材の透過損失の評価「◎」、総合評価［×］である。防音材の制振性の結果が、スリットありの実施例１よりもスリットなしの比較例１の方が悪かった。比較例１はポリウレタンフォームにスリットが形成されていないため、防音材が、表皮一体成形後におけるポリウレタンフォームの収縮によってポリウレタンフォーム側へ曲がったままの状態で測定され、防音材のポリウレタンフォームが金属板に密着しないことにより、比較例１（スリットなし）の制振性は、実施例１（スリットあり）の制振性よりも悪くなる。

比較例２は、比較例１と同様の防音材（スリットなし）を使用し、その表皮材の表面に厚み１ｍｍのゴムシートを載置して防音材の制振性を測定した以外は、比較例１と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）である。

比較例２は、防音材の制振性の結果以外、比較例１と同様である。比較例２は、防音材の制振性（ゴムシート載置あり）が０．５７、制振性の評価［△］、総合評価［△］である。防音材の制振性の結果が、ゴムシート載置なしの比較例１よりもゴムシート載置ありの比較例２の方が良好である。比較例２は表皮材の表面に載置されたゴムシートの重みによって、防音材が比較例１（ゴムシート載置なし）よりも強く押され、それにより、ポリウレタンフォームと装置との接触面積が比較例１（ゴムシート載置なし）よりも大になって制振性が比較例１よりも良くなり、制振性の評価が「△」になった。

比較例３は、ポリオール−２（ポリエーテルポリオール）を６５重量部、ポリオール３（ポリエーテルポリオール）を１５重量部、ポリオール４（ポリエーテルポリオール）を１０重量部、ポリオール５（ポリマーポリオール）を１０重量部、発泡剤を３．３０重量部、アミン触媒−１を０重量部、アミン触媒−２を０．１重量部、アミン触媒−３を０．６重量部、整泡剤を０．２５重量部、添加剤を２重量部、イソシアネートをＩＳＯ−３の１００重量部、イソシアネートインデックスを９０としたポリウレタンフォーム原料を用い、表皮材として実施例１及び実施例２と同様の表皮材を使用した。

比較例３の結果は、含浸硬化層の厚みが１ｍｍ、防音材の構成が表皮一体、スリットなし、防音材の２５％圧縮時の硬さが１６Ｎ、５０％圧縮時の硬さが３０Ｎ、７５％圧縮時の硬さが１１４Ｎ、硬さの評価「×」、防音材の制振性（ゴムシート載置なしの損失係数比）が０．７０、制振性の評価［〇］、ポリウレタンフォームの密度が７０ｋｇ／ｍ^３、ポリウレタンフォームのスキン層の通気量（２）が５３（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、中央層の通気量（３）が１３１（ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ）・ｍｍ、含浸硬化層を含む表皮材の通気量（１）が３．１０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃ、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率が３２％、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率の評価「×」、防音材の透過損失の構成が［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）、防音材の透過損失が５１．５ｄＢ、防音材の透過損失の評価「◎」、総合評価「×」であった。比較例３は、硬さが低く、制振性がやや悪く、含浸硬化層を含む表皮材の残響室吸音率が悪かった。

比較例３は、防音材の硬さが低いため、表皮一体成形後のポリウレタンフォームの収縮によりポリウレタンフォーム側へ曲がっていても、防音材が装置に載置された際に、防音材の自重によって防音材が押され、ポリウレタンフォームにスリットが形成されていないにも係わらず、表皮材とは反対側でポリウレタンフォームが外方へ広がって、ポリウレタンフォームと装置との接触面積が他の比較例よりも大になり、防音材の制振性が他の比較例よりも良くなった。

比較例４は、比較例３と同様の防音材（スリットなし）を使用し、その表皮材の表面に厚み１ｍｍのゴムシートを載置して防音材の制振性を測定した以外は、比較例３と同様である。防音材の透過損失の構成は［Ａ］（ウレタンフォームを金属板に密着させ、表皮材をゴムシートに密着させる構成）である。

比較例４の結果は、防音材の制振性の結果以外、比較例３と同様である。比較例４は、防音材の制振性（ゴムシート載置ありの損失係数比）が０．９７、制振性の評価［◎］、総合評価［×］である。防音材の制振性の結果が、ゴムシート載置なしの比較例３よりもゴムシート載置ありの比較例４の方が良好であった。

比較例４の防音材は、表皮材の表面に載置されたゴムシートの重みによって、防音材が比較例３（ゴムシート載置なし）よりも強く押され、それにより、ポリウレタンフォームと装置との接触面積が比較例３（ゴムシート載置なし）よりも大になって、制振性が比比較例３よりも良好になった。

このように、本発明の防音材は、表皮一体成形後に生じた、表皮材とは反対のポリウレタンフォーム側へ曲がった状態を、防音材が自動車等の床面に載置された際に、ポリウレタンフォームに形成されているスリットの拡開で解消できるため、床面にポリウレタンフォームが密着して良好な防音性（制振性を含む）が得られる。

１０、１００ 防音材
２０、２００ ポリウレタンフォーム
２０ａ ポリウレタンフォーム原料
２５、２５０ スリット
３０、３００ 表皮材
３１、３１０ 第１の層
３３、３３０ 第２の層
３４、３４０ 含浸硬化層
４０ 金型
４１ 下型
４３ 上型
３８ 離型剤

Claims (5)

1. ポリウレタンフォームの片面に表皮材が一体に成形された防音材において、
   前記防音材は、２００ｍｍ角×厚み２０ｍｍのサンプルを、φ８０ｍｍの圧縮冶具により、試験スピード５０ｍｍ／ｍｉｎでサンプル厚みの８０％まで圧縮した際の５０％圧縮時の荷重を測定値とした圧縮硬さが５００Ｎ以上であり、
   前記ポリウレタンフォームは、前記表皮材とは反対側の表面から表皮材側へスリットが形成されていることを特徴とする防音材。
2. 前記表皮材は、繊維集合体からなることを特徴とする請求項１に記載の防音材。
3. 前記表皮材は、前記ポリウレタンフォームとの境界部分にポリウレタンフォーム原料の含浸硬化層が形成されており、
   前記スリットは、前記含浸硬化層の位置まで形成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の防音材。
4. 前記含浸硬化層を含む表皮材のＪＩＳ Ｋ６４００−７Ｂ法：２０１２年に基づく通気量（１）が、５〜８０ｃｃ／ｃｍ^２／ｓｅｃであることを特徴とする請求項１から３の何れか一項に記載の防音材。
5. 防音材の損失係数比が、損失係数比＝（両面テープ貼り合わせなしの損失係数）／（全面に両面テープを貼り合わせした損失係数）とした場合に、０．６以上であることを特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の防音材。

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