MX2010012439A - Producto laminado de espuma y proceso para la produccion del mismo. - Google Patents
Producto laminado de espuma y proceso para la produccion del mismo.Info
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Abstract
Se describe un producto laminado especialmente útil para aplicaciones en vehículos. El producto laminado comprende un núcleo de espuma que tiene una primera superficie principal y una segunda superficie principal. Una o ambas de las superficies principales comprende una capa fibrosa y una capa de adhesivo que adhiere la capa fibrosa con el núcleo de espuma. El proceso para producir el producto laminado involucra exponer el producto laminado inicial a radiación infrarroja. Una porción de la capa de adhesivo entre las fibras en la capa fibrosa se funde. El producto laminado de espuma tiene propiedades de absorción de ruido mejoradas mientras mantiene las propiedades de resistencia y rigidez apropiadas. Además, en ciertos casos, se mejora también la resistencia al desprendimiento de la capa de refuerzo fibrosa del núcleo de espuma en el presente producto laminado de espuma comparado con las medidas convencionales.
Description
PRODUCTO LAMINADO DE ESPUMA Y PROCESO PARA LA
PRODUCCIÓN DEL MISMO
Campo de la Invención
Uno de los aspectos de la presente invención se relaciona con un producto laminado de espuma, más en particular, tal producto se adapta para usarse en el interior de un vehículo. En otros de sus aspectos, la presente invención se relaciona con un proceso para la producción de un producto laminado de espuma. En una modalidad altamente preferida, la presente invención se relaciona con un recubrimiento de techo, más en particular a un recubrimiento de techo para vehículo. En esta modalidad preferida, un aspecto de la presente invención se relaciona con un proceso para la producción de un recubrimiento para techo.
Antecedentes de la Invención
Los dispositivos absorbentes de energía (también conocidos como dispositivos de manejo de energía) y los dispositivos estructurales son bien conocidos. Tales dispositivos adoptan una variedad de formas y siluetas. En la actualidad, una de las mayores aplicaciones para los dispositivos absorbentes de energía y/o dispositivos estructurales es en vehículos, en particular automóviles. Tales dispositivos, cuando se utilizan en vehículos, puede ser de gran utilidad si se incluyen o sustituyen a un panel decorativo, y ciertamente, son llamados como paneles decorativos.
En años recientes, una aplicación particularmente útil para tales dispositivos absorbentes de energía y/o dispositivos estructurales que se han desarrollado es en recubrimiento para techos. Los recubrimientos para techos para vehículos son bien conocidos dentro de la técnica. Más en particular, los recubrimientos para techos sirven como un dispositivo estructural y un dispositivo que combina tanto las propiedades estructurales como las absorbentes de energía.
Como es conocido, tales recubrimientos para techos se utilizan para recubrir el techo del automóvil. En forma convencional, un recubrimiento para techo para automóvil es una estructura laminada que comprende, por ejemplo, una espuma o un elemento acojinado que tiene un material de cubierta asegurado con el mismo. El material de cubierta comprende una superficie externa de acabado que se confronta al interior del automóvil y este material de cubierta está dispuesto adyacente o está compuesto de una llamada superficie A del recubrimiento para techo. La superficie del recubrimiento para techo adyacente a la superficie A es la llamada superficie B. La superficie B del recubrimiento para techo puede o no comprender un material de cubierta.
En forma convencional, los recubrimientos para techos para automóviles espumados se han producido de espumas con base de isocianato, tal como espumas de poliuretano.
En una planta de producto de espuma de poliuretano en losa típica, la espuma resultante usualmente se produce al despachar una composición espumable dentro de una artesa que tiene una parte superior abierta (también conocida como túnel) y un fondo transportador para mover la composición lejos de la cabeza de mezclado conforme la espuma se eleva. Típicamente, se utiliza el mezclado a baja presión e involucra la medición de los componentes para la producción de espuma dentro de una cabeza de mezclado equipada con un agitador (u otro medio de agitación apropiado) a una presión generalmente menor que 500 psi (usualmente 200-350 psi). Los componentes se mezclan en la cabeza de mezclado y la composición espumable se expande para producir la espuma de poliuretano. Como es conocido en la técnica, el mezclado de baja presión se utiliza convencionalmente para producir una espuma esponjada. También es conocido variar las propiedades de la espuma resultante al variar la naturaleza y/o cantidad de uno o más de los componentes medidos.
Las plantas de espuma de poliuretano esponjadas producen "cojines" de espuma que tienen dimensiones tales como 1.2 m (altura) por 1.8 m (de ancho) y 3 m (longitud). Cada cojín entonces se corta en una pluralidad de cojines más cortos (por ejemplo, de 1.5 m), dependiendo de las especificaciones del recubrimiento para techo para automóvil particular a ser producido. El cojín con longitud más corta entonces se rebana en hojas de un espesor apropiado (por ejemplo, de 0.31 cm a 1.2 cm). Cada hoja entonces se cubre, decora y se asegura en el automóvil. También es conocido en la técnica someter cada hoja a otros pasos de procesamiento tal como el termo-formado para conferir a la hoja plana una cierta apariencia contorneada, que se asemeje más a la forma del techo del automóvil.
De este modo, la espuma de poliuretano esponjado que se utiliza convencionalmente en la producción de recubrimientos para techos para automóvil es conocida como espuma (por ejemplo, espuma elástica) que tiene por lo menos una superficie sin contorno (es decir, la espuma es una espuma "libre de elevaciones).
Las Patentes de Estados Unidos de Norteamérica No. 5,683,796 y
No. 5,721,038 (ambas de Kornylo et al. (Kornylo) enseñan un recubrimiento para techo para vehículo hecho de espuma de poliuretano moldeada. El recubrimiento para techo descrito por Kornylo comprende una densidad esencialmente constante mientras tiene secciones centrales con un mayor espesor en sección transversal que las porciones periféricas. Las secciones centrales deben ser relativamente espesas, de modo que el recubrimiento para techo posea propiedades absorbentes de sonido aceptables, mientras las porciones periféricas deben ser relativamente delgadas para facilitar el asegurarlas con el recubrimiento para techo del automóvil.
La Publicación Internacional Número WO 02/42119 (Zolfaghari) enseña una mejora para el recubrimiento para techo descrito por Kornyo. Específicamente, Zolfaghari describe un recubrimiento para techo para vehículo que comprende capacidades de manejo de energía para mejorar la seguridad de los ocupantes del vehículo.
Sin considerar el modo exacto de producción, por lo general, se refuerza el recubrimiento para techo con el uso de fibra de vidrio, típicamente una esterilla de fibra de vidrio o fibra de vidrio triturada.
Por ejemplo, cuando el recubrimiento para techo se produce de espuma esponjada, es muy usual inicialmente formar un molde que
comprende un núcleo de espuma, una capa de adhesivo en uno o ambos lados del núcleo de espuma y una capa de esterilla de fibra de vidrio o fibra de vidrio triturado en cada capa de adhesivo (el molde también puede comprender otras capas tales como una cubierta decorativa y sus similares). El molde entonces se somete a una operación de formación, la cual sirve para dar forma al núcleo de espuma y adherir la capa de esterilla de fibra de vidrio o la fibra de vidrio triturada en cada superficie del núcleo de espuma con forma. Las operaciones de formación normales incluyen el termo-formado y el termo-fraguado (también conocida como "formación en frío"). Para detalles sobre los recubrimientos para techos para vehículo consultar por ejemplo, "Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", (Espuma de poliuretano como un Componente de "Núcleo" Integral de un Recubrimiento para techo para Automóvil), Dolgopolsky et. Al., Polyurethane Expo '99 (1999).
Los productos laminados de espuma producidos de esta manera típicamente no tiene muy buenas propiedades de absorción de ruido. La absorción de ruido es deseable en particular, en aplicaciones de vehículo de laminados de espuma (por ejemplo, un recubrimiento para techo). Con el fin de tratar con este problema, se ha encontrado en la técnica previa someter el producto laminado de espuma a un paso de perfóración de post-producción en donde la superficie o superficies del producto laminado que contiene fibra de vidrio adherida se perfora. Con el fin de alcanzar los niveles deseables de absorción de ruido, es necesario efectuar una penetración relativamente profunda durante el paso de preparación, lo cual compromete las propiedades de resistencia y rigidez del laminado. Esto
no es conveniente en aplicaciones de recubrimiento para techo en el laminado de espuma ya que, en años recientes, la industria automotriz está deseosa de componentes de recubrimiento para techo que posean propiedades de manejo de energía.
De este modo, a pesar de los avances hechos en la técnica, sería deseable contar con un método para producir un material laminado de espuma que resulte en un producto con propiedades de absorción de ruido mejoradas. También sería conveniente si el producto mantuviera las propiedades de resistencia y rigidez actuales para tales productos. También sería deseable sí cada producto también se caracterizara por una resistencia al desprendimiento de la capa de fibra de vidrio en el núcleo de espuma.
Breve Descripción de la Invención
Un objetivo de la presente invención es eliminar o por lo menos mitigar por lo menos algunas de las desventajas antes mencionadas de la técnica previa.
De conformidad con esto, en uno de sus aspectos, la presente invención proporciona un producto laminado que comprende un núcleo de espuma que tiene una primera superficie principal y una segunda superficie principal, la primera superficie principal comprende una capa fibrosa y una capa de adhesivo que adhiere la capa fibrosa con el núcleo de espuma, una porción de la capa de adhesivo entre las fibras en la capa fibrosa se funde.
En otro de sus aspectos, la presente invención proporciona un proceso para producir un producto laminado, el proceso comprende las etapas de:
proporcionar un producto laminado inicial que comprende un núcleo de espuma que tiene una primera superficie principal y una segunda superficie principal, la primera superficie principal comprende una primera capa fibrosa y una primera capa de adhesivo que adhiere la primera capa fibrosa con el núcleo de espuma; y
exponer la primera superficie principal a la radiación infrarroja.
De este modo, los presentes inventores han descubierto un producto laminado de espuma novedoso que tiene propiedades en combinación bastante deseables. Más en particular, el presente producto laminado de espuma tiene propiedades de absorción de ruido mejoradas similares a las propiedades de absorción de ruido que se pueden obtener con el uso de la técnica de preparación convencional antes descrita. Sin embargo, el presente producto laminado de espuma tiene la ventaja adicional de que las propiedades de absorción de ruido pueden ser conferidas mientras se mantienen las propiedades de resistencia y rigidez deseables. Además, en ciertos casos, la resistencia al desprendimiento de la capa de refuerzo fibroso del núcleo de espuma se mejora mucho en el presente producto laminado de espuma comparado con los enfoques convencionales. Todas las ventajas hacen del presente producto laminado de espuma particularmente apropiado para aplicaciones en donde es deseable una combinación de propiedades de absorción de ruido y mecánicas (por ejemplo, resistencia y rigidez).
I I
Estas propiedades ventajosas se confieren al presente producto laminado de espuma al exponer el producto laminado de espuma inicial, el cual consiste de un núcleo de espuma y de una capa fibrosa adherida al núcleo de espuma por una capa de adhesivo, a la radiación infrarroja. Aunque no se desea estar ligado a la teoría o al modo de acción, se cree que la exposición a la radiación infrarroja sirve para fundir o fusionar una porción de la capa de adhesivo existente en el producto laminado inicial entre las fibras en la capa fibrosa para alcanzar un fenómeno similar a la porosidad de superficie en la superficie a ser expuesta. Conforme la superficie se expone a la radiación infrarroja, se cree que una porción de la capa de adhesivo se funde dentro de las celdas abiertas del material del núcleo de espuma, lo cual produce una capa relativamente no continua en la superficie extrema externa a ser expuesta. Se cree que la capa no continua resulta en propiedades de absorción de ruido mejoradas mientras la acción de fusión por la exposición a la radiación se cree, que permite que el producto laminado de espuma resultante mantenga las propiedades de resistencia y rigidez (a diferencia de la medida de la técnica previa que utiliza perforaciones).
Aunque una modalidad preferida de la presente invención está dirigida a la aplicación en partes de espuma para vehículos, tal como recubrimiento para techos para vehículo, las personas experimentadas en la técnica podrán apreciar que el alcance de la invención no está restringido a tales aplicaciones. De este modo, puede ser posible utilizar la invención en otras aplicaciones, tales como pisos, plataformas para vehículos de carga, cubiertas Tonneau, y otras aplicaciones en donde es deseable tener un artículo relativamente ligero que tiene propiedades de absorción de ruido mejoradas.
Breve Descripción de los Dibujos
Las modalidades de la presente invención serán descritas con referencia a los dibujos acompañantes, en los cuales, la Figura 1 ilustra las propiedades de absorción de ruido para varios materiales laminados de espuma descritos en los siguientes Ejemplos.
Descripción Detallada de la Invención
La espuma preferida para usarse en la porción de núcleo del presente producto laminado es un polímero con base de isocianato espumado. De preferencia, el polímero con base de isocianato se selecciona del grupo que consiste de poliuretano, poliurea, poliisocianurato, poliuretano modificado con urea, poliurea modificada con uretano, poliisocianurato modificado con uretano, y poliisocianurato modificado con urea. Como es conocido en la técnica, el término "modificado" cuando se utiliza junto con poliuretano, poliurea o poliisocianurato significa que hasta el 50% de los enlaces formadores de la estructura principal del polímero han sido sustituidos.
Típicamente, el polímero con base de isocianato espumado se produce por una mezcla de reacción que comprende un isocianato y un compuesto con contenido de hidrógeno activo.
El isocianato apropiado para usarse en la mezcla de reacción no está particularmente restringido y la opción del mismo se encuentra dentro del alcance de las personas experimentadas en la técnica. Por lo general, el compuesto de isocianato apropiado para usarse se puede representar por la siguiente fórmula general:
Q(NCO)¡
en donde i es un entero de dos o más y Q es un radical orgánico que tiene la valencia de i. Q puede ser un grupo de hidrocarburo sustituido o no sustituido (por ejemplo un grupo alquileno o un grupo arileno). Además, Q se puede representar por la siguiente fórmula general:
Q1-Z-Q1
en donde Q1 es un grupo alquileno o arileno y Z se selecciona del grupo que comprende: -O-, -O-Q1-, -S-, -S-Q1-S y -S02. Los ejemplos de compuestos de isocianato que caen dentro del alcance de esta definición incluyen hexametileno, diisocianato, 1 ,8-diisocianato-p-metano, diisocianato xilil, (OCNCH2CH2CH20CH20)2, 1-metil-2,4-diisocianatociclohexano, diisocianatos fenilenos, diisocianatos tolilenos, diisocianatos clorofenilenos, difenilmetano-4,4'-diisocianato, naftaleno-1 ,5-diisocianato, trifenilmetano-4,4',4"-triisocianato e isopropilbenceno-alfa-4-diisocianato.
En otra modalidad Q también puede representar un radical de poliuretano que tiene la valencia de i. En este caso, Q(NCO)i es un compuesto que comúnmente es referido en la técnica como pre-polímero. En general, el pre-polímero puede ser preparado al hacer reaccionar un exceso estequiométrico de un compuesto de isocianato (como se define antes) con un compuesto con contenido de hidrógeno activo (como se
describe después), de preferencia, de materiales con contenido de polihidroxilo o polioles descritos más adelante. En esta modalidad, el poliisocianato puede ser por ejemplo, utilizado en proporciones de aproximadamente 30 por ciento a aproximadamente 200 por ciento en exceso estequiométrico con respecto a la proporción de hidroxilo en el poliol. Ya que el proceso de la presente invención se puede relacionar con la producción de espumas de poliurea, se debe apreciar que en esta modalidad, el pre-polímero se puede utilizar para preparar una poliurea modificada con poliuretano.
En otra modalidad, el compuesto de isocianato apropiado para usarse en el proceso de la presente invención se puede seleccionar de dímeros y trímeros de isocianatos y de diisocianatos, y de diisocianatos poliméricos que tienen la fórmula general:
En donde tanto i como j son enteros que tienen un valor de 2 o más, y Q' es un radical orgánico polifuncional y/o como componentes adicionales en la mezcla de reacción, los compuestos de la fórmula general:
L(NCO)¡
En donde i es un entero que tiene un valor de 1 o más y L es un átomo o radical monofuncional o polifuncional. Los ejemplos de compuestos de isocianatos que caen dentro del alcance de esta definición incluyen diisocianato etilfosfónico, diisocianato fenilfosfónico, compuestos que contienen un grupo =Si-NCO, compuestos de isocianato derivados de sulfonamidas (QS02NCO), ácido ciánico y ácido tiociánico.
Consultar por ejemplo, la Patente Inglesa Número 1,453,258 para una descripción de los isocianatos apropiados.
Los ejemplos no limitantes de los isocianatos apropiados incluyen: diisocianato 1 ,6-hexametileno, diisocianato 1 ,4-butileno, diisocianato furfurilideno, diisocianato 2,4-tolueno, diisocianato 2,6-tolueno, diisocianato 2,4'-difenilmetano, diisocianato 4,4'-difen¡lmetano, diisocianato 4,4'-difenilpropano, diisocianato 4,4'-difenil-3,3'-dimetil metano, diisocianato 1 ,5-naftaleno, 1-metil-2,4- diisocianato-5-clorobenceno, 2,4-diisocianato-s-triazina, 1-metil-2,4- diisocianato ciclohexano, diisocianato p-fenileno, diisocianato m-fenileno, diisocianato 1 ,4-naftaleno, diisocianato dianisidina, diisocianato bitolineno, diisocianato 1 ,4-xilileno, diisocianato 1 ,3-xilileno, bis-(4-isocianatofenil)metano, bis-(3-metil-4-isocianatofenil)metano, polisiocianatos de polimetileno polifenileno y las mezclas de los mismos. Un isocianato más preferido se selecciona del grupo que comprende: diisocianato 2,4-tolueno, diisocianato 2,6-tolueno, y mezclas de los mismos, por ejemplo, una mezcla que comprende de aproximadamente 75 a aproximadamente 85 por ciento en peso de diisocianato 2,4-tolueno y de aproximadamente 15 a aproximadamente 25 por ciento en peso de diisocianato 2,6-tolueno. Otro isocianato preferido se selecciona del grupo que comprende: diisocianato 2,4'-difenilmetano, diisocianato 4,4'-difenilmetano y las mezclas de los mismos. El isocianato más preferido es una mezcla que comprende de aproximadamente 15 por ciento a aproximadamente 25 por ciento en peso de diisocianato 2,4'-difenilmetano y de aproximadamente 75 a aproximadamente 85 por ciento en peso de diisocianato 4,4'-difenilmetano.
Cuando el proceso se utiliza para producir una espuma de poliuretano, el compuesto con contenido de hidrógeno activo típicamente es un poliol. La opción del poliol no está particularmente restringida y se encuentra dentro de las personas experimentadas en la técnica. Por ejemplo, el poliol puede ser una estructura principal terminada con hidroxilo de un miembro seleccionado del grupo que comprende poliéter, poliéster, policarbonato, polidieno, y policaprolactona. De preferencia, el poliol se selecciona del grupo que comprende polihidroxicarburos terminados con hidroxilo, poliformales terminados con hidroxilo, triglicéridos de ácidos grasos, poliésteres terminados con hidroxilo, poliésteres terminados con hidroximetilo, perfluorometilenos terminados con hidroximetilo, glicoles polialquileneter, glicoles polialquileneraileneter, y trioles polialquileneter. Los polioles más preferidos se seleccionan del grupo que comprende poliéster de glicol ácido-etileno adípico, poli(butilen-glicol), poli(propilen-glicol) y polibutadieno terminado con hidroxilo -consultar por ejemplo, la Patente Británica Número 1,482,213 para una descripción de los polioles apropiados. De preferencia, tal poliol poliéter tiene un peso molecular dentro del intervalo de aproximadamente 100 a aproximadamente 10,000, con más preferencia de aproximadamente 100 a aproximadamente 4,000 y con más preferencia de aproximadamente 100 a aproximadamente 3,500.
Cuando la porción del núcleo comprende espuma de poliurea, el compuesto con contenido de hidrógeno activo comprende compuestos en donde el hidrógeno se enlaza con el nitrógeno. De preferencia, tales compuestos se seleccionan del grupo que comprende poliaminas,
poliamidas, poliiminas y poliolaminas, con más preferencia, poliaminas. Los ejemplos no limitantes de tales compuestos incluyen poliéteres terminados con amina primarios y secundarios. De preferencia, tales poliéteres tienen un peso molecular mayor que aproximadamente 100 y una funcionalidad de 1 a 25. Tales poliéteres terminados con amina típicamente se forman de un iniciador apropiado al cual se le añade un óxido de alquileno inferior con el poliol terminado con hidroxilo que después se amina. Cuando se utilizan dos o más óxidos de alquileno, pueden estar presentes como mezclas aleatorias o como bloques de uno o de otro poliéter. Para facilitar la aminación, se prefiere especialmente que los grupos hidroxilo del poliol sean esencialmente todos grupos hidroxilo secundarios. Típicamente, el paso de aminación reemplaza a la mayoría pero no a todos los grupos hidroxilo del poliol.
La mezcla de reacción utilizada para producir la porción de canal de polímero con base de isocianato espumado típicamente comprenderá un' agente de soplado. Como es conocido en la técnica, el agua se puede utilizar como un agente de soplado reactivo o indirecto en la producción de polímero con base de isocianato espumados. Específicamente, el agua reacciona con el isocianato, lo que forma dióxido de carbono que actúa como un agente de soplado efectivo en el producto de polímero espumado final. En forma alternativa, el dióxido de carbono se puede producir por otros medios tales como compuestos inestables que producen dióxido de carbono (por ejemplo, carbamatos y sus similares). En forma opcional, se pueden utilizar agentes de soplado orgánicos directos junto con el agua, aunque el uso de tales agentes de soplado por lo general, se ve afectado por las condiciones ambientales. El agente de soplado preferido para usarse en la producción del presente polímero con base de isocianato espumado comprende agua.
Es bien conocido en la técnica que la cantidad de agua utilizada como un agente de soplado indirecto en la preparación de un polímero con base de isocianato espumado está por lo general, dentro del intervalo de aproximadamente 0.5 a tan alto como aproximadamente 40 o más partes en peso, de preferencia, de aproximadamente 1.0 a aproximadamente 10 partes en peso con base en 100 partes en peso del total del contenido del compuesto con contenido de hidrógeno activo en la mezcla de reacción. Como es conocido en la técnica, la cantidad de agua utilizada en la producción de un polímero con base de isocianato espumado típicamente está limitada por las propiedades fijas esperadas en el polímero espumado y por la tolerancia de la espuma en expansión hacia la formación de la auto-estructura.
Para producir una porción de núcleo hecha de un polímero con base de isocianato espumado, usualmente se incorpora un catalizador en la mezcla de reacción. El catalizador utilizado en la mezcla de reacción es un compuesto con la capacidad de catalizar la reacción de polimerización. Tales catalizadores son conocidos y su opción y concentración en la mezcla de reacción es bien conocida por las personas experimentadas en la técnica. Consultar por ejemplo, las Patentes de Estados Unidos de Norteamérica No. 4,296,213 y No. 4,518,778 para una descripción de los compuestos catalizadores apropiados. Los ejemplos no limitantes de catalizadores apropiados incluyen aminas terciarias y/o compuestos
organometálicos. Además, como es conocido en la técnica, cuando el objetivo es producir un isocianurato, se debe utilizar un ácido Lewis como el catalizador ya sea solo o junto con otros catalizadores. Por supuesto, las personas experimentadas en la técnica podrán comprender que se puede utilizar una combinación de dos o más catalizadores.
De preferencia, la porción de núcleo espumado del presente producto laminado comprende una deflexión de fuerza de compresión al 10% de deflexión dentro del intervalo de aproximadamente 2 psi a aproximadamente 200 psi cuando se mide de conformidad con ASTM 3574-D, con más preferencia, en el intervalo de aproximadamente 5 psi a aproximadamente 100 psi cuando se mide de conformidad con ASTM 3574-D y con preferencia superlativa, dentro del intervalo de aproximadamente 10 psi a aproximadamente 80 psi cuando se mide de conformidad con ASTM 3574-D. A través de la especificación, cuando se hace referencia a ASTM 3574-D, la muestra de prueba tuvo las siguientes dimensiones: 60 cm por 60 cm y 2.54 cm (la última dimensión es el espesor).
Los ejemplos no limitantes y preferidos de las espumas de poliuretano apropiadas para usarse en producir un recubrimiento para techo están disponibles a la venta por Woodbridge Foam Corporation, con el nombre de marca Stratas.
En general, la espuma de poliuretano apropiada para usarse en los recubrimientos para techos presentes y que tienen un manejo deseable de energía y/o características estructurales puede producirse a partir de la siguiente formulación general:
Componente Cantidad
Polímero de poliol 100-0 partes
Poliol 0-100 partes
Reticulador 0-30 partes/100 partes total poliol
Catalizador 0.05 a 3.5 partes/100 partes total poliol Surfactantes de Silicona 0-1.5 partes/100 partes total poliol
H20 0.5 a 25 partes/100 partes total poliol
Isocianato Cantidad apropiada para un índice de una relación de aproximadamente 0.60 a 1.30 de equivalentes de NCO para los equivalentes de los sitios reactivos de NCO.
Los reticuladores, catalizadores y surfactantes de silicona apropiados se describen en las Patentes de Estados Unidos de Norteamérica No, 4,107,106 y No. 4,190,712.
La espuma de poliuretano preferida apropiada para usarse en el recubrimiento para techo presente se puede producir a partir de la siguiente formulación.
Componente Cantidad
Polímero de poliol 20-100 partes
Poliol 0-80 partes
Reticulador 5-15 partes/100 partes total poliol Catalizador 0.05 a 1.2 partes/100 partes total poliol
Surfactantes de Silicona 0.3-1.1 partes/100 partes total poliol H20 1.75 a 2.75 partes/100 partes total poliol
Isocianato Cantidad apropiada para un índice de una relación de aproximadamente 0.8 a 1.1 de equivalentes de NCO para los equivalentes de los sitios reactivos de NCO.
El núcleo de espuma en el presente producto laminado puede tener una densidad esencialmente uniforme - esto es típicamente una característica de una espuma moldeada (es decir, una espuma producida al restringir la masa de expansión en todas las superficies conforme se convierte en el producto de espuma). En forma alternativa y de preferencia, el núcleo de espuma tiene una densidad variable - esto es típicamente una característica de una espuma esponjosa (es decir, una espuma producida por un proceso en donde por lo menos una superficie de la masa expansiva no está restringida, de modo que la masa se puede "elevar libre" conforme se convierte en el producto de espuma) después de las operaciones de formación normales, tal como termo-formado y termo-fraguado (también conocida como "Formación en Frío"). Para detalles sobre los recubrimiento para techos para vehículo consultar por ejemplo, "Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", (Espuma de poliuretano como un Componente de "Núcleo" Integral de un Recubrimiento para techo para Automóvil), Dolgopolsky et. Al. , Polyurethane Expo '99 (1999).
De preferencia, el núcleo de espuma del presente producto laminado tiene una densidad dentro del intervalo de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 13.59 kg, con más preferencia, dentro del intervalo de 0.45 kg a 9.0g kg y con preferencia superlativa dentro del intervalo de aproximadamente 0.90 kg a aproximadamente 6.79 kg, con más preferencia, de aproximadamente .90 kg a aproximadamente 3.62 kg.
El presente producto laminado comprende por lo menos una capa de adhesivo que sirve para adherir la capa fibrosa con el núcleo de espuma. La por lo menos una capa de adhesivo puede estar dispuesta en una o ambas superficies principales del producto laminado de espuma (dependiendo si la capa fibrosa está dispuesta en una o en ambas superficies principales del producto laminado de espuma.
De preferencia, la capa de adhesivo comprende un polímero orgánico.
En una modalidad preferida, la capa de adhesivo comprende un polímero termoplástico. En otra modalidad preferida, la capa de adhesivo comprende un material elastomérico. En otra modalidad preferida, la capa de adhesivo comprende un material de termofraguado (por ejemplo, epoxi, poliuretano, poliurea, fenólicos, acrilatos, arilatos, siliconas, polisulfuros, poliésteres y mezclas de dos o más de estos).
Los ejemplos no limitantes de los sustratos de polímero útiles se pueden seleccionar del grupo que comprende poliolefinas, poliésteres, nylon, poli(vinil-cloruro), poliuretanos, poliacrilatos, látex, polímeros de estireno-butadieno, polímero de nitrilo-butadieno, polímeros de silicona, mezclas de los mismos, copolímeros de los mismos y redes interpenetrantes de los mismos.
De preferencia, la capa de adhesivo comprende una poliolefina.
Con más preferencia, la capa de adhesivo comprende polietileno, polipropileno, hule de butilo, y mezclas de los mismos. Con más preferencia, la capa de adhesivo comprende polietileno, polipropileno y mezclas de los mismos.
Se podrá apreciar que la capa fibrosa puede ser tejida o no tejida.
Para mayor información acerca de tales materiales, favor de consultar los siguientes sitios: http://www.nonwovens-qroup.com, http://www.johnstarr.com, y http://www.inda.org.
En una modalidad preferida del presente producto laminado de espuma, por lo menos una de la primera capa fibrosa y de la segunda capa fibrosa (si está presente) es tejida. En otra modalidad preferida, por lo menos una de la primera capa fibrosa y de la segunda capa fibrosa (si está presente) es no tejida. Las fibras presentes en la primera capa fibrosa y en la segunda capa fibrosa pueden estar en la forma de fibras trituradas.
En una modalidad del presente producto laminado de espuma, por lo menos una de la primera capa fibrosa y de la segunda capa fibrosa (si está presente) comprende fibras sintéticas. En una modalidad del presente producto laminado de espuma, por lo menos una de la primera capa fibrosa y de la segunda capa fibrosa (si está presente) comprende fibras naturales. Con más preferencia, por lo menos una de la primera capa fibrosa y de la segunda capa fibrosa (si está presente) comprende fibra de vidrio.
El método preferido para producir el presente producto laminado será ahora descrito.
El proceso para producir el presente producto laminado utiliza un producto laminado inicial. El producto laminado inicial tiene un núcleo de espuma como se describe antes. El núcleo de espuma tiene dos superficies principales una opuesta a la otra. Una o ambas de las superficies principales comprende una capa fibrosa adherida a la superficie principal con una capa de adhesivo, otra vez, como se describe antes.
El producto laminado inicial utilizado como material de inicio en el presente proceso de preferencia, contiene una capa fibrosa que comprende fibras en una cantidad de aproximadamente 4 a aproximadamente 40, con más preferencia, de aproximadamente 4 a aproximadamente 25, con preferencia superlativa de aproximadamente 6 a aproximadamente 15 gram/m2.
Tal producto laminado inicial se puede producir con el uso de técnicas convencionales. Por ejemplo, es posible producir un producto laminado inicia con el uso de una técnica como se establece en la Patente de Estados Unidos de Norteamérica No. 5,665, 185 (Meeker). El proceso descrito en Meeker se puede modificar para que no sea necesario en el producto laminado inicial encapsular el material fibroso dentro de la región de la superficie expuesta de la capa de adhesivo. También, Meeker se puede modificar para usar diferentes materiales fibrosos como se describen antes. Además, Meeker también se puede modificar para utilizar un material de esterilla fibrosa preparada en lugar de utilizar el material de fibras trituradas.
En forma alternativa, el laminado inicial se puede producir al colocar una pila o un molde similar a una prensa convencional y/o un dispositivo de forma o de silueta, tal como un dispositivo con la capacidad de llevar a cabo operaciones de formación tal como termoformado y termofraguado (también llamado "formación en frío"). De preferencia, la pila o molde comprende las siguientes capas:
· Por lo menos una capa de adhesivo (es decir, una o más)
• Capa fibrosa (por ejemplo, en la forma de una esterilla fibrosa u otra capa continua)
• Por lo menos una capa de adhesivo (es decir, una o más)
• Una capa de núcleo de espuma
· Por lo menos una capa de adhesivo
• Capa fibrosa (por ejemplo, en la forma de una esterilla fibrosa u otra capa continua) y
• Capa de fieltro (opcional)
Por supuesto, se pueden incluir otras capas adicionales (por ejemplo, otras capas de adhesivo). Para información detallada de la producción de recubrimiento para techos para vehículo, consultar por ejemplo, lo, "Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", (Espuma de poliuretano como un Componente de "Núcleo" Integral de un Recubrimiento para techo para Automóvil), Dolgopolsky et. AL, Polyurethane Expo '99 (1999).
En una modalidad, la medida es formar un laminado con las capas antes mencionadas en una prensa y después, en un paso por separado, colocar el laminado en un dispositivo de formado/silueta que servirá para transformar el laminado con una forma predeterminada - es decir, en esta modalidad el laminado y el formado se realizan en pasos separados. En una modalidad alternativa, la medida es formar un laminado con forma de las capas antes mencionadas al colocar una pila o molde de las capas mencionadas en un dispositivo de formado/silueta que sirve para adherir las capas juntas y para transformar el laminado con una forma
predeterminada - es decir, en esta modalidad el laminado y el formado se efectúan en etapas separadas.
En cualquier modalidad, la pila o molde se somete a una temperatura de por lo menos aproximadamente 100°C a una presión y por un período de tiempo suficiente para provocar que las capas de adhesivo se fundan y permeen las respectivas capas fibrosas. En la mayoría de los casos, esto resulta en una capa esencialmente continua de adhesivo que encapsula la capa fibrosa y la adhiere al núcleo de espuma. En consecuencia, la capa de núcleo de espuma adopta la forma predeterminada (con contorno o plana) del producto laminado inicial.
De preferencia, el paso de calentamiento en el presente proceso se lleva a cabo a una temperatura de por lo menos aproximadamente 120°C, con más preferencia, dentro del intervalo de aproximadamente 100°C a aproximadamente 250°C y con más preferencia, dentro del intervalo de aproximadamente 120°C a aproximadamente 250°C y con preferencia superlativa de aproximadamente 150°C a aproximadamente 220°C.
El presente proceso involucra exponer la superficie principal o superficies principales del producto laminado inicial a la radiación infrarroja. Cuando solamente una superficie principal incluye una capa fibrosa y una capa de adhesivo, el presente proceso involucra exponer esa capa a la radiación infrarroja. Por supuesto, cuando ambas superficies principales del producto laminado inicial comprenden la capa fibrosa y la capa de adhesivo, ambas superficies quedarán expuestas a la radiación infrarroja.
La etapa de exposición a la radiación infrarroja típicamente se conduce por un período de tiempo suficiente para fundir una porción de la capa de adhesivo entre las fibras en la capa fibrosa. De preferencia, el paso de exposición se conduce por una duración suficiente para fundir una porción de la capa de adhesivo entre las fibras en la capa fibrosa que constituye de aproximadamente 5% a aproximadamente 80%, de preferencia, de aproximadamente 5% a aproximadamente 60%, con más preferencia, de aproximadamente 10% a aproximadamente 50%, con más preferencia, de aproximadamente 15% a aproximadamente 50% del área superficial de la superficie principal que contiene la capa fibrosa y la capa de adhesivo.
Prácticamente, esto abarca exponer la superficie principal del producto laminado inicial que contiene la capa fibrosa y la capa de adhesivo a la radiación infrarroja por un período de aproximadamente 2 a aproximadamente 90 segundos, con más preferencia, de aproximadamente 2 a aproximadamente 75 segundos y con preferencia superlativa de aproximadamente 2 a aproximadamente 60 segundos.
El producto laminado resultante tiene las ventajas antes mencionadas. En particular, el presente producto laminado tiene una combinación muy deseable de buenas propiedades de absorción de ruido y una resistencia relativamente baja al flujo de aire (comparado con productos laminados que son sometidos al paso de perforación convencional o que no cuentan con un paso de post-producción para mejorar las propiedades acústicas).
Prácticamente, el producto laminado resultante tiene una resistencia al flujo de aire de conformidad con ASTM C522-97 de menos
que aproximadamente 7000 Rayls, con más preferencia, dentro del intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 600 Rayls, con más preferencia dentro del intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 4000 Rayls, con más preferencia dentro del intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 2000 Rayls.
De preferencia, la radiación infrarroja utilizada en el presente producto tiene un peso, longitud y un intervalo de aproximadamente 0.7 pm a aproximadamente 14pm, con más preferencia de aproximadamente 1.4 pm a aproximadamente 14 pm y con preferencia superlativa de aproximadamente 1.4pm a aproximadamente 3.0 pm.
La etapa de radiación infrarroja se puede conducir con el uso del equipo disponible. Por ejemplo, el paso de radiación infrarroja puede ser conducido con el uso de un emisor infrarrojo comercialmente disponible de Heraeus Noblelight.
EJEMPLOS 1 - 3
En los ejemplos, se utilizaron los siguientes materiales:
Núcleo de espuma (espesor = 8 mm)- Espuma de poliuretano con una densidad de 40 kg/cm3 disponible de Woodbridge Foam Corporation, bajo la marca StrataLiner 1825;
Capa de adhesivo - Película de polietileno de alta densidad, comercialmente disponible de Dow Chemical Company; y
Capa fibrosa - fibra de vidrio triturada - comercialmente disponible de Vetrotex Saint-Gobain, bajo la marca Vetrotex 221 113 SMC.
Las diferentes muestras de un material de laminado inicial se
produjeron como sigue. Se preparó una pila o molde con las siguientes capas:
• Capa de adhesivo
• Capa fibrosa
· Núcleo de espuma
• Capa fibrosa; y
• Capa de fieltro
Cada molde o pila se pasó manualmente a través de un laminador Meyer, que consiste de una zona de calentamiento y de una zona de enfriamiento adyacentes. Los parámetros del proceso para la laminación fueron como sigue:
Velocidad del transportador: 6m/min- 7 m/min
Temperatura de planchas calientes: 180°C-200°C
Desplazamiento de rodillo de presión: 1.0 mm v 1.5 mm; y
Temperatura de planchas frías: 20°C.
Las muestras resultantes se acondicionaron por 24 horas.
Una muestra del material laminado de espuma se designó como el ejemplo 1.
Una segunda muestra del laminado de espuma inicial se sometió a un procedimiento de perforación como sigue: El laminado de espuma inicial del Ejemplo 1 se sometió a la perforación con el uso de un rodillo caliente. Las perforaciones se realizaron a una profundidad de aproximadamente 1 mm. Esta muestra fue designada como Ejemplo 2.
Una tercera muestra del material de laminado de espuma inicial se expuso a la radiación infrarroja (longitud de onda aproximadamente 1.4-2-4 pm) por una duración de 3 segundos con el uso de un emisor infrarrojo disponible a la venta de Heraeus Noblelight.
Después, la resistencia de cada muestra se determinó de conformidad con ASTM D-5034 (con el uso de un sistema de carga de tres puntos). Las condiciones utilizadas durante la prueba fueron:
Dimensiones del espécimen: 76.2 x 192 mm
Tasa de cruzamiento: 50 mm/min
Puntos de soporte y nariz de carga con forma cilindrica y un diámetro de 19 mm; y
Distancia entre los puntos de soporte (alcance) 150 mm.
La resistencia del tablero laminado se define como el valor máximo de carga (N) medido en la falla de la muestra.
Los resultados de la absorción de ruido y la resistencia al flujo de aire están presentes en la Figura 1. Como se muestra, el producto laminado de conformidad con la presente invención (Ejemplo 3) tuvo una absorción de ruido totalmente incrementada en el intervalo de frecuencia de 1500-400 Hz y una resistencia reducida al flujo de aire comparado con el producto laminado de espuma inicial (Ejemplo 1) y el producto laminado sometido a las perforaciones (Ejemplo 2).
Las propiedades de resistencia y rigidez de las diferentes muestras se detallan en la Tabla 1.
TABLA 1
Como se puede observar a partir de los resultados de la Tabla 1, el producto laminado de conformidad con la presente invención (ejemplo 3) tuvo propiedades de resistencia y rigidez mejoradas comparadas con las del producto laminado de espuma inicial (ejemplo 1). Por el contrario, las propiedades de resistencia y rigidez del producto laminado de espuma inicial sometidos a la perforación (ejemplo 2) se deterioraron comparadas con las del producto laminado de espuma inicial (ejemplo 1).
Aunque esta invención ha sido descrita con referencia a las diferentes modalidades ejemplificativas y a los ejemplos, la descripción no se debe considerar en un sentido limitante. De este modo, las diferentes modificaciones en las modalidades ilustrativas, asi como otras modalidades de la invención, serán evidentes para las personas experimentadas en la técnica luego de hacer referencia a esta descripción. Por ejemplo, es posible incluir una cubierta decorativa o de acabado en una superficie principal del presente producto laminado, lo cual produce una parte acabada. También, es posible añadir otros elementos en el producto laminado de espuma durante la producción del mismo. Por
ejemplo, es posible incorporar uno o más de: (i) una capa eléctricamente conductora en el producto laminado de espuma para proporcionar una función de calentamiento; (ii) una capa de absorción de ruido adicional para mejorar el desempeño acústico del producto laminado de espuma y/o (iii) una capa retardante de flama para mejorar las propiedades retardantes de flama del laminado de espuma. Por lo tanto, se contempla que las reivindicaciones anexas abarquen tales modificaciones o modalidades.
Todas las publicaciones, patentes, solicitudes de patente y materia en el sitio de red aquí mencionadas son incorporadas aquí como referencia en su totalidad, hasta el punto en que cada una de las publicaciones, patentes, solicitudes de patente y materia indicada individualmente fue incorporada como referencia en su totalidad.
Claims (57)
1. Un producto laminado que comprende un núcleo de espuma que tiene una primera superficie principal y una segunda superficie 5 principal, la primera superficie principal comprende una primera capa fibrosa y una primera capa de adhesivo que adhiere la primera capa fibrosa con el núcleo de espuma, una porción de la primera capa de adhesivo se funde entre las fibras de la primera capa fibrosa.
2. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, I0 caracterizado porque la porción de la primera capa de adhesivo que se funde entre las fibras de la primera capa fibrosa comprende de aproximadamente 5% a aproximadamente 80% del área superficial de la primera superficie principal.
3. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, 15 caracterizado porque la porción de la primera capa de adhesivo que se funde entre las fibras de la primera capa fibrosa comprende de aproximadamente 5% a aproximadamente 60% del área superficial de la primera superficie principal.
4. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, 20 caracterizado porque la porción de la primera capa de adhesivo que se funde entre las fibras de la primera capa fibrosa comprende de aproximadamente 10% a aproximadamente 50% del área superficial de la primera superficie principal.
5. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de la primera capa de adhesivo que se funde entre las fibras de la primera capa fibrosa comprende de aproximadamente 15% a aproximadamente 50% del área superficial de la primera superficie principal.
6. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 5, caracterizado porque la segunda superficie principal comprende una segunda capa fibrosa y una segunda capa de adhesivo que adhiere la segunda capa fibrosa con el núcleo de espuma, una porción de la segunda capa de adhesivo se funde entre las fibras den la segunda capa fibrosa.
7. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de la segunda capa de adhesivo entre las fibras en la segunda capa fibrosa que se funde comprende de aproximadamente 5% a aproximadamente 80% del área superficial de la segunda superficie principal.
8. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de la segunda capa de adhesivo entre las fibras en la segunda capa fibrosa que se funde comprende de aproximadamente 5% a aproximadamente 60% del área superficial de la segunda superficie principal.
9. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de la segunda capa de adhesivo entre las fibras en la segunda capa fibrosa que se funde comprende de aproximadamente 10% a aproximadamente 50% del área superficial de la segunda superficie principal.
10. El producto laminado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la porción de la segunda capa de adhesivo entre las fibras en la segunda capa fibrosa que se funde comprende de aproximadamente 15% a aproximadamente 50% del área superficial de la segunda superficie principal.
11. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende un polímero orgánico.
12. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende un polímero termoplástico.
13. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende un material elastomérico.
14. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende un material de termofraguado.
15. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) se selecciona del grupo que consiste de poliolefinas, poliésteres, nylons, poli(vinil-cloruro), poliuretanos, poliacrilatos, látex, polímeros de estireno-butadieno, polímeros de nitrilo-butadieno, polímeros de silicona, mezclas de los mismos, copolímeros de los mismos y redes interpenetrantes de los mismos.
16. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende una poliolefina.
17. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende polietileno, polipropileno, hule de butilo y mezclas de los mismos.
18. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 10, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende una polietileno.
19. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 18, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) es tejida.
20. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 18, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) es no tejida.
21. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 19, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende fibras trituradas.
22. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 19, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende fibras sintéticas.
23. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 19, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende fibras naturales.
24. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 21, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende fibra de vidrio.
25. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 24, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende fibras en una cantidad de aproximadamente 4 a aproximadamente 40 gramos/m2.
26. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 24, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende fibras en una cantidad de aproximadamente 4 a aproximadamente 25 gramos/m2.
27. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 24, caracterizado porque por lo menos una de la primera capa de adhesivo y de la segunda capa de adhesivo (si está presente) comprende fibras en una cantidad de aproximadamente 6 a aproximadamente 15 gramos/m2.
28. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 27, caracterizado porque la resistencia al flujo de aire según medido de conformidad con ASTM C522-97 es de menos que aproximadamente 7000 Rayls.
29. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 27, caracterizado porque la resistencia al flujo de aire según medido de conformidad con ASTM C522-97 está dentro del intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 6000 Rayls.
30. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 27, caracterizado porque la resistencia al flujo de aire según medido de conformidad con ASTM C522-97 está dentro del intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 4000 Rayls.
31. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 27, caracterizado porque la resistencia al flujo de aire según medido de conformidad con ASTM C522-97 está dentro del intervalo de aproximadamente 500 a aproximadamente 2000 Rayls.
32. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 31, caracterizado porque el núcleo de espuma comprende una deflexión a la fuerza de compresión a una deflexión del 10% dentro del intervalo de aproximadamente 2 psi a aproximadamente 200 psi cuando se mide de conformidad con ASTM 3574-D.
33. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 31, caracterizado porque el núcleo de espuma 5 comprende una deflexión a la fuerza de compresión a una deflexión del 10% dentro del intervalo de aproximadamente 5 psi a aproximadamente 100 psi cuando se mide de conformidad con ASTM 3574-D.
34. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 31, caracterizado porque el núcleo de espuma I0 comprende una deflexión a la fuerza de compresión a una deflexión del 10% dentro del intervalo de aproximadamente 10 psi a aproximadamente 80 psi cuando se mide de conformidad con ASTM 3574-D.
35. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 31, caracterizado porque el núcleo de espuma 15 comprende una espuma con base de isocianato.
36. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 31, caracterizado porque el núcleo de espuma comprende una espuma de poliuretano.
37. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las 20 reivindicaciones 1 a la 36, caracterizado porque el núcleo de espuma tiene una densidad esencialmente uniforme.
38. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 37, caracterizado porque el núcleo de espuma tiene una densidad variable. 25
39. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 38, caracterizado porque el núcleo de espuma tiene una densidad dentro del intervalo de aproximadamente 0.226 kg a aproximadamente 13.59 kg por metros cúbicos.
40. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las 5 reivindicaciones 1 a la 38, caracterizado porque el núcleo de espuma tiene una densidad dentro del intervalo de aproximadamente 0.453 kg a aproximadamente 9.06 kg por metros cúbicos.
41. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 38, caracterizado porque el núcleo de espuma tiene I0 una densidad dentro del intervalo de aproximadamente 0.906 kg a aproximadamente 6.79 kg por metros cúbicos.
42. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 38, caracterizado porque el núcleo de espuma tiene una densidad dentro del intervalo de aproximadamente 0.906 kg a 15 aproximadamente 3.62 kg por metros cúbicos.
43. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 42, caracterizado porque el núcleo de espuma comprende un espesor mayor que o igual de aproximadamente 2 mm.
44. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las 20 reivindicaciones 1 a la 42, caracterizado porque el núcleo de espuma comprende un espesor dentro del intervalo de 2 mm a aproximadamente 20 mm.
45. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 42, caracterizado porque el núcleo de espuma 25 comprende un espesor dentro del intervalo de 4 mm a aproximadamente 15 mm.
46. El producto laminado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 42, caracterizado porque el núcleo de espuma comprende un espesor dentro del intervalo de 4 mm a aproximadamente 12 5 mm.
47. Un recubrimiento para techo para vehículo que comprende un producto laminado como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 46.
48. Un procesó para producir un producto laminado como se define I0 en cualquiera de las reivindicaciones 1 a la 46, el proceso está caracterizado porque comprende las etapas de: proporcionar un producto laminado inicial que comprende un núcleo de espuma que tiene una primera superficie principal y una segunda superficie principal, la primera superficie principal comprende una primera 15 capa fibrosa y una primera capa de adhesivo que adhiere la primera capa fibrosa con el núcleo de espuma; y exponer la primera superficie principal a la radiación infrarroja.
49. El proceso de conformidad con la reivindicación 48, caracterizado porque el paso de exposición se conduce por un período de 20 tiempo suficiente para fundir una porción de la primera capa de adhesivo entre las fibras en la primera capa fibrosa.
50. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 48-49, caracterizado porque además comprende el paso de exponer la segunda capa capacidad a la radiación infrarroja. 25
51. El proceso de conformidad con la reivindicación 50, caracterizado porque el paso de exposición se conduce por un período de tiempo suficiente para fundir una porción de la segunda capa de adhesivo entre las fibras en la segunda capa fibrosa.
52. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 48 a la 51, caracterizado porque la radiación infrarroja del paso de exposición se conduce por un período de aproximadamente 2 a aproximadamente 90 segundos.
53. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 48 a la 51, caracterizado porque la radiación infrarroja del paso de exposición se conduce, por un período de tiempo de aproximadamente 2 a 75 segundos.
54. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 48 a la 51, caracterizado porque la radiación infrarroja del paso de exposición se conduce por un período de tiempo de aproximadamente 2 a 60 segundos.
55. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 48 a la 54, caracterizado porque la radiación infrarroja tiene una longitud de onda dentro del intervalo de aproximadamente 0.7 pm a aproximadamente 14 µ?t?.
56. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 48 a la 54, caracterizado porque la radiación infrarroja tiene una longitud de onda dentro del intervalo de aproximadamente 1.4 pm a aproximadamente 14 pm.
57. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 48 a la 54, caracterizado porque la radiación infrarroja tiene una longitud de onda dentro del intervalo de aproximadamente 1.4 pm a aproximadamente 3.0 pm.
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