KR20110042261A - 폼 라미네이트 제품 및 이의 제조 방법 - Google Patents

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KR20110042261A
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켈빈 리핑 동
리사 필레기
인나 돌고폴스키
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프로프라이어텍 엘. 피.
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Abstract

본 발명은 차량 용도에 특히 유용한 라미네이트 제품을 기술하고 있다. 라미네이트 제품은 제1 주요 표면 및 제2 주요 표면을 갖는 폼 코어를 포함한다. 주요 표면 중 하나 또는 둘다는 섬유 층 및 섬유 층을 폼 코어에 접착시키는 접착제 층을 포함한다. 라미네이트 제품의 제조 방법은 초기 라미네이트 제품을 적외선에 노광시키는 단계를 수반한다. 섬유 층 내 섬유들 사이의 접착제 층의 부분은 융제된다. 폼 라미네이트 제품은 원하는 강도 및 강성 특성을 유지하면서 개선된 흡음 특성을 갖는다. 추가적으로, 특정 경우에, 폼 코어에 대한 섬유 보강 층의 박리 강도는 통상적인 방법과 비교하여 본 발명의 폼 라미네이트 제품에서 유의적으로 개선된다.

Description

폼 라미네이트 제품 및 이의 제조 방법{FOAM LAMINATE PRODUCT AND PROCESS FOR PRODUCTION THEREOF}
일 측면에서, 본 발명은 폼 라미네이트 제품, 더욱 구체적으로는 차량 내부에 사용하기에 적합하도록 된 제품에 관한 것이다. 또다른 측면에서, 본 발명은 폼 라미네이트 제품의 제조 방법에 관한 것이다. 매우 바람직한 구체예에서, 본 발명은 헤드라이너(headliner), 더욱 구체적으로는 차량 헤드라이너에 관한 것이다. 이 바람직한 구체예에서, 본 발명의 측면은 헤드라이너의 제조 방법에 관한 것이다.
에너지 흡수 장치(또한 에너지 관리 장치로도 공지됨) 및 구조 장치는 공지되어 있다. 그러한 장치는 다양한 형상 및 형태 중 하나를 취할 수 있다. 현재, 에너지 흡수 장치 및/또는 구조 장치의 주요 용도 중 하나는 차량, 특히 자동차에서의 용도이다. 그러한 장치는, 차량에 사용되는 경우, 트림 패널(trim panel)에 포함시키거나 또는 트림 패널을 대체하는 경우 매우 편리성을 갖게 되고, 실제로 트림 패널로서 통상 지칭된다.
최근 몇년 동안, 개발된 에너지 흡수 장치 및/또는 구조 장치의 특히 유용한 하나의 용도는 차량 헤드라이너에서의 용도이다. 차량 헤드라이너는 일반적으로 당업계에 공지되어 있다. 더욱 구체적으로는, 자동차 헤드라이너는 일반적으로 당업계에 공지되어 있다. 다수의 경우에, 자동차 헤드라이너는 구조 장치 및 구조 특성 및 에너지 흡수 특성을 둘다 겸비한 장치로서의 역할을 할 것이다.
공지된 바와 같은 이러한 자동차 헤드라이너는 자동차 지붕을 라이닝하는데 사용된다. 통상, 자동차 헤드라이너는 예컨대 커버재(cover material)가 부착되어 있는 폼 또는 기타 패딩 부재를 포함하는 라미네이트 구조물이다. 커버재는 자동차의 내부를 향하고 있는 마감처리된 외부 표면을 포함하고 이 커버재는 헤드라이너의 소위 A-표면에 포함되거나 또는 이에 인접하도록 배치된다. A-표면에 인접한 헤드라이너의 표면은 소위 B-표면이다. 헤드라이너의 B-표면은 커버재를 포함하거나 포함하지 않을 수 있다.
통상, 발포된 자동차 헤드라이너는 폴리우레탄 폼과 같은 이소시아네이트계 폼으로부터 제조되었다.
폴리우레탄 폼으로부터 자동차 헤드라이너를 제조하는 경우에는, 통상 소위 자유 발포(free-rise) 또는 슬래브(slab) 폴리우레탄 폼을 이용한다.
일반적인 슬래브 폴리우레탄 폼 제조 플랜트에서, 생성되는 폼은 통상적으로 (터널로도 공지된) 개방된 정상부 및 컨베이어 바닥부를 갖는 통 안으로 발포성 조성물을 분배하여 폼 발생시 상기 조성물을 믹스헤드(mixhead)로부터 이동시킴으로써 제조된다. 저압 혼합이 일반적으로 사용되고 이 저압 혼합은 일반적으로 500 psi 미만 (통상적으로 200∼350 psi)의 압력에서 교반기 (또는 다른 적당한 교반 수단)가 장착된 믹스헤드로 폼 제조를 위한 성분들을 계량 투입하는 것을 포함한다. 성분들을 믹스헤드에서 혼합하고 발포성 조성물을 발포시켜 폴리우레탄 폼을 제조한다. 업계에 공지된 바와 같이, 통상 슬래브스톡 폼(slabstock foam)의 제조에는 저압 혼합이 이용된다. 당업계에는 하나 이상의 계량된 성분의 성질 및/또는 양을 변화시킴으로써 생성되는 폼의 특성을 변화시키는 것이 공지되어 있다.
시판되는 슬래브스톡 폴리우레탄 폼의 플랜트에서는 치수가 예컨대 4 피트 (높이) x 6 피트 (너비) x 100 피트 (길이)인 폼 "번(bun)"이 제조된다. 이후 각 번은 제조되는 특정 자동차 헤드라이너의 규격에 따라 복수의 더 짧은 길이(예, 5 피트)의 번으로 컷팅된다. 이후 더 짧은 길이의 번은 적절한 두께(예, 1/8 ∼ 1/2 인치)의 시트로 슬라이싱된다. 이후 각 시트를 피복하고, 트림처리하고 자동차에 부착시킨다. 또한 평탄한 시트에 자동차 지붕의 형상을 더 근접하게 구현하는 다소 기복있는 외관(contoured appearance)을 부여하기 위한 추가의 가공 단계, 예컨대 열형성 단계에 각 시트를 두는 것도 당업계에 공지되어 있다.
따라서, 자동차 헤드라이너의 제조에 통상적으로 사용된 슬래브스톡 폴리우레탄 폼은 하나 이상의 기복없는 표면(uncontoured surface)을 갖는 폼(예컨대, 탄성 폼)(즉, 폼은 "자유 발포" 폼임)으로서 공지되어 있다.
미국 특허 5,683,796 및 5,721,038[모두 Kornylo et al.(Kornylo)]에는 성형 폴리우레탄 폼으로부터 제조한 차량 헤드라이너가 교시되어 있다. Kornylo에 의해 교시된 헤드라이너는 중심부의 단면 두께가 주변부보다 두꺼우면서 실질적으로 일정한 밀도를 포함하도록 의도된다. 중심부는 헤드라이너가 허용가능한 흡음 특성을 보유하도록 비교적 두꺼워야 하는 반면 주변부는 자동차 지붕에 헤드라이너를 용이하게 부착시킬 수 있도록 비교적 얇아야 한다.
국제 공개 번호 WO 02/42119 [Zolfaghari]에는 Kornylo에 의해 교시된 헤드라이너에 대한 개선이 교시되어 있다. 구체적으로, Zolfaghari는 차량의 탑승 안전성을 개선하는 에너지 관리 기능을 갖는 차량 헤드라이너를 교시하고 있다.
정확한 제조 방식과는 무관하게, 통상 유리 섬유, 전형적으로 유리 섬유 매트 또는 초핑된 유리 섬유(chopping fibreglass)를 사용하여 헤드라이너를 보강한다.
예를 들면, 헤드라이너가 슬래브스톡 폼으로부터 제조되는 경우, 통상 폼 코어(foam core), 폼 코어의 단면 또는 양면 상의 접착제 층, 및 각 접착제 층 상의 유리 섬유 매트 층 또는 초핑된 유리 섬유를 포함하는 블랭크를 우선 형성시킨다(블랭크는 또한 트림 커버 등과 같은 다른 층을 포함할 수도 있음). 이후 이 블랭크에, 폼 코어를 성형하고 그 성형된 폼 코어의 각 표면에 유리 섬유 매트 층 또는 초핑된 유리 섬유를 부착시키도록 작용하는 형성 조작(forming operation)을 실시한다. 통상적인 형성 조작은 열형성 및 (또한 "저온 형성"으로도 공지된) 열압착(thermocrushing)을 포함한다. 차량 헤드라이너의 제조에 대한 보다 상세한 사항에 관해서는, 예를 들어 문헌["Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", Dolgopolsky et al., Polyurethane Expo '99(1999)]을 참조한다.
이러한 방식으로 제조된 폼 라미네이트 제품은 통상 매우 우수한 흡음 특성을 갖지 못한다. 차량 용도의 폼 라미네이트(예, 헤드라이너)에는 특히 흡음이 필요하다. 이러한 문제를 다루기 위해서, 종래 기술 분야에서는 통상 폼 라미네이트 제품에 제조후 천공 단계(post-production perforation step)를 실시하였고, 여기서 제조후 천공 단계는 접착된 유리 섬유를 함유하는 라미네이트 제품의 표면(들)을 관통하는 단계이다. 원하는 수준의 흡음을 실현하기 위해서는, 라미네이트의 강도 및 강성 특성을 절충하는 제조 단계 동안 비교적 깊은 관통을 실시하는 것이 필요하다. 이러한 단계는 폼 라미네이트에서 헤드라이너 용도에 특히 바람직하지 않은데, 그 이유는, 최근 몇 년 동안, 자동차 산업이 에너지 관리 특성을 보유하는 헤드라이너 부품을 필요로 하고 있기 때문이다.
따라서, 당업계에서 실시한 개발에도 불구하고, 개선된 흡음 특성을 갖는 제품을 생성하는 폼 라미네이트의 제조 방법을 실시하는 것이 매우 바람직할 것이다. 또한 그 제품이 제품에 대해 최근 확인된 강도 및 강성 특성을 유지한다면 매우 바람직할 것이다. 또한 그러한 제품이 폼 코어에 대한 유리 섬유 층의 박리 강도의 개선을 특징으로 한다면 또한 더욱 바람직할 수도 있다.
발명의 개요
본 발명의 목적은 상기 언급된 종래 기술의 단점 중 하나 이상을 제거 또는 완화시키는 것이다.
따라서, 일 측면에서, 본 발명은 제1 주요 표면 및 제2 주요 표면을 갖는 폼 코어를 포함하는 라미네이트 제품으로서, 제1 주요 표면은 섬유 층 및 섬유 층을 폼 코어에 접착시키는 접착제 층을 포함하고, 섬유 층 내 섬유들 사이의 접착제 층의 부분은 융제(ablate)되는 것인 라미네이트 제품을 제공한다.
또다른 측면에서, 본 발명은 본 발명의 라미네이트 제품의 제조 방법으로서,
제1 주요 표면 및 제2 주요 표면을 갖는 폼 코어를 포함하는 초기 라미네이트 제품으로서, 제1 주요 표면은 제1 섬유 층 및 제1 섬유 층을 폼 코어에 접착시키는 제1 접착제 층을 포함하는 것인 초기 라미네이트 제품을 제공하는 단계; 및
제1 주요 표면을 적외선에 노광시키는 단계
를 포함하는 제조 방법을 제공한다.
따라서, 본 발명자들은 놀랍게도 예상 외의 매우 바람직한 조합 특성을 갖는 신규한 폼 라미네이트 제품을 개발하였다. 더욱 구체적으로는, 본 발명의 폼 라미네이트 제품은 상기 논의된 통상의 제조 기술을 이용하여 얻을 수 있는 흡음 특성과 유사한 개선된 흡음 특성을 갖는다. 하지만, 본 발명의 폼 라미네이트 제품은 흡음 특성이 원하는 강도 및 강성 특성을 유지하면서 부여될 수 있다는 추가 이점을 갖는다. 또한, 특정 경우에, 폼 코어에 대한 섬유 보강 층의 박리 강도는 통상적인 방법과 비교하여 본 발명의 폼 라미네이트 제품에서 유의적으로 개선된다. 그러한 이점 모두는 본 발명의 폼 라미네이트 제품이 흡음, 물리적 특성(예, 강도 및 강성) 및 박리 강도의 조합이 필요한 용도에서 특히 적합하게 되도록 한다.
그러한 유리한 특성들은 폼 코어 및 접착제 층에 의해 폼 코어에 접착된 섬유 층으로 이루어진 초기 라미네이트 제품을 적외선에 노광시킴으로써 본 발명의 폼 라미네이트 제품에 부여된다. 임의의 특정한 이론 또는 작용 방식에 결부시키고자 하는 것은 아니지만, 본 발명자들은 적외선에 대한 노광이 초기 라미네이트 제품에서 섬유 층 내 섬유들 사이에 존재하는 접착제 층의 부분을 용융 또는 융제시키도록 작용하여 노광된 표면 상에 표면 다공성과 유사한 현상이 실현되는 것으로 생각하고 있다. 본 발명자는 표면이 적외선에 노광되기 때문에 접착제 층의 부분이 폼 코어 물질의 연속 기포(open cell) 내로 용융되어 노광된 최외표면에서 비교적 불연속 층이 생성되는 것으로 생각하고 있다. 불연속 층은 개선된 흡음 특성을 유도하는 것으로 생각되고, 한편 방사선에 대한 노광으로부터의 용융 작용은 (천공을 이용하는 종래 기술 방법과 달리) 강도 및 강성 특성을 유지시키는 것으로 생각된다.
본 발명의 바람직한 구체예가 차량용 폼 부품, 예컨대 차량 헤드라이너에서의 용도에 관한 것이지만, 당업자라면 본 발명의 범위가 그러한 용도에 한정되는 것이 아님을 이해하고 알 것이다. 따라서, 본 발명은 다른 용도, 예컨대 플로어보드(floorboard), 화물 차량 매트, 토너 커버(Tonneau cover) 및, 개선된 흡음 특성을 갖는 비교적 경량의 물품을 갖는 것이 바람직한 기타 용도에서 사용하는 것이 가능할 수 있다.
도면의 간단한 설명
본 발명의 구체예는 첨부된 도면과 관련하여 기술될 것이고, 도 1은 하기 실시예에서 논의된 다양한 폼 라미네이트 물질에 대한 흡음 특성을 도시하고 있다.
발명의 상세한 설명
본 발명의 라미네이트 제품의 코어 부분에 사용하기에 바람직한 폼은 발포된 이소시아네이트계 중합체이다. 바람직하게는, 이소시아네이트계 중합체는 폴리우레탄, 폴리우레아, 폴리이소시아누레이트, 우레아-변형된 폴리우레탄, 우레탄-변형된 폴리우레아, 우레탄-변형된 폴리이소시아누레이트 및 우레아-변형된 폴리이소시아누레이트를 포함하는 군 중에서 선택된다. 당업계에 공지된 바와 같이, 용어 "변형된"은, 폴리우레탄, 폴리우레아 또는 폴리이소시아누레이트와 함께 사용되는 경우, 연결을 형성하는 중합체 골격이 50%까지 치환된 것을 의미한다.
통상, 발포된 이소시아네이트계 중합체는 이소시아네이트 및 활성 수소 함유 화합물을 포함하는 반응 혼합물로부터 생성된다.
반응 혼합물에 사용하기에 적당한 이소시아네이트는 특별히 한정되지 않고 이의 선택은 당업자의 권한 내에 있다. 일반적으로, 사용하기에 적당한 이소시아네이트 화합물은 하기 화학식으로 나타낼 수 있다:
Q(NCO)i
상기 식에서, i는 2 이상의 정수이고 Q는 i의 원자가를 갖는 유기 라디칼이다. Q는 치환 또는 비치환된 탄화수소 기(예, 알킬렌 또는 아릴렌 기)일 수 있다. 또한, Q는 하기 화학식으로 나타낼 수 있다:
Q1-Z-Q1
상기 식에서, Q1은 알킬렌 또는 아릴렌 기이고 Z는 -O-, -O-Q1-, -CO-, -S-, -S-Q1-S- 및 -SO2-를 포함하는 기 중에서 선택된다. 이러한 정의 범위 내에 속하는 이소시아네이트 화합물의 예로는 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,8-디이소시아나토-p-메탄, 크실릴 디이소시아네이트, (OCNCH2CH2CH2OCH2O)2, 1-메틸-2,4-디이소시아나토시클로헥산, 페닐렌 디이소시아네이트, 톨릴렌 디이소시아네이트, 클로로페닐렌 디이소시아네이트, 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 나프탈렌-1,5-디이소시아네이트, 트리페닐메탄-4,4',4"-트리이소시아네이트 및 이소프로필벤젠-알파-4-디이소시아네이트가 포함된다.
또다른 구체예에서, Q는 또한 i의 원자가를 갖는 폴리우레탄 라디칼을 나타낼 수도 있다. 그러한 경우, Q(NCO)i는 예비중합체로서 당업계에서 통상 지칭되는 화합물이다. 일반적으로, 예비중합체는 (상기 정의된) 화학량론적 과량의 이소시아네이트 화합물과 (상기 정의된) 활성 수소 함유 화합물, 바람직하게는 폴리히드록실 함유 물질 또는 상기 기술된 폴리올을 반응시킴으로써 제조될 수 있다. 이러한 구체예에서, 폴리이소시아네이트는, 예를 들어 폴리올에서 히드록실의 비율과 관련하여 약 30%∼약 200% 화학량론적 과량의 비율로 사용될 수 있다. 본 발명의 공정이 폴리우레아 폼의 제조에 관한 것일 수 있기 때문에, 본 발명자들은, 그러한 구체예에서, 예비중합체가 폴리우레탄 변형된 폴리우레아를 제조하는데 사용될 수 있다는 것을 이해하고 알 것이다.
또다른 구체예에서, 본 발명의 공정에 사용하기에 적당한 이소시아네이트 화합물은 이소시아네이트 및 디이소시아네이트의 이량체 및 삼량체 중에서, 및 하기 화학식을 갖는 중합체 디이소시아네이트 중에서 선택될 수 있다:
Q'(NCO)i]j
상기 식에서, i 및 j 모두는 2 이상의 값을 갖는 정수이고, Q'는 다작용성 유기 라디칼, 및/또는, 반응 혼합물 내 추가 성분으로서, 하기 화학식을 갖는 화합물이다:
L(NCO)i
상기 식에서, i는 1 이상의 값을 갖는 정수이고 L은 단작용성 또는 다작용성 원자 또는 라디칼이다. 이러한 정의의 범위 내에 속하는 이소시아네이트 화합물의 예로는 에틸포스폰 디이소시아네이트, 페닐포스폰 디이소시아네이트, =Si-NCO 기를 함유하는 화합물, 설폰아미드(QSO2NCO), 시안산 및 티오시안산에서 유도된 이소시아네이트 화합물이 포함된다.
또한, 예를 들면, 적당한 이소시아네이트의 논의에 대한 영국 특허 번호 1,453,258을 참조한다.
적당한 이소시아네이트의 비제한적 예로는 1,6-헥사메틸렌 디이소시아네이트, 1,4-부틸렌 디이소시아네이트, 퍼푸릴리덴 디이소시아네이트, 2,4-톨루엔 디이소시아네이트, 2,6-톨루엔 디이소시아네이트, 2,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐프로판 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐-3,3'-디메틸 메탄 디이소시아네이트, 1,5-나프탈렌 디이소시아네이트, 1-메틸-2,4-디이소시아네이트-5-클로로벤젠, 2,4-디이소시아나토-s-트리아진, 1-메틸-2,4-디이소시아나토 시클로헥산, p-페닐렌 디이소시아네이트, m-페닐렌 디이소시아네이트, 1,4-나프탈렌 디이소시아네이트, 디아니시딘 디이소시아네이트, 바이톨릴렌 디이소시아네이트, 1,4-크실릴렌 디이소시아네이트, 1,3-크실릴렌 디이소시아네이트, 비스-(4-이소시아나토페닐)메탄, 비스-(3-메틸-4-이소시아나토페닐)메탄, 폴리메틸렌 폴리페닐 폴리이소시아네이트 및 이들의 혼합물이 포함된다. 더욱 바람직한 이소시아네이트는 2,4-톨루엔 디이소시아네이트, 2,6-톨루엔 디이소시아네이트 및 이들의 혼합물, 예컨대 약 75∼약 85 중량%의 2,4-톨루엔 디이소시아네이트 및 약 15∼약 25 중량%의 2,6-톨루엔 디이소시아네이트를 포함하는 혼합물을 포함하는 군 중에서 선택된다. 더욱 바람직한 또다른 이소시아네이트는 2,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트 및 이들의 혼합물을 포함하는 군 중에서 선택된다. 가장 바람직한 이소시아네이트는 약 15∼약 25 중량%의 2,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트 및 약 75∼약 85 중량%의 4,4'-디페닐메탄 디이소시아네이트를 포함하는 혼합물이다.
그 공정이 폴리우레탄 폼을 제조하는데 이용되는 경우, 활성 수소 함유 화합물은 통상 폴리올이다. 폴리올의 선택은 특별히 한정되지 않고 당업자의 권한 내에 있다. 예를 들면, 폴리올은 폴리에테르, 폴리에스테르, 폴리카르보네이트, 폴리디엔 및 폴리카프로락톤을 포함하는 군 중에서 선택된 구성원의 히드록실 말단화 골격일 수 있다. 바람직하게는, 폴리올은 히드록실 말단화 폴리탄화수소, 히드록실 말단화 폴리포르말, 지방산 트리글리세라이드, 히드록실 말단화 폴리에스테르, 히드록시메틸 말단화 폴리에스테르, 히드록시메틸 말단화 퍼플루오로메틸렌, 폴리알킬렌에테르 글리콜, 폴리알킬렌아릴렌에테르 글리콜 및 폴리알킬렌에테르 트리올을 포함하는 군 중에서 선택된다. 더욱 바람직한 폴리올은 아디프산-에틸렌 글리콜 폴리에스테르, 폴리(부틸렌 글리콜), 폴리(프로필렌 글리콜) 및 히드록실 말단화 폴리부타디엔을 포함하는 군 중에서 선택된다(예, 적당한 폴리올의 논의에 대한 영국 특허 번호 1,482,213 참조). 바람직하게는, 그러한 폴리에테르 폴리올은 약 100∼약 10,000, 더욱 바람직하게는 약 100∼약 4,000, 가장 바람직하게는 약 100∼약 3,500 범위의 분자량을 갖는다.
코어 부분이 폴리우레아 폼을 포함하는 경우, 활성 수소 함유 화합물은 수소가 질소에 결합되는 화합물을 포함한다. 바람직하게는, 그러한 화합물은 폴리아민, 폴리아미드, 폴리이민 및 폴리올아민, 더욱 바람직하게는 폴리아민을 포함하는 군 중에서 선택된다. 그러한 화합물의 비제한적 예로는 1차 및 2차 아민 말단화 폴리에테르가 포함된다. 바람직하게는, 그러한 폴리에테르는 약 100 이상의 분자량 및 1∼25의 작용가를 갖는다. 그러한 아민 말단화 폴리에테르는 통상 저급 산화알킬렌이 후속 아미노화되는 생성된 히드록실 말단화 폴리올에 의해 첨가되는 적절한 개시제로부터 제조된다. 2 이상의 산화알킬렌이 사용되는 경우, 산화알킬렌은 랜덤 혼합물로서 또는 하나의 또는 다른 폴리에테르의 블럭으로서 존재할 수 있다. 아미노화를 용이하게 하기 위해, 폴리올의 히드록실 기는 본질적으로 모든 2차 히드록실 기인 것이 특히 바람직하다. 통상, 아미노화 단계는 폴리올의 히드록실 기의 전부는 아니지만 대부분이 치환된다.
발포된 이소시아네이트계 중합체의 코어 부분을 제조하는데 사용되는 반응 혼합물은 통상 발포제를 추가로 포함할 것이다. 당업계에 공지된 바와 같이, 물은 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에서 간접적 또는 반응성 발포제로서 사용될 수 있다. 구체적으로는, 최종 발포된 중합체 제품에서 효과적인 발포제로서 작용하는 물은 이산화탄소를 형성하는 이소시아네이트와 반응한다. 대안적으로, 이산화탄소는 이산화탄소(예, 카르바메이트 등)를 산출하는 불안정 화합물과 같은 다른 수단에 의해 제조될 수 있다. 경우에 따라, 직접 유기 발포제는 물과 함께 사용될 수 있지만 이러한 발포제의 사용은 일반적으로 환경적 고려 사항을 생략하고 있다. 본 발명의 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에서 사용하기에 바람직한 발포제는 물을 포함한다.
당업계에서 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에서 간접 발포제로서 사용되는 물의 양은 통상 반응 혼합물에서 전체 활성 수소 함유 화합물의 함량 100 중량부를 기준으로 약 0.5∼약 40 중량부 이상, 바람직하게는 약 1.0∼약 10 중량부 범위 내에 있는 것으로 공지되어 있다. 당업계에 공지된 바와 같이, 발포된 이소시아네이트계 중합체의 제조에 사용되는 물의 양은 통상 발포된 중합체에서 예상되는 고정 특성 및 자가 구조 형성으로 발포하는 폼의 허용 범위로 한정된다.
발포된 이소시아네이트계 중합체로부터 제조된 코어 부분을 생성하기 위해, 반응 혼합물에는 통상 촉매가 혼입된다. 반응 혼합물에 사용되는 촉매는 중합 반응을 촉매화할 수 있는 화합물이다. 그러한 촉매는 공지되어 있고, 반응 혼합물에서 이의 선택 및 농도는 당업자의 권한 내에 있다. 예를 들면, 적당한 촉매 화합물의 논의에 대한 미국 특허 4,296,213 및 4,518,778을 참조한다. 적당한 촉매의 비제한적 예로는 3차 아민 및/또는 유기금속 화합물이 포함된다. 추가적으로, 당업계에 공지된 바와 같이, 목적이 이소시아누레이트를 제조하는 것인 경우, 루이스산은 촉매로서 단독으로 또는 다른 촉매와 함께 사용되어야 한다. 물론, 당업자라면 2 이상의 촉매의 조합이 적절하게 사용될 수 있다는 것을 이해할 것이다.
바람직하게는, 본 발명의 라미네이트 제품의 폼 코어 부분은 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 2 psi∼약 200 psi의 범위, 더욱 바람직하게는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 5 psi∼약 100 psi의 범위, 가장 바람직하게는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 10 psi∼약 80 psi의 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함한다. 본 명세서의 전반에 걸쳐, ASTM 3574-D를 참조하는 경우, 테스트 샘플은 다음과 같은 치수를 갖는다: 2 ft. x 2 ft. x 1 in.(마지막 치수는 두께임).
본 발명의 헤드라이너 제조에 사용하기 위한 적당한 폴리우레탄 폼의 비제한적이고 바람직한 예는 상표명 Stratas로 Woodbridge Foam Corporation에서 입수가능하다.
일반적으로, 본 발명의 헤드라이너에서 사용하기에 적당하고 바람직한 에너지 관리 및/또는 구조적 특징을 갖는 폴리우레탄 폼은 하기 비제한적 제형으로부터 제조될 수 있다:
성분 양
중합체 폴리올 100∼0부
폴리올 0∼100부
가교결합제 0∼30부/100부(전체 폴리올)
촉매 0.05∼3.5부/100부(전체 폴리올)
실리콘 계면활성제 0∼1.5부/100부(전체 폴리올)
H2O 0.5∼25부/100부(전체 폴리올)
이소시아네이트 약 0.60∼1.30의 비의 NCO 당량 대 NCO
반응 부위의 당량의 지수에 대한 충분량.
적당한 가교결합제, 촉매 및 실리콘 계면활성제는 미국 특허 4,107,106 및 4,190,712에 기술되어 있다.
본 발명의 헤드라이너에 사용하기에 적당한 바람직한 폴리우레탄 폼은 하기 제형으로부터 제조될 수 있다:
성분 양
중합체 폴리올 20∼100부
폴리올 0∼80부
가교결합제 5∼15부/100부(전체 폴리올)
촉매 0.5∼1.2부/100부(전체 폴리올)
실리콘 계면활성제 0.3∼1.1부/100부(전체 폴리올)
H2O 1.75∼2.75부/100부(전체 폴리올)
이소시아네이트 약 0.8∼1.1의 비의 NCO 당량 대 NCO 반응
부위의 당량의 지수에 대한 충분량.
본 발명의 라미네이트 제품에서 폼 코어는 실질적으로 균일한 밀도를 가질 수 있다(이는 통상 성형된 폼(즉, 발포 질량이 폼 제품으로 변환되면서 모든 표면 상에 발포 질량을 구속시킴으로써 제조되는 폼)의 특징임). 대안적으로, 그리고 바람직하게는, 폼 코어는 통상적인 형성 조작, 예컨대 열형성 및 (또한 "저온 형성"으로도 공지된) 열압착 이후에 가변적 밀도를 갖는다(이는 통상 슬래브 폼(즉, 발포 질량의 하나 이상의 표면이 폼 제품으로 변환되면서 질량이 "자유 발포"할 수 있도록 비구속되는 공정에 의해 제조된 폼)의 특징임). 차량 헤드라이너의 제조에 대한 더욱 구체적인 내용은, 예를 들어 문헌["Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", Dolgopolsky et al., Polyurethanes Expo '99 (1999)]을 참조한다.
바람직하게는, 본 발명의 라미네이트 제품에서 폼 코어는 약 0.5∼약 30 파운드/입방 피트, 더욱 바람직하게는 약 1∼약 20 파운드/입방 피트, 더욱 더 바람직하게는 약 2∼약 15 파운드/입방 피트, 가장 바람직하게는 약 2∼약 8 파운드/입방 피트 범위의 밀도를 갖는다.
본 발명의 폼 라미네이트 제품은 폼 코어에 섬유 층을 접착시키도록 작용하는 하나 이상의 접착제 층을 포함한다. 하나 이상의 접착제 층은 (섬유 층이 폼 라미네이트 제품의 하나 또는 둘다의 주요 표면에 배치되어 있는 것에 대한 여부에 따라) 폼 라미네이트 제품의 하나 또는 둘다의 주요 표면에 배치될 수 있다.
바람직하게는, 접착제 층은 유기 중합체를 포함한다.
바람직한 일 구체예에서, 접착제 층은 열가소성 중합체를 포함한다. 바람직한 또다른 구체예에서, 접착제 층은 엘라스토머 물질을 포함한다. 바람직한 또다른 구체예에서, 접착제 층은 열경화성 물질(예, 에폭시, 폴리우레탄, 폴리우레아, 페놀, 아크릴레이트, 아릴레이트, 실리콘, 폴리설피드, 폴리에스테르 또는 이들 중 2 이상의 혼합물)을 포함한다.
유용한 중합체 기재의 비제한적 예는 폴리올레핀, 폴리에스테르, 나일론, 폴리(비닐 클로라이드), 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트, 라텍스, 스티렌-부타디엔 중합체, 니트릴-부타디엔 중합체, 실리콘 중합체, 이들의 혼합물, 이들의 공중합체 및 이들의 상호침투성 망상체(interpenetrating network)를 포함하는 군 중에서 선택될 수 있다.
바람직하게는, 접착제 층은 폴리올레핀을 포함한다. 더욱 바람직하게는, 접착제 층은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 부틸 고무 및 이들의 혼합물을 포함한다. 가장 바람직하게는, 접착제 층은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 이들의 혼합물을 포함한다.
당업자라면 섬유 층은 직포 또는 부직포일 수 있다는 것을 이해하고 알 것이다. 그러한 물질에 대한 추가 정보는 다음과 같은 웹사이트에서 찾아볼 수 있다: http://www.nonwovens-group.com, http://www.johnrstarr.com 및 http://www.inda. org
본 발명의 폼 라미네이트 제품의 바람직한 일 구체예에서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 직포이다. 바람직한 또다른 구체예에서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 부직포이다. 제1 섬유 층 및 제2 섬유 층에 존재하는 섬유는 초핑된 섬유의 형태로 존재할 수 있다.
본 발명의 폼 라미네이트 제품의 일 구체예에서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 합성 섬유를 포함한다. 본 발명의 폼 라미네이트 제품의 일 구체예에서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 천연 섬유를 포함한다. 가장 바람직하게는, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 유리 섬유를 포함한다.
이하, 본 발명의 라미네이트 제품을 제조하기에 바람직한 방법이 논의될 것이다.
본 발명의 라미네이트 제품의 제조 방법은 초기 라미네이트 제품을 사용한다. 초기 라미네이트 제품은 상기 기술된 바와 같은 폼 코어를 갖는다. 폼 코어는 서로 대향되는 2개의 주요 표면을 갖는다. 이러한 주요 표면 중 하나 또는 둘다는, 상기 기술된 바와 같이, 다시 접착제 층에 의해 주요 표면에 접착되는 섬유 층을 포함한다.
본 발명의 방법에서 출발 물질로 사용되는 초기 라미네이트 제품은 바람직하게는 약 4∼약 40, 더욱 바람직하게는 약 4∼약 25, 가장 바람직하게는 약 6∼약 15 g/m2의 양으로 섬유를 포함하는 섬유 층을 함유한다.
그러한 초기 라미네이트 제품은 통상적인 기술을 이용하여 제조될 수 있다. 예를 들면, 일반적으로 미국 특허 5,665,185[Meeker]에서 설정된 바와 같은 기술을 이용하여 초기 라미네이트 제품을 제조할 수 있다. Meeker에 기술된 공정은 변형될 수 있고 그 결과 이 공정은 섬유 물질이 접착 층의 노광된 표면 영역 내에서 실질적으로 캡슐화된 초기 라미네이트 제품을 생성시킬 필요가 없다. 또한, Meeker는, 상기 기술된 바와 같이, 상이한 섬유 물질을 사용하여 변형될 수 있다. 또한, Meeker는 초핑된 섬유 물질을 사용하는 대신에 제조된 섬유 매트 물질을 사용하여 변형될 수 있다.
대안적으로, 초기 라미네이트는 통상적인 프레스 또는 형성/성형 장치, 예컨대 열형성 및 (또한 "저온 형성"으로도 공지된) 열압착과 같은 형성 조작을 수행할 수 있는 장치에서 유사하게 적층 또는 블랭크를 배치시킴으로써 제조될 수 있다. 바람직하게는, 적층 및 블랭크는 다음과 같은 층들을 포함할 수 있다:
- 하나 이상의 접착제 층(즉, 하나 이상);
- 섬유 층(예, 섬유 매트 또는 다른 연속 층의 형태);
- 하나 이상의 접착제 층(즉, 하나 이상);
- 폼 코어 층;
- 하나 이상의 접착제 층;
- 섬유 층(예, 섬유 매트 또는 다른 연속 층의 형태; 임의); 및
- 스크림(scrim) 층(임의).
물론, 다른 임의의 층(예, 추가 접착제 층)이 포함될 수 있다. 차량 헤드라이너의 제조에 대한 더욱 상세한 사항에 관해서는, 예를 들어 ["Polyurethane Foam as an Integral "Core" Component of Automotive Headliner", Dolgopolsky et al., Polyurethanes Expo '99(1999)]에서 참조한다.
일 구체예에서, 그 방법은 프레스에서 전술된 층의 라미네이트를 형성하고 그 후에 별도의 단계에서 라미네이트를 소정의 형태로 변환하도록 작용하는 성형/형성 장치 내에 라미네이트를 배치하는 것인데, 즉 이 구체예에서 적층화(lamination) 및 성형은 별도의 단계에서 실시한다. 대안적인 구체예에서, 그 방법은 층들을 함께 동시에 접착시키고 이렇게 형성된 라미네이트를 소정의 형태로 변환시키기도록 작용하는 성형/형성 장치 내에 전술된 층의 적층 또는 블랭크를 배치함으로써 전술된 층의 성형된 라미네이트를 형성시키는 것인데, 즉 이 구체예에서 적층화 및 성형은 동일한 단계에서 실시된다.
다른 구체예에서, 적층 또는 블랭크는 이후 약 100℃ 이상의 온도로 접착제 층에 용융을 유도하여 각 섬유 층을 투과시키기에 충분한 시간 동안 그러한 압력에서 실시된다. 대부분의 경우에는, 섬유 층을 캡슐화시키고 폼 코어에 접착시키는 실질적인 연속 층을 유도하게 된다. 결과적으로, 폼 코어 층은 초기 라미네이트 제품의 소정의 형태(기복형 또는 평판형)를 나타낸다.
바람직하게는, 본 발명의 공정에서 가열 단계는 약 120℃ 이상의 온도, 더욱 바람직하게는 약 100℃∼약 250℃, 더욱 더 바람직하게는 약 120℃∼약 250℃, 가장 바람직하게는 약 150℃∼약 220℃ 범위에서 실시된다.
본 발명의 공정은 초기 라미네이트 제품의 주요 표면(들)을 적외선에 노광시키는 단계를 수반한다. 오직 하나의 주요 표면만이 섬유 층 및 접착제 층을 포함하는 경우, 본 발명의 공정은 그 층을 적외선에 노광시키는 단계를 수반한다. 물론, 초기 라미네이트 제품의 주요 표면 둘다 섬유 층 및 접착제 층을 포함하는 경우, 그러한 표면 둘다를 적외선에 노광시킬 것이다.
적외선 노광 단계는 통상 섬유 층 내 섬유들 사이의 접착제 층의 부분을 융제시키기에 충분한 시간 동안 실시된다. 바람직하게는 노광 단계는 섬유 층 및 접착제 층을 함유하는 주요 표면의 표면적이 약 5%∼약 80%, 바람직하게는 약 5%∼약 60%, 더욱 바람직하게는 약 10%∼약 50%, 가장 바람직하게는 약 15%∼약 50%로 이루어져 있는, 섬유 층 내 섬유들 사이의 접착제 층의 부분을 융제시키기에 충분한 시간 동안 실시된다.
사실상, 이러한 단계는 통상 섬유 층 및 접착제 층을 함유하는 초기 라미네이트 제품의 주요 표면을 적외선에 약 2∼약 90초, 더욱 바람직하게는 약 2∼약 75초, 가장 바람직하게는 약 2∼약 60초 동안 노광시키는 단계를 수반한다.
생성된 폼 라미네이트 제품은 상기 기술된 이점들을 갖는다. 더욱 구체적으로는, 본 발명의 라미네이트 제품은 (통상적인 천공 단계를 실시하거나 또는 음향 특성을 개선하는 제조후 단계가 없는 라미네이트 제품과 비교하여) 우수한 흡음 특성 및 비교적 낮은 내기류성의 매우 바람직한 조합을 갖고 있다.
사실상, 생성된 폼 라미네이트 제품은 ASTM C522-97에 따라 측정된 약 7000 Rayl 미만, 더욱 바람직하게는 약 500∼약 6000 Rayl, 더욱 바람직하게는 약 500∼약 4000 Rayl, 더욱 바람직하게는 약 500∼약 2000 Rayl 범위의 내기류성을 갖는다.
바람직하게는, 본 공정에 사용된 적외선은 약 0.7 ㎛∼약 14 ㎛, 더욱 바람직하게는 약 1.4 ㎛∼약 14 ㎛, 더욱 바람직하게는 약 1.4 ㎛∼약 3.0 ㎛의 중량 길이 및 범위를 갖는다.
적외선 단계는 구입가능한 장비를 사용하여 실시될 수 있다. 예를 들면, 적외선 단계는 Heraeus Noblelight로부터 구입가능한 적외선 에미터를 사용하여 실시될 수 있다.
실시예 1∼3
실시예에서, 다음과 같은 물질이 사용되었다:
코어 폼(두께 = 8 mm) - 상품명 StrataLiner 1825로 Woodbridge Foam Corporation에서 구입가능한 폴리우레탄 폼은 40 kg/m3 파운드/입방 피트의 밀도를 가짐;
접착제 층 - Dow Chemical Company에서 구입가능한 고밀도 폴리에틸렌 필름; 및
섬유 층 - 초핑된 유리 섬유 조방사(roving) - 상품명 Vetrotex 221 113 SMC으로 Vetrotex Saint-Gobain에서 구입가능함.
초기 폼 라미네이트 물질의 각종 샘플은 다음과 같이 제조되었다. 하기 층들의 블랭크 또는 적층이 제조되었다:
- 접착제 층;
- 섬유 층;
- 코어 폼;
- 섬유 층; 및
- 스크림 층.
각 블랭크 또는 적층은 인접 가열 구역 및 냉각 구역으로 이루어진 Meyer Laminator를 통해 수동으로 통과된다. 적층화를 위한 공정 매개변수는 다음과 같았다:
컨베이어 속도: 6 m/분∼7 m/분;
고온 플레턴(platen) 온도: 18O℃∼200 ℃;
압력 롤러 오프셋: 1.0 mm v 1.5 mm; 및
저온 플레턴 온도: 20℃.
생성된 샘플을 24시간 동안 컨디셔닝 처리하였다.
초기 폼 라미네이트 물질의 한 샘플을 실시예 1로 지정하였다.
초기 폼 라미네이트의 제2 샘플에 다음과 같은 천공 절차를 실시하였다. 실시예 1로부터의 초기 폼 라미네이트에 가열 롤러를 사용하여 천공을 실시하였다. 천공은 대략 1 mm의 깊이로 제조되었다. 이러한 샘플은 실시예 2로 지정하였다.
초기 폼 라미네이트 물질의 제3 샘플을 Heraeus Noblelight에서 구입가능한 적외선 에미터를 사용하여 3초 동안 적외선(대략 1.4∼2.4 ㎛ 파장)에 노광하였다.
그 후, (3-포인트 로딩 시스템을 이용하는) ASTM D-5034에 따라 각 샘플의 강도를 측정하였다. 테스트 동안 사용되는 조건은 다음과 같다:
견본 치수: 76.2 x 192 mm;
크로스헤드(cross head) 속도: 50 mm/분;
원통 형상 및 직경 19 mm를 갖는 지지점 및 로딩 노즈(loading nose); 및
지지점 간의 거리(전폭): 150 mm.
라미네이트화된 보드의 강도는 샘플의 불량에서 측정된 최대 로드값(N)으로서 정의된다.
흡음 및 내기류성 결과는 하기 도 1에 도시되어 있다. 제시된 바와 같이, 본 발명에 따른 라미네이트 제품(실시예 3)은 초기 폼 라미네이트 제품(실시예 1) 및 천공을 실시한 라미네이트 제품(실시예 2)과 비교하여 1500∼4000 Hz의 주파수 범위에서 상당히 증가된 흡음과 감소된 내기류성을 갖는다.
각종 샘플의 강도 및 강성 특성은 하기 표 1에서 나타낸 바와 같다.
Figure pct00001
표 1의 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 라미네이트 제품(실시예 3)은 초기 폼 라미네이트 제품(실시예 1)과 비교하여 유사하거나 개선된 강도 및 강성 특성을 갖고 있었다. 대조적으로, 천공을 실시한 초기 폼 라미네이트 제품(실시예 2)의 강도 및 강성 특성은 초기 폼 라미네이트 제품(실시예 1)과 비교하여 저하되었다.
본 발명은 다양한 바람직한 구체예 및 실시예와 관련하여 기술하였지만, 이 설명을 한정된 의미로 이해해서는 안된다. 따라서, 당업자라면 본 발명의 예시적 구체예의 다양한 변형예 뿐만 아니라 다른 구체예도 이 설명을 참조하여 이해하고 알 것이다. 예를 들면, 본 발명의 라미네이트 제품의 하나의 주요 표면 상에 마감 또는 트림 커버를 포함하여 마감된 부품을 제조하는 것이 가능하다. 추가적으로, 그러한 제조 동안 폼 라미네이트 제품에 다른 부재를 부가하는 것도 가능하다. 예를 들면, (i) 폼 라미네이트 제품에서 가열 기능을 제공하는 전기 전도성 층, (ii) 폼 라미네이트 제품의 음향 성능을 추가로 개선하는 추가의 흡음 층, 및/또는 (iii) 폼 라미네이트의 난연 특성을 개선하는 난연 층 중 하나 이상을 혼입시키는 것이 가능하다. 따라서, 첨부된 청구범위는 그러한 임의의 변형예 또는 구체예를 포괄하는 것으로 고려된다.
본원에 언급되어 있는 인터넷 웹사이트 상의 모든 공개, 특허, 특허 출원 및 청구 대상은 각 개별 공개, 특허 또는 특허 출원이 구체적으로 그리고 개별적으로 그 전문을 참고 인용하는 것으로 제시되는 것과 동일한 범위로 그 전문을 참고 인용하고 있다.

Claims (57)

  1. 제1 주요 표면 및 제2 주요 표면을 갖는 폼 코어를 포함하는 라미네이트 제품으로서, 제1 주요 표면은 제1 섬유 층 및 제1 섬유 층을 폼 코어에 접착시키는 제1 접착제 층을 포함하고, 제1 섬유 층 내 섬유들 사이의 제1 접착제 층의 부분은 융제(ablate)되는 것인 라미네이트 제품.
  2. 제1항에 있어서, 제1 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제1 접착제 층의 부분은 제1 주요 표면의 표면적의 약 5%∼약 80%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  3. 제1항에 있어서, 제1 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제1 접착제 층의 부분은 제1 주요 표면의 표면적의 약 5%∼약 60%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  4. 제1항에 있어서, 제1 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제1 접착제 층의 부분은 제1 주요 표면의 표면적의 약 10%∼약 50%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  5. 제1항에 있어서, 제1 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제1 접착제 층의 부분은 제1 주요 표면의 표면적의 약 15%∼약 50%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제2 주요 표면은 제2 섬유 층 및 제2 섬유 층을 폼 코어에 접착시키는 제2 접착제 층을 포함하고, 제2 섬유 층 내 섬유들 사이의 제2 접착제 층의 부분은 융제되는 것인 라미네이트 제품.
  7. 제1항에 있어서, 제2 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제2 접착제 층의 부분은 제2 주요 표면의 표면적의 약 5%∼약 80%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  8. 제1항에 있어서, 제2 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제2 접착제 층의 부분은 제2 주요 표면의 표면적의 약 5%∼약 60%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  9. 제1항에 있어서, 제2 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제2 접착제 층의 부분은 제2 주요 표면의 표면적의 약 10%∼약 50%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  10. 제1항에 있어서, 제2 섬유 층 내 섬유들 사이의 융제된 제2 접착제 층의 부분은 제2 주요 표면의 표면적의 약 15%∼약 50%를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 유기 중합체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  12. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 열가소성 중합체를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  13. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 엘라스토머 물질을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  14. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 열경화성 물질을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  15. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 폴리올레핀, 폴리에스테르, 나일론, 폴리(비닐 클로라이드), 폴리우레탄, 폴리아크릴레이트, 라텍스, 스티렌-부타디엔 중합체, 니트릴-부타디엔 중합체, 실리콘 중합체, 이들의 혼합물, 이들의 공중합체 및 이들의 상호침투성 망상체(interpenetrating network)로 이루어진 군 중에서 선택되는 라미네이트 제품.
  16. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 폴리올레핀을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  17. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 부틸 고무 및 이들의 혼합물을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  18. 제1항 내지 제10항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 접착제 층 및 (존재하는 경우) 제2 접착제 층 중 하나 이상은 폴리에틸렌을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  19. 제1항 내지 제18항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상이 직포인 라미네이트 제품.
  20. 제1항 내지 제18항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상이 부직포인 라미네이트 제품.
  21. 제1항 내지 제19항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 초핑된 섬유(chopped fibre)를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  22. 제1항 내지 제19항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 합성 섬유를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  23. 제1항 내지 제19항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 천연 섬유를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  24. 제1항 내지 제21항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층 중 하나 이상은 유리 섬유를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  25. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층은 약 4∼약 40 g/m2의 양으로 섬유를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  26. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층은 약 4∼약 25 g/m2의 양으로 섬유를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  27. 제1항 내지 제24항 중 어느 하나의 항에 있어서, 제1 섬유 층 및 (존재하는 경우) 제2 섬유 층은 약 6∼약 15 g/m2의 양으로 섬유를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  28. 제1항 내지 제27항 중 어느 하나의 항에 있어서, ASTM C522-97에 따라 측정된 내기류성이 약 7000 Rayl 미만인 라미네이트 제품.
  29. 제1항 내지 제27항 중 어느 하나의 항에 있어서, ASTM C522-97에 따라 측정된 내기류성이 약 500∼약 6000 Rayl 범위인 라미네이트 제품.
  30. 제1항 내지 제27항 중 어느 하나의 항에 있어서, ASTM C522-97에 따라 측정된 내기류성이 약 500∼약 4000 Rayl 범위인 라미네이트 제품.
  31. 제1항 내지 제27항 중 어느 하나의 항에 있어서, ASTM C522-97에 따라 측정된 내기류성이 약 500∼약 2000 Rayl 범위인 라미네이트 제품.
  32. 제1항 내지 제31항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 2 psi∼약 200 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  33. 제1항 내지 제31항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 5 psi∼약 100 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  34. 제1항 내지 제31항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 ASTM 3574-D에 따라 측정된 경우 약 10 psi∼약 80 psi 범위 내에 있는 10% 편향의 압축력 편향을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  35. 제1항 내지 제31항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 이소시아네이트계 폼을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  36. 제1항 내지 제31항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 폴리우레탄 폼을 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  37. 제1항 내지 제36항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 실질적으로 균일한 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  38. 제1항 내지 제37항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 가변적 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  39. 제1항 내지 제38항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 0.5∼약 30 파운드/입방 피트 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  40. 제1항 내지 제38항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 1∼약 20 파운드/입방 피트 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  41. 제1항 내지 제38항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2∼약 15 파운드/입방 피트 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  42. 제1항 내지 제38항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2∼약 8 파운드/입방 피트 범위에서 밀도를 갖는 것인 라미네이트 제품.
  43. 제1항 내지 제42항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2 mm보다 크거나 또는 동일한 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  44. 제1항 내지 제42항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 2 mm∼약 20 mm의 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  45. 제1항 내지 제42항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 4 mm∼약 15 mm의 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  46. 제1항 내지 제42항 중 어느 하나의 항에 있어서, 폼 코어는 약 4 mm∼약 12 mm의 범위 내에 있는 두께를 포함하는 것인 라미네이트 제품.
  47. 제1항 내지 제46항 중 어느 하나의 항으로 정의된 라미네이트 제품을 포함하는 차량 헤드라이너(headliner).
  48. 제1항 내지 제46항 중 어느 하나의 항으로 정의된 라미네이트 제품의 제조 방법으로서,
    제1 주요 표면 및 제2 주요 표면을 갖는 폼 코어를 포함하는 초기 라미네이트 제품으로서, 제1 주요 표면은 제1 섬유 층 및 제1 섬유 층을 폼 코어에 접착시키는 제1 접착제 층을 포함하는 것인 초기 라미네이트 제품을 제공하는 단계; 및
    제1 주요 표면을 적외선에 노광시키는 단계
    를 포함하는 제조 방법.
  49. 제48항에 있어서, 노광 단계는 제1 섬유 층 내 섬유들 사이의 제1 접착제 층의 부분을 융제시키기에 충분한 시간 동안 실시하는 것인 제조 방법.
  50. 제48항 또는 제49항에 있어서, 제2 주요 표면을 적외선에 노광시키는 단계를 추가로 포함하는 제조 방법.
  51. 제50항에 있어서, 노광 단계는 제2 섬유 층 내 섬유들 사이의 제2 접착제 층의 부분을 융제시키기에 충분한 시간 동안 실시하는 것인 제조 방법.
  52. 제48항 내지 제51항 중 어느 하나의 항에 있어서, 적외선 노광 단계는 약 2∼약 90초 동안 실시하는 것인 제조 방법.
  53. 제48항 내지 제51항 중 어느 하나의 항에 있어서, 적외선 노광 단계는 약 2∼약 75초 동안 실시하는 것인 제조 방법.
  54. 제48항 내지 제51항 중 어느 하나의 항에 있어서, 적외선 노광 단계는 약 2∼약 60초 동안 실시하는 것인 제조 방법.
  55. 제48항 내지 제54항 중 어느 하나의 항에 있어서, 적외선은 약 0.7 ㎛∼약 14 ㎛ 범위의 파장을 갖는 것인 제조 방법.
  56. 제48항 내지 제54항 중 어느 하나의 항에 있어서, 적외선은 약 1.4 ㎛∼약 14 ㎛ 범위의 파장을 갖는 것인 제조 방법.
  57. 제48항 내지 제54항 중 어느 하나의 항에 있어서, 적외선은 약 1.4 ㎛∼약 3.0 ㎛ 범위의 파장을 갖는 것인 제조 방법.
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