JP7379594B1 - 固形パーソナルケア製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】立体感に富んだ精緻な立体模様を持つ固形パーソナルケア製品を提供することに関する。【解決手段】固形パーソナルケア製品の製造方法は、立体模様を持つ固形パーソナルケア製品の製造方法であり、対象物上に設けられた固形の基材を前記基材が貫通しないように切削する切削工程を有する。前記切削工程において、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する段差部を形成し、前記基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上となるように前記基材を切削する。【選択図】図３

Description

本発明は、固形パーソナルケア製品の製造方法に関する。

アイシャドウやファンデーション等の固形化粧料や固形石鹸等の固形パーソナルケア製品に装飾を施す方法として、型を用いる方法が知られている。例えば、型を有するプレスヘッドを用いて打型する方法や、ラバーモールドの内部に原料を流し込む方法により固形パーソナルケア製品に形状を与えることで、立体的な装飾が可能である。

特許文献１には、打型された化粧料を切削して多色化粧料を製造する方法について記載されている。この方法では、化粧皿に下打型層と上打型層とが積層される。各層は色の異なる化粧料で構成され、ドリルやレーザで上打型層を切削することで、立体的に切り込まれた多色の模様が形成される。

特開２０１１－５７５７３号公報

型を用いて形状を付与する方法では、立体形状が部分的にかけることや角が丸くなることがあり、加工精度が低くなる可能性がある。また特許文献１のように化粧料の層を単純に除去するような加工だけでは、立体的な表現に限界がある。

本発明の課題は、立体感に富んだ精緻な立体模様を持つ固形パーソナルケア製品を提供することが可能な固形パーソナルケア製品の製造方法に関する。

本発明の一形態に係る製造方法は、立体模様を持つ固形パーソナルケア製品の製造方法である。
前記製造方法は、対象物上に設けられた固形の基材を前記基材が貫通しないように切削する切削工程を有することが好ましい。
前記製造方法は、前記切削工程において、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を形成することが好ましい。
前記製造方法は、前記段差を複数有する段差部を形成することが好ましい。
前記製造方法は、前記切削工程において、前記基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上となるように前記基材を切削することが好ましい。

本発明によれば、立体感に富んだ精緻な立体模様を持つ固形パーソナルケア製品を提供することが可能となる。

本実施形態に係る切削装置の構成例を示す模式図である。 固形パーソナルケア製品の構成例を示す模式的な斜視図である。 固形パーソナルケア製品の構成例を示す模式的な断面図である。 固形パーソナルケア製品の製造方法の一例を示すフローチャートである。 固形パーソナルケア製品の製造方法の一例を示す模式図である。 段差部を切削する工程を説明する模式図である。 ＸＹ平面に沿って切削する工程を説明する模式図である。 立体模様の一例における高さを示すマップである。 図８に示すＡＡ線に沿った高さのプロファイルを示すグラフである。 図８に示すＡＡ線に沿った高さのプロファイルを示す表である。 立体模様の他の一例における高さを示すマップである。 図１１に示すＢＢ線に沿った高さのプロファイルを示すグラフである。 図１１に示すＢＢ線に沿った高さのプロファイルを示す表である。 比較例として挙げる金型によるプレス成型を示す模式図である。

以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態を説明する。
［切削装置の構成］
本発明の一実施形態に係る切削装置１００は、人体に適用可能な固形パーソナルケア製品１０の製造工程のうち切削工程を行う装置である。
切削工程では、切削装置１００により、固形パーソナルケア製品１０として構成される対象物１１上に設けられた固形の基材１２が切削され、基材１２の表面に立体模様４０が形成される。これにより立体模様４０を持つ固形パーソナルケア製品１０が製造される。
切削装置１００及び切削装置１００を用いて製造された固形パーソナルケア製品１０の実施形態の一例をそれぞれ図１及び図２に示す。

切削装置１００を用いて実行される本製造方法によって製造される固形パーソナルケア製品１０は、これを皮膚上に直接塗布したり、あるいは水等の液媒に溶解又は分散させた液体を皮膚上に塗布、散布又は滴下等したりすることで、人体に適用可能なものである。固形パーソナルケア製品１０は、１気圧、２０℃において固体である。
このような固形パーソナルケア製品１０としては、例えば、メークアップ化粧品などの固形化粧品、固形石鹸、固形入浴剤などが挙げられるが、これらに限られない。
メークアップ化粧品としては、化粧料粉末等を含むアイシャドウやファンデーション、油剤及び顔料を含む口紅等が挙げられる。

対象物１１は、固形パーソナルケア製品１０の製造工程における加工対象（ワーク）である。切削工程が行われる対象物１１は、典型的には、固形の基材１２と、容器１３とを有する。
図１には、切削工程が行われる前の対象物１１が模式的に図示されている。図示例では、皿状の容器１３に固形の基材１２を充填したものが対象物１１として用いられる。

基材１２は、典型的には、固形パーソナルケア製品１０を構成する固形の材料である。基材１２は、粉体を含むことが好ましい。具体的には、粉体を含む組成物Ｌを容器１３に導入し、組成物Ｌを固化したものが基材１２として用いられることが好ましい。
以下では、固形パーソナルケア製品１０が、粉体化粧料からなる固形化粧品である場合について説明する。なお、これに限定されず、固形パーソナルケア製品１０は、固形石鹸、固形入浴剤等の他の製品であってもよい。

基材１２を構成する粉体化粧料は、乾式化粧料および湿式化粧料のどちらであってもよい。
乾式化粧料は、粉体状の組成物を容器１３に充填して組成物Ｌをプレスして固化したものである。この場合、化粧料等の粉体により組成物Ｌが構成される。粉体状の組成物Ｌは、１種類の粉体で構成されてもよいし、複数種類の粉体を混合したものであってもよい。
湿式化粧料は、流動性を有する組成物Ｌを容器１３に供給し、その後、組成物Ｌを固化させたものである。流動性を有する組成物Ｌとしては、以下のものが挙げられる：化粧料などの粉体と、液体である分散媒とを含む混合物である分散液（いわゆるスラリー）；化粧料などの各種の化合物を液体の溶媒に溶解させた溶液；化粧料若しくは油剤の単体又は化粧料を含む組成物Ｌを加熱溶融させた溶融液。流動性を有する組成物Ｌは、組成物Ｌ中の揮発成分を吸収・乾燥させることで、固化させることができる。

容器１３は、典型的には、上方が開口し、組成物Ｌ（基材１２）を収容可能なように構成された皿状の部材である。容器１３は、基材１２（組成物Ｌ）を収容する凹状の収容部１４を有し、化粧皿として機能する。
容器１３を構成する材料としては、特に制限はなく、例えば、紙、フィルム、不織布、金属、及び樹脂が用いられる。また、これらの材料を組み合わせて容器１３が構成されてもよい。
図示例では、平面形状が円形の容器１３が用いられているが、容器１３の形状は任意に設定可能である。例えば平面形状が三角形や四角形等の多角形状の容器１３や、平面形状が半円形や楕円形といった容器１３が用いられてもよい。

以下では、容器１３において基材１２（組成物Ｌ）を収容する収容部１４の底面を容器底面１５と記載する（図３参照）。また、容器１３において収容部１４が設けられる側とは反対側の表面を容器裏面１６と記載する。容器底面１５及び容器裏面１６は、収容部１４の底を構成する部分の上側の表面及び下側の表面であり、互いに平行な面として構成される。

以下では、容器１３に形成された基材１２（組成物Ｌ）の高さ方向をＺ方向と記載する。Ｚ方向は、容器底面１５（容器裏面１６）に直交する方向である。
またＺ方向と直交する平面をＸＹ平面と記載し、ＸＹ平面において互いに直交する方向をＸ方向及びＹ方向と記載する。例えば容器底面１５（容器裏面１６）は、ＸＹ平面と平行な面となる。本実施形態では、ＸＹ平面に沿った方向（Ｘ方向やＹ方向）は、高さ方向に直交する平面方向に相当する。

基材１２は、対象物１１上で打型された粉体化粧料であることが好ましい。基材１２は、典型的には、対象物１１上で平面状に打型されるが、これに限定されず、ロゴマーク等の図柄や所定の立体形状が打型により形成された基材１２に対して切削加工が行われてもよい。後述するように、本実施形態に係る製造方法では、容器１３に組成物Ｌである粉体化粧料を供給した後に、組成物Ｌを打型する打型工程が行われる。そして打型工程の後で、切削工程が行われる。
打型工程では、典型的には、容器１３の上方からみて露出した組成物Ｌの表面が平坦な面となるように、組成物Ｌが打型される。従って、切削前の対象物１１の基材１２の表面は、凹凸のない平坦な打型面１７となる。
例えば図１に示す対象物１１では、容器１３の内側に平坦な打型面１７をもつ基材１２が形成される。打型面１７は、典型的には、ＸＹ平面（容器底面１５や容器裏面１６）と平行に形成される。

切削装置１００は、対象物１１上に設けられた固形の基材１２を切削する。
切削装置１００は、ステージ３０と、支持部３１と、駆動部３２と、切削工具３３と、切削制御装置３４とを有することが好ましい。切削装置１００は、切削工具３３を用いて基材１２を切削するように構成される。また切削装置１００には、切削された基材１２を吸引する吸引部等が設けられてもよい。

ステージ３０は、対象物１１が載置される載置台である。ステージ３０は、例えば平板状の部材であり、ステージ３０の一方の主面は、対象物１１（容器１３）が載置される載置面３５となる。典型的には、対象物１１は、図示しない固定部材を用いてステージ３０の載置面３５に固定される。固定部材としては、例えば載置面３５と容器１３とを固定する粘着テープや治具等が用いられる。
ステージ３０は、例えば磁気浮遊型リニア搬送装置のシャトルとして構成される。この場合ステージ３０は、搬送機構として機能する。この他、ステージ３０は、ＸＹ方向に移動する２軸ステージ、あるいはＸＹＺ方向に移動する３軸ステージとして構成されてもよい。

支持部３１は、駆動部３２と切削工具３３とを支持する部材であり、ステージ３０の直上で切削工具３３が取付けられた駆動部３２を支持する。図１に示す例では、支持部３１は、ステージ３０と干渉しない位置に設けられた柱（図示省略）に接続され、先端部分で駆動部３２を支持する片持ちの構造部材として構成される。支持部３１の具体的な構成は限定されず、例えば両端が柱に接続され中央部分で駆動部３２を支持するブリッジ状の支持部３１等が用いられてもよい。

駆動部３２は、切削工具３３を回転駆動する。例えば駆動部３２は、切削工具３３を固定する固定具（チャック等）をそなえたモータである。あるいは、駆動部３２として、固定具を備えた回転部材が用いられてもよい。この場合、回転部材（固定具）は、プーリーやギア等を介してモータに接続される。
駆動部３２（切削工具３３）の回転軸は、典型的には、ステージ３０の載置面３５と直交するように設定される。

切削工具３３は、基材１２に接触して基材１２を切削することが好ましい。
具体的には、切削工具３３は、回転刃３６を有することが好ましい。本実施形態では、駆動部３２により回転された回転刃により基材１２が切削される。このような切削工具３３として、典型的にはエンドミルが用いられる。なお、切削工具３３としてドリルが用いられてもよい。

切削制御装置３４は、ＣＰＵやメモリ（ＲＡＭ、ＲＯＭ）等のコンピュータに必要なハードウェア構成を有し、切削装置１００の動作を制御する。例えばＣＰＵが図示しない記憶部に記憶されている切削装置１００用の制御プログラム（基本プログラム）をＲＡＭにロードして実行することにより、切削装置１００の各部（ステージ３０や駆動部３２等）が動作する。

切削制御装置３４は、例えば基本プログラムのサブルーチンとして切削動作プログラムを読み込む。切削動作プログラムは、立体模様４０を形成するための切削動作を切削装置１００に実行させるプログラムである。切削動作プログラムとしては、例えばＧコードを用いて記述されたＮＣ（Numerical Control）プログラム等が用いられる。この他、切削装置１００を動作させることが可能な任意の形式のプログラムが用いられてよい。

切削装置１００は、切削工程において、基材１２に接触して基材１２を切削する切削工具３３と、対象物１１とを相対的に移動させて基材を切削することが好ましい。これにより、切削工具３３を用いた精度の高い立体加工が可能となる。
具体的には、切削装置１００は、切削工具３３と対象物１１とを、Ｘ方向、Ｙ方向、及びＺ方向に沿って相対的に移動可能なように構成される。これは、例えば切削工具３３とステージ３０とを、ステージ３０の載置面３５内で直交する２方向、及び、載置面３５と直交する方向に沿って相対的に移動する構成である。

対象物１１が載置されたステージ３０の位置を固定したまま、切削工具３３（支持部３１）がＸＹＺの各方向に移動されてもよい。
また切削工具３３（支持部３１）の位置を固定したまま、対象物１１が載置されたステージ３０がＸＹＺの各方向に移動されてもよい。
また切削工具３３とステージ３０との両方が移動されてもよい。この場合、例えば切削工具３３がＺ方向に移動し、ステージ３０がＸＹ方向に移動するといった構成も可能である。
この他、切削工具３３と対象物１１とを相対的に移動させる方法は限定されない。

切削工具３３に設けられる回転刃３６の直径は、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましい。回転刃３６の直径は、例えば上記の範囲で任意に設定可能である。
このうち、例えば直径が０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下の回転刃３６を用いることで、細い溝幅を容易に実現することが可能となり、高精細な立体模様４０を実現することが可能となる。
また例えば直径が２ｍｍ以上５ｍｍ以下の回転刃３６を用いることで、切削加工の加工速度を向上することが可能となる。
なお、回転刃３６の直径は限定されず、例えば立体模様４０の形状や、要求される加工速度等に応じて任意の直径の回転刃３６をもつ切削工具３３が用いられてよい。

［固形パーソナルケア製品の構成］
切削工程を施すことで、図２に示すように、対象物１１を構成する基材１２には、立体模様４０が形成される。このように立体模様４０が形成された対象物１１が、立体模様４０を持つ固形パーソナルケア製品１０となる。
立体模様４０は、例えばひらがな及びカタカナ等の日本語文字、アルファベット、アラビア数字、ローマ数字、諸外国の文字等の各種文字、直線及び曲線並びにこれらの組み合わせからなる図形や幾何学形状、記号、色、模様又はこれらの組み合わせの形状の模様でよい。

図２に示す立体模様４０には、５つの頂点をもつ星形の図柄が含まれる。ここでは、小さな星形４１ａと星形４１ａと相似なそれよりも大きな星形４１ｂが、平面視で中心が一致するように配置される。星形４１ａは、星形４１ｂの輪郭が形成される位置よりも高い位置に配置され、星形４１ａ及び４１ｂの対応する頂点を結ぶ稜線の両側には、星形４１ｂの輪郭にかけて段差状の斜面が形成される。
図２に示す例は立体模様４０の一例であり、切削工程では任意の立体模様４０を形成することが可能である。

以下では図３を参照して、立体模様４０を有する固形パーソナルケア製品１０（対象物１１）について説明する。
固形パーソナルケア製品１０は、立体模様４０が形成される固形の基材１２と、基材１２を収容する容器１３とを有する。容器１３は、典型的には対象物１１として用いられたものである。また基材１２には、切削工程において切削された部分がそのまま残される。従って立体模様４０の少なくとも一部には切削された部分（切削面等）が含まれる。

切削工程では、対象物１１上に設けられた固形の基材１２を基材１２が貫通しないように切削することが好ましい。
すなわち、切削装置１００による切削は、基材１２を収容する容器１３の容器底面１５が露出しないように行われる。これは、例えば切削工具３３の先端のＺ位置が、容器底面１５のＺ位置よりも高い位置となるように切削装置１００を制御することで実現される。

このように基材１２を貫通するような切削動作は行われないため、図３に示すように、固形パーソナルケア製品１０では、容器１３の容器底面１５が露出することはない。
これにより、容器１３の全面に粉体化粧料である基材１２残すことが出来る。また容器底面１５を切削工具３３で切削することがないため、容器１３の部材が化粧料に混入するといった事態が回避可能である。

切削工程では、高さ方向（Ｚ方向）の段差幅Δｓが０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する段差部４３を形成することが好ましい。
段差部４３では、例えばＸＹ平面に平行な層面４４が高さを変えて層状に配置される。すなわち段差部４３は、Ｚ方向と直交する複数の層面４４を有する。隣接する層面４４におけるＺ位置の差（高低差）が段差幅Δｓとなる。段差幅Δｓは、一定であってもよいし、層ごとに異なっていてもよい。上記した範囲で段差幅Δｓを設定することで、様々な立体模様４０を精度よく実現することが可能である。
例えば図３に示すように、立体模様４０では、段差部４３により階段状の斜面が形成される。

段差幅Δｓは、例えば滑らかな斜面を形成するという観点から、好ましくは０．２ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１ｍｍ以下、更に好ましくは０．０５ｍｍ以下である。また段差幅Δｓは、例えば段差部４３の加工速度を向上するという観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．２ｍｍ以上、更に好ましくは０．３ｍｍ以上である。
この他、段差幅Δｓは限定されず、立体模様４０のデザインや要求される加工速度等に応じて適宜設定されてよい。

段差部４３を構成する層状の段差の平面方向（ＸＹ平面方向）における幅Δｗは、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となることが好ましい。段差の平面方向における幅Δｗは、層面４４の平面方向における幅である。幅Δｗは、一定であってもよいし、ＸＹ平面上の位置ごとに異なっていてもよいし、層ごとに異なっていてもよい。上記した範囲で段差幅Δｗを設定することで、様々な立体模様４０を精度よく実現することが可能である。

切削工程では、基材１２の表面の最頂部４５と最底部４６との高低差が１ｍｍ以上となるように基材１２を切削することが好ましい。
最頂部４５とは、基材１２の表面において最もＺ位置が高い部分である。例えば、切削されていない部分では、打型面１７がそのまま残っており、そのＺ位置は切削された部分に比べＺ位置が高い。従って、打型面１７が残っている場合には、その部分が最頂部４５となる。また打型面１７が残っていない場合には、容器１３の全面にわたって切削が行われたことになる。この場合、最もＺ位置が高い部分が最頂部４５となる。
最底部４６とは、基材１２の表面において最もＺ位置が低い部分である。すなわち最底部４６は、打型面１７から最も深く切削された基材１２の表面部分であると言える。

図３に示す例では、右上がりの段差部４３において、左側の最も低い部分が最底部４６となる。また最底部４６の左側で容器１３の内壁に接する周縁部分４７は、切削されていない部分であり、最頂部４５となる。また段差部４３の右側の最も高い頂上部分４８と、その右側にある凸部４９も切削されていないため最頂部４５となる。
固形パーソナルケア製品１０では、このような最底部４６と、最頂部４５との高低差を１ｍｍ以上とすることで、高低差を確実に知覚することが可能となる。この結果、立体感に富んだ立体模様４０を実現することが可能となる。
また切削工程では、金型等を用いる場合に比べ、幅の狭い形状、高い形状、深い形状等を容易に実現することが可能である。図示例では、幅が狭く比較的高い凸部４９が形成される。これにより、高低差のある精緻な模様が実現可能となる。

ここで、固形パーソナルケア製品１０の空隙率について説明する。
空隙率とは、例えば粉体を含む組成物Ｌにおいて、各粉体の間の空隙の割合である。例えば粉体の間であって、空洞となっている部分が、空隙となる。また粉体の間であって、油脂等のバインダーで満たされた部分を空隙に含めてもよい。あるいは、断面において、所定の粒径よりも大きい粉体が占める部分以外を空隙としてもよい。
Ｘ線ＣＴを用いて基材にＸ線を照射して得られる断層像を解析することによって、空隙となる部分を算出し、単位面積当たりの空隙部分の面積が空隙率として算出される。この他、空隙率を算出する方法は限定されない。

固形パーソナルケア製品１０では、最頂部４５の高さ位置及び最底部４６の高さ位置の間にある第１の領域５１における基材１２の空隙率Ｖ１と、最底部４６の高さ位置よりも低い高さ位置にある第２の領域５２における基材１２の空隙率Ｖ２とが略同様であることが好ましい。例えば、Ｖ１／Ｖ２＝１±０．１となる範囲で固形パーソナルケア製品１０が構成される。

上記したように、固形パーソナルケア製品１０となる対象物１１には、容器１３の全面にわたって平坦な打型面１７が形成される。この工程により、容器１３に収容される基材１２（組成物Ｌ）は、一様にプレスされ、容器１３内の基材１２の空隙率は一様となる。
また切削工程では、基材１２内部の空隙率をほとんど変化させることなく、基材１２の立体加工が可能である。このため、第１の領域５１及び第２の領域５２における空隙率は略同様となる。
このような構成により、粉体化粧料の密度の偏りがなく、粉体化粧料の取れ具合等が使用中を通して安定した固形パーソナルケア製品を実現することが可能である。

基材１２の硬さは、０．１Ｎ以上１００Ｎ以下であることが好ましい。
基材１２の硬さは、例えば切削した立体形状を崩れにくくし細かい加工を実現するという観点から、好ましくは１Ｎ以上であり、より好ましくは３Ｎ以上である。また基材１２の硬さは、切削時の基材１２の欠けや破損等を抑制するという観点から、好ましくは５０Ｎ以下であり、より好ましくは３０Ｎ以下である。
基材の硬さは、レオメータやフォースゲージ、硬度計等を用いて測定することができる。例えばレオメータ（株式会社サン科学製ＣＲ－１００）に、基材表面との接触部分がφ２ｍｍとなる治具を取り付けて、治具を基材表面から１ｍｍ押し込んだ際の荷重を測定することで、基材１２の硬さが算出される。

上記したように基材１２には、粉体（粉体化粧料）が含まれる。粉体の平均粒径は、０．０１μｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。
粉体の平均粒径は、例えば着色力や明度、彩度等の光学的性質の調整といった観点から、好ましくは０．０５μｍ以上、より好ましくは０．１μｍ以上である。
また粉体の平均粒径は、切削時の欠け等を抑制し加工精度を確保する観点から、好ましくは０．５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．３ｍｍ以下である。

平均粒径は、レーザ回折／散乱式粒度分布測定装置で測定される累積体積５０容量％における体積累積粒径Ｄ５０とする。なお、最終的な製品から粉体の平均粒径を測る場合には、まず製品を水や油に溶解させ、バインダー成分を溶かして溶媒に粒子を分散させる。その後、粒度分布計を用いて固形物としての粒度分布を測定し、得られた結果の体積累積粒径Ｄ５０を平均粒径とする。

［固形パーソナルケア製品の製造方法］
図４及び図５を参照して、固形パーソナルケア製品１０の製造方法について説明する。
まず、容器１３に組成物Ｌである粉体化粧料が供給される（ステップ１０１）。図５Ａに示すように、容器１３の収容部１４を満たすように組成物Ｌが充填される。
組成物Ｌが乾式の化粧料である場合、例えば容器１３の上方に配置されたホッパーから所定量の組成物Ｌが収容部１４に供給される。また組成物Ｌが湿式の化粧料である場合、例えば容器１３の上方に配置されたモーノポンプ（登録商標）からスラリー状の組成物Ｌが収容部１４に供給される。この他、容器１３に組成物Ｌを供給する方法は限定されない。

次に、容器１３に供給された組成物Ｌを打型する打型工程が実行される（ステップ１０２）。ここでは、図５Ｂに示すように、プレスヘッド２０を用いて収容部１４の上方から組成物Ｌがプレスされ、最終的に打型面１７が形成される。打型面１７は、典型的には平面である。
例えば、ステップ１０１において容器１３に充填された組成物Ｌに対して、組成物Ｌを固化するための本打型が行われる。そして本打型のあとに、仕上げ用のフラットな型を持つプレスヘッド２０を用いて打型を行い、平坦な打型面１７が形成される。
なお、仕上げ用の打型を行わずに本打型により平坦な打型面１７が形成されてもよい。また本打型の前に予備打型等を行ってもよい。このような打型工程により、平坦な打型面１７を持つ固形の基材１２を備えた対象物１１が構成される。

次に、固形の基材１２を切削する切削工程が実行される（ステップ１０３）。ここでは、図５Ｃに示すように、切削工具３３を備える切削装置１００により固形の基材１２が切削され、基材１２の表面に立体模様４０が形成される。
切削工程では、上記したように、対象物上に設けられた固形の基材を前記基材が貫通しないように切削される。従って、容器１３の底（容器底面１５）が露出しない範囲で基材１２が切削される。

切削工程では、切削工程において切削された基材１２の表面の少なくとも一部が最終的な製品の表面に含まれるように基材１２に立体模様４０が施される。すなわち、最終的な製品表面の少なくとも一部には、切削工具３３により切削された切削面が含まれる。なお、最終的な製品表面には、切削されていない打型面１７が含まれてもよい。
このように、切削面を最終的な製品の表面とすることで、切削後に打型工程等を行う必要がなくなる。また、打型工程においても、例えば本打型を行った後はフラットな型等を用いた打型を行えばよく、加飾用の型等は不要となる。
例えば切削工程により立体模様４０が施された対象物１１は、そのまま立体模様４０を持つ固形パーソナルケア製品１０となる。なお、立体模様４０が施された対象物１１に対して、基材１２の剥がれ等を抑えるための表面処理等が行われてもよい。

［段差部の切削］
図６を参照して、段差部４３を切削する工程について説明する。
本実施形態では、切削工程において、切削工具３３を高さ方向に沿って所定量だけ移動する第１のステップと、切削工具３３を高さ方向に直交する平面方向に移動する第２のステップとを交互に繰り返すことで段差部４３を形成することが好ましい。

切削装置１００において、第１のステップは、切削工具３３をＺ方向に移動するステップである。これは切削工具３３の回転軸に沿って切削工具３３を移動するステップとなる。
また切削装置１００において、第２のステップは、切削工具３３をＸＹ平面に沿って移動するステップである。これは切削工具３３の回転軸を中心とする半径方向に切削工具３３を移動するステップとなる。

図６の（１）から（６）には、層状の段差部４３を切削する際の切削工具３３の動作が模式的に図示されている。ここでは、打型面１７から切削が開始されるものとする。
図６の（１）では、切削の開始位置において、切削工具３３を切削の対象となる打型面１７からＺ方向に沿って所定量Δｖだけ下降させる（第１のステップ）。Δｖは、基材１２に対するＺ方向における切込み量である。段差部４３を切削する工程では、Δｖは段差部４３の段差幅Δｓに相当する。ここでは切削工具３３をＺ方向に沿って移動する様子が、実線の矢印により模式的に図示されている。
図６の（２）では、切削工具３３をΔｖだけ切り込んだ状態で、ＸＹ平面に沿って移動することで第１の層面４４ａを形成する（第２のステップ）。ここでは切削工具３３をＸＹ平面に沿って移動する様子が、点線の矢印により模式的に図示されている。なおＸＹ平面に沿った切削については図７を参照して後述する。
図６の（３）では、第１の層面４４ａを形成するためのＸＹ平面に沿った切削が完了している。この場合、次の層を構成する第２の層面４４ｂの切削の開始位置まで切削工具３３が移動される。

図６の（４）では、第２の層面４４ｂを切削する開始位置において、切削工具３３を第１の層面４４ａからＺ方向に沿って所定の切込み量Δｖだけ下降させる（第１のステップ）。なおΔｖの値は、（２）での切込み量と同じである必要はない。
図６の（５）では、切削工具３３を第１の層面４４ａに対してΔｖだけ切り込んだ状態で、ＸＹ平面に沿って移動することで第２の層面４４ｂを形成する（第２のステップ）。なお、第２の層面４４ｂを形成する際に、（２）で形成された第１の層面４４ｂも部分的に切削される。従って（５）の加工は、第２の層面４４ｂを形成するとともに、第１の層面４４ｂの平面形状を決定する加工となる。
図６の（６）では、第２の層面４４ｂを形成するためのＸＹ平面に沿った切削が完了している。この場合、次の層の切削の開始位置まで切削工具３３が移動される。

図６の（１）から（３）は、切削工具３３を高さ方向に所定の切込み量で切込み、切削工具３３をＸＹ平面上に移動させて切削を行う工程であり、一つの層（第１の層面４４ａ）を形成する工程である。また図６の（４）から（６）は、一つの層を形成した後に、切削工具３３を高さ方向に所定の切込み量でさらに切込み、ＸＹ平面上に切削工具３３を移動させて切削を行う工程であり、次の層（第２の層面４４ｂ）を形成する工程である。このように、各層面４４を形成する工程を繰り返すことで、層状の複数の段差からなる段差部４３が形成される。

図６に示す例では、Ｚ位置が高い層面４４から順番に形成された。すなわち、Ｚ位置が高い方から順番に段差が形成された。これに限定されず、例えばＺ位置が低い方から順番に段差が形成されてもよい。この場合、例えば最初に最も深い位置にある層面４４から順番に形成される。この他、中間の位置にある層面４４を先に形成し、その後で上層の層面４４や下層の層面４４を形成するといったことも可能である。

図６では、切削されていない打型面１７から段差部４３を直接加工する例について説明した。これに限定されず、例えば最初に基材１２を粗く切削して段差部４３の概形を形成し、その後で最終的な段差部４３の形状を切削するといったことも可能である。この場合、例えば概形を切削した時点でＸＹ平面における切削すべき面積が大幅に減少する。これにより、例えば第２のステップに要する加工時間が大幅に短縮され、全体の加工時間を短くすることが可能である。

［高さ方向における切込み量Δｖ］
切削工程において、切削工具３３の高さ方向（Ｚ方向）における基材１２に対する切込み量Δｖは、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。
Ｚ方向の切込み量Δｖは、ＸＹ平面に沿って切削される基材１２の深さとなる。この上限以下の範囲で切込み量Δｖを設定することで基材１２が割れるといった事態を回避することが可能である。

Δｖが小さいほど、Ｚ方向の段差が細かい精緻な立体形状を加工することが可能となる。逆にΔｖが大きいほど、切削に要する加工時間を短縮することが可能となる。
Ｚ方向の切込み量Δｖは、例えば段差幅の小さい精緻な加工を実現するといった観点から、好ましくは０．１５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１ｍｍ以下である。
またＺ方向の切込み量Δｖは、例えば加工時間を短縮するといった観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．２ｍｍ以上である。

［ＸＹ平面に沿った切削］
図７を参照して、ＸＹ平面に沿って基材１２を切削する工程について説明する。この工程は、例えば図６における第２のステップ（図６の（２）及び（５））に適用可能である。
図７Ａ、図７Ｂ、及び図７Ｃには、ＸＹ平面における切削工具３３の軌跡５４が模式的に図示されている。切削工具３３の軌跡５４は、切削工具３３の回転軸Ｏが通る経路である。
また各図に記載したΔｈは、基材１２に対するＸＹ平面方向における切込み量である。Δｈは、典型的には切削工具３３の回転刃３６の直径φよりも小さく設定される。従ってＸＹ平面に沿った切削では、Δｈの幅で基材１２が切削される。

図７Ａに示す軌跡５４ａは、Ｙ方向に沿った切削を繰り返す軌跡５４の例である。この場合、Ｙ方向に沿った切削の後、切削工具３３はＸ方向に沿って切込み量Δｈだけ移動される。その後、切削工具３３がＸ方向にΔｈだけシフトした状態で、Ｙ方向に沿った切削が再開される。
このように、Ｙ方向に沿って切削しＸ方向に沿って切り込む軌跡５４ａは、例えばＹ方向に沿って延在する領域等を切削する場合に用いられる。

図７Ｂに示す軌跡５４ｂは、Ｘ方向に沿った切削を繰り返す軌跡５４の例である。この場合、Ｘ方向に沿った切削の後、切削工具３３はＹ方向に沿って切込み量Δｈだけ移動される。その後、切削工具３３がＹ方向にΔｈだけシフトした状態で、Ｘ方向に沿った切削が再開される。
このように、Ｘ方向に沿って切削しＹ方向に沿って切り込む軌跡５４ｂは、例えばＸ方向に沿って延在する領域等を切削する場合に用いられる。

図７Ｃに示す軌跡５４ｃは、Ｘ方向及びＹ方向に対して傾斜した第１の方向に沿った切削を繰り返す軌跡５４の例である。この場合、第１の方向に沿った切削の後、切削工具３３はＸＹ平面において第１の方向と直交する第２の方向に沿って切込み量Δｈだけ移動される。その後、切削工具３３が第２の方向にΔｈだけシフトした状態で、第１の方向に沿った切削が再開される。第１の方向（第２の方向）は任意に設定可能である。
このように、第１の方向に沿って切削し第２の方向に沿って切り込む軌跡５４ｃは、例えばＸ方向やＹ方向に対して傾いて配置される領域等を切削する場合に用いられる。

［高さ方向に直交する平面方向における切込み量Δｈ］
切削工程において、切削工具３３の高さ方向（Ｚ方向）に直交する平面方向（ＸＹ平面に沿った方向）における基材１２に対する切込み量Δｈは、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが好ましい。
ＸＹ平面に沿った切込み量Δｈは、ＸＹ平面において切削される基材１２の幅となる。この上限以下の範囲で切込み量Δｈを設定することで基材１２が割れるといった事態を回避することが可能である。

Δｈが小さいほど、立体模様４０を構成する段差、溝、凸部等の平面形状を細かく表現することが可能となり、精緻な立体形状を加工することが可能となる。逆にΔｈが大きいほど、切削に要する加工時間を短縮することが可能となる。
ＸＹ平面に沿った切込み量Δｈは、例えば平面形状が精緻に加工された立体模様４０を実現するといった観点から、好ましくは０．８ｍｍ以下であり、より好ましくは０．６ｍｍ以下である。
またＸＹ平面に沿った切込み量Δｈは、例えば加工時間を短縮するといった観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．３ｍｍ以上である。

切削加工により製造された固形パーソナルケア製品１０の硬さは、０．１Ｎ以上１００Ｎ以下であることが好ましい。
固形パーソナルケア製品１０の硬さは、レオメータやフォースゲージ、硬度計等を用いて測定することができる。例えばレオメータ（株式会社サン科学製ＣＲ－１００）に、製品表面との接触部分がφ２ｍｍとなる治具を取り付けて、治具を製品表面から１ｍｍ押し込んだ際の荷重を測定することで、固形パーソナルケア製品１０の硬さが算出される。

＜実施例１＞
図８、図９、及び図１０を参照して、切削により形成された立体模様４０を持つ固形パーソナルケア製品１０の実施例について説明する。本実施例では、図２と同様に、５つの頂点を持つ立体的な星形の図柄が立体模様４０として形成される。この図柄には、小さい星形４１ａと大きい星形４１ｂとが含まれ、このうち小さい星形４１ａが高い位置に形成される。
図８に示すＡＡ線上には［１］～［１２］までの測定位置が図示されている。このうち、測定位置［１］～［１１］は、段差部４３を構成する各段差の層面４４上の位置となるように設定されている。また測定位置［１２］は、小さい星形４１ａを構成する最頂部４５に設定されている。なお、測定位置［１２］が設定された部分は、切削されていない打型面１７である。
本実施例では、段差部４３を切削する際のＺ方向の切込み量Δｖ（段差幅Δｓ）を１５０μｍに設定した。また、ＸＹ方向の切込み量Δｈを０．５ｍｍに設定した。切削工具はＲ０．５ｍｍのボールエンドミルを用い、送り速度は５００ｍｍ／ｍｉｎに設定した。
基材となる粉体化粧料は、以下の原料を混合し打型したものを用いた。レオメータ（株式会社サン科学製ＣＲ－１００）にφ２ｍｍの治具を取り付けて、治具を基材表面から１ｍｍ押し込んだ際の荷重から算出した硬度は、６．５Ｎであった。
＜組成＞
・油剤 ：１１％
・顔料粉体 ：８９％
顔料粉体としては、タルクやマイカ、酸化チタン、酸化鉄等からなる原料を用いた。粉体の平均粒径は６３．０μｍであった。

図９は、図８のＡＡ線に沿った高さ（Ｚ位置）のプロファイルである。以下では、星形４１ｂの周りに形成された最底部４６に対する各点のＺ位置を、各点の高さと記載する。
図１０には、各測定位置［１］～［１２］における、最底部４６に対する高さ［μｍ］と、高さ方向ピッチ［μｍ］とが示されている。ここで高さ方向ピッチは、ｉ番目の測定位置の高さから（ｉ－１）番目の測定位置の高さを引いたものであり、１つ前の測定位置に対する高低差、すなわち１つの段差の段差幅を表している。

図９に示すように、本実施例では、段差部４３のプロファイルには、層状の段差に対応するステップ状の構造が見られる。また図１０に示すように、各測定位置間の高さ方向ピッチを見ると、切込み量Δｖ（段差幅Δｓ）として設定された１５０μｍに近い値となっており、段差部４３が適正に形成されていることがわかる。
また最頂部４５である測定位置［１２］の高さは、１７８６．１０μｍであり、１ｍｍ以上の深い立体模様４０が形成されていることがわかる。
切込み量Δｖを１５０μｍ程度に設定した場合、Ｚ方向に切り込むステップ（第１のステップ）を１２回行うことで、１．８ｍｍに近い高低差をもつ形状を切削できる。これより、例えば比較的早い加工速度で、精度のよい立体模様４０を実現することが可能となる。

＜実施例２＞
図１１、図１２、及び図１３を参照して、切削により形成された立体模様４０を持つ固形パーソナルケア製品１０の他の実施例について説明する。本実施例では、図２及び実施例1と同様に、５つの頂点を持つ立体的な星形の図柄が立体模様４０として形成される。
図１１に示すＢＢ線上には［１］～［２０］までの測定位置が図示されている。このうち、測定位置［１］～［１８］までは、図中左側の段差部４３上に設定されている。また測定位置［１９］は、図中左側の段差部４３が接続する最頂部４５を挟んで右側に形成される段差部４３上に設定される。また測定位置［２０］は、小さい星形４１ａを構成する最頂部４５（打型面１７）に設定されている。
本実施例では、加工時間の短縮のため、まず荒取り加工条件として、段差部４３を切削する際のＺ方向の切込み量Δｖ（段差幅Δｓ）を２００μｍに設定し、ＸＹ方向の切込み量Δｈを０．５ｍｍに設定して切削を行った。その後、仕上げ加工条件として、段差部４３を切削する際のＺ方向の切込み量Δｖ（段差幅Δｓ）を１００μｍに設定し、ＸＹ方向の切込み量Δｈを０．５ｍｍに設定して切削を行った。切削工具はＲ０．５ｍｍのボールエンドミルを用い、送り速度は１０００ｍｍ／ｍｉｎに設定した。
基材となる粉体化粧料は、実施例１と同一のものを用いた。

図１２は、図１１のＢＢ線に沿った高さ（Ｚ位置）のプロファイルである。また図１３には、各測定位置［１］～［２０］における、最底部４６に対する高さ［μｍ］と、高さ方向ピッチ［μｍ］とが示されている。
図１２に示すように、本実施例では、段差部４３のプロファイルは、例えば図９に示す実施例に比べて滑らかな傾斜を構成する。すなわち、１５０μｍの段差幅よりも、１００μｍの段差幅を用いることで、段差部４３がより滑らかな傾斜面として構成されていることがわかる。
また最頂部４５である測定位置［２０］の高さは、２１５２．６２μｍであり、２ｍｍ以上の深い立体模様４０が形成されていることがわかる。
このように、切込み量Δｖを１００μｍ程度に設定した場合でも、高い高低差を設けることで十分に立体感ある立体模様４０を実現することが可能となる。また切込み量Δｖが小さいため、滑らかな斜面や曲面等を精度よく形成することが可能となる。

図１４には、比較例として金型によるプレス成型の一例が図示されている。図１４Ａでは、金型６０をもつプレスヘッド６１により容器１３に収容された組成物Ｌが打型される。
金型６０には、断面が三角形状の凹部６２ａと、幅の狭い凹部６２ｂとが形成される。金型６０はプレスヘッド６１により容器１３内の組成物Ｌに押し当てれられる。この結果、図１４Ｂに示すように、組成物Ｌ上には金型６０に設けられた凹部６２ａ及び６２ｂの形状を写し取った凸部６３ａ及び６３ｂが成形される。

金型６０を用いた場合、角部の転写性が悪く、角が丸くなる、あるいは角が欠けるといた場合がある。例えば図１４Ｂの凸部６３ａのように先端が欠けることや、凸部６３ｂのように角が丸くなることが起こり得る。また幅の狭い凹部６２ｂには組成物Ｌが入り込みにくいため、細い幅の凸部６３ｂを精度よく形成することが難しい。
このように、金型６０のみでは精緻な模様の加飾が困難であり、また狭幅で高さのあるようなデザインを実現することが難しい。

金型６０の制作には、時間と費用とがかかり、開発期間が長期化することや、初期投資が増大するといった可能性がある。また、頻繁なデザイン変更やデザインのカスタマイズ等への対応が難しく、多品種に対応することが困難である。
さらに、金型６０を用いたプレス成型により立体形状を形成すると、立体形状が形成された基材１２に密度差が生じることが考えられる。例えば、金型６０により強くプレスされた部分では、他の部分と比べて密度が高くなる。このような密度差により、化粧料の取れ具合といった製品の使用感が不均一となる可能性がある。

本実施形態に係る固形パーソナルケア製品１０の製造方法では、対象物１１上に設けられた固形の基材１２を基材１２が貫通しないように切削することで、立体模様４０を持つ固形パーソナルケア製品１０が製造される。立体模様４０としては、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の複数の段差からなる段差部４３が形成される。また基材１２の表面の最頂部４５と最底部４６との高低差が１ｍｍ以上となるように基材１２が切削される。これにより、立体感に富んだ精緻な立体模様４０を持つ固形パーソナルケア製品１０を提供することが可能となる。

固形の基材１２を切削することで、立体模様４０が形成される。このため、金型では困難なデザインも実現することが可能である。例えば幅が狭く高さのある凸部や、幅が狭く深さのある凹部を容易に形成することが可能となる。また、角が欠けたり、角が丸くなったりしないため、精緻な立体形状を高精度に実現することが可能となる。これにより、基材１２の表面に高精細な模様付けが可能となり、精緻な立体デザインを実現することが可能となる。

切削加工では、立体形状を形成するための金型６０等が不要となる。これにより初期投資を削減し、開発期間（リードタイム）を短縮することが可能となる。
また金型６０を使わないため、デザインの変更やデザインのカスタマイズ等も容易になる。さらに、任意の立体模様４０をもつ固形パーソナルケア製品１０を１個から製造すること可能であり、例えば発注者がカスタマイズしたオリジナルの立体模様４０を備える固形パーソナルケア製品１０等を容易に提供することが可能となる。

さらに、切削加工では、基材１２の密度（空隙率）を変化させることなく、すなわち化粧料等の密度差を生じさせることなく、１ｍｍ以上の高低差のある立体感に富んだデザインを実現することが可能である。これにより、高さのある立体的なデザインを有しつつ、化粧料の取れ具合等の使用感が安定する製品を提供することが可能となる。

＜他の実施形態＞
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。

上記の実施形態では、固形パーソナルケア製品において、基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上であり、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する段差部が設けられる構成について説明した。
例えば、高低差が１ｍｍ未満である構成や、段差部が設けられない構成も可能である。

高低差を１ｍｍ未満とする固形パーソナルケア製品が構成されてもよい。この場合、立体模様が形成される固形の基材に段差部が形成された製品が構成されてもよい。ここで段差部は、立体模様として基材に形成され、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する部分である。
この構成では、段差部により精緻な立体模様を実現することが可能である。

層状の段差を複数有する段差部を設けない固形パーソナルケア製品が構成されてもよい。この場合、立体模様が形成される固形の基材を有し、基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上である製品が構成されてもよい。
この構成では、高低差が１ｍｍ以上であるため製品のデザインに十分な立体感を与えることが可能である。

上記では、容器に収容された基材を切削する例について説明したが、基材は必ずしも容器に収容される必要は無い。例えば固形石鹸や固形入浴剤といった容器を必要としない固形パーソナルケア製品に対しては、固形の基材そのものを容器等に乗せることなく切削してもよい。この場合も基材を貫通しないように、切削が行われればよい。
上記では、エンドミルやドリル等の切削刃を持つ切削工具を用いる場合について説明した。これに限定されず例えばレーザ光を照射して基材を切削するレーザ切削装置等が用いられてもよい。

組成物の例
特に断りのない限り、以下に説明する物質の状態（三態）は、１気圧、２０℃を基準とする。
組成物は、粉体等の固体及び油剤から選ばれる一種又は二種以上を含むことが好ましい。
このような固体としては、例えば、着色顔料及び体質顔料などの通常の化粧料成分に用いられる粉体を含むことが好ましい。
着色顔料及び体質顔料としては、例えば、無機粉体、有機粉体、無機粉体と有機粉体との複合粉体などが挙げられる。
無機粉体としては、ケイ酸、無水ケイ酸、ケイ酸マグネシウム、タルク、セリサイト、マイカ、カオリン、ベンガラ、クレー、ベントナイト、雲母、チタン被膜雲母、オキシ塩化ビスマス、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、硫酸マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化鉄、群青、酸化クロム、水酸化クロム、カラミン、カーボンブラック、チッ化ホウ素これらの複合体等が挙げられる。
有機粉体としては、ポリアミド、ナイロン、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリウレタン、ビニル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、ケイ素樹脂、アクリル樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、ポリカーボネート樹脂、ジビニルベンゼン・スチレン共重合体、シルクパウダー、セルロース、長鎖アルキルリン酸金属塩、Ｎ－モノ長鎖アルキルアシル塩基性アミノ酸、これらの複合体等が挙げられる。
これらの体質顔料や着色顔料は、着色しているか又は非着色（例えば、白色又は本質的に透明）であり、組成物又は皮膚に対して、着色、光の回折、油分吸収、半透明性、不透明性、光沢、光沢のない外観、滑らか感などのうちの一つ以上の効果を提供し得る。

組成物中における粉体の含有量は、その目的に応じて異なるが、乾燥といった生産性の観点から、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは４０質量％以上である。
組成物中における粉体の含有量は、供給時の流動性といった生産性の観点から、好ましくは８５質量％以下、より好ましくは８０質量％以下、更に好ましくは７０質量％以下である。
このような範囲であることで、高精細な立体形状を有するパーソナルケア製品を製造しやすくすることができ、また製品を使用したときの良好な使用感を高めることができる。

流動性のある組成物が用いられる場合、流動体中に含まれ得る油剤は、１気圧、２０℃で液体の油（以下、これを液体油ともいう。）、及び１気圧、２０℃で固体の油（以下、これを固体油ともいう。）から選ばれる一種又は二種以上が挙げられる。
液体油としては、例えば、直鎖又は分岐の炭化水素油、植物油、動物油、エステル油、シリコーン油、高分子アルコールが挙げられる。
直鎖又は分岐の炭化水素油としては、流動パラフィン、スクワラン等が挙げられる。植物油としては、ホホバ油、オリーブ油等が挙げられる。
動物油としては、液状ラノリン等が挙げられる。
エステル油としては、モノアルコール脂肪酸エステル、多価アルコール脂肪酸エステル等が挙げられる。
シリコーン油としては、ジメチルポリシロキサン、ジメチルシクロポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチルハイドロジェンポリシロキサン、高級アルコール変性オルガノポリシロキサン等が挙げられる。
高分子アルコールとしては、ポリエチレングリコール等が挙げられる。
固体油としては、例えば、ワセリン、セタノール、ステアリルアルコール、セラミド等が挙げられる。

組成物中における油剤の含有量は、その目的に応じて異なるが、総量として、好ましくは０．５質量％以上、より好ましくは１質量％以上であり、更に好ましくは１．５質量％以上である。
組成物中における油剤の含有量は、好ましくは３０質量％以下、より好ましくは２０質量％以下、更に好ましくは１５質量％以下である。
このような範囲であることで、パーソナルケア製品としての良好な発色性や感触を高めることができる。

組成物は、目的とするパーソナルケア製品の種類に応じて、増粘剤、皮膜剤、界面活性剤、糖、多価アルコール、水溶性高分子、金属イオン封鎖剤、低級アルコール、アミノ酸、有機アミン、ｐＨ調整剤、皮膚コンディショニング剤、ビタミン、酸化防止剤、香料、防腐剤、紫外線吸収剤、紫外線散乱剤等から選ばれる一種又は二種以上の成分を、本発明の効果を損なわない範囲で適宜含有することができる。
紫外線吸収剤としては、例えば、ベンゾフェノン誘導体、メトキシ桂皮酸誘導体から選ばれる１種又は２種以上が挙げられる。
ベンゾフェノン誘導体としては、ジヒドロキシベンゾフェノン、ジヒドロキシジメトキシベンゾフェノン、ヒドロキシメトキシベンゾフェノンスルホン酸塩、ジヒドロキシジメトキシベンゾフェノンジスルホン酸塩等が挙げられる。
メトキシ桂皮酸誘導体としては、メトキシケイ皮酸２－エチルヘキシル等が挙げられる。
紫外線散乱剤としては、例えば平均粒径が０．１μｍ以下の微粒子を用いることができる。
紫外線散乱剤としては、酸化亜鉛、酸化チタン及びシリカ等の１種又は２種以上が挙げられる。

組成物は、液媒を更に含むことも好ましい。液媒は、化粧料を溶解又は分散させる溶媒又は分散媒として使用することができる液体である。
組成物をスラリーの形態とする場合、組成物は、粉体及び液媒を少なくとも含む混合物であることが好ましい。組成物を化粧料スラリーの形態とする場合には、組成物は、上述した顔料を含む粉体、油剤及び液媒を少なくとも含む混合物であることが好ましい。

上述した液体（液媒）としては、例えば、液体の状態において揮発性を有する物質（揮発性溶媒）が挙げられる。具体的には液体（液媒）としては、水、アルコール、ケトン及び炭化水素等から選ばれる一種又は二種以上が好ましく挙げられる。
アルコールとしては、例えば一価の炭素数１～６の鎖式脂肪族アルコールや、一価の炭素数３～６の環式脂肪族アルコールや、一価の芳香族アルコールが好適に用いられる。それらの具体例としては、エタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、フェニルエチルアルコール、プロパノール、ペンタノールなどが挙げられる。
ケトンとしては例えば炭素数３～６の鎖式脂肪族ケトンや、炭素数３～６の環式脂肪族ケトンや、炭素数８～１０の芳香族ケトンが好適に用いられる。それらの具体例としては、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、アセトフェノンなどが挙げられる。
炭化水素としては、例えばイソパラフィン系炭化水素が好適に用いられ、その具体例としては、ＩＰソルベントが挙げられる。

組成物に液媒を含む場合、組成物中における液媒の含有量は、その目的に応じて異なるが、総量として、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上であり、更に好ましくは４０質量％以上である。
組成物中における液媒の含有量は、好ましくは７０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。
このような範囲であることで、組成物の構成材料の均一分散性を高めつつ、取り扱い性を高めることができる。

本発明は、以下の各構成を有してもよい。
＜１＞
立体模様を持つ固形パーソナルケア製品の製造方法であって、
前記製造方法は、対象物上に設けられた固形の基材を前記基材が貫通しないように切削する切削工程を有し、
前記切削工程において、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する段差部を形成し、前記基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上となるように前記基材を切削する
固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜２＞
前記切削工程において、前記基材に接触して前記基材を切削する切削工具と、前記対象物とを相対的に移動させて前記基材を切削する
＜１＞に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜３＞
前記切削工程において、前記切削工具を前記高さ方向に沿って所定量だけ移動する第１のステップと、前記切削工具を前記高さ方向に直交する平面方向に移動する第２のステップとを交互に繰り返すことで前記段差部を形成する
＜２＞に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜４＞
前記段差部は、前記高さ方向と直交する複数の層面を有し、
前記切削工程において、前記複数の層面を、前記高さ方向の位置が高い順番に形成する
＜２＞又は＜３＞に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜５＞
前記切削工具の前記高さ方向における前記基材に対する切込み量は、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下である
＜２＞～＜４＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜６＞
前記切削工具の前記高さ方向に直交する平面方向における前記基材に対する切込み量は、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下である
＜２＞～＜５＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜７＞
前記切削工具の前記平面方向における前記基材に対する切込み量は、０．８ｍｍ以下であり、好ましくは０．６ｍｍ以下である
＜２＞～＜５＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品。
＜８＞
前記切削工具の前記平面方向における前記基材に対する切込み量は、０．１ｍｍ以上であり、好ましくは０．３ｍｍ以上である
＜２＞～＜５＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品。
＜９＞
前記切削工具は、回転刃を有し、
前記回転刃の直径は、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下である
＜２＞～＜８＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１０＞
前記回転刃の直径は、０．１ｍｍ以上２ｍｍ以下である
＜２＞～＜８＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１１＞
前記回転刃の直径は、２ｍｍ以上５ｍｍ以下である
＜２＞～＜８＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１２＞
前記切削工程において切削された前記基材の表面の少なくとも一部が最終的な製品の表面に含まれるように前記基材に前記立体模様を施す
＜１＞～＜１１＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１３＞
前記基材は、前記対象物上で打型された粉体化粧料である
＜１＞～＜１２＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１４＞
前記基材は、前記対象物上で露出した前記粉体化粧料の表面が平坦な面となるように打型される
＜１３＞に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１５＞
前記段差部は、前記層状の段差の前記高さ方向に直交する平面方向における幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下である
＜１＞～＜１４＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１６＞
前記切削工程を行う切削装置は、
前記対象物が載置されるステージと、
前記対象物を切削する切削工具と、
前記切削工具を駆動する駆動部と、
前記ステージに対して前記駆動部を支持する支持部と、
前記切削装置の動作を制御する切削制御装置と
を有する
＜１＞～＜１５＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。
＜１７＞
立体模様を持つ固形パーソナルケア製品であって、
前記立体模様が形成される固形の基材と、
前記立体模様として前記基材に形成され、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する段差部と
を有する固形パーソナルケア製品。
＜１８＞
立体模様を持つ固形パーソナルケア製品であって、
前記基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上である
＜１７＞に記載の固形パーソナルケア製品。
＜１９＞
立体模様を持つ固形パーソナルケア製品であって、
前記基材の硬さは、０．１Ｎ以上１００Ｎ以下である
＜１７＞又は＜１８＞に記載の固形パーソナルケア製品。
＜２０＞
前記基材の硬さは、１Ｎ以上であり、好ましくは３Ｎ以上である
＜１７＞又は＜１８＞に記載の固形パーソナルケア製品。
＜２１＞
前記基材の硬さは、５０Ｎ以下であり、好ましくは３０Ｎ以下である
＜１７＞又は＜１８＞に記載の固形パーソナルケア製品。
＜２２＞
立体模様を持つ固形パーソナルケア製品であって、
前記基材は、粉体を含み、
前記粉体の平均粒径は、０．０１μｍ以上１ｍｍ以下である
＜１７＞～＜２１＞のいずれか一項に記載の固形パーソナルケア製品。
＜２３＞
立体模様を持つ固形パーソナルケア製品であって、
前記立体模様が形成される固形の基材を有し、
前記基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上である
固形パーソナルケア製品。
＜２４＞
前記固形パーソナルケア製品は、層状の段差を複数有する段差部を有し、
前記段差部では、高さ方向と直交する層面が高さを変えて層状に配置される
＜２３＞に記載の固形パーソナルケア製品。

１０…固形パーソナルケア製品
１１…対象物
１２…基材
３３…切削工具
４３…段差部
４５…最頂部
４６…最底部

Claims (8)

1. 立体模様を持つ固形パーソナルケア製品であって、
   前記立体模様が形成される固形の基材と、
   前記立体模様として前記基材に形成され、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上０．２ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する段差部と
   を有し、
   前記基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上である
   固形パーソナルケア製品。
2. 前記段差部は、前記高さ方向に直交する平面方向に平行な層面が高さを変えて層状に配置される
   請求項１に記載の固形パーソナルケア製品。
3. 前記立体模様は、前記段差部により形成された階段状の斜面を含む
   請求項２に記載の固形パーソナルケア製品。
4. 前記段差部は、前記層状の段差の前記高さ方向に直交する平面方向における幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下である
   請求項１に記載の固形パーソナルケア製品。
5. 前記基材の硬さは、３Ｎ以上である
   請求項１に記載の固形パーソナルケア製品。
6. 前記基材は、粉体を含む組成物からなり、
   前記組成物中における粉体の含有量は、７０質量％以上である
   請求項１に記載の固形パーソナルケア製品。
7. 立体模様を持つ固形パーソナルケア製品の製造方法であって、
   前記製造方法は、対象物上に設けられた固形の基材を前記基材が貫通しないように切削する切削工程を有し、
   前記切削工程において、高さ方向の段差幅が０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下となる層状の段差を複数有する段差部を形成し、前記基材の表面の最頂部と最底部との高低差が１ｍｍ以上となるように前記基材を切削し、
   前記切削工程において、前記基材に接触して前記基材を切削する切削工具と、前記対象物とを相対的に移動させて前記基材を切削し、
   前記切削工程において、前記切削工具を前記高さ方向に沿って所定量だけ移動する第１のステップと、前記切削工具を前記高さ方向に直交する平面方向に移動する第２のステップとを交互に繰り返すことで前記段差部を形成し、
   前記切削工具の前記高さ方向における前記基材に対する切込み量は、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、
   前記切削工具の前記高さ方向に直交する平面方向における前記基材に対する切込み量は、０．００１ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、
   前記切削工程を行う切削装置は、
   前記対象物が載置されるステージと、
   前記対象物を切削する前記切削工具と、
   前記切削工具を駆動する駆動部と、
   前記ステージに対して前記駆動部を支持する支持部と、
   前記切削装置の動作を制御する切削制御装置と
   を有し、
   前記切削制御装置は、所定の記憶部に記憶された前記切削装置の制御プログラムを実行することにより前記ステージ及び前記駆動部を動作させる
   固形パーソナルケア製品の製造方法。
8. 前記立体模様は、前記段差部により形成された階段状の斜面を含む
   請求項７に記載の固形パーソナルケア製品の製造方法。

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