JP7351146B2 - 車両用ガラスモール構造および車両製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用ガラスモール構造および車両製造方法に関するものである。

一般に、車両のウインドガラスには、ガラスモールが取り付けられている。例えば特許文献１には、中空部４７を有する車両用ウインドガラスモールディング４０が開示されている。特許文献１によれば、車両用ウインドガラスモールディング４０は、ウインドガラス２の周縁１７に両面テープで接着されていて、ウインドガラス２とボディフレーム９との間の段差の発生を防いでいる。

特開２００４－６６９８３号公報

車両の走行中において、ガラスモールの車外側の空気は負圧になる場合がある。この場合、特許文献１の構成では、図１に示されているように、車両用ウインドガラスモールディング４０の縁部５０がボディフレーム９から浮いているため、縁部５０が搖動してボディフレーム９との接触を繰り返し、騒音を発生させるおそれがある。

本発明は、このような課題に鑑み、走行中の騒音防止および車両の美観向上を図ることが可能な車両用ガラスモール構造および車両製造方法を提供することを目的としている。

上記課題を解決するために、本発明にかかる車両用ガラスモール構造の代表的な構成は、所定の開口を有する車両のボディパネルと、ボディパネルの開口を覆うウインドガラスと、ウインドガラスの縁に取り付けられる樹脂製のガラスモールとを有する車両用ガラスモール構造において、ボディパネルは、ウインドガラスの周囲に広がっているパネル基部と、パネル基部からウインドガラスの縁に沿って車内側に屈曲しているパネル縦壁部と、パネル縦壁部からウインドガラスの車内側に沿って屈曲して開口の縁を形成しウインドガラスおよびガラスモールが接合されるパネル接合部と、を有し、ガラスモールは、ウインドガラスの縁に沿って延びウインドガラスの縁が挿し込まれパネル接合部に接触するモール本体と、モール本体の長手方向にわたってモール本体から突出してパネル接合部およびパネル縦壁部に接触しモール本体とともに環状の断面を形成しているリップと、を有することを特徴とする。

上記課題を解決するために、本発明にかかる車両製造方法の代表的な構成は、車両用のウインドガラスを車両のボディパネルの開口を覆うようにボディパネルに取り付ける車両製造方法において、ボディパネルの開口の縁を車内側に落ち窪ませて縁の周囲に縦壁を形成する工程と、ウインドガラスの縁に取り付けられる樹脂製のガラスモールであってウインドガラスとは反対側に突出する断面環状のリップを有するガラスモールをウインドガラスに取り付ける工程と、ボディパネルの開口の縁の車外側にウインドガラスの縁およびガラスモールを接合してガラスモールのリップをボディパネルの開口の縁および縦壁に接触させる工程とを含むことを特徴とする。

本発明によれば、走行中の騒音防止および車両の美観向上を図ることが可能な車両用ガラスモール構造および車両製造方法を提供することが可能になる。

本発明の実施例に係る車両用ガラスモール構造を示す図である。 図１（ｂ）の車両用ガラスモール構造の分解図である。 図１（ｂ）の車両用ガラスモール構造の車両走行中の様子を示した図である。

発明の一実施の形態に係る車両用ガラスモール構造は、所定の開口を有する車両のボディパネルと、ボディパネルの開口を覆うウインドガラスと、ウインドガラスの縁に取り付けられる樹脂製のガラスモールとを有する車両用ガラスモール構造において、ボディパネルは、ウインドガラスの周囲に広がっているパネル基部と、パネル基部からウインドガラスの縁に沿って車内側に屈曲しているパネル縦壁部と、パネル縦壁部からウインドガラスの車内側に沿って屈曲して開口の縁を形成しウインドガラスおよびガラスモールが接合されるパネル接合部と、を有し、ガラスモールは、ウインドガラスの縁に沿って延びウインドガラスの縁が挿し込まれパネル接合部に接触するモール本体と、モール本体の長手方向にわたってモール本体から突出してパネル接合部およびパネル縦壁部に接触しモール本体とともに環状の断面を形成しているリップと、を有することを特徴とする。

上記ガラスモールのリップは、断面が環状の中空構造になっていて、パネル接合部およびパネル縦壁部に接触している。走行中、ガラスモールの車外側には負圧が発生するところ、断面環状のリップであれば、車外側に膨張して気圧の変化に追従することができるため、揺動することがなく、騒音の発生を防ぐことができる。また、断面環状のリップであれば、ボディパネルに押しつけた際にシワや巻込みが防止でき、車両の外観品質を保って美観を向上させることができる。

上記のリップは、モール本体のうちウインドガラスよりもパネル接合部側の範囲から突出していてもよい。上述したように、断面環状のリップは、膨張等によって気圧の変化に追従する。膨張するリップはパネル縦壁部を押圧するため、リップからモール本体に荷重が加わるところ、上記構成であればリップからの荷重はモール本体のうちパネル接合部と接合している箇所に加えられるため、荷重を好適に吸収することが可能である。

上記のモール本体とパネル縦壁部との間に間隙が形成されていてもよい。この構成によれば、モール本体とパネル縦壁部との間の間隙にリップが存在し、リップの気圧の変化にともなう膨張を許容することが可能になる。

上記のウインドガラスのうちガラスモールに隣接する範囲が接着剤によってパネル接合部に接着されてもよい。この構成によれば、ガラスモールのリップがパネル縦壁部を押圧したとき等の荷重を、接着箇所から好適に吸収し、ウインドガラスの浮き上がりを防ぐことが可能になる。

上記のリップは、モール本体から断面Ｕ字状に突出していてもよい。この構成によって、気圧の変化に追従可能な中空構造のリップを好適に実現することが可能になる。

発明の一実施の形態に係る車両製造方法は、車両用のウインドガラスを車両のボディパネルの開口を覆うようにボディパネルに搭載する車両製造方法において、ボディパネルの開口の縁を車内側に落ち窪ませて縁の周囲に縦壁を形成する工程と、ウインドガラスの縁に取り付けられる樹脂製のガラスモールであってウインドガラスとは反対側に突出する断面環状のリップを有するガラスモールをウインドガラスに取り付ける工程と、ボディパネルの開口の縁の車外側にウインドガラスの縁およびガラスモールを接合してガラスモールのリップをボディパネルの開口の縁および縦壁に接触させる工程とを含むことを特徴とする。

前述した車両用ガラスモール構造の作用および効果は、当該車両製造方法によっても実現可能である。したがって、当該車両製造方法によっても、断面環状のリップが走行中の気圧の変化に追従するため、揺動を抑えて騒音の発生を防ぐことができる。また、断面環状のリップであれば、ボディパネルに押しつけた際にシワや巻込みが防止できるため、車両の外観品質を保って美観を向上させることができる。

以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施例について詳細に説明する。かかる実施例に示す寸法、材料、その他具体的な数値などは、発明の理解を容易とするための例示に過ぎず、特に断る場合を除き、本発明を限定するものではない。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能、構成を有する要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略し、また本発明に直接関係のない要素は図示を省略する。

（車両用ガラスモール構造）
図１は、本発明の実施例に係る車両用ガラスモール構造（以下、ガラスモール構造１００）を示す図である。図１（ａ）は、当該ガラスモール構造１００が実施された車両１０２を例示している。ガラスモール構造１００は、ウインドシールドガラス（ウインドガラス１０４）やリアドアガラス１０６、さらには不図示のバックドアガラスなど、主に固定式のウインドガラスに対して実施することができる。

図１（ｂ）は、図１（ａ）の車両のＡ－Ａ断面図である。当該ガラスモール構造１００は、ボディパネル１０８とウインドガラス１０４、およびガラスモール１１０を含んで構成されている。

ボディパネル１０８は、車体を構成するパネル部材であって、窓になる開口１１２を有している。ボディパネル１０８は、搭載後のウインドガラス１０４とボディパネル１０８の外表面とが面一になるように、ウインドガラス１０４が設置される開口１１２の周囲に段差が形成されている。

詳しくは、ボディパネル１０８には、ウインドガラス１０４の周囲に広がるパネル基部１１４と、パネル基部１１４からウインドガラス１０４の縁１１６に沿って車内側（図１（ｂ）中、下側）に屈曲しているパネル縦壁部１１８、およびパネル縦壁部１１８からウインドガラス１０４の車内側に沿って屈曲して開口１１２の縁を形成しているパネル接合部１２０とが形成されている。パネル接合部１２０は、ウインドガラス１０４の車内側の面と平行になっていて、ウインドガラス１０４およびガラスモール１１０が接着剤１２２によって接合される。

ウインドガラス１０４は、開口１１２を覆うようにしてボディパネル１０８に接合される。このとき、ウインドガラス１０４の縁１１６には、樹脂製のガラスモール１１０が取り付けられる。ガラスモール１１０は、ウインドガラス１０４を柔軟に支えつつ、ウインドガラス１０４とボディパネル１０８との間への異物の侵入を防ぐ。ガラスモール１１０は、ウインドガラス１０４の縁１１６に沿って取り付けられる長尺な形状になっている。例えば、図１（ａ）のウインドガラス１０４では、ガラスモール１１０（図１（ｂ）参照）は上辺と左右の側辺に沿って取り付けられる。

図１（ｂ）のガラスモール１１０は、大きく分けて、モール本体１２４とリップ１２６とを備えた構成になっている。モール本体１２４は、ウインドガラス１０４の縁１１６に沿って延びている。モール本体１２４には、ウインドガラス１０４の縁１１６が挿し込まれる溝部１２８と、ウインドガラス１０４の車外側の面および車内側の面を把持する突出部１３０、１３２を有している。リップ１２６は、モール本体１２４の長手方向にわたってモール本体１２４の溝部１２８とは反対側から突出していて、モール本体１２４とともに環状の断面を形成している。

ガラスモール１１０は、ウインドガラス１０４をボディパネル１０８に搭載したとき、モール本体１２４がパネル接合部１２０に接触し、リップ１２６がパネル接合部１２０からパネル縦壁部１１８にかけて接触する。この構成のガラスモール１１０であれば、ウインドガラス１０４とボディパネル１０８との間を好適に塞ぎつつ、リップ１２６の揺動を防ぐことができる。

図２は、図１（ｂ）の車両用ガラスモール構造１００の分解図である。ウインドガラス１０４は、ガラスモール１１０に隣接する範囲に接着剤１２２が使用され、ボディパネル１０８のパネル接合部１２０に接着される。ウインドガラス１０４のうちガラスモール１１０に隣接する範囲を接着することで、ガラスモール１１０のリップ１２６がパネル縦壁部１１８を押圧したとき等の荷重を接着箇所から効率よく吸収できる。したがって、ウインドガラス１０４の浮き上がりを防ぐことが可能になる。また、ガラスモール１１０に隣接して接着剤１２２が使用されてガラスモール１１０がパネル接合部１２０に固定されることで、リップ１２６は効率よくパネル縦壁部１１８を押圧することが可能になる。

図３は、図１（ｂ）の車両用ガラスモール構造１００の車両走行中の様子を示した図である。図３に示すように、本実施形態では、モール本体１２４とパネル縦壁部１１８との間に間隙Ｓ１が形成されている。走行中において、ウインドガラス１０４の車外側（図３中、上側）を空気Ｆ１が流れると、間隙Ｓ１には車外側に向かう負圧が生じることがある。そこで、当該ガラスモール構造１００では、モール本体１２４とパネル縦壁部１１８との間隙Ｓ１に、上述した中空構造のリップ１２６を設けている。

本実施形態のガラスモール１１０のリップ１２６は、断面が環状の中空構造になっていて、パネル接合部１２０およびパネル縦壁部１１８に接触する。断面環状のリップ１２６であれば、車外側に負圧が生じても、膨張することで気圧の変化に追従することができるため、ボディパネル１０８から浮き上がることがない。そのため、当該ガラスモール１１０であれば、走行中のリップ１２６の揺動を防ぎ、揺動に伴う騒音の発生も防ぐことができる。

ここで、従来のガラスモールでは、リップの揺動を防ぐために、リップの肉厚を増加させて剛性を高める対策を採ることがあった。その点、当該ガラスモール構造１００では、リップ１２６の肉厚化および高剛性化は不要になっている。従来におけるガラスモールのリップの高剛性化は、例えばウインドガラス１０４のボディパネル１０８への搭載時において、接着剤１２２が硬化する前にウインドガラス１０４を浮き上がらせてしまうおそれがある。当該ガラスモール構造１００では、リップ１２６が搖動する心配が無いため、リップ１２６の剛性をウインドガラス１０４の重量を上回らない程度に抑えて、ウインドガラス１０４の浮き上がりを防いで外観不良や風切音の発生も防止できる。

再び図２を参照する。ガラスモール１１０のリップ１２６は、断面が環状であるところ、より詳しくはモール本体１２４から断面Ｕ字状に突出した形状になっている。特に、リップ１２６は、下面１３４がモール本体１２４の車内側（図２中、下側）の端部１３６と面一になるように突出している。したがって、図３に示すように、ガラスモール１１０をボディパネル１０８のパネル接合部１２０およびパネル縦壁部１１８に接触させると、リップ１２６は先端がパネル縦壁部１１８に沿って車外側（図３中、上側）を向くようにたわんだ状態になる。

ガラスモール１１０のリップ１２６は、モール本体１２４のうちウインドガラス１０４よりもパネル接合部１２０側の範囲Ｅ１（図２参照）から突出している。上述したように、断面環状のリップ１２６は、膨張等によって気圧の変化に追従する。膨張するリップ１２６はパネル縦壁部１１８を押圧するため、リップ１２６からモール本体１２４には荷重が加わるところ、当該構成であればリップ１２６からの荷重はモール本体１２４のうちパネル接合部１２０と接合している箇所に加えられるため、荷重を好適に吸収することができる。

上述したように、当該ガラスモール１１０は、ボディパネル１０８に取り付ける際に複雑な操作を必要とすることなく、単にパネル接合部１２０およびパネル縦壁部１１８に押しつけるだけでリップ１２６の先端がパネル縦壁部１１８に沿って車外側（図３中、上側）を向いた姿勢になる。

従来のガラスモールにおける自由端状のリップであると、ウインドガラス１０４をボディパネル１０８に搭載する際にリップがボディパネル１０８側に巻き込まれないよう、リップの角度を上向きにしたりリップを長くしたりして、リップがボディパネル１０８に対して起き上がった状態になるよう対策していた。しかしながら、リップの角度を上向きにするとリップのボディパネル１０８を押さえる力が減り、走行中の揺動による騒音が生じやすくなってしまう。また、リップを長くすると、リップの先端がボディパネル１０８からはみ出したりリップにシワが生じたりする等、他の外観不良の原因にもなりかねない。

また、ボディパネル１０８の成形精度やウインドガラス１０４の位置精度等が影響するため、ガラスモールとボディパネル１０８のパネル縦壁部１１８との距離を一定に保つことは難しい。仮に、従来のガラスモールとパネル縦壁部１１８との距離が遠ければリップがパネル縦壁部１１８を押さえつける力が不足して走行中に騒音が生じやすくなり、距離が近ければリップのパネル縦壁部１１８に対する反力が大きくなってウインドガラス１０４を浮き上がらせるため、リップの剛性は繊細に設定する必要があった。

当該ガラスモール１１０の断面環状、特に断面Ｕ字状のリップ１２６であれば、気圧の変化に追従可能であることに加えて、ボディパネル１０８に押しつけた際にシワや巻込みが防止でき、車両１０２（図１（ａ）参照）の外観品質を保って美観を向上させることが可能である。特に、断面環状のリップ１２６であれば、剛性の繊細な設定が必要なく、ボディパネル１０８の成形精度やウインドガラス１０４の位置精度の誤差も好適に許容することができる。

（車両製造方法）
図２を参照して、上述した車両用ガラスモール構造１００を実現する車両製造方法について説明する。当該車両製造方法は、ウインドガラス１０４をボディパネル１０８の開口１１２を覆うようにボディパネル１０８に搭載することで実施される。

ボディパネル１０８には、パネル接合部１２０とパネル縦壁部１１８とを形成する必要がある。そのため、当該車両製造方法では、ボディパネル１０８の開口１１２の縁を車内側に落ち窪ませて、開口１１２の縁の周囲に縦壁（パネル縦壁部１１８）を形成する工程が実施される。パネル縦壁部１１８を形成することに伴って、ボディパネル１０８にはパネル接合部１２０とパネル基部１１４とが区画される。

次に、樹脂製で断面環状のリップ１２６を有するガラスモール１１０を、ウインドガラス１０４の縁１１６に取り付ける工程が実施される。ガラスモール１１０をウインドガラス１０４に取り付けることで、ウインドガラス１０４のボディパネル１０８への搭載時にウインドガラス１０４の縁１１６がボディパネル１０８に接触することを防止できる。

このとき、ウインドガラス１０４に取り付けたガラスモール１１０が脱落しないよう、ガラスモール１１０は接着剤でウインドガラス１０４の縁１１６に接着される。従来であれば、ウインドガラス１０４に対するガラスモールの取付精度によっては、ウインドガラス１０４に対してガラスモールが傾き、リップのボディパネル１０８に対する角度に影響が出ることがあった。しかしながら、本実施例における中空構造のリップ１２６は、ボディパネル１０８に接触すると先端が車外側を向いた一定の姿勢に変形する。そのため、ガラスモール１１０は、ウインドガラス１０４に対する取付精度の向上が不要であり、車両の外観品質を好適に保つことが可能になっている。

そして、ウインドガラス１０４の縁１１６およびガラスモール１１０を、ボディパネル１０８のパネル接合部１２０の車外側に接合する工程が実施される。このとき、ウインドガラス１０４は、ガラスモール１１０のリップ１２６がボディパネル１０８のパネル接合部１２０およびパネル縦壁部１１８に接触するようにして取り付ける。

上記車両製造方法によって、前述したガラスモール構造１００の作用および効果を得ることが可能になる。当該車両製造方法によって製造された車両１０２（図１（ａ）参照）であれば、断面環状のリップ１２６が走行中の気圧の変化に追従可能になっていて、リップ１２６の揺動を抑えて騒音の発生を防ぐことができる。また、断面環状のリップ１２６であれば、ボディパネル１０８に押しつけた際にシワや巻込みが防止できるため、車両１０２の外観品質を保って美観を向上させることができる。

以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

本発明は、車両用ガラスモール構造および車両製造方法に利用することができる。

１００…ガラスモール構造、１０２…車両、１０４…ウインドガラス、１０６…リアドアガラス、１０８…ボディパネル、１１０…ガラスモール、１１２…開口、１１４…パネル基部、１１６…ウインドガラスの縁、１１８…パネル縦壁部、１２０…パネル接合部、１２２…接着剤、１２４…モール本体、１２６…リップ、１２８…溝部、１３０、１３２…突出部、１３４…リップの下面、１３６…モール本体の端部、Ｓ１…モール本体とパネル縦壁部との間隙、Ｆ１…走行中の空気、Ｅ１…モール本体のうちリップを設ける範囲

Claims (6)

1. 所定の開口を有する車両のボディパネルと、該ボディパネルの開口を覆うウインドガラスと、該ウインドガラスの縁に取り付けられる樹脂製のガラスモールとを有する車両用ガラスモール構造において、
   前記ボディパネルは、
   前記ウインドガラスの周囲に広がっているパネル基部と、
   前記パネル基部から前記ウインドガラスの縁に沿って車内側に屈曲しているパネル縦壁部と、
   前記パネル縦壁部から前記ウインドガラスの車内側に沿って屈曲して前記開口の縁を形成し該ウインドガラスおよび前記ガラスモールが接合されるパネル接合部と、
   を有し、
   前記ガラスモールは、
   前記ウインドガラスの縁に沿って延び該ウインドガラスの縁が挿し込まれ前記パネル接合部に接触するモール本体と、
   前記モール本体の長手方向にわたって該モール本体の前記パネル接合部側の端部と面一になるように該モール本体から突出して該パネル接合部および前記パネル縦壁部に沿って接触し前記モール本体とともに環状の断面を形成しているリップと、
   を有することを特徴とする車両用ガラスモール構造。
2. 前記リップは、前記モール本体のうち前記ウインドガラスよりも前記パネル接合部側の範囲から突出していることを特徴とする請求項１に記載の車両用ガラスモール構造。
3. 前記モール本体と該パネル縦壁部との間に間隙が形成されることを特徴とする請求項１または２に記載の車両用ガラスモール構造。
4. 前記ウインドガラスのうち前記ガラスモールに隣接する範囲が接着剤によって前記パネル接合部に接着されることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の車両用ガラスモール構造。
5. 前記リップは、前記モール本体から断面Ｕ字状に突出していることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の車両用ガラスモール構造。
6. 車両用のウインドガラスを車両のボディパネルの開口を覆うように該ボディパネルに搭載する車両製造方法において、
   前記ボディパネルの開口の縁を車内側に落ち窪ませて該縁の周囲に縦壁を形成する工程と、
   前記ウインドガラスの縁に取り付けられる樹脂製のガラスモールであって該ウインドガラスの縁に沿って延びるモール本体および該モール本体の車内側の端部と面一になるように該モール本体から該ウインドガラスとは反対側に突出する断面環状のリップを有するガラスモールを前記ウインドガラスに取り付ける工程と、
   前記ボディパネルの開口の縁の車外側に前記ウインドガラスの縁および前記ガラスモールを接合して該ガラスモールのリップを該ボディパネルの該開口の縁および前記縦壁に沿わせながら接触させる工程とを含むことを特徴とする車両製造方法。

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