JP7349342B2 - 突起具の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、突起具の製造方法に関する。

従来、長尺の材料を金型内に順送りし、プレス加工を施す技術が知られている。例えば、特許文献１には、上型と下型との間に材料を順送りしてプレス加工を施し、電気配線のコネクタなどに用いられる端子を製造する方法が記載されている。また、特許文献２には、プレス加工を施す金型内に長尺条材を順送りする際に、該長尺条材の幅方向の位置を規制する機構が記載されている。

特開２００４－１８１５１６号公報 特開２００８－２０７１９８号公報 特開２０１８－１７５８５７号公報

ところで、突起を有するシートからなる突起具が知られている（特許文献３参照）。特許文献３には、一方の面側に凸に湾曲していて他方の面側が空洞となっている突起部を有するシートと、前記突起部の前記空洞に充填されている発熱材とを備える温熱具が記載されている。このような温熱具等の突起具を製造する方法として、材料となるシートを搬送し、搬送される該シートに対し、順次必要な加工を行うことが行われているが、該シートの搬送時に該シートが蛇行してしまう場合がある。

特許文献１においては、材料の金型内での位置ずれを防止するために、材料の一部をプレス加工で下方に折り曲げて切り起こし部分を形成し、該切り起こし部分を、材料を支持するリフタに設けられた溝に挿入し、該溝をガイドにして材料を順送りしている。しかしながら、特許文献１の方法では、切り起こし部分を間欠的に形成しているため、上述のようなシートを搬送する際には、蛇行抑制効果が十分ではない。

特許文献２においては、長尺条材の上方に配される上部ローラーガイドが有する溝状のガイド部に、該長尺条材が有する厚肉部を圧接させることにより、長尺条材の幅方向の位置規制を行っているが、どのような手段により長尺条材に厚肉部を形成しているかが不明であり、突起具の製造方法に適用した場合に十分な蛇行抑制効果が得られるか不明である。

本発明の課題は、前述した従来技術が有する欠点を解消し得る突起具の製造方法を提供することにある。

本発明は、シートの一面から突出する突起を有する突起具の製造方法を提供するものである。前記突起具の製造方法は、プレス金型を用いて、帯状のシートに、前記突起及び該シートの長手方向に延びるガイド凸部を同時に形成する突起形成工程と、前記突起形成工程後の前記シートを、搬送方向と直交する方向における前記ガイド凸部の位置を規制部材により規制した状態で搬送する搬送工程と、前記シートを前記突起と前記ガイド凸部とを分離するように切断して個々の前記突起具を得る切断工程とを具備する。

本発明によれば、シートの搬送時に該シートが蛇行することを効果的に抑制し、該シートに形成された突起を有する突起具を精度よく製造することができる。

図１は、本発明の突起具の製造方法により製造される突起具の一例を示す斜視図である。 図２は、本発明の突起具の製造方法の好ましい第１実施態様を説明する図である。 図３は、本発明の突起具の製造方法の好ましい第１実施態様において、第１シートを搬送している状態を示す模式斜視図である。 図４は、本発明の突起具の製造方法の好ましい第１実施態様において、プレス金型により突起を形成している状態を示す模式断面図である。 図５は、本発明の突起具の製造方法の好ましい第１実施態様において、ガイドロールと第２ロールとの間に第１シートを挟み込んだ状態を示す模式断面図である。 図６は、突起具連続体を第２シート側から見た模式平面図である。 図７（ａ）は、上型のガイド形成用突起の拡大模式断面図であり、図７（ｂ）は、下型のガイド形成用凹部の拡大模式断面図であり、図７（ｃ）はガイド溝の拡大模式断面図である。 図８（ａ）は、第１シートに形成されたガイド凸部の模式断面図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）に示すガイド凸部の凹部内に、第２ロールの凸部が挿入された状態を示す模式断面図である。 図９は、本発明の突起具の製造方法の好ましい第２実施態様において、プレス金型により突起を形成している状態を示す模式断面図である。 図１０（ａ）は、本発明の突起具の製造方法の好ましい第２実施態様に係る搬送工程を説明する模式断面図であり、図１０（ｂ）は。図１０（ａ）の要部拡大図である。 図１１は、本発明の突起具の製造方法の変形例の説明図であり、図５相当図である。

以下、本発明をその好ましい実施態様に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の突起具の製造方法は、シートの一面から突出する突起を有する突起具の製造方法である。本発明の製造方法の好ましい第１実施態様について、図１に示す突起具１を製造する方法を例に説明する。突起具１は、本発明の製造方法により製造される突起具の一例である。突起具１は、第１シート１１の一面から突出する突起２を有している。突起２は略円錐形状を有している。第１シート１１における突起２が突出している面とは反対側の面には、第２シート１２が配されている。第１シート１１と第２シート１２とは、互いの周縁部に形成された接合部５により接合されている。

第１実施態様の製造方法は、図２に示すように、突起形成工程と、搬送工程と、切断工程とを具備する。
突起形成工程においては、図２及び図３に示すように、プレス金型３０を用いて、帯状の第１シート１１に、突起２及び第１シート１１の長手方向Ｘに延びるガイド凸部３を同時に形成する。プレス金型３０は、上型３１と下型３２とからなる。第１実施態様において、上型３１は、下型３２に対向する面に一対のガイド形成用突起３１ａと突起形成用突起３１ｂとを有している。ガイド形成用突起３１ａは、第１シート１１の搬送方向Ｘに沿って延びており、該搬送方向Ｘに直交する断面形状が台形形状となっている（図４参照）。突起形成用突起３１ｂは、略円錐形状を有している。一対のガイド形成用突起３１ａは、突起形成用突起３１ｂを挟んで、前記搬送方向Ｘと直交する方向Ｙにおける該突起形成用突起３１ｂの両側に配されている。下型３２は、上型３１と対向する面における上型３１のガイド形成用突起３１ａと対応する位置に、該ガイド形成用突起３１ａと相補的な形状のガイド形成用凹部３２ａを有しており、上型３１と対向する面における上型３１の突起形成用突起３１ｂと対応する位置に、該突起形成用突起３１ｂと相補的な形状の突起形成用凹部３２ｂを有している。

突起形成工程においては、帯状の第１シート１１がロール状に巻回された原反ロール１１Ｒから繰り出された第１シート１１を、上型３１と下型３２とで挟み込み加圧する。これにより、第１シート１１における、上型３１のガイド形成用突起３１ａと下型３２のガイド形成用凹部３２ａとで加圧された部分にガイド凸部３が形成され、上型３１の突起形成用突起３１ｂと下型３２の突起形成用凹部３２ｂとで加圧された部分に突起２が形成される（図４参照）。ガイド凸部３は、第１シート１１の長手方向Ｘに延びている。ガイド凸部３は、搬送方向Ｘに沿って連続している。ガイド凸部３は、断面形状が台形形状となっており、該ガイド凸部３の突出方向とは反対側に裏面凹部３ａを有している。第１実施態様においては、ガイド凸部３は、第１シート１１に形成された突起２を挟んで、搬送方向Ｘと直交する方向Ｙにおける該突起２の両側に形成されている。第１実施態様において、ガイド凸部３は、突起２と同方向に突出している。

搬送工程においては、突起形成工程後の第１シート１１を、その搬送方向Ｘと直交する方向Ｙにおけるガイド凸部３の位置を規制部材により規制した状態で搬送する。
第１実施態様においては、図２及び図３に示すように、規制部材は、第１シート１１が外周面に当接するガイドロール４２である。ガイドロール４２は、ガイド凸部３が挿入されるガイド溝４２ａを有している。より具体的には、ガイドロール４２の外周部にガイド溝４２ａが設けられている。

ガイドロール４２は、軸方向Ｙに、直径が相対的に大きい一対の大径部４３と、大径部４３どうし間に設けられた直径が相対的に小さい小径部４４とを有している。一対の大径部４３は、ガイドロール４２の軸方向Ｙの両端部に設けられ、小径部４４は、ガイドロール４２の軸方向Ｙの中央部に設けられている。
ガイドロール４２は、大径部４３どうしの間に逃げ溝４５を有している。一対の大径部４３のそれぞれには、ガイド溝４２ａが配されている。ガイド溝４２ａは、ガイドロール４２の全周に亘って連続して設けられている。ガイド溝４２ａは、ガイドロール４２の軸方向Ｙの断面形状が台形形状となっており、第１シート１１のガイド凸部３が挿入されるようになっている。

第１実施態様では、搬送工程において、ガイドロール４２と、該ガイドロール４２と対向して配された第２ロール４１との間に第１シート１１を挟み込んだ状態で第１シート１１を搬送する。第２ロール４１は一対の補助凸部４１ａを有している。第２ロール４１の補助凸部４１ａは、ガイドロール４２のガイド溝４２ａと対応する位置に配されている。補助凸部４１ａは、第２ロール４１の軸方向Ｙの断面形状が台形形状となっており、第１シート１１のガイド凸部３の裏面凹部３ａ内に挿入されるようになっている。

第１実施態様の搬送工程においては、ガイドロール４２が有する一対のガイド溝４２ａ，４２ａそれぞれに、第１シート１１が有する一対のガイド凸部３，３がそれぞれ挿入されるとともに、第１シート１１の一対のガイド凸部３，３それぞれの裏面凹部３ａに、第２ロール４１の一対の補助凸部４１ａ，４１ａが挿入される。このとき、第１シート１１の突起２は、ガイドロール４２の逃げ溝４５に対応する位置に配される（図５参照）。第１実施態様において、逃げ溝４５の深さＤは、第１シート１１の突起２の突出長さＴよりも大きくなっている。そのため、第１シート１１が、ガイドロール４２と第２ロール４１との間に挟み込まれ搬送されるときに、第１シート１１の突起２は、ガイドロール４２の逃げ溝４５を通過するようになっている。

第１実施態様において、ガイドロール４２は回転駆動される駆動ロールである。ガイドロール４２は、サーボモーター（図示せず）が取り付けられた駆動部を有しており、ガイドロール４２の外部に配された制御部（図示せず）により回転速度が制御されている。この図示しない駆動手段により、図示しないサーボモーターの回転速度、ガイドロール４２の回転速度をコントロールすることができる。

続いて図２に示すように、第１シート１１と第２シート１２とを接合して突起具連続体１Ａを製造する。より具体的には、帯状の第２シート１２がロール状に巻回された原反ロール１２Ｒから、第２シート１２を繰り出す。そして第１シート１１における突起２が突出している面とは反対側の面側に、第２シート１２を配し、固定手段５２を突起具連続体１Ａにおける突起２の形成面に当接させ、その状態で、該連続体１Ａにおける突起２の非形成面に接合部形成手段５１を当接させて、該連続体１Ａにおける、固定手段５２と接合部形成手段５１とに挟まれた部分どうしを接合し、接合部５を形成する。斯かる接合方法は特に制限されず、例えば、熱シール、超音波、レーザー、接着剤等の公知の接合手段を用いることができる。図示の形態では、熱シールによって接合部５を形成している。第１実施態様においては、突起形成工程により第１シート１１に形成された１つの突起２を囲むように、接合部５を形成している（図６参照）。接合部５で囲まれる突起２は、一つに代えて複数でもよい。

続いて切断工程を行う。切断工程においては、第１シート１１を突起２とガイド凸部３とを分離するように切断して個々の突起具１を得る。第１実施態様の切断工程においては、突起具連続体１Ａを製品単位で切断する。この切断工程により、製造目的物たる突起具１が得られる。より具体的には、突起具連続体１Ａをその第１シート１１側から支持手段６２で支持し、その状態で、該連続体１Ａにおける突起２の非形成面側から該連続体１Ａに切断手段６１を押し当てて製品単位に切断する。斯かる切断方法は特に制限されず、例えば、打ち抜き刃などの刃を用いた切断、レーザー光の照射による溶断等の公知の切断方法を用いることができる。図示の形態では、打ち抜き刃によるカット方法を採用している。第１実施態様においては、接合部５の周縁部を切断することにより、ガイド凸部３と突起２とを分離ように切断している（図６参照）。切断工程は、典型的には、搬送工程後の第１シートに対して行う。

第１実施態様の製造方法によれば、搬送工程において、第１シート１１の搬送方向Ｘと直交する方向Ｙにおけるガイド凸部３の位置をガイドロール４２により規制した状態で第１シート１１を搬送しているため、第１シート１１の搬送中に、搬送方向Ｘと直交する方向Ｙにおける第１シート１１の位置がずれにくく、第１シート１１が蛇行することを抑制することができる。そのため、例えば、切断工程等の後続の工程において第１シート１１を加工する際に、第１シート１１における適切な位置に対して加工を施すことができ、精度よく突起具１を製造することができる。

第１実施態様において、ガイドロール４２は、ガイド凸部３が挿入されるガイド溝４２ａを有しているため、搬送工程において、第１シート１１のガイド凸部３をガイド溝４２ａに挿入した状態で第１シート１１を搬送することができるため、第１シート１１の搬送中に、搬送方向Ｘと直交する方向Ｙの位置が更にずれにくく、第１シート１１が蛇行することを更に抑制することができる。以下、第１シート１１、すなわち突起形成工程で突起２及びガイド凸部３を形成したシートの搬送方向Ｘと直交する方向ＹをＹ方向ともいう。

第１シート１１が蛇行することをより効果的に抑制する観点からは、第１実施態様のように、第１シート１１の突起２を挟んで、前記Ｙ方向における該突起２の両側にガイド凸部３を形成することが好ましい。

また、第１実施態様においては、ガイド凸部３の搬送方向Ｘに直交する方向Ｙの断面形状が台形形状であるため、ガイド溝４２ａとガイド凸部３との接触面積を大きくすることができ、これにより、第１シート１１が蛇行することをより効果的に抑制することができる。断面形状が台形形状のガイド凸部３を形成するためには、第１実施態様のように、断面形状が台形形状のガイド形成用突起３１ａを有する上型３１を用いて突起形成工程を行えばよい。また、上型３１のガイド形成用突起３１ａの断面形状が台形形状であると、上型３１の耐久性及び突起３１ａの成形性に優れる。

上型３１のガイド形成用突起３１ａの突出高さＨ１は、ガイド凸部３の成形性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上７ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図７（ａ）参照）。

上型３１のガイド形成用突起３１ａの上底の長さＷ１は、ガイド凸部３の成形性の観点から、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図７（ａ）参照）。ここで、上型３１のガイド形成用突起３１ａの上底とは、ガイド形成用突起３１ａの突出方向Ｚの先端側の辺を意味する。

上型３１のガイド形成用突起３１ａの下底の長さＬ１は、ガイド凸部３の成形性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である（図７（ａ）参照）。ここで、上型３１のガイド形成用突起３１ａの下底とは、ガイド形成用突起３１ａの突出方向Ｚの基端側の辺を意味する。ガイド形成用突起３１ａにおいて、上底の長さＷ１に対する下底の長さＬ１の比は、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．３以上、更に好ましくは１．５以上であり、また好ましくは１０以下、より好ましくは５以下、更に好ましくは３以下であり、また好ましくは１．１以上１０以下、より好ましくは１．３以上５以下、更に好ましくは１．５以上３以下である。またガイド形成用突起３１ａにおいて、下底の長さＬ１に対する突出高さＨ１の比は、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２以上であり、また好ましくは３以下、より好ましくは１．５以下である。

下型３２のガイド形成用凹部３２ａの深さＨ２は、ガイド凸部３の成形性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上７ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図７（ｂ）参照）。

下型３２のガイド形成用凹部３２ａの上底の長さＷ２は、ガイド凸部３の成形性の観点から、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図７（ｂ）参照）。ここで、下型３２のガイド形成用凹部３２ａの上底とは、ガイド形成用突起３１ａの挿入方向Ｚの先端側の辺を意味する。

下型３２のガイド形成用凹部３２ａの下底の長さＬ２は、ガイド凸部３の成形性の観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である（図７（ｂ）参照）。ここで、下型３２のガイド形成用凹部３２ａの下底とは、ガイド形成用突起３１ａの挿入方向Ｚの基端側の辺を意味する。ガイド形成用凹部３２ａにおいて、上底の長さＷ２に対する下底の長さＬ２の比は、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．３以上、更に好ましくは１．５以上であり、また好ましくは１０以下、より好ましくは５以下、更に好ましくは３以下であり、また好ましくは１．１以上１０以下、より好ましくは１．３以上５以下、更に好ましくは１．５以上３以下である。またガイド形成用凹部３２ａにおいて、下底の長さＬ２に対する深さＨ２の比は、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２以上であり、また好ましくは３以下、より好ましくは１．５以下である。

ガイド溝４２ａの深さＨ３は、搬送時の第１シート１１の蛇行をより効果的に抑制する観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上７ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図７（ｃ）参照）。

ガイド溝４２ａの上底の長さＷ３は、搬送時の第１シート１１の蛇行をより効果的に抑制する観点から、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図７（ｃ）参照）。ここで、ガイド溝４２ａの上底とは、ガイド凸部３の挿入方向Ｚの先端側の辺を意味する。

ガイド溝４２ａの下底の長さＬ３は、搬送時の第１シート１１の蛇行をより効果的に抑制する観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である（図７（ｃ）参照）。ここで、ガイド溝４２ａの下底とは、ガイド凸部３の挿入方向Ｚの基端側の辺を意味する。ガイド溝４２ａにおいて、上底の長さＷ３に対する下底の長さＬ３の比は、好ましくは１．１以上、より好ましくは１．３以上、更に好ましくは１．５以上であり、また好ましくは１０以下、より好ましくは５以下、更に好ましくは３以下であり、また好ましくは１．１以上１０以下、より好ましくは１．３以上５以下、更に好ましくは１．５以上３以下である。またガイド溝４２ａにおいて、下底の長さＬ３に対する深さＨ３の比は、好ましくは０．１以上、より好ましくは０．２以上であり、また好ましくは３以下、より好ましくは１．５以下である。

第１実施態様において、規制部材はガイドロール４２であり、該ガイドロール４２の外周部にガイド溝４２ａが設けられているため、第１シート１１のガイド凸部３がガイド溝４２ａに挿入されやすくなり、一層容易且つ効果的に第１シート１１の蛇行を抑制することが可能となる。

また、ガイドロール４２は、逃げ溝４５を有しているため、突起形成工程後の第１シート１１を搬送するときに、第１シート１１の突起２が該逃げ溝４５を通過するようになっている。そのため、搬送工程において、第１シート１１の突起２が、ガイドロール４２の周面に接触してしまうことを防ぐことができ、該突起２の形状を所定の形状に維持したまま搬送し易くなる。

第１実施態様においては、ガイドロール４２は回転駆動される駆動ロールとなっているため、ガイドロール４２の回転速度を制御することにより、第１シート１１を搬送方向Ｘに引っ張りながら該第１シート１１を搬送することができる。第１シート１１の搬送方向Ｘに張力を加えることにより、より効果的に第１シート１１の蛇行を抑制することができる。

第１実施態様の搬送工程においては、ガイドロール４２と第２ロール４１との間に第１シート１１を挟み込んでいるため、第１シート１１が搬送方向Ｘと直交する方向Ｙにずれにくくなっており、より効果的に第１シート１１の蛇行を抑制することができる。

第１実施態様のように、第１シート１１のガイド凸部３が裏面凹部３ａを有している場合、第１シート１１の材質によっては、該裏面凹部３ａの側壁部３ｂが幅方向Ｙに伸縮することに起因して、第１シート１１がＹ方向に蛇行してしまう場合があるが（図８（ａ）参照）、第１実施態様の搬送工程においては、ガイドロール４２のガイド溝４２ａにガイド凸部３が挿入されるとともに、該ガイド凸部３の裏面凹部３ａに第２ロール４１の補助凸部４１ａが挿入されるため（図８（ｂ）参照）、該裏面凹部３ａの側壁部３ｂが幅方向Ｙに伸縮することを防ぐことができるため、より効果的に第１シート１１の蛇行を抑制することができる。

第１実施態様の搬送工程においては、第１シート１１を間欠的に搬送することが好ましい。例えば、第１シート１１を移動させる搬送工程と移動を停止する停止工程とを繰り返し、停止工程中に突起形成工程を行うことにより、ガイド凸部３の成形性が向上し、第１シート１１の蛇行を一層確実に抑制することが可能となる。

また第１実施態様では、第１シート１１及び第２シート１２を接合して突起具連続体１Ａを製造する工程と切断工程との間においても、ガイド凸部３及び規制部材により蛇行を抑制した搬送工程を行っている。より具体的には、製造された突起具連続体１Ａを、ガイドロール４２’と、該ガイドロール４２’と対向して配された第２ロール４１’との間に挟み込んだ状態で、切断工程へと搬送している。突起具連続体１Ａがガイドロール４２’と第２ロール４１’との間に挟み込まれることにより、ガイドロール４２’が有する一対のガイド溝４２ａ，４２ａそれぞれに、突起具連続体１Ａに含まれる第１シート１１が有する一対のガイド凸部３，３がそれぞれ挿入される。これにより、突起具連続体１Ａに含まれるガイド凸部３の位置がガイドロール４２’により規制されるため、第１シート１１を含む突起具連続体１Ａの蛇行を抑制することができ、該突起具連続体１Ａの適切な位置に対して加工を施し易くなり、より精度よく突起具１を製造することができる。また、複数箇所において搬送工程を行うことにより、搬送される第１シート１１や突起具連続体１Ａが蛇行することをより効果的に防止することもできる。

第１実施態様の製造方法に用いられる第１シート１１と第２シート１２とは同種のシートであってもよいし、異種のシートであってもよい。第１シート１１及び第２シート１２としては、任意のシート材料を用いることができ、例えば、不織布、織布、編み布等の繊維材料からなる繊維シート、樹脂フィルム、繊維シートと樹脂フィルムとのラミネート材等を用いることができる。これらの中でも、ガイド凸部３と突起２の成形性の観点から、不織布、樹脂フィルムが好ましい。

不織布としては、例えばエアスルー不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布等が挙げられ、単層でも多層構造でもよい。不織布を構成する繊維は、例えば、ポリエチレンやポリプロピレンやポリブテン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ナイロン等のポリアミド系樹脂等から構成することができる。

樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、セロファン、ナイロン、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート等の高分子材料からなるフィルム、透湿性フィルム等が挙げられる。

次に、本発明の好ましい第２実施態様について説明する。第２実施形態については、第１実施形態と異なる点についてのみ説明する。第２実施形態について特に説明しない点は、第１実施形態と同様であり、第１実施形態についての説明が適宜適用される。

第２実施態様の製造方法は、突起形成工程と、搬送工程と、切断工程とを有しており、切断工程は第１実施態様の製造方法と同様にして行うことができる。
第２実施態様の突起形成工程においては、第１シートに、突起２と該突起２と反対方向に突出するガイド凸部３を形成している。より具体的には、図９に示すように、一対のガイド形成用凹部３１ｃと突起形成用突起３１ｂとを有する上型３１Ｂと、一対のガイド形成用突起３２ｃと突起形成用凹部３２ｂとを有する下型３２Ｂとで、第１シート１１を挟み込み加圧している。上型３１Ｂのガイド形成用凹部３１ｃと下型３２Ｂのガイド形成用突起３２ｃとで加圧された部分にガイド凸部３が形成される。

第２実施態様の搬送工程においても、突起形成工程後の第１シート１１の搬送方向Ｘと直交する方向Ｙにおけるガイド凸部３の位置をガイドロール４２Ｂにより規制した状態で該第１シート１１を搬送するが、第２実施形態に係るガイドロール４２Ｂは、図１０（ａ）に示すように、ガイド突起４２ｂを有している。より具体的には、ガイドロール４２の外周部に突起４２ｂが設けられている。ガイド突起４２ｂは、第１シート１１のガイド凸部３が有する裏面凹部３ａに挿入されるようになっている。ガイドロール４２Ｂにおいては、一対の大径部４３のそれぞれに、ガイド突起４２ｂが配されている。
第２実施態様の搬送工程においては、第１シート１１の一対のガイド凸部３，３それぞれの裏面凹部３ａに、ガイドロール４２Ｂの一対のガイド突起４２ｂ，４２ｂを挿入した状態で、第１シート１１を搬送する。

そして、第１実施態様と同様に突起具連続体１Ａを製造した後に、第１実施態様と同様に切断工程を行うことにより、個々の突起具１を得る。

第２実施態様の製造方法によっても、搬送工程において、前記Ｙ方向におけるガイド凸部３の位置をガイドロール４２Ｂにより規制した状態で第１シート１１を搬送しているため、第１実施態様の製造方法と同様の効果が奏される。

第２実施態様の製造方法においては、ガイド凸部３の裏面凹部３ａに挿入されるガイド突起４２ｂを有しているため、搬送工程において、前記裏面凹部３ａにガイド突起４２ｂに挿入した状態で第１シート１１を搬送することができるため、第１実施態様の製造方法と同様に、第１シート１１の搬送中に、搬送方向Ｘと直交する方向Ｙの位置が更にずれにくく、第１シート１１が蛇行することを更に抑制することができる。
また、第２実施態様においては、前記裏面凹部３ａにガイド突起４２ｂを挿入した状態で第１シート１１を搬送することにより、該裏面凹部３ａの側壁部３ｂが幅方向Ｙに伸縮することを防ぐことができるため、より効果的に第１シート１１の蛇行を抑制することができる。

第２実施態様において、規制部材はガイドロール４２Ｂであり、該ガイドロール４２Ｂの外周部にガイド突起４２ｂが設けられているため、第１シート１１のガイド凸部３の裏面凹部３ａにガイド突起４２ｂが挿入されやすくなり、より第１シート１１の蛇行を抑制しやすくすることが可能となる。

ガイド突起４２ｂの突出高さＨ４は、搬送時の第１シート１１の蛇行をより効果的に抑制する観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは７ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下でありまた好ましくは１ｍｍ以上７ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図１０（ｂ）参照）。

ガイド突起４２ｂの上底の長さＷ４は、搬送時の第１シート１１の蛇行をより効果的に抑制する観点から、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上であり、また好ましくは１０ｍｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下であり、また好ましくは０．５ｍｍ以上１０ｍｍ以下、より好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下である（図１０（ｂ）参照）。ここで、ガイド突起４２ｂの上底とは、ガイド突起４２ｂの突出方向Ｚ１の先端側の辺を意味する。

ガイド突起４２ｂの下底の長さＬ４は、搬送時の第１シート１１の蛇行をより効果的に抑制する観点から、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また好ましくは１５ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下であり、また好ましくは１ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以上１０ｍｍ以下である（図１０（ｂ）参照）。ここで、ガイド突起４２ｂの下底とは、ガイド形成用突起３１ａの突出方向Ｚ１の基端側の辺を意味する。

以上、本発明をその好ましい実施態様に基づき説明したが、本発明は上述した実施態様に制限されない。
例えば、第１及び第２実施態様では、ガイド凸部３を第１シート１１の突起２の両側に形成していたが、突起形成工程において、ガイド凸部３を１つのみ形成してもよいし、ガイド凸部３を３つ以上形成してもよい。また、第１及び第２実施態様に係るガイド凸部３は、第１シート１１の搬送方向Ｘに沿って連続していたが、ガイド凸部３は不連続であってもよい。またガイド凸部３の断面形状は必ずしも台形形状である必要はなく、例えば、矩形形状、正方形形状、三角形形状、半円形状等であってもよい。

また第１及び第２実施態様においては、規制部材としてガイドロール４２，４２Ｂを用いていたが、規制部材としては、第１シート１１の搬送方向Ｘと直交する方向Ｙの位置を規制することができるものを制限なく用いることができる。例えば、第１シート１１の搬送方向Ｘと直交する方向Ｙの位置が固定され、且つ該搬送方向Ｘに延びる溝状又は突起状の部材であってもよい。第１シート１１に複数のガイド凸部３を形成する場合、前記の溝状又は突起状の部材を、複数のガイド凸部３のそれぞれに対応する位置に配してもよい。また、規制部材は、前記Ｙ方向の位置が固定された板状の部材であってもよい。

また第１及び第２実施態様に係るガイドロール４２，４２Ｂは駆動ロールであったが、ガイドロール４２，４２Ｂは、従動ロールであってもよい。ガイドロール４２，４２Ｂが従動ロールであるときは、例えば、第２ロール４１が駆動ロールであってもよいし、ガイドロール４２，４２Ｂ及び第２ロール４１とは別に、第１シート１１を搬送する駆動ロールを備えていてもよい。

また、第１及び第２実施態様の製造方法は、突起形成工程後であって、第１シート１１と第２シート１２とを接合する前に、第１シート１１の突起２の突出する面とは反対側の面側から、突起２の内部に機能性の組成物等を充填する工程を有していてもよい。

また、第１及び第２実施態様では、第１シート１１と第２シート１２とを有する突起具１を製造していたが、本発明の製造方法により製造される突起具は、第２シート１２を有していなくてもよい。つまり、第１シート１１における突起２が突出している面とは反対側の面に第２シート１２を配する工程や第１シート１１と第２シート１２とを接合する工程を行う必要は必ずしもない。

また、本発明に係る規制部材は、ガイド溝４２ａとガイド突起４２ｂの両方を有していてもよい。例えば、図１１に示すように、突起形成工程後の第１シート１１が、突起２と同方向に突出するガイド凸部３及び突起２と反対方向に突出するガイド凸部３の両方を有する場合に、ガイド溝４２ａとガイド突起４２ｂの両方を有するガイドロール４２Ｃを用いることもできる。

また、本発明の製造方法においては、突起形成工程にて第１シート１１に形成される突起２とガイド凸部３とは、同じ方向に突出していてもよいし、反対方向に突出していてもよい。

以下、実施例を基に本発明を更に詳述するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

〔実施例〕
上述した実施態様の突起具１の製造方法により突起具１を製造した。突起具１を製造した具体的な条件は以下のとおりである。
・第１シート：ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布、ポリエチレン（ＰＥ）フィルム及びポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布をこの順で積層した積層シート
・加工速度：２５個／ｍｉｎ
・上型３１のガイド形成用突起３１ａの突出高さＨ１：３ｍｍ
・上型３１のガイド形成用突起３１ａの上底の長さＷ１：２ｍｍ
・上型３１のガイド形成用突起３１ａの下底の長さＬ１：５ｍｍ
・下型３２のガイド形成用凹部３２ａの深さＨ２：３ｍｍ
・下型３２のガイド形成用凹部３２ａの上底の長さＷ２：２ｍｍ
・下型３２のガイド形成用凹部３２ａの下底の長さＬ２：５ｍｍ
・ガイドロール４２のガイド溝４２ａの深さＨ３：３ｍｍ
・ガイドロール４２のガイド溝４２ａの上底の長さＷ３：２ｍｍ
・ガイドロール４２のガイド溝４２ａの下底の長さＬ３：５ｍｍ
・突起具１の平面視形状：幅５０ｍｍ、長さ５０ｍｍの略矩形形状

〔比較例〕
以下の点以外は、実施例と同様にして突起具１を形成した。
・上型３１として、ガイド形成用突起３１ａを有しない上型を用いた。
・下型３２として、ガイド形成用凹部３２ａを有しない下型を用いた。
・ガイドロール４２として、ガイド溝４２ａを有しないガイドロールを用いた。
・第２ロール４１として、補助凸部４１ａを有しない第２ロールを用いた。

実施例及び比較例の方法により突起具１を製造したときの、第１シート１１の蛇行量を以下の方法により測定した。実施例の方法において、蛇行量は１．５ｍｍであった。比較例の方法において、蛇行量は３．５ｍｍであった。第１シート１１にガイド凸部３を形成し、該ガイド凸部３をガイド溝４２ａに挿入しながら第１シート１１を搬送した実施例の方法は、第１シート１１にガイド凸部３を形成せずに突起具１を製造した比較例の方法に比して、第１シート１１の蛇行を効果的に抑制することができることが分かった。

〔蛇行量の測定方法〕
図２中の位置Ａにおいて、間欠搬送される第１シート１１の所定位置に計測の基準とする印を付ける。第１シート１１を搬送し、図２中の位置Ｂに設置したカメラ（株式会社キーエンス製：ＣＶ－Ｓ０３５ＣＨ）で、前記の印のあるシートの画像を取得する。そして、取得した画像から印の座標を検出し、搬送方向Ｘと直交する方向Ｙの座標を値Ｙ０とする。上記の第１シート１の間欠搬送を継続し、第１シートに対する印付け及びその検出を繰り返した。印は、プレス金型３０や切断手段６１との相対位置が固定された特定位置に繰り返し付けた。最初に印を付けた時点を測定開始時点（ｔ＝０）としてｔ分後（但しｔは１～１０の自然数）に付けた各印について、搬送方向Ｘと直交する方向Ｙの座標を求めて、それぞれ座標を値Ｙｔとした。測定開始時及びｔ分後の座標は、プレス金型３０や切断手段６１との相対位置が固定された共通する特定位置を原点として求めた。
そして、ｔを１～１０（自然数）として、各々下記式で求められるｔ分後の蛇行量の最大値を、上述した実施例及び比較例の結果の蛇行量とした。
ｔ分後の蛇行量＝｜ＹｔーＹ０｜ ・・・（１）
なお、蛇行量は、座標から求められる数値をｍｍ単位の値に換算して示した。

１ 突起具
２ 突起
３ ガイド凸部
１１ 第１シート
１２ 第２シート
３０ 金型
３１ 上型
３２ 下型
４２ ガイドロール
４２ａ ガイド溝

Claims (12)

1. 樹脂からなるシートの一面から突出する突起を有する突起具の製造方法であって、
   プレス金型を用いて、樹脂からなる帯状のシートに、前記突起及び該シートの長手方向に延びるガイド凸部を同時に形成する突起形成工程と、
   前記突起形成工程後の前記シートを、搬送方向と直交する方向における前記ガイド凸部の位置を規制部材により規制した状態で搬送する搬送工程と、
   前記シートを前記突起と前記ガイド凸部とを分離するように切断して個々の前記突起具を得る切断工程とを具備する、突起具の製造方法。
2. 前記規制部材は、前記ガイド凸部が挿入されるガイド溝を有している、請求項１に記載の突起具の製造方法。
3. 前記ガイド凸部は、突出方向とは反対側が凹部となっており、
   前記規制部材は、前記凹部に挿入されるガイド突起を有している、請求項１又は２に記載の突起具の製造方法。
4. 前記規制部材は、前記シートが外周面に当接するガイドロールであり、
   前記ガイドロールの外周部に前記ガイド溝及び前記ガイド突起の何れか一方又は両方が設けられている、請求項２又は３に記載の突起具の製造方法。
5. 前記ガイドロールは、前記突起具の突起の突出長さよりも深さが深い逃げ溝を有している、請求項４に記載の突起具の製造方法。
6. 前記ガイドロールは、回転駆動される駆動ロールである、請求項４又は５に記載の突起具の製造方法。
7. 前記搬送工程においては、前記ガイドロールと、該ガイドロールと対向して配された第２ロールとの間に前記シートを挟み込んだ状態で該シートを搬送する、請求項４～６の何れか１項に記載の突起具の製造方法。
8. 前記ガイド凸部は、該ガイド凸部の突出方向とは反対側に裏面凹部を有しており、
   前記第２ロールは、前記裏面凹部内に挿入される補助凸部を有しており、
   前記挟み込んだ状態においては、前記ガイドロールの前記ガイド溝に前記ガイド凸部が挿入されるとともに、該ガイド凸部の前記裏面凹部に前記第２ロールの前記補助凸部が挿入される、請求項７に記載の突起具の製造方法。
9. 前記ガイド凸部は、前記突起を挟んで、前記搬送方向と直交する方向における該突起の両側に形成される、請求項１～８の何れか１項に記載の突起具の製造方法。
10. 前記ガイド凸部は、前記搬送方向に直交する方向の断面形状が台形形状である、請求項１～９の何れか１項に記載の突起具の製造方法。
11. 前記シートは、不織布又はフィルムである、請求項１～１０の何れか１項に記載の突起具の製造方法。
12. 前記搬送工程において、前記帯状のシートを間欠的に搬送する、請求項１～１１の何れか１項に記載の突起具の製造方法。
    

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