JP7316252B2 - スパークプラグ - Google Patents

Description

本開示は、スパークプラグに関する。

内燃機関に用いる点火用のスパークプラグとして、先端が燃焼室内に露出するようにエンジンヘッドに取り付けられて、中心電極の先端と接地電極との間で火花放電を発生させるスパークプラグが知られている（例えば、特許文献１）。

特開２０１７－１４７０８６号公報

一般に、スパークプラグの先端は、燃焼室内における混合気の燃焼によって高温に曝される。このため、接地電極の表面と接地電極の内部とにおいて温度差が生じる結果、熱衝撃の応力に起因して接地電極が消耗し、スパークプラグの耐久性が低下するおそれがあった。このため、スパークプラグの耐久性の低下を抑制できる技術が求められていた。

本開示は、以下の形態として実現することができる。

（１）本開示の一形態によれば、スパークプラグが提供される。このスパークプラグは、軸線方向に沿った貫通孔が形成された絶縁体と、前記貫通孔の前記軸線方向の先端から自身の先端部が突出する中心電極と、前記絶縁体を保持する主体金具と、前記主体金具に接続された接地電極と、を備えるスパークプラグであって、前記接地電極は、自身の一端が前記主体金具に接続され、前記軸線方向に沿って延びる基端部と、自身の一端が前記基端部の他端に連なり、前記中心電極に向かって屈曲する屈曲部と、自身の一端が前記屈曲部の他端に連なり、前記先端部との間で放電ギャップを形成する延設部と、を有し、前記屈曲部のうち、前記先端部と対向する内側面とは反対側の面である外側面には、前記屈曲部の曲げ幅方向に沿って延びる溝が形成されていることを特徴とする。この形態のスパークプラグによれば、屈曲部のうち、中心電極の先端部と対向する内側面とは反対側の面である外側面に、屈曲部の曲げ幅方向に沿って延びる溝が形成されているので、屈曲部の表面積を増大できる。このため、接地電極の表面から内部へと熱を伝えやすくできるので、接地電極の表面と内部とにおける温度差を小さくできる。したがって、接地電極の熱衝撃を緩和できるので、熱衝撃の応力に起因して接地電極が消耗することを抑制できる結果、スパークプラグの耐久性の低下を抑制できる。

（２）上記形態のスパークプラグにおいて、前記溝は、複数形成されていてもよい。この形態のスパークプラグによれば、屈曲部に溝が複数形成されているので、溝の数が１つである構成と比較して、エンジンの振動に起因する応力が１つの溝に集中することを抑制できるので、接地電極の強度低下を抑制できる。また、屈曲部に溝が複数形成されているので、屈曲部の表面積を効果的に増大させることができる。

（３）上記形態のスパークプラグにおいて、前記屈曲部のうち曲率半径が最も小さい最小部は、前記軸線方向において前記絶縁体の先端よりも先端側に位置していてもよい。この形態のスパークプラグによれば、屈曲部のうち曲率半径が最も小さい最小部が軸線方向において絶縁体の先端よりも先端側に位置しているので、最小部が先端側に位置するスパークプラグにおいて、屈曲部の表面積を増大させて接地電極の消耗を抑制できる。ここで、最小部が先端側に位置するスパークプラグでは、エンジンの振動に起因して接地電極が折損しやすい傾向にあるが、屈曲部の外側面に曲げ幅方向に沿って延びる溝が形成されていることにより、屈曲部の表面積を増大させて接地電極の消耗を抑制できる結果、接地電極の折損を抑制できる。

（４）上記形態のスパークプラグにおいて、前記屈曲部の最小厚みは、前記屈曲部の最大厚みの半分よりも大きくてもよい。この形態のスパークプラグによれば、屈曲部の最小厚みが屈曲部の最大厚みの半分よりも大きいので、溝の形成に起因する接地電極の強度低下を抑制できる。

（５）上記形態のスパークプラグにおいて、前記最小厚みは、前記最大厚みの８０％以上９８％以下であってもよい。この形態のスパークプラグによれば、屈曲部の最小厚みが屈曲部の最大厚みの８０％以上９８％以下であるので、溝の形成に起因する接地電極の強度低下を抑制しつつ、屈曲部の表面積を増大させることができる。

なお、本発明は、種々の形態で実現することが可能であり、例えば、スパークプラグの製造方法、スパークプラグが取り付けられたエンジンヘッド等の態様で実現することができる。

スパークプラグの概略構成を示す部分断面図。 接地電極の詳細構成を示す断面図。 溝の概略構成を説明するための斜視図。 図２の領域Ａｒを拡大して示す断面図。 耐久試験と強度試験との結果を示す説明図。 第２実施形態における接地電極の概略構成を示す斜視図。 第３実施形態における接地電極の概略構成を示す斜視図。 他の実施形態における接地電極の構成の一例を示す断面図。 他の実施形態における溝の構成の一例を説明するための断面図。 他の実施形態における溝の構成の一例を説明するための断面図。

Ａ．実施形態：
図１は、本開示の一実施形態としてのスパークプラグ１００の概略構成を示す部分断面図である。図１では、スパークプラグ１００の軸心である軸線ＣＡを境界として、紙面右側にスパークプラグ１００の外観形状を示し、紙面左側にスパークプラグ１００の断面形状を示している。以下の説明では、軸線ＣＡに沿った図１の下方側（後述する接地電極４０が配置されている側）を先端側と呼び、図１の上方側（後述する端子金具５０が配置されている側）を後端側と呼び、軸線ＣＡに沿った方向を軸線方向ＡＤと呼ぶ。なお、図１では、説明の便宜上、スパークプラグ１００が取り付けられるエンジンヘッド９０を破線で示している。スパークプラグ１００は、その先端部が燃焼室９５内に露出するようにエンジンヘッド９０に取り付けられている。

スパークプラグ１００は、絶縁体１０と、中心電極２０と、主体金具３０と、接地電極４０と、端子金具５０とを備える。なお、スパークプラグ１００の軸線ＣＡは、絶縁体１０と中心電極２０と主体金具３０と端子金具５０との各部材の軸線と一致する。

絶縁体１０は、軸線方向ＡＤに沿って貫通孔１１が形成された略筒状の外観形状を有する。貫通孔１１には、先端側において中心電極２０の一部が収容され、後端側において端子金具５０の一部が収容される。このため、絶縁体１０は、貫通孔１１内において中心電極２０を保持する。絶縁体１０は、先端側の部分が後述する主体金具３０の軸孔３８に収容され、後端側の部分が軸孔３８から露呈している。絶縁体１０は、アルミナ等のセラミック材料を焼成して形成された絶縁碍子により構成されている。

中心電極２０は、軸線方向ＡＤに沿って延びる棒状の電極である。中心電極２０の先端部２１は、貫通孔１１の先端から突出している。先端部２１には、例えばイリジウム合金等によって形成された貴金属チップが接合されていてもよい。

絶縁体１０の貫通孔１１内の先端側には、中心電極２０の一部が挿入され、絶縁体１０の貫通孔１１内の後端側には、端子金具５０の一部が挿入されている。絶縁体１０の貫通孔１１内において、中心電極２０と端子金具５０との間には、先端側から後端側へと向かって順番に、先端側シール材６１と、抵抗体６２と、後端側シール材６３とが配置されている。このため、中心電極２０は、後端側において、先端側シール材６１と、抵抗体６２と、後端側シール材６３とを介して、端子金具５０と電気的に接続されている。

抵抗体６２は、セラミック粉末と導電材とガラスと接着剤とを材料として形成されている。抵抗体６２は、端子金具５０と中心電極２０との間における電気抵抗として機能することにより、火花放電を発生させる際のノイズの発生を抑制する。先端側シール材６１と後端側シール材６３とは、それぞれ導電性のガラス粉末を材料として形成されている。本実施形態において、先端側シール材６１および後端側シール材６３は、銅粉末とホウケイ酸カルシウムガラス粉末とを混合した粉末を材料として形成されている。

主体金具３０は、軸線方向ＡＤに沿って軸孔３８が形成された略筒状の外観形状を有し、軸孔３８内において絶縁体１０を保持する。主体金具３０は、例えば、低炭素鋼により形成され、ニッケルめっきや亜鉛めっき等のめっき処理が全体に施されている。

主体金具３０の外周には、工具係合部３１と、雄ネジ部３２とが形成されている。工具係合部３１は、スパークプラグ１００をエンジンヘッド９０に取り付ける際に、図示しない工具と係合する。雄ネジ部３２は、主体金具３０の先端部において外周面にねじ山が形成されており、エンジンヘッド９０の雌ネジ部９３にねじ込まれる。

接地電極４０は、断面視略四角形の棒状の金属製部材により構成されており、主体金具３０の先端３７に接続されている。本実施形態の接地電極４０は、中心電極２０と同様に、ニッケルを主成分とするニッケル合金により形成されている。接地電極４０は、軸線方向ＡＤの後端側からこの順番に連なる、基端部４１と、屈曲部４２と、延設部４３とを有する。

基端部４１は、自身の一端が主体金具３０の先端３７に接続され、軸線方向ＡＤに沿って延びている。屈曲部４２は、自身の一端が基端部４１の他端に連なり、中心電極２０に向かって屈曲している。換言すると、屈曲部４２は、スパークプラグ１００の軸線ＣＡに向かって屈曲して形成されている。屈曲部４２の詳細な構成については、後述する。延設部４３は、自身の一端が屈曲部４２の他端に連なり、スパークプラグ１００の径方向に延設されている。中心電極２０の先端部２１と軸線方向ＡＤに対向する延設部４３との間には、火花放電のための放電ギャップＧ１が形成されている。なお、延設部４３のうち中心電極２０の先端部２１と対向する部分には、例えばイリジウム合金等によって形成された電極チップが設けられていてもよい。

端子金具５０は、スパークプラグ１００の後端側の端部に設けられている。端子金具５０の先端側は、絶縁体１０の貫通孔１１に収容され、端子金具５０の後端側は、貫通孔１１から露呈している。端子金具５０には、図示しない高圧ケーブルが接続され、高電圧が印加される。この印加により、放電ギャップＧ１に火花放電が発生する。放電ギャップＧ１に発生した火花は、燃焼室９５における混合気を着火させる。

図２は、接地電極４０の詳細構成を示す断面図である。図２では、図１と同様の断面において、軸線方向ＡＤの先端側を紙面上方側に示している。図２では、説明の便宜上、基端部４１と屈曲部４２との境界および屈曲部４２と延設部４３との境界をそれぞれ二点鎖線で示している。本実施形態において、屈曲部４２のうち曲率半径が最も小さい最小部４４は、図２において破線で示す絶縁体１０の先端面１２よりも、軸線方向ＡＤにおいて先端側に位置している。最小部４４は、屈曲部４２のうち屈曲の度合いが最も大きい部分に相当する。なお、最小部４４は、軸線方向ＡＤの位置が絶縁体１０の先端面１２と同じであってもよく、絶縁体１０の先端面１２よりも軸線方向ＡＤにおいて後端側に位置していてもよい。

接地電極４０には、内側面４５と外側面４６とが形成されている。内側面４５は、図２では不図示の中心電極２０と対向する面であり、外側面４６は、内側面４５とは反対側の面である。屈曲部４２の外側面４６には、溝４７が形成されている。溝４７は、屈曲部４２の表面積を増大させる機能を有する。

図３は、溝４７の概略構成を説明するための斜視図である。溝４７は、屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤに沿って延びて形成されている。本実施形態において、屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤは、軸線方向ＡＤに垂直、且つ、延設部４３の延設方向に垂直な方向に相当する。本実施形態の溝４７は、屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤにおける一端側から他端側までの全長にわたって形成されている。すなわち、曲げ幅方向ＷＤに沿った溝４７の寸法は、曲げ幅方向ＷＤに沿った屈曲部４２の寸法と等しい。溝４７の形成方法は、特に限定されるものではないが、例えば切削加工や押し込み加工等の任意の方法が挙げられる。

ここで、図１に示すスパークプラグ１００は、スパークプラグ１００の先端が燃焼室９５内に露出するようにエンジンヘッド９０に取り付けられる。接地電極４０を含めたスパークプラグ１００の先端は、燃焼室９５内における混合気の燃焼によって高温に曝される。このため、接地電極４０は、その表面と内部とにおいて温度差が生じやすい。

しかしながら、本実施形態のスパークプラグ１００は、図３に示すように、接地電極４０の屈曲部４２に、曲げ幅方向ＷＤに沿って延びる溝４７が形成されているので、屈曲部４２の表面積が増大している。このため、接地電極４０の表面から内部へと熱を伝えやすくできるので、接地電極４０の表面と内部とにおける温度差を小さくできる。

図２に示すように、本実施形態では、屈曲部４２の外側面４６に５つの溝４７が形成されている。溝４７の数は、エンジンの振動に起因する応力を一点に集中させずに分散させて接地電極４０の強度低下を抑制する観点から、複数であることが好ましい。また、溝４７の数は、屈曲部４２の表面積を効果的に増大させる観点においても、複数であることが好ましい。溝４７の数は、接地電極４０の強度低下を効果的に抑制する観点から、３以上であることがより好ましく、５以上であることがさらに好ましい。また、溝４７の数は、製造工程の複雑化を抑制する観点から、１５以下であることがより好ましく、１０以下であることがさらに好ましい。本実施形態において、複数の溝４７は、互いに略等間隔に形成されているが、互いに異なる間隔を空けて形成されていてもよい。

図４は、図２の領域Ａｒを拡大して示す断面図である。図４では、説明の便宜上、屈曲部４２の仮想的な接線ＴＬの一例を破線で示している。かかる接線ＴＬは、屈曲部４２に溝４７が形成されていない構成における接線に相当する。本実施形態において、軸線ＣＡを含む断面における溝４７の断面視形状は、略Ｖ字形である。本実施形態において、溝４７の深さＤとは、屈曲部４２の法線方向ＮＤにおける溝４７の最大寸法に相当する。すなわち、屈曲部４２の仮想的な接線ＴＬの仮想的な接点Ｐ１から、溝４７のうち最も内側面４５に近い点Ｐ２までの法線方向ＮＤに沿った寸法に相当する。溝４７の深さＤは、屈曲部４２の法線方向ＮＤに沿った最大の厚み（以下、「最大厚みＴ１」とも呼ぶ）から、溝４７を除く部分の厚み、すなわち屈曲部４２の法線方向ＮＤに沿った最小の厚み（以下、「最小厚みＴ２」とも呼ぶ）を差し引いた値に相当する。

屈曲部４２の最小厚みＴ２は、屈曲部４２の最大厚みＴ１の半分よりも大きいことが好ましい。すなわち、溝４７の深さＤは、最小厚みＴ２よりも小さいことが好ましい。換言すると、溝４７の深さＤは、屈曲部４２の最大厚みＴ１の半分未満であることが好ましい。このような構成とすることにより、溝４７の形成に起因する接地電極４０の強度低下を抑制できる。

屈曲部４２の最小厚みＴ２は、溝４７の形成に起因する接地電極４０の強度低下を抑制する観点から、屈曲部４２の法線方向ＮＤに沿った最大厚みＴ１の７０％よりも大きいことが好ましく、８０％よりも大きいことがさらに好ましく、９０％よりも大きいことが特に好ましい。換言すると、溝４７の深さＤは、屈曲部４２の最大厚みＴ１の３０％以下であることがより好ましく、２０％以下であることがさらに好ましく、１０％以下であることが特に好ましい。

また、屈曲部４２の最小厚みＴ２は、屈曲部４２の表面積を効果的に増大させる観点から、屈曲部４２の法線方向ＮＤに沿った最大厚みＴ１の９９％以下であることが好ましく、９８％以下であることがより好ましく、９６％以下であることがさらに好ましい。換言すると、溝４７の深さＤは、屈曲部４２の最大厚みＴ１の１％以上であることが好ましく、２％以上であることがより好ましく、４％以上であることがさらに好ましい。

ここで、溝４７の形成に起因する接地電極４０の強度低下と、溝４７の形成による屈曲部４２の表面積の増大とは、トレードオフの関係にある。しかしながら、例えば、最小厚みＴ２を最大厚みＴ１の８０％以上９８％以下とすることにより、接地電極４０の強度低下を抑制しつつ、屈曲部４２の表面積を増大させることができる。

以上説明した本実施形態のスパークプラグ１００によれば、屈曲部４２の外側面４６に屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤに沿って延びる溝４７が形成されているので、屈曲部４２の表面積を増大できる。このため、接地電極４０の表面から内部へと熱を伝えやすくできるので、接地電極４０の表面と内部とにおける温度差を小さくできる。したがって、接地電極４０の熱衝撃を緩和できるので、熱衝撃の応力に起因して接地電極４０が消耗することを抑制できる結果、スパークプラグ１００の耐久性の低下を抑制できる。

また、屈曲部４２の外側面４６に溝４７が形成されているので、屈曲部４２の内側面４５に溝が形成される構成と比較して、溝４７が折損起点となることを抑制できる。この結果、接地電極４０の強度低下を抑制できる。

また、溝４７が複数形成されているので、溝４７の数が１つである構成と比較して、エンジンの振動に起因する応力が１つの溝４７に集中することを抑制できる。この結果、接地電極４０の強度低下を抑制できる。また、溝４７が複数形成されているので、屈曲部４２の表面積を効果的に増大させることができる。また、溝４７が屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤにおける一端側から他端側までの全長にわたって形成されているので、屈曲部４２の表面積を効果的に増大でき、また、例えば切削加工等によって容易に溝４７を形成できる。

また、本実施形態のスパークプラグ１００は、屈曲部４２のうち曲率半径が最も小さい最小部４４が絶縁体１０の先端面１２よりも軸線方向ＡＤの先端側に位置している。ここで、最小部４４が先端側に位置するスパークプラグ１００は、エンジンの振動に起因して接地電極４０が折損しやすい傾向にある。しかしながら、本実施形態のスパークプラグ１００は、屈曲部４２の外側面４６に曲げ幅方向ＷＤに沿って延びる溝４７が形成されているので、屈曲部４２の表面積を増大させて接地電極４０の消耗を抑制できる結果、接地電極４０の折損を抑制できる。

また、屈曲部４２の外側面４６に幅方向ＷＤに沿って延びる溝４７が形成されているので、直線状の金属製部材を屈曲させることにより接地電極４０を作成する場合に、屈曲前に溝４７を形成しておくことで、金属製部材を容易に屈曲させることができ、接地電極４０を容易に加工できる。

Ｂ．試験：
本発明の効果を立証するために、溝４７の数と深さＤとをそれぞれ互いに異ならせた試料を用いて、耐久試験と強度試験とを行なった。図５に示すように、試料における溝４７の数は、０～１５とし、試料における溝４７の深さＤは、屈曲部４２の法線方向ＮＤに沿った最大厚みＴ１の０％～３０％とした。

＜溝の深さの測定＞
各試料の溝４７の深さＤについて、三次元測定機を用いて測定を行なった。より具体的には、光学式非接触三次元測定機ＩＮＦＩＮＩＴＥ ＦＯＣＵＳ（ａｌｉｃｏｎａ社製）を用いて測定を行なった。測定時の温度は室温（２０℃±１℃前後）とし、測定時の湿度は５０～７０％程度とした。

＜耐久試験＞
エンジンに装着したスパークプラグ１００を、火花放電により消耗させた。用いたエンジンは、直列４気筒であり、スロットルバルブを全開状態として１００時間稼働させて試験を行なった。接地電極４０の消耗（酸化消耗および火花消耗）は、耐久試験後における接地電極４０の輪郭をトレースすることにより確認した。溝４７が形成されていない接地電極と比較して、消耗の度合いが同等であるものを耐久性向上効果なしと評価し、消耗の度合いが少ないものを耐久性向上効果ありと評価した。さらに、消耗の度合いが検出限界以下であるものを耐久性向上効果が高いと評価した。

＜強度試験＞
耐久性向上効果が高いと評価された試料に対して、３Ｄモデルを用いて、エンジンの振動に対する折損強度の試験を行なった。エンジンの振動に対して接地電極４０の揺れが最も大きくなる共振点を応答周波数として求め、応答周波数の振動を各試料に与えた場合の発生応力を比較した。発生応力は、ＦＥＭ（Ｆｉｎｉｔｅ Ｅｌｅｍｅｎｔ Ｍｅｔｈｏｄ）解析を用いて求めた。発生応力が大きいほど、接地電極４０が折れやすいことを意味する。溝４７が形成されていない接地電極と比較して、発生応力が同等以下であるものを強度低下なしと評価し、発生応力が大きいものを強度低下ありと評価した。

図５は、耐久試験と強度試験との結果を示す説明図である。図５では、以下の基準に従った評価結果を示している。
◎：耐久性向上効果が高く、且つ、強度低下なし
○：耐久性向上効果が高く、且つ、強度低下あり
△：耐久性向上効果あり
×：耐久性向上効果なし
－：物理的に作れないため未評価

図５から、以下のことがわかった。すなわち、接地電極４０の屈曲部４２に溝４７が形成されている試料では、溝４７が形成されていない試料と比較して、消耗の度合いが小さく、耐久性向上効果があることがわかった。また、溝４７の深さＤが屈曲部４２の最大厚みＴ１の２％以上である試料では、消耗の度合いが検出限界以下であり、耐久性向上効果が高いことがわかった。この理由として、溝４７の深さＤが深い試料ほど屈曲部４２の表面積が増大するため、接地電極４０の表面と内部との温度差をより小さくできたと考えられる。

また、溝４７の数が１である試料では、溝４７が形成されていない試料と比較して強度低下が認められた。他方、溝４７の数が２以上である試料では、溝４７が形成されていない試料と比較して、強度低下が認められなかった。この理由として、溝４７の数が１である試料では、溝４７に応力が集中しやすく、溝４７の数が２以上である試料では、応力が分散されたと考えられる。

Ｃ．第２実施形態：
図６は、第２実施形態のスパークプラグにおける接地電極４０ａの概略構成を示す斜視図である。第２実施形態のスパークプラグが備える接地電極４０ａは、屈曲部４２に形成された溝４７ａの具体的構成において、第１実施形態のスパークプラグ１００が備える接地電極４０と異なる。その他の構成は第１実施形態のスパークプラグ１００と同じであるので、同一の構成には同一の符号を付し、それらの詳細な説明を省略する。

溝４７ａは、屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤにおける一端側から他端側までの一部に形成されている。すなわち、曲げ幅方向ＷＤに沿った溝４７ａの寸法は、曲げ幅方向ＷＤに沿った屈曲部４２の寸法よりも小さい。また、複数の溝４７ａには、曲げ幅方向ＷＤに沿った寸法が互いに同じもの、および互いに異なるものが含まれている。また、複数の溝４７ａには、屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤにおける一端側に位置するもの、他端側に位置するもの、および一端側と他端側との間に位置するものが含まれている。また、複数の溝４７ａには、接地電極４０ａの長さ方向における位置が互いに同じもの、および互いに異なるものが含まれている。

以上説明した第２実施形態の接地電極４０ａを備えるスパークプラグによれば、第１実施形態と同様な効果を奏する。加えて、複数の溝４７ａには、曲げ幅方向ＷＤに沿った寸法や曲げ幅方向ＷＤにおける位置、接地電極４０ａの長さ方向における位置が、互いに同じものや互いに異なるものが含まれているので、溝４７ａの構成が複雑化している。このため、屈曲部４２の表面積を効果的に増大させることができる結果、接地電極４０ａの表面から内部へと熱をより伝えやすくできるので、接地電極４０ａの表面と内部とにおける温度差をより小さくできる。したがって、熱衝撃疲労に起因する接地電極４０ａの消耗をより抑制できるので、スパークプラグの耐久性の低下をより抑制できる。

Ｄ．第３実施形態：
図７は、第３実施形態のスパークプラグにおける接地電極４０ｂの概略構成を示す斜視図である。第３実施形態のスパークプラグが備える接地電極４０ｂは、屈曲部４２に形成された溝４７ｂの具体的形状において、第１実施形態のスパークプラグ１００が備える接地電極４０と異なる。その他の構成は第１実施形態のスパークプラグ１００と同じであるので、同一の構成には同一の符号を付し、それらの詳細な説明を省略する。

溝４７ｂは、屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤに沿った長軸を有する略楕円形の外観形状を有する。溝４７ｂは、屈曲部４２の曲げ幅方向ＷＤにおける一端側と他端側との間に形成されている。

以上説明した第３実施形態の接地電極４０ｂを備えるスパークプラグによれば、第１実施形態と同様な効果を奏する。加えて、溝４７ｂが略楕円形の外観形状を有するので、例えば押し込み加工等により容易に形成できる。

Ｅ．他の実施形態：
上記各実施形態における接地電極４０、４０ａ～ｂの構成は、あくまで一例であり、種々変更可能である。例えば、屈曲部４２の外側面４６には、深さＤが互いに異なる複数の溝４７、４７ａ～ｂが形成されていてもよく、形状が互いに異なる複数の溝４７、４７ａ～ｂが形成されていてもよい。

図８は、他の実施形態における接地電極４０ｃの構成の一例を示す断面図である。上記各実施形態では、接地電極４０、４０ａ～ｂの屈曲部４２に複数の溝４７、４７ａ～ｂが形成されていたが、溝４７、４７ａ～ｂの数は１つであってもよい。かかる構成によっても、上記各実施形態と同様な効果を奏する。

図９～図１０は、他の実施形態における溝４７ｃの構成の一例を説明するための断面図である。図９および図１０に示すように、溝４７ｃの断面視形状は、略Ｕ字形やスリット状等、任意の形状であってもよい。かかる構成によっても、上記各実施形態と同様な効果を奏する。

本発明は、上述の実施形態に限られるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の構成で実現することができる。例えば、発明の概要の欄に記載した各形態中の技術的特徴に対応する実施形態中の技術的特徴は、上述の課題の一部または全部を解決するために、あるいは、上述の効果の一部または全部を達成するために、適宜、差し替えや、組み合わせを行うことが可能である。また、その技術的特徴が本明細書中に必須なものとして説明されていなければ、適宜、削除することが可能である。

１０…絶縁体、１１…貫通孔、１２…先端面、２０…中心電極、２１…先端部、３０…主体金具、３１…工具係合部、３２…雄ネジ部、３７…先端、３８…軸孔、４０、４０ａ～ｃ…接地電極、４１…基端部、４２…屈曲部、４３…延設部、４４…最小部、４５…内側面、４５…最小部、４６…外側面、４７、４７ａ～ｃ…溝、５０…端子金具、６１…先端側シール材、６２…抵抗体、６３…後端側シール材、９０…エンジンヘッド、９３…雌ネジ部、９５…燃焼室、１００…スパークプラグ、ＡＤ…軸線方向、Ａｒ…領域、ＣＡ…軸線、Ｄ…深さ、Ｇ１…放電ギャップ、ＮＤ…法線方向、Ｐ１…接点、Ｐ２…点、Ｔ１…最大厚み、Ｔ２…最小厚み、ＴＬ…接線、ＷＤ…曲げ幅方向

Claims (5)

1. 軸線方向に沿った貫通孔が形成された絶縁体と、前記貫通孔の前記軸線方向の先端から自身の先端部が突出する中心電極と、前記絶縁体を保持する主体金具と、前記主体金具に接続された接地電極と、を備えるスパークプラグであって、
   前記接地電極は、
   自身の一端が前記主体金具に接続され、前記軸線方向に沿って延びる基端部と、
   自身の一端が前記基端部の他端に連なり、前記中心電極に向かって屈曲する屈曲部と、
   自身の一端が前記屈曲部の他端に連なり、前記先端部との間で放電ギャップを形成する延設部と、
   を有し、
   前記屈曲部のうち、前記先端部と対向する内側面とは反対側の面である外側面には、前記屈曲部の曲げ幅方向に沿って延びる溝が形成されていることを特徴とする、スパークプラグ。
2. 請求項１に記載のスパークプラグにおいて、
   前記溝は、複数形成されていることを特徴とする、スパークプラグ。
3. 請求項１または請求項２に記載のスパークプラグにおいて、
   前記屈曲部のうち曲率半径が最も小さい最小部は、前記軸線方向において前記絶縁体の先端よりも先端側に位置することを特徴とする、スパークプラグ。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載のスパークプラグにおいて、
   前記屈曲部の最小厚みは、前記屈曲部の最大厚みの半分よりも大きいことを特徴とする、スパークプラグ。
5. 請求項４に記載のスパークプラグにおいて、
   前記最小厚みは、前記最大厚みの８０％以上９８％以下であることを特徴とする、スパークプラグ。

Images