JP7313967B2 - 弾性ローラの製造方法 - Google Patents
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Description
近年の画像形成装置は、高速化、且つ、高耐久化が求められており、上記の当接ムラを抑制するため、さらなる弾性ローラの高精度化が要求されている。
これに対し、弾性ローラの製造では形状精度の高い成形が可能な、軸芯体と弾性層形成用材料を同時に成形しながら押し出す、クロスヘッド押出しを用いることが多い。
クロスヘッド押出しは、成形された弾性ローラを、連なった状態で排出し、排出された弾性ローラを把持部材により引き取りながら切断する工程(以後、引取り工程ということがある)を有することが多い。引取り工程を有する場合、クロスヘッド押出しで精度の高い成形品が排出されても形状精度が悪化することがあり、これは、把持部材が弾性ローラを把持する際、または、切断時に生じる衝撃やズレに起因していると、本発明者らは推測している。
引取り工程による形状精度の低下の課題に鑑み、特許文献1では、クロスヘッドの出口から、後工程にて除去される弾性層領域の長さ以下だけ排出された状態において、把持部材による引取りと、切断を行う方法を開示している。
そこで、本開示は、連続して形状精度の高い弾性ローラを製造することができる弾性ローラの製造方法の提供に向けたものである。
軸芯体とその周囲を被覆している弾性層とを有する弾性ローラの製造方法であって、
(1)第1の軸芯体、および、該第1の軸芯体に直列に連なった第2の軸芯体を連続して
クロスヘッドに導入する工程、
(2)該クロスヘッドに接続した押出機から該弾性層の弾性層形成用材料を該クロスヘッドに供給する工程、
(3)該クロスヘッドから、直列に連なった該第1の軸芯体および該第2の軸芯体を、該弾性層形成用材料と共に押出して、直列に連なった該第1の軸芯体と該第2の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の連続層で被覆し、次いで、該連続層を切断して、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆されてなる第1の軸芯体と、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆された第2の軸芯体とを得る工程、
と、を含み、
該弾性ローラは、軸芯体の押出方向の先端側の第1領域と後端側の第2領域の弾性層が除去されて該軸芯体を露出しており
前記工程(3)は、下記工程(a)~(e)をこの順に含むことを特徴とする弾性ローラの製造方法:
(a)該第1の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に該第1の軸芯体の該第1の領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第1の軸芯体の該第1領域に対応する位置にある該連続層の
外周を第1の把持部材で把持し、該第1の把持部材を速度V1で該軸芯体の押出方向に移動させる工程;
(b)該第2の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に、該第2の軸芯体の該第1の領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第2の軸芯体の該第1領域に対応する位置にある該連続層の外周を第2の把持部材で把持し、該第2の把持部材を前記速度V1で該第2の軸芯体の押出方向に移動させる工程;
(c)該第1の把持部材の該押出方向への移動速度を、速度V1よりも速い速度V2に増速し、該第1の軸芯体と該第2の軸芯体との周面を被覆する該連続層を破断させることなしに、該第1の軸芯体と該第2の軸芯体との間に間隙を形成する工程;
(d)該第1の軸芯体の該第2領域に対応する位置にある該連続層の外周側を第3の把持部材で把持するとともに、該第3の把持部材を該第1の軸芯体の押出方向に速度V2で移動させる工程;および、
(e)該第1の軸芯体の速度V2と、該第2の軸芯体の速度V1との少なくとも速度差により、該連続層を切断せしめる工程、を有する弾性ローラの製造方法が提供される。
<弾性ローラ>
図1に、本開示の一態様で製造される弾性ローラの外観図を模式的に示す。該弾性ローラは、軸芯体1の外周に弾性層2を有しており、軸芯体1の両端は弾性層2で被覆されずに露出する構成を有する。
軸芯体1は、導電性を有し、その外周に設けられる弾性層等を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス鋼、アルミニウム、ニッケル等の金属やその合金を挙げることができる。
軸芯体1の外周面に設けられる弾性層2としては、中実体、発泡体いずれであってもよく、また、単層であっても、複数の層で構成されていてもよい。
弾性層2の硬度は、アスカーC硬度が10度以上80度以下であることが好ましい。弾性層2のアスカーC硬度が10度以上であれば、弾性層2を構成するゴム材料からのオイル成分の滲出の抑制が容易になり、感光体ドラムなどの接触部材の汚染を抑制できる。また、弾性層2のアスカーC硬度が80度以下であれば、弾性ローラの接触部材への当接が安定して、出力画像の画質の低下を抑制することができる。ここでアスカーC硬度は、基準規格アスカーC型SRIS(日本ゴム協会規格)0101に従って別途作製した試験片を用いて、アスカーゴム硬度計(高分子計器(株)製)により測定した測定値によって規定することができる。
弾性層形成用材料は、バインダー樹脂および粒子を含有している。バインダー樹脂としては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム(SBR)、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム(EPDM)、クロロプレンゴム(CR)、ニトリルブタジエンゴム(NBR)、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、塩素ゴムを含むゴムや熱可塑性エラストマーなどを挙げることができる。
また、必要に応じて、加硫剤、加硫促進剤、導電剤、帯電制御剤、可塑剤、老化防止剤等を適宜に添加することもできる。さらに、帯電防止剤、紫外線吸収剤、補強剤、充填剤、滑剤、離型剤、顔料、染料、難燃剤等を必要に応じて適宜に添加することもできる。
図2に、本開示の一態様に係る弾性ローラの製造装置の正面図(a)及び側面図(b)を示す。図2において、弾性ローラの製造装置は、クロスヘッド12、該クロスヘッドに接続した押出機11を備える。クロスヘッド12において、押出機11から押出された弾性層形成材料によって軸芯体1の周囲を被覆する。また、該クロスヘッド12の軸芯体1の挿入部の上部には、連続的に軸芯体1を供給できるように軸芯体供給ユニット13を備える。軸芯体供給ユニット13は、軸芯体ストッカー14から第1の軸芯体、その後に第2の軸芯体を取り出し、軸芯体供給ユニット13内の送りローラ15に第1の軸芯体、および、第1の軸芯体に直列に連なった第2の軸芯体を連続して供給する機構を具備している。そして、図2に示す弾性ローラの製造装置は、軸芯体1が、鉛直下方に進行しつつ、押出された弾性層形成用材料の層がその周囲に被覆されるように押出機11、クロスヘッド12及び軸芯体供給ユニット13が配置される。本明細書において、「直列に連なる」とは、第1の軸芯体と第2の軸芯体とが軸の長手方向に連なった状態であり、図2の装置では第1の軸芯体の後端(図面の上端)と第2の軸芯体の先端(図面の下端)とを接触させて縦に配置している。また、「第1の軸芯体」と「第2の軸芯体」とは、連続的に供給される軸芯体のうち、2つの軸芯体の関係を示すもので、第1の軸芯体が切り離された後、第2の軸芯体が第1の軸芯体となり、次に供給される軸芯体が第2の軸芯体となる。
送りローラ15は、軸芯体1を傷つけることないように、ポリアミド(ナイロンなど)、フッ素樹脂(PTFEなど)、ポリアセタール(POM)等の樹脂の他に、アルミ、真鍮、銅など、あるいはその合金でもよい。また、軸芯体1の長さに相当する周期で規則的に送り速度を変化させる事で、弾性層形成用材料の層の外径をクラウン形状、あるいは逆クラウン形状に仕上げてもよい。
連続的に送りローラ15によって供給される軸芯体1は、弾性層形成用材料でその周囲を被覆されながらクロスヘッド12から押出され、静止していた把持器具16が供給される軸芯体1の速度と同期させたうえで、支持されながら軸芯体1が押出される。軸芯体1が弾性層形成材料で円筒状に被覆された形で押出された弾性ローラは、把持器具16によって支持され、弾性ローラは反転用のオートハンド17によって向きを変えてパレット18に置かれる。
図3は、弾性ローラ軸芯体の両端部の弾性体除去部を模式的に表した図である。
先述の通り、クロスヘッド12に、直列に連なり導入する第1の軸芯体、その後に導入される第2の軸芯体は弾性層形成材料と共に押出して、軸芯体1の周面を被覆する連続層を形成する。図1に示す通り弾性ローラの軸芯体1の両端側には、その外周面上に弾性層2が存在せず、軸芯体の外周面が露出している領域が存在する。
このような領域を形成するために軸芯体1の外周面を被覆する弾性層の、軸芯体1の押出方向先端側の除去部分を第1領域21、押出方向後端側の除去部分を第2領域22とする。なお、図4においては、説明の便宜のため、第1の軸芯体についてはそのまま第1領域21と第2領域22とし、第2の軸芯体の第1領域を第3領域23とする。
図4(a)において、第1の軸芯体1Aがクロスヘッド12に導入され、クロスヘッド出口から弾性層形成材料で被覆され押出される。第1の軸芯体1Aの第1領域21の長さ以下だけ、軸芯体1Aがクロスヘッド出口から排出した状態において、第1領域21に対応する位置にある被覆層2’の外周を第1の把持部材31で把持し、第1の把持部材31を所定の速度V1で押出方向に移動させる。
工程(a)において、前記第1の把持部材による、前記第1の軸芯体の前記第1領域に対応する位置にある前記連続層の外周の把持の前に、前記第1の把持部材を、前記速度V1にて、前記第1の軸芯体の押出し方向に移動させる。そして、該速度V1で移動している該第1の把持部材で、該第1の軸芯体の該第1領域に対応する位置にある該連続層の外周を把持する工程を含んでもよい。
図4(b)において、第2の軸芯体の第3領域23の長さ以下だけ、第2の軸芯体がクロスヘッド出口から弾性層形成用材料と共に押出された状態において、第3領域23に対応する位置にある連続層の外周を第2の把持部材32で把持する。その後、第2の把持部材32を所定の速度V1で第2の軸芯体の押出方向へ移動させる。速度V1はクロスヘッド出口における軸芯体1の速度と同等が好ましい。
図4(c)においては、第3領域23に対応する位置にある連続層の外周を第2の把持部材32で把持した後に、第1の把持部材31の第1の軸芯体の押出方向へ移動させる速度を、速度V1よりも速い速度V2に増速する。そして、第1の軸芯体と第2の軸芯体との周面を被覆する連続層を破断させることなしに、第1の軸芯体と第2の軸芯体との間に間隙50を形成する。このとき、連続層は第2の把持部材32より先の第1の軸芯体側に伸びた状態となる。
図4(d)において、第1の軸芯体の第2領域22に対応する位置にある連続層の外周側から第3の把持部材33を第1の軸芯体に押し付けて第3の把持部材33で第1の軸芯体を把持する。把持とともに、第3の把持部材33を第1の軸芯体の押出し方向に所定の速度V2で移動させる。
上記の引取り工程において、第3の把持部材33の速度V2は第1の軸芯体の速度V2と同じにすることが好ましい。
図4(e)において、第1の軸芯体と第2の軸芯体の移動速度の差により、弾性層形成材料の連続層を切断する。ここで、工程(e)において、該連続層を切断せしめる工程を、該第2の軸芯体の該第3領域の長さよりも長く、該第2の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に押出しされた状態において行ってもよい。
図5は、本開示に係る一態様の引取り方法の切断時の速度を変化させた場合を模式的に表した図である。
図5(d-2)において、弾性層形成材料の連続層を切断する時間を早めるために、第2領域22に対応する位置にある連続層の外周を第3の把持部材33で把持した後に、第1の把持部材31と第3の把持部材33の速度をV3にして、切断を行ってもよい。
速度V3は速度V2に対して増速することが好ましく、速度V1に対して2倍以上にすることが更に好ましい。本範囲にすることで、本発明の効果が安定的に得ることができる。
第1の把持部材31、第2の把持部材32は、クロスヘッド出口から押出された弾性層形成材料の外形と略同一かそれよりもわずかに小さい半円状に切り書いてあることが好ましい。これにより、第1の把持部材31、第2の把持部材32が弾性層形成材料を把持した際、形状に影響を与えることなく形状精度を安定的に向上させることができる。第3の把持部材33は、軸芯体1の外形と略同一かそれよりもわずかに大きい半円状に切り欠いてあるものが好ましい。これにより、弾性層形成材料の連続層に裂け目を成形することで、弾性層形成材料の連続層を切断するときの、第2の軸芯体を把持した際、形状に影響を与えることなく形状精度を安定的に向上させることができる。
得られた、弾性層形成用材料の被膜を周囲に有している軸芯体1は、熱風炉、加硫缶、熱盤、遠・近赤外線、誘導加熱等の手段によって加熱され、加硫する。加熱温度は、弾性層形成用材料によって異なるが、130~250℃で、加熱時間は5~240分間、好ましくは140~220℃で、10~60分間で行われる。この後、必要に応じて2次加硫することもできる。
加熱された弾性ローラは、軸芯体1の軸を中心に回転させて、軸方向に対して垂直方向から刃物を挿入し、被覆された弾性層2に切り込みを入れる。図3(b)に示すように、弾性層2の外径よりも内径が小さい把持器具(不図示)によって、弾性層2の両端部(第1の軸芯体において第1領域21および第2領域22、第2の軸芯体のおいては第3領域23と第4領域24)を把持して、軸芯体1から除去する。こうすることで、弾性ローラの両端部の被膜が除去され、軸芯体が露出した弾性ローラを製作する。
本開示では、形状精度の指標として、「最大偏心量」を用いる。ここで、「最大偏心量」とは、まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。そして、近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体1両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対して、長手方向で最も離れているローラ断面中心までの距離を測定する。感光体ドラムとの当接ムラと相関があるという観点から、「最大偏心量」は、形状精度を評価する指標として好ましく、本発明の形状精度の指標として採用した。具体的な測定方法については、後に詳述する。
(弾性ローラの作製)
軸芯体1として、直径5mm、長さ250mmのステンレス棒を用意した。弾性層形成用材料を軸芯体1の周囲に形成するために、図2に示す構造を有する押出形成装置を用いた。押出成形装置の押出機11はシリンダ直径が70mmで、L/D(シリンダの長さ/直径比)が20である脱気口付きの押出機を用いた。送りローラ15として真鍮製のものを用意し、平均送り速度を20mm/sec(V1)で回転させた。押出成形温度は、シリンダ、スクリュ、クロスヘッドダイにおいて100℃とした。スクリュ回転数は毎分10回転とした。
クロスヘッド12から排出された第1の軸芯体と同期するよう第1の把持部材31を動かした。クロスヘッド12から第1の軸芯体の先端が5mm押出された位置で第1の把持部材31の把持が完了した(図4(a)参照)。
クロスヘッド12から排出された第2の軸芯体と同期するように、第2の把持部材32を動かした。クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が5mm押出された位置で、第2の把持部材32の把持が完了した(図4(b)参照)。
第2把持部材32の把持が完了した後に、第1の把持部材31の速度を1.1倍(22mm/sec(V2))にして増速させた(図4(c)参照)。
クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が7mm押出された時点で、第3の把持部材33が第1の軸芯体の後端の把持を完了した(図4(d)参照)。
第1の軸芯体と第2の軸芯体の移動速度の差により切断が完了した(図4(e)参照)。
これらの条件を採用して、弾性層形成用材料の層で周面が被膜されて、外径が8mmの弾性ローラを得た。このときの、測定する弾性ローラは押出成形装置にて安定した押出し本数でのローラを用いた。得られた弾性ローラを160℃の熱風炉で1時間加熱して、架橋された弾性ローラを得た。
本実施例では、弾性ローラの弾性層の長さが230mmになるように弾性層の両端部(第1の軸芯体を用いた弾性ローラにおいて、第1および第3の把持部材で把持された第1領域および第2領域)を切断した。
送りローラ15の平均送り速度を35mm/sec(V1)で回転させた。
クロスヘッド12から排出された第1の軸芯体と同期するよう第1の把持部材31を動かした。クロスヘッド12から第1の軸芯体の先端が6.5mm押出された位置で、第1の把持部材31の把持が完了した。
クロスヘッド12から排出された第2の軸芯体と同期するように、第2の把持部材32を動かした。クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が6.5mm押出された位置で、第2の把持部材32の把持が完了した。
第2の把持部材32の把持が完了した後に、第1の把持部材31の速度を1.1倍(38.5mm/sec(V2))にして増速させた。
クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が10mm押出された時点で、第3の把持部材33が第1の軸芯体の後端の把持を完了した。
第1の軸芯体と第2の軸芯体との移動速度の差により切断が完了した。
他の条件以外は実施例1と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ15の平均送り速度を35mm/sec(V1)で回転させた。
クロスヘッド12から排出された第1の軸芯体と同期するよう第1の把持部材31を動かした。クロスヘッド12から第1の軸芯体の先端が6.5mm押出された位置で第1の把持部材31の把持が完了した。
クロスヘッド12から排出された第2の軸芯体と同期するよう第2の把持部材32を動かした。クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が6.5mm押出された位置で第2の把持部材32の把持が完了した。
第2の把持部材32の把持が完了した後に、第1の把持部材31の速度を1.1倍(38.5mm/sec(V2))にして増速させた。
クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が10mm押出された時点で、第3の把持部材33が第1の軸芯体の後端の把持を完了した。
第3の把持部材33の把持が完了した後に、第1の把持部材31と第3の把持部材33を500mm/sec(V3)に増速させ(図5(d-2)参照)、切断が完了した。
他の条件以外は実施例1と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ15の平均送り速度を65mm/sec(V1)で回転させた。
クロスヘッド12から排出された第1の軸芯体と同期するよう第1の把持部材31を動かした。クロスヘッド12から第1の軸芯体の先端が9.5mm押出された位置で第1の把持部材31の把持が完了した。
クロスヘッド12から排出された第2の軸芯体と同期するよう第2の把持部材32を動かした。クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が9.5mm押出された位置で第2の把持部材32の把持が完了した。
第2の把持部材32の把持が完了した後に、第1の把持部材31の速度を1.1倍(71.5mm/sec(V2))にして増速させた。
クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が16mm押出された時点で、第3の把持部材33が第1の軸芯体の後端の把持を完了した。
第3の把持部材33の把持が完了した後に、第1の把持部材31と第3の把持部材33を500mm/sec(V3)に増速させ、切断が完了した。
他の条件以外は実施例1と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ15の平均送り速度を70mm/sec(V1)で回転させた。
クロスヘッド12の上部に外径センサー41を設置し、第1の軸芯体の端部を検知して位置を測定した。そして、第1の軸芯体が第1の把持部材31の到達する前に、第1の把持部材31の移動を開始しておき、クロスヘッド12から排出された第1の軸芯体と同期するよう第1の把持部材31を動かした。
クロスヘッド12から第1の軸芯体の先端が10mm押出された位置で第1の把持部材31の把持が完了した。クロスヘッド12から排出された第2の軸芯体と同期するよう第2の把持部材32を動かした。
クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が10mm押出された位置で、第2の把持部材32の把持が完了した。
第2の把持部材32の把持が完了した後に、第1の把持部材31の速度を1.1倍(77mm/sec(V2))にして増速させた。
クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が17.5mm押出された時点で、第3の把持部材33が第1の軸芯体の後端の把持を完了した。
第3の把持部材33の把持が完了した後に、第1の把持部材31と第3の把持部材33を500mm/sec(V3)に増速させ、切断が完了した。
他の条件以外は実施例1と同様にして弾性ローラを得た。
表1に示す条件に変更した以外は、実施例1と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ15の平均送り速度を20mm/sec(V1)で回転させた。
クロスヘッド12から排出された第1の軸芯体と同期するよう第1の把持部材31を動かした。クロスヘッド12から第1の軸芯体の先端が5mm押出された位置で第1の把持部材31の把持が完了した。
クロスヘッド12から排出された第2の軸芯体と同期するよう第2の把持部材32を動かした。クロスヘッド12から第2の軸芯体の先端が5mm押出された位置で第2の把持部材32の把持が完了した。
第2の把持部材32の把持が完了した後に、第1の把持部材31を500mm/secにて増速させ、切断を完了した。
他の条件以外は実施例1と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ15の平均送り速度を20mm/sec(V1)で回転させた。
クロスヘッド12から排出された第1の軸芯体と同期するよう第1の把持部材31を動かした。クロスヘッド12から第1の軸芯体の先端が5mm押出された位置で第1の把持部材31の把持が完了した。
第1の把持部材31の把持が完了したときに、送りローラ15の回転を停止した。
送りローラ15を停止した後に、第1の把持部材31を500mm/secにて増速させ、第1の軸芯体も500mm/secにて増速し、第2の軸芯体が停止しており、この移動速度の差により、切断を完了した。
ローラの最大偏芯量を表1に示す。なお、本開示において最大偏芯量とは、まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。この近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体1両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対して、長手方向で最も離れているローラ断面中心までの距離を最大偏心量という。
なお、最大偏心量の測定は、軸芯体1両端部の外周面を基準とし、非接触のレーザー測長機もしくは真円度測定機を用いて行うことができる。
測定ピッチとしてはローラの長手方向に20mm以下、回転方向に10mm以下、回転方向に5度以内がよい。
なお、本実施例、比較例ではローラの外径精度の測定は、非接触のレーザー測長機(商品名:LS-5000;キーエンス(Keyence)社製)を用いて行い、長手方向を10mmピッチ、回転方向を2度ピッチで移動させて測定を行った。
結果は表1に示すように、実施例1~11において、比較例1および2と比較して芯ずれ量が小さい高精度なローラが得られた。
2・・・弾性層
2’・・・被覆層
11・・・押出機
12・・・クロスヘッド
13・・・軸芯体供給ユニット
14・・・軸芯体ストッカー
15・・・送りローラ
16・・・把持器具
17・・・パレット
18・・・オートハンド
21・・・第1領域
22・・・第2領域
23・・・第3領域
24・・・第4領域
31・・・第1の把持部材
32・・・第2の把持部材
33・・・第3の把持部材
41・・・センサー
50・・・間隙
Claims (7)
- 軸芯体とその周囲を被覆している弾性層とを有する弾性ローラの製造方法であって、
(1)第1の軸芯体、および、該第1の軸芯体に直列に連なった第2の軸芯体を連続してクロスヘッドに導入する工程、
(2)該クロスヘッドに接続した押出機から該弾性層の弾性層形成用材料を該クロスヘッドに供給する工程、
(3)該クロスヘッドから、直列に連なった該第1の軸芯体および該第2の軸芯体を、該弾性層形成用材料と共に押出して、直列に連なった該第1の軸芯体と該第2の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の連続層で被覆し、次いで、該連続層を切断して、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆されてなる第1の軸芯体と、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆された第2の軸芯体とを得る工程、
を含み、
該弾性ローラは、軸芯体の押出方向の先端側の第1領域と後端側の第2領域の弾性層が除去されて該軸芯体を露出しており、該工程(3)は、下記工程(a)~(e)をこの順に含むことを特徴とする弾性ローラの製造方法:
(a)該第1の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に該第1の軸芯体の該第1領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第1の軸芯体の該第1領域に対応する位置にある該連続層の外周を第1の把持部材で把持し、該第1の把持部材を速度V1で該第1の軸芯体の押出方向に移動させる工程;
(b)該第2の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に、該第2の軸芯体の該第1領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第2の軸芯体の該第1領域に対応する位置にある該連続層の外周を第2の把持部材で把持し、該第2の把持部材を前記速度V1で該第2の軸芯体の押出方向に移動させる工程;
(c)該第1の把持部材の該押出方向への移動速度を、速度V1よりも速い速度V2に増速し、該第1の軸芯体と該第2の軸芯体との周面を被覆する該連続層を破断させることなしに、該第1の軸芯体と該第2の軸芯体との間に間隙を形成する工程;
(d)該第1の軸芯体の該第2領域に対応する位置にある該連続層の外周側を第3の把持部材で把持するとともに、該第3の把持部材を該第1の軸芯体の押出方向に、該第1の把持部材の速度V2と同じ速度V2で移動させる工程;および、
(e)該第1の軸芯体の速度と、該第2の軸芯体の速度との差により、該連続層を、該第1の軸芯体と該第2の軸芯体との間の間隙に対応する位置において切断する工程。 - 前記速度V1と前記速度V2との関係が、(速度V2)/(速度V1)=1.01~1.20である、請求項1に記載の弾性ローラの製造方法。
- 前記第3の把持部材は、前記(d)工程で前記第1の軸芯体に接して把持しており、該第3の把持部材の前記第1の軸芯体との接触と前記(e)工程との前記連続層の切断とが同時に実施される請求項1または2に記載の弾性ローラの製造方法。
- 前記工程(d)と、前記工程(e)の間に、下記工程(d-2)をさらに含む請求項1~3のいずれか一項に記載の弾性ローラの製造方法:
(d-2)該第1の把持部材と該第3の把持部材を該第1の軸芯体の押出方向に速度V2よりも速い速度V3で移動させる工程。 - 前記速度V3が、前記速度V2の2倍以上である請求項4に記載の弾性ローラの製造方法。
- 前記工程(e)における、前記連続層を切断せしめる工程を、
前記第2の軸芯体の前記第1領域の長さよりも長く、該第2の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に押出しされた状態において行う請求項1~5のいずれか1項に記載の弾性ローラの製造方法。 - 前記工程(a)が、前記第1の把持部材による、前記第1の軸芯体の前記第1領域に対応する位置にある前記連続層の外周の把持の前に、前記第1の把持部材を、前記速度V1にて、前記第1の軸芯体の押出方向に移動させ、該速度V1で移動している該第1の把持部材で、該第1の軸芯体の該第1領域に対応する位置にある該連続層の外周を把持する工程を含む請求項1~6のいずれか一項に記載の弾性ローラの製造方法。
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