JP7313967B2 - 弾性ローラの製造方法 - Google Patents
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Description
本開示は、電子写真装置に用いられる弾性ローラの製造方法に関する。
電子写真に用いられる弾性ローラは、外径や、中心軸に対する振れ等の形状精度に関し、高精度が必要となる。形状精度が低い場合、感光ドラムに圧接して用いられる帯電ローラや現像ローラ、転写ローラなどは、感光ドラムに対する当接ムラが発生し、画像上ムラとなって顕在化する場合がある。また、紙送りローラなどに用いられる場合には、上記の当接ムラが、ジャムや斜行の原因となってしまう場合がある。
近年の画像形成装置は、高速化、且つ、高耐久化が求められており、上記の当接ムラを抑制するため、さらなる弾性ローラの高精度化が要求されている。
これに対し、弾性ローラの製造では形状精度の高い成形が可能な、軸芯体と弾性層形成用材料を同時に成形しながら押し出す、クロスヘッド押出しを用いることが多い。
クロスヘッド押出しは、成形された弾性ローラを、連なった状態で排出し、排出された弾性ローラを把持部材により引き取りながら切断する工程（以後、引取り工程ということがある）を有することが多い。引取り工程を有する場合、クロスヘッド押出しで精度の高い成形品が排出されても形状精度が悪化することがあり、これは、把持部材が弾性ローラを把持する際、または、切断時に生じる衝撃やズレに起因していると、本発明者らは推測している。
引取り工程による形状精度の低下の課題に鑑み、特許文献１では、クロスヘッドの出口から、後工程にて除去される弾性層領域の長さ以下だけ排出された状態において、把持部材による引取りと、切断を行う方法を開示している。
近年の画像形成装置は、高速化、且つ、高耐久化が求められており、上記の当接ムラを抑制するため、さらなる弾性ローラの高精度化が要求されている。
これに対し、弾性ローラの製造では形状精度の高い成形が可能な、軸芯体と弾性層形成用材料を同時に成形しながら押し出す、クロスヘッド押出しを用いることが多い。
クロスヘッド押出しは、成形された弾性ローラを、連なった状態で排出し、排出された弾性ローラを把持部材により引き取りながら切断する工程（以後、引取り工程ということがある）を有することが多い。引取り工程を有する場合、クロスヘッド押出しで精度の高い成形品が排出されても形状精度が悪化することがあり、これは、把持部材が弾性ローラを把持する際、または、切断時に生じる衝撃やズレに起因していると、本発明者らは推測している。
引取り工程による形状精度の低下の課題に鑑み、特許文献１では、クロスヘッドの出口から、後工程にて除去される弾性層領域の長さ以下だけ排出された状態において、把持部材による引取りと、切断を行う方法を開示している。
しかしながら、特許文献１に係る方法では、クロスヘッド出口に、後工程にて除去される弾性層領域が位置する状態の際に、把持部材による把持、及び、弾性層の切断の両方を完了させる必要があり、成形する速度に制限が生じる。また、切断を完了するまでの時間を設けるために、軸芯体の送り速度を停止し、弾性層の切断を完了させたとしても、軸芯体の送りを再度開始した際に、弾性層形成用材料の吐出量のばらつきにより、弾性層の形状精度が低下することがあった。
そこで、本開示は、連続して形状精度の高い弾性ローラを製造することができる弾性ローラの製造方法の提供に向けたものである。
そこで、本開示は、連続して形状精度の高い弾性ローラを製造することができる弾性ローラの製造方法の提供に向けたものである。
本開示の一態様によれば
軸芯体とその周囲を被覆している弾性層とを有する弾性ローラの製造方法であって、
（１）第１の軸芯体、および、該第１の軸芯体に直列に連なった第２の軸芯体を連続して
クロスヘッドに導入する工程、
（２）該クロスヘッドに接続した押出機から該弾性層の弾性層形成用材料を該クロスヘッドに供給する工程、
（３）該クロスヘッドから、直列に連なった該第１の軸芯体および該第２の軸芯体を、該弾性層形成用材料と共に押出して、直列に連なった該第１の軸芯体と該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の連続層で被覆し、次いで、該連続層を切断して、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆されてなる第１の軸芯体と、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆された第２の軸芯体とを得る工程、
と、を含み、
該弾性ローラは、軸芯体の押出方向の先端側の第１領域と後端側の第２領域の弾性層が除去されて該軸芯体を露出しており
前記工程（３）は、下記工程（ａ）～（ｅ）をこの順に含むことを特徴とする弾性ローラの製造方法：
（ａ）該第１の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に該第１の軸芯体の該第１の領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第１の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の
外周を第１の把持部材で把持し、該第１の把持部材を速度Ｖ１で該軸芯体の押出方向に移動させる工程；
（ｂ）該第２の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に、該第２の軸芯体の該第１の領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第２の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の外周を第２の把持部材で把持し、該第２の把持部材を前記速度Ｖ１で該第２の軸芯体の押出方向に移動させる工程；
（ｃ）該第１の把持部材の該押出方向への移動速度を、速度Ｖ１よりも速い速度Ｖ２に増速し、該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との周面を被覆する該連続層を破断させることなしに、該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との間に間隙を形成する工程；
（ｄ）該第１の軸芯体の該第２領域に対応する位置にある該連続層の外周側を第３の把持部材で把持するとともに、該第３の把持部材を該第１の軸芯体の押出方向に速度Ｖ２で移動させる工程；および、
（ｅ）該第１の軸芯体の速度Ｖ２と、該第２の軸芯体の速度Ｖ１との少なくとも速度差により、該連続層を切断せしめる工程、を有する弾性ローラの製造方法が提供される。
軸芯体とその周囲を被覆している弾性層とを有する弾性ローラの製造方法であって、
（１）第１の軸芯体、および、該第１の軸芯体に直列に連なった第２の軸芯体を連続して
クロスヘッドに導入する工程、
（２）該クロスヘッドに接続した押出機から該弾性層の弾性層形成用材料を該クロスヘッドに供給する工程、
（３）該クロスヘッドから、直列に連なった該第１の軸芯体および該第２の軸芯体を、該弾性層形成用材料と共に押出して、直列に連なった該第１の軸芯体と該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の連続層で被覆し、次いで、該連続層を切断して、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆されてなる第１の軸芯体と、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆された第２の軸芯体とを得る工程、
と、を含み、
該弾性ローラは、軸芯体の押出方向の先端側の第１領域と後端側の第２領域の弾性層が除去されて該軸芯体を露出しており
前記工程（３）は、下記工程（ａ）～（ｅ）をこの順に含むことを特徴とする弾性ローラの製造方法：
（ａ）該第１の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に該第１の軸芯体の該第１の領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第１の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の
外周を第１の把持部材で把持し、該第１の把持部材を速度Ｖ１で該軸芯体の押出方向に移動させる工程；
（ｂ）該第２の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に、該第２の軸芯体の該第１の領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第２の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の外周を第２の把持部材で把持し、該第２の把持部材を前記速度Ｖ１で該第２の軸芯体の押出方向に移動させる工程；
（ｃ）該第１の把持部材の該押出方向への移動速度を、速度Ｖ１よりも速い速度Ｖ２に増速し、該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との周面を被覆する該連続層を破断させることなしに、該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との間に間隙を形成する工程；
（ｄ）該第１の軸芯体の該第２領域に対応する位置にある該連続層の外周側を第３の把持部材で把持するとともに、該第３の把持部材を該第１の軸芯体の押出方向に速度Ｖ２で移動させる工程；および、
（ｅ）該第１の軸芯体の速度Ｖ２と、該第２の軸芯体の速度Ｖ１との少なくとも速度差により、該連続層を切断せしめる工程、を有する弾性ローラの製造方法が提供される。
本開示によれば、形状精度の高い弾性ローラを製造することができる。
以下、本開示に係る弾性ローラの製造方法について、詳細に説明する。
＜弾性ローラ＞
図１に、本開示の一態様で製造される弾性ローラの外観図を模式的に示す。該弾性ローラは、軸芯体１の外周に弾性層２を有しており、軸芯体１の両端は弾性層２で被覆されずに露出する構成を有する。
＜弾性ローラ＞
図１に、本開示の一態様で製造される弾性ローラの外観図を模式的に示す。該弾性ローラは、軸芯体１の外周に弾性層２を有しており、軸芯体１の両端は弾性層２で被覆されずに露出する構成を有する。
［軸芯体］
軸芯体１は、導電性を有し、その外周に設けられる弾性層等を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス鋼、アルミニウム、ニッケル等の金属やその合金を挙げることができる。
軸芯体１は、導電性を有し、その外周に設けられる弾性層等を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス鋼、アルミニウム、ニッケル等の金属やその合金を挙げることができる。
［弾性層］
軸芯体１の外周面に設けられる弾性層２としては、中実体、発泡体いずれであってもよく、また、単層であっても、複数の層で構成されていてもよい。
弾性層２の硬度は、アスカーＣ硬度が１０度以上８０度以下であることが好ましい。弾性層２のアスカーＣ硬度が１０度以上であれば、弾性層２を構成するゴム材料からのオイル成分の滲出の抑制が容易になり、感光体ドラムなどの接触部材の汚染を抑制できる。また、弾性層２のアスカーＣ硬度が８０度以下であれば、弾性ローラの接触部材への当接が安定して、出力画像の画質の低下を抑制することができる。ここでアスカーＣ硬度は、基準規格アスカーＣ型ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に従って別途作製した試験片を用いて、アスカーゴム硬度計（高分子計器（株）製）により測定した測定値によって規定することができる。
軸芯体１の外周面に設けられる弾性層２としては、中実体、発泡体いずれであってもよく、また、単層であっても、複数の層で構成されていてもよい。
弾性層２の硬度は、アスカーＣ硬度が１０度以上８０度以下であることが好ましい。弾性層２のアスカーＣ硬度が１０度以上であれば、弾性層２を構成するゴム材料からのオイル成分の滲出の抑制が容易になり、感光体ドラムなどの接触部材の汚染を抑制できる。また、弾性層２のアスカーＣ硬度が８０度以下であれば、弾性ローラの接触部材への当接が安定して、出力画像の画質の低下を抑制することができる。ここでアスカーＣ硬度は、基準規格アスカーＣ型ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に従って別途作製した試験片を用いて、アスカーゴム硬度計（高分子計器（株）製）により測定した測定値によって規定することができる。
［弾性層形成用材料］
弾性層形成用材料は、バインダー樹脂および粒子を含有している。バインダー樹脂としては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、塩素ゴムを含むゴムや熱可塑性エラストマーなどを挙げることができる。
弾性層形成用材料は、バインダー樹脂および粒子を含有している。バインダー樹脂としては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、塩素ゴムを含むゴムや熱可塑性エラストマーなどを挙げることができる。
粒子としては、ケッチェンブラックＥＣ、アセチレンブラック、ゴム用カーボン、酸化処理を施したカラー（インク）用カーボン、および、熱分解カーボンなどの導電性のカーボンを用いることができる。ゴム用カーボンとして、具体的には、Ｓｕｐｅｒ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＳＡＦ：超耐摩耗性）、Ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ Ｓｕｐｅｒ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＩＳＡＦ：準超耐摩耗性）、Ｈｉｇｈ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＨＡＦ：高耐摩耗性）、Ｆａｓｔ Ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＦＥＦ：良押し出し性）、Ｇｅｎｅｒａｌ Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＧＰＦ：汎用性）、Ｓｅｍｉ Ｒｅｉｎ Ｆｏｒｃｉｎｇ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＳＲＦ：中補強性）、Ｆｉｎｅ Ｔｈｅｒｍａｌ（ＦＴ：微粒熱分解）およびＭｅｄｉｕｍ Ｔｈｅｒｍａｌ（ＭＴ：中粒熱分解）などの各ゴム用カーボンが挙げられる。
また、天然グラファイトおよび人造グラファイトなどのグラファイトを用いることもできる。また、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、ＺｎＯなどの金属酸化物、ＺｎＯとＡｌ２Ｏ３の固溶体などの複酸化物、Ｃｕ、Ａｇなどの金属粉等を始めとして、公知の各種のものが使用でき、それらの単体もしくは複数種をブレンドして使用してもよい。
［その他の添加剤］
また、必要に応じて、加硫剤、加硫促進剤、導電剤、帯電制御剤、可塑剤、老化防止剤等を適宜に添加することもできる。さらに、帯電防止剤、紫外線吸収剤、補強剤、充填剤、滑剤、離型剤、顔料、染料、難燃剤等を必要に応じて適宜に添加することもできる。
また、必要に応じて、加硫剤、加硫促進剤、導電剤、帯電制御剤、可塑剤、老化防止剤等を適宜に添加することもできる。さらに、帯電防止剤、紫外線吸収剤、補強剤、充填剤、滑剤、離型剤、顔料、染料、難燃剤等を必要に応じて適宜に添加することもできる。
＜クロスヘッド押出し機による成形＞
図２に、本開示の一態様に係る弾性ローラの製造装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図２において、弾性ローラの製造装置は、クロスヘッド１２、該クロスヘッドに接続した押出機１１を備える。クロスヘッド１２において、押出機１１から押出された弾性層形成材料によって軸芯体１の周囲を被覆する。また、該クロスヘッド１２の軸芯体１の挿入部の上部には、連続的に軸芯体１を供給できるように軸芯体供給ユニット１３を備える。軸芯体供給ユニット１３は、軸芯体ストッカー１４から第１の軸芯体、その後に第２の軸芯体を取り出し、軸芯体供給ユニット１３内の送りローラ１５に第１の軸芯体、および、第１の軸芯体に直列に連なった第２の軸芯体を連続して供給する機構を具備している。そして、図２に示す弾性ローラの製造装置は、軸芯体１が、鉛直下方に進行しつつ、押出された弾性層形成用材料の層がその周囲に被覆されるように押出機１１、クロスヘッド１２及び軸芯体供給ユニット１３が配置される。本明細書において、「直列に連なる」とは、第１の軸芯体と第２の軸芯体とが軸の長手方向に連なった状態であり、図２の装置では第１の軸芯体の後端（図面の上端）と第２の軸芯体の先端（図面の下端）とを接触させて縦に配置している。また、「第１の軸芯体」と「第２の軸芯体」とは、連続的に供給される軸芯体のうち、２つの軸芯体の関係を示すもので、第１の軸芯体が切り離された後、第２の軸芯体が第１の軸芯体となり、次に供給される軸芯体が第２の軸芯体となる。
送りローラ１５は、軸芯体１を傷つけることないように、ポリアミド（ナイロンなど）、フッ素樹脂（ＰＴＦＥなど）、ポリアセタール（ＰＯＭ）等の樹脂の他に、アルミ、真鍮、銅など、あるいはその合金でもよい。また、軸芯体１の長さに相当する周期で規則的に送り速度を変化させる事で、弾性層形成用材料の層の外径をクラウン形状、あるいは逆クラウン形状に仕上げてもよい。
図２に、本開示の一態様に係る弾性ローラの製造装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図２において、弾性ローラの製造装置は、クロスヘッド１２、該クロスヘッドに接続した押出機１１を備える。クロスヘッド１２において、押出機１１から押出された弾性層形成材料によって軸芯体１の周囲を被覆する。また、該クロスヘッド１２の軸芯体１の挿入部の上部には、連続的に軸芯体１を供給できるように軸芯体供給ユニット１３を備える。軸芯体供給ユニット１３は、軸芯体ストッカー１４から第１の軸芯体、その後に第２の軸芯体を取り出し、軸芯体供給ユニット１３内の送りローラ１５に第１の軸芯体、および、第１の軸芯体に直列に連なった第２の軸芯体を連続して供給する機構を具備している。そして、図２に示す弾性ローラの製造装置は、軸芯体１が、鉛直下方に進行しつつ、押出された弾性層形成用材料の層がその周囲に被覆されるように押出機１１、クロスヘッド１２及び軸芯体供給ユニット１３が配置される。本明細書において、「直列に連なる」とは、第１の軸芯体と第２の軸芯体とが軸の長手方向に連なった状態であり、図２の装置では第１の軸芯体の後端（図面の上端）と第２の軸芯体の先端（図面の下端）とを接触させて縦に配置している。また、「第１の軸芯体」と「第２の軸芯体」とは、連続的に供給される軸芯体のうち、２つの軸芯体の関係を示すもので、第１の軸芯体が切り離された後、第２の軸芯体が第１の軸芯体となり、次に供給される軸芯体が第２の軸芯体となる。
送りローラ１５は、軸芯体１を傷つけることないように、ポリアミド（ナイロンなど）、フッ素樹脂（ＰＴＦＥなど）、ポリアセタール（ＰＯＭ）等の樹脂の他に、アルミ、真鍮、銅など、あるいはその合金でもよい。また、軸芯体１の長さに相当する周期で規則的に送り速度を変化させる事で、弾性層形成用材料の層の外径をクラウン形状、あるいは逆クラウン形状に仕上げてもよい。
＜被覆された軸芯体の引取り方法＞
連続的に送りローラ１５によって供給される軸芯体１は、弾性層形成用材料でその周囲を被覆されながらクロスヘッド１２から押出され、静止していた把持器具１６が供給される軸芯体１の速度と同期させたうえで、支持されながら軸芯体１が押出される。軸芯体１が弾性層形成材料で円筒状に被覆された形で押出された弾性ローラは、把持器具１６によって支持され、弾性ローラは反転用のオートハンド１７によって向きを変えてパレット１８に置かれる。
連続的に送りローラ１５によって供給される軸芯体１は、弾性層形成用材料でその周囲を被覆されながらクロスヘッド１２から押出され、静止していた把持器具１６が供給される軸芯体１の速度と同期させたうえで、支持されながら軸芯体１が押出される。軸芯体１が弾性層形成材料で円筒状に被覆された形で押出された弾性ローラは、把持器具１６によって支持され、弾性ローラは反転用のオートハンド１７によって向きを変えてパレット１８に置かれる。
＜引取り方法の詳細＞
図３は、弾性ローラ軸芯体の両端部の弾性体除去部を模式的に表した図である。
先述の通り、クロスヘッド１２に、直列に連なり導入する第１の軸芯体、その後に導入される第２の軸芯体は弾性層形成材料と共に押出して、軸芯体１の周面を被覆する連続層を形成する。図１に示す通り弾性ローラの軸芯体１の両端側には、その外周面上に弾性層２が存在せず、軸芯体の外周面が露出している領域が存在する。
このような領域を形成するために軸芯体１の外周面を被覆する弾性層の、軸芯体１の押出方向先端側の除去部分を第１領域２１、押出方向後端側の除去部分を第２領域２２とする。なお、図４においては、説明の便宜のため、第１の軸芯体についてはそのまま第１領域２１と第２領域２２とし、第２の軸芯体の第１領域を第３領域２３とする。
図３は、弾性ローラ軸芯体の両端部の弾性体除去部を模式的に表した図である。
先述の通り、クロスヘッド１２に、直列に連なり導入する第１の軸芯体、その後に導入される第２の軸芯体は弾性層形成材料と共に押出して、軸芯体１の周面を被覆する連続層を形成する。図１に示す通り弾性ローラの軸芯体１の両端側には、その外周面上に弾性層２が存在せず、軸芯体の外周面が露出している領域が存在する。
このような領域を形成するために軸芯体１の外周面を被覆する弾性層の、軸芯体１の押出方向先端側の除去部分を第１領域２１、押出方向後端側の除去部分を第２領域２２とする。なお、図４においては、説明の便宜のため、第１の軸芯体についてはそのまま第１領域２１と第２領域２２とし、第２の軸芯体の第１領域を第３領域２３とする。
図４は、本開示の一態様に係る引取り方法を模式的に表した図である。
＜工程（ａ）＞
図４（ａ）において、第１の軸芯体１Ａがクロスヘッド１２に導入され、クロスヘッド出口から弾性層形成材料で被覆され押出される。第１の軸芯体１Ａの第１領域２１の長さ以下だけ、軸芯体１Aがクロスヘッド出口から排出した状態において、第１領域２１に対応する位置にある被覆層２’の外周を第１の把持部材３１で把持し、第１の把持部材３１を所定の速度Ｖ１で押出方向に移動させる。
工程（ａ）において、前記第１の把持部材による、前記第１の軸芯体の前記第１領域に対応する位置にある前記連続層の外周の把持の前に、前記第１の把持部材を、前記速度Ｖ１にて、前記第１の軸芯体の押出し方向に移動させる。そして、該速度Ｖ１で移動している該第１の把持部材で、該第１の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の外周を把持する工程を含んでもよい。
図４（ａ）において、第１の軸芯体１Ａがクロスヘッド１２に導入され、クロスヘッド出口から弾性層形成材料で被覆され押出される。第１の軸芯体１Ａの第１領域２１の長さ以下だけ、軸芯体１Aがクロスヘッド出口から排出した状態において、第１領域２１に対応する位置にある被覆層２’の外周を第１の把持部材３１で把持し、第１の把持部材３１を所定の速度Ｖ１で押出方向に移動させる。
工程（ａ）において、前記第１の把持部材による、前記第１の軸芯体の前記第１領域に対応する位置にある前記連続層の外周の把持の前に、前記第１の把持部材を、前記速度Ｖ１にて、前記第１の軸芯体の押出し方向に移動させる。そして、該速度Ｖ１で移動している該第１の把持部材で、該第１の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の外周を把持する工程を含んでもよい。
＜工程（ｂ）＞
図４（ｂ）において、第２の軸芯体の第３領域２３の長さ以下だけ、第２の軸芯体がクロスヘッド出口から弾性層形成用材料と共に押出された状態において、第３領域２３に対応する位置にある連続層の外周を第２の把持部材３２で把持する。その後、第２の把持部材３２を所定の速度Ｖ１で第２の軸芯体の押出方向へ移動させる。速度Ｖ１はクロスヘッド出口における軸芯体１の速度と同等が好ましい。
図４（ｂ）において、第２の軸芯体の第３領域２３の長さ以下だけ、第２の軸芯体がクロスヘッド出口から弾性層形成用材料と共に押出された状態において、第３領域２３に対応する位置にある連続層の外周を第２の把持部材３２で把持する。その後、第２の把持部材３２を所定の速度Ｖ１で第２の軸芯体の押出方向へ移動させる。速度Ｖ１はクロスヘッド出口における軸芯体１の速度と同等が好ましい。
＜工程（ｃ）＞
図４（ｃ）においては、第３領域２３に対応する位置にある連続層の外周を第２の把持部材３２で把持した後に、第１の把持部材３１の第１の軸芯体の押出方向へ移動させる速度を、速度Ｖ１よりも速い速度Ｖ２に増速する。そして、第１の軸芯体と第２の軸芯体との周面を被覆する連続層を破断させることなしに、第１の軸芯体と第２の軸芯体との間に間隙５０を形成する。このとき、連続層は第２の把持部材３２より先の第１の軸芯体側に伸びた状態となる。
図４（ｃ）においては、第３領域２３に対応する位置にある連続層の外周を第２の把持部材３２で把持した後に、第１の把持部材３１の第１の軸芯体の押出方向へ移動させる速度を、速度Ｖ１よりも速い速度Ｖ２に増速する。そして、第１の軸芯体と第２の軸芯体との周面を被覆する連続層を破断させることなしに、第１の軸芯体と第２の軸芯体との間に間隙５０を形成する。このとき、連続層は第２の把持部材３２より先の第１の軸芯体側に伸びた状態となる。
間隙を形成することで、第１の軸芯体と第２の軸芯体との周面を被覆する連続層を切断する工程における、第１の軸芯体と第２の軸芯体との接触している状態から、非接触の状態へ変化するときの、第２の軸芯体の速度変化を抑制できる。また、（速度Ｖ２）／（速度Ｖ１）は、１．０１～１．２０の範囲内にすることが好ましい。本範囲とすることで、本発明の効果を安定的に得ることができる。
＜工程（ｄ）＞
図４（ｄ）において、第１の軸芯体の第２領域２２に対応する位置にある連続層の外周側から第３の把持部材３３を第１の軸芯体に押し付けて第３の把持部材３３で第１の軸芯体を把持する。把持とともに、第３の把持部材３３を第１の軸芯体の押出し方向に所定の速度Ｖ２で移動させる。
上記の引取り工程において、第３の把持部材３３の速度Ｖ２は第１の軸芯体の速度Ｖ２と同じにすることが好ましい。
図４（ｄ）において、第１の軸芯体の第２領域２２に対応する位置にある連続層の外周側から第３の把持部材３３を第１の軸芯体に押し付けて第３の把持部材３３で第１の軸芯体を把持する。把持とともに、第３の把持部材３３を第１の軸芯体の押出し方向に所定の速度Ｖ２で移動させる。
上記の引取り工程において、第３の把持部材３３の速度Ｖ２は第１の軸芯体の速度Ｖ２と同じにすることが好ましい。
＜工程（ｅ）＞
図４（ｅ）において、第１の軸芯体と第２の軸芯体の移動速度の差により、弾性層形成材料の連続層を切断する。ここで、工程（ｅ）において、該連続層を切断せしめる工程を、該第２の軸芯体の該第３領域の長さよりも長く、該第２の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に押出しされた状態において行ってもよい。
図４（ｅ）において、第１の軸芯体と第２の軸芯体の移動速度の差により、弾性層形成材料の連続層を切断する。ここで、工程（ｅ）において、該連続層を切断せしめる工程を、該第２の軸芯体の該第３領域の長さよりも長く、該第２の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に押出しされた状態において行ってもよい。
＜工程（ｄ－２）＞
図５は、本開示に係る一態様の引取り方法の切断時の速度を変化させた場合を模式的に表した図である。
図５（ｄ－２）において、弾性層形成材料の連続層を切断する時間を早めるために、第２領域２２に対応する位置にある連続層の外周を第３の把持部材３３で把持した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３の速度をＶ３にして、切断を行ってもよい。
速度Ｖ３は速度Ｖ２に対して増速することが好ましく、速度Ｖ１に対して２倍以上にすることが更に好ましい。本範囲にすることで、本発明の効果が安定的に得ることができる。
図５は、本開示に係る一態様の引取り方法の切断時の速度を変化させた場合を模式的に表した図である。
図５（ｄ－２）において、弾性層形成材料の連続層を切断する時間を早めるために、第２領域２２に対応する位置にある連続層の外周を第３の把持部材３３で把持した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３の速度をＶ３にして、切断を行ってもよい。
速度Ｖ３は速度Ｖ２に対して増速することが好ましく、速度Ｖ１に対して２倍以上にすることが更に好ましい。本範囲にすることで、本発明の効果が安定的に得ることができる。
＜把持部材＞
第１の把持部材３１、第２の把持部材３２は、クロスヘッド出口から押出された弾性層形成材料の外形と略同一かそれよりもわずかに小さい半円状に切り書いてあることが好ましい。これにより、第１の把持部材３１、第２の把持部材３２が弾性層形成材料を把持した際、形状に影響を与えることなく形状精度を安定的に向上させることができる。第３の把持部材３３は、軸芯体１の外形と略同一かそれよりもわずかに大きい半円状に切り欠いてあるものが好ましい。これにより、弾性層形成材料の連続層に裂け目を成形することで、弾性層形成材料の連続層を切断するときの、第２の軸芯体を把持した際、形状に影響を与えることなく形状精度を安定的に向上させることができる。
第１の把持部材３１、第２の把持部材３２は、クロスヘッド出口から押出された弾性層形成材料の外形と略同一かそれよりもわずかに小さい半円状に切り書いてあることが好ましい。これにより、第１の把持部材３１、第２の把持部材３２が弾性層形成材料を把持した際、形状に影響を与えることなく形状精度を安定的に向上させることができる。第３の把持部材３３は、軸芯体１の外形と略同一かそれよりもわずかに大きい半円状に切り欠いてあるものが好ましい。これにより、弾性層形成材料の連続層に裂け目を成形することで、弾性層形成材料の連続層を切断するときの、第２の軸芯体を把持した際、形状に影響を与えることなく形状精度を安定的に向上させることができる。
＜弾性層の加硫方法＞
得られた、弾性層形成用材料の被膜を周囲に有している軸芯体１は、熱風炉、加硫缶、熱盤、遠・近赤外線、誘導加熱等の手段によって加熱され、加硫する。加熱温度は、弾性層形成用材料によって異なるが、１３０～２５０℃で、加熱時間は５～２４０分間、好ましくは１４０～２２０℃で、１０～６０分間で行われる。この後、必要に応じて２次加硫することもできる。
得られた、弾性層形成用材料の被膜を周囲に有している軸芯体１は、熱風炉、加硫缶、熱盤、遠・近赤外線、誘導加熱等の手段によって加熱され、加硫する。加熱温度は、弾性層形成用材料によって異なるが、１３０～２５０℃で、加熱時間は５～２４０分間、好ましくは１４０～２２０℃で、１０～６０分間で行われる。この後、必要に応じて２次加硫することもできる。
＜両端の弾性層除去＞
加熱された弾性ローラは、軸芯体１の軸を中心に回転させて、軸方向に対して垂直方向から刃物を挿入し、被覆された弾性層２に切り込みを入れる。図３（ｂ）に示すように、弾性層２の外径よりも内径が小さい把持器具（不図示）によって、弾性層２の両端部（第１の軸芯体において第１領域２１および第２領域２２、第２の軸芯体のおいては第３領域２３と第４領域２４）を把持して、軸芯体１から除去する。こうすることで、弾性ローラの両端部の被膜が除去され、軸芯体が露出した弾性ローラを製作する。
加熱された弾性ローラは、軸芯体１の軸を中心に回転させて、軸方向に対して垂直方向から刃物を挿入し、被覆された弾性層２に切り込みを入れる。図３（ｂ）に示すように、弾性層２の外径よりも内径が小さい把持器具（不図示）によって、弾性層２の両端部（第１の軸芯体において第１領域２１および第２領域２２、第２の軸芯体のおいては第３領域２３と第４領域２４）を把持して、軸芯体１から除去する。こうすることで、弾性ローラの両端部の被膜が除去され、軸芯体が露出した弾性ローラを製作する。
クロスヘッド出口から排出された軸芯体は弾性層の連続層で周面が被覆されているが、把持器具が弾性層２の両端部を正確に把持することが求められる。図６において、クロスヘッド出口から排出された弾性層形成用材料の連続層で周面が被覆された軸芯体１を把持する位置を正確に行うために、クロスヘッド１２上部に軸芯体１の外径を検知できるセンサー４１を配置した例を示す。これにより、クロスヘッドに軸芯体１が挿入される前に軸芯体の切れ目を検知することで、軸芯体１の押出方向における位置を把握した情報を使って、把持部材の移動するタイミングや速度を設定しやすくなる。
＜形状精度の指標＞
本開示では、形状精度の指標として、「最大偏心量」を用いる。ここで、「最大偏心量」とは、まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。そして、近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体１両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対して、長手方向で最も離れているローラ断面中心までの距離を測定する。感光体ドラムとの当接ムラと相関があるという観点から、「最大偏心量」は、形状精度を評価する指標として好ましく、本発明の形状精度の指標として採用した。具体的な測定方法については、後に詳述する。
本開示では、形状精度の指標として、「最大偏心量」を用いる。ここで、「最大偏心量」とは、まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。そして、近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体１両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対して、長手方向で最も離れているローラ断面中心までの距離を測定する。感光体ドラムとの当接ムラと相関があるという観点から、「最大偏心量」は、形状精度を評価する指標として好ましく、本発明の形状精度の指標として採用した。具体的な測定方法については、後に詳述する。
以下、実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
〔実施例１〕
（弾性ローラの作製）
軸芯体１として、直径５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。弾性層形成用材料を軸芯体１の周囲に形成するために、図２に示す構造を有する押出形成装置を用いた。押出成形装置の押出機１１はシリンダ直径が７０ｍｍで、Ｌ／Ｄ（シリンダの長さ／直径比）が２０である脱気口付きの押出機を用いた。送りローラ１５として真鍮製のものを用意し、平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。押出成形温度は、シリンダ、スクリュ、クロスヘッドダイにおいて１００℃とした。スクリュ回転数は毎分１０回転とした。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した（図４（ａ）参照）。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するように、第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で、第２の把持部材３２の把持が完了した（図４（ｂ）参照）。
第２把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（２２ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた（図４（ｃ）参照）。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が７ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した（図４（ｄ）参照）。
第１の軸芯体と第２の軸芯体の移動速度の差により切断が完了した（図４（ｅ）参照）。
これらの条件を採用して、弾性層形成用材料の層で周面が被膜されて、外径が８ｍｍの弾性ローラを得た。このときの、測定する弾性ローラは押出成形装置にて安定した押出し本数でのローラを用いた。得られた弾性ローラを１６０℃の熱風炉で１時間加熱して、架橋された弾性ローラを得た。
本実施例では、弾性ローラの弾性層の長さが２３０ｍｍになるように弾性層の両端部（第１の軸芯体を用いた弾性ローラにおいて、第１および第３の把持部材で把持された第１領域および第２領域）を切断した。
（弾性ローラの作製）
軸芯体１として、直径５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。弾性層形成用材料を軸芯体１の周囲に形成するために、図２に示す構造を有する押出形成装置を用いた。押出成形装置の押出機１１はシリンダ直径が７０ｍｍで、Ｌ／Ｄ（シリンダの長さ／直径比）が２０である脱気口付きの押出機を用いた。送りローラ１５として真鍮製のものを用意し、平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。押出成形温度は、シリンダ、スクリュ、クロスヘッドダイにおいて１００℃とした。スクリュ回転数は毎分１０回転とした。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した（図４（ａ）参照）。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するように、第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で、第２の把持部材３２の把持が完了した（図４（ｂ）参照）。
第２把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（２２ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた（図４（ｃ）参照）。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が７ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した（図４（ｄ）参照）。
第１の軸芯体と第２の軸芯体の移動速度の差により切断が完了した（図４（ｅ）参照）。
これらの条件を採用して、弾性層形成用材料の層で周面が被膜されて、外径が８ｍｍの弾性ローラを得た。このときの、測定する弾性ローラは押出成形装置にて安定した押出し本数でのローラを用いた。得られた弾性ローラを１６０℃の熱風炉で１時間加熱して、架橋された弾性ローラを得た。
本実施例では、弾性ローラの弾性層の長さが２３０ｍｍになるように弾性層の両端部（第１の軸芯体を用いた弾性ローラにおいて、第１および第３の把持部材で把持された第１領域および第２領域）を切断した。
〔実施例２〕
送りローラ１５の平均送り速度を３５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で、第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するように、第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で、第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（３８．５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第１の軸芯体と第２の軸芯体との移動速度の差により切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ１５の平均送り速度を３５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で、第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するように、第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で、第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（３８．５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第１の軸芯体と第２の軸芯体との移動速度の差により切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
〔実施例３〕
送りローラ１５の平均送り速度を３５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（３８．５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第３の把持部材３３の把持が完了した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３を５００ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ３）に増速させ（図５（ｄ－２）参照）、切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ１５の平均送り速度を３５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が６．５ｍｍ押出された位置で第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（３８．５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第３の把持部材３３の把持が完了した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３を５００ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ３）に増速させ（図５（ｄ－２）参照）、切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
〔実施例４〕
送りローラ１５の平均送り速度を６５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が９．５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が９．５ｍｍ押出された位置で第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（７１．５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１６ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第３の把持部材３３の把持が完了した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３を５００ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ３）に増速させ、切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ１５の平均送り速度を６５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が９．５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が９．５ｍｍ押出された位置で第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（７１．５ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１６ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第３の把持部材３３の把持が完了した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３を５００ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ３）に増速させ、切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
〔実施例５〕
送りローラ１５の平均送り速度を７０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２の上部に外径センサー４１を設置し、第１の軸芯体の端部を検知して位置を測定した。そして、第１の軸芯体が第１の把持部材３１の到達する前に、第１の把持部材３１の移動を開始しておき、クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。
クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された位置で、第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（７７ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１７．５ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第３の把持部材３３の把持が完了した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３を５００ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ３）に増速させ、切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ１５の平均送り速度を７０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２の上部に外径センサー４１を設置し、第１の軸芯体の端部を検知して位置を測定した。そして、第１の軸芯体が第１の把持部材３１の到達する前に、第１の把持部材３１の移動を開始しておき、クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。
クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１０ｍｍ押出された位置で、第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１の速度を１．１倍（７７ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ２））にして増速させた。
クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が１７．５ｍｍ押出された時点で、第３の把持部材３３が第１の軸芯体の後端の把持を完了した。
第３の把持部材３３の把持が完了した後に、第１の把持部材３１と第３の把持部材３３を５００ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ３）に増速させ、切断が完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
〔実施例６～１１〕
表１に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
表１に示す条件に変更した以外は、実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
〔比較例１〕
送りローラ１５の平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１を５００ｍｍ／ｓｅｃにて増速させ、切断を完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
送りローラ１５の平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
クロスヘッド１２から排出された第２の軸芯体と同期するよう第２の把持部材３２を動かした。クロスヘッド１２から第２の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第２の把持部材３２の把持が完了した。
第２の把持部材３２の把持が完了した後に、第１の把持部材３１を５００ｍｍ／ｓｅｃにて増速させ、切断を完了した。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。
〔比較例２〕
送りローラ１５の平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
第１の把持部材３１の把持が完了したときに、送りローラ１５の回転を停止した。
送りローラ１５を停止した後に、第１の把持部材３１を５００ｍｍ／ｓｅｃにて増速させ、第１の軸芯体も５００ｍｍ／ｓｅｃにて増速し、第２の軸芯体が停止しており、この移動速度の差により、切断を完了した。
送りローラ１５の平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃ（Ｖ１）で回転させた。
クロスヘッド１２から排出された第１の軸芯体と同期するよう第１の把持部材３１を動かした。クロスヘッド１２から第１の軸芯体の先端が５ｍｍ押出された位置で第１の把持部材３１の把持が完了した。
第１の把持部材３１の把持が完了したときに、送りローラ１５の回転を停止した。
送りローラ１５を停止した後に、第１の把持部材３１を５００ｍｍ／ｓｅｃにて増速させ、第１の軸芯体も５００ｍｍ／ｓｅｃにて増速し、第２の軸芯体が停止しており、この移動速度の差により、切断を完了した。
＜形状の測定＞
ローラの最大偏芯量を表１に示す。なお、本開示において最大偏芯量とは、まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。この近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体１両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対して、長手方向で最も離れているローラ断面中心までの距離を最大偏心量という。
なお、最大偏心量の測定は、軸芯体１両端部の外周面を基準とし、非接触のレーザー測長機もしくは真円度測定機を用いて行うことができる。
ローラの最大偏芯量を表１に示す。なお、本開示において最大偏芯量とは、まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。この近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体１両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対して、長手方向で最も離れているローラ断面中心までの距離を最大偏心量という。
なお、最大偏心量の測定は、軸芯体１両端部の外周面を基準とし、非接触のレーザー測長機もしくは真円度測定機を用いて行うことができる。
非接触レーザー測長機を用いた場合には、両端部の軸芯体１を基準としてＶブロック等で受け、回転させながら並行に置かれた基準棒との距離を測定する。これらの測定をローラの長手方向に移動させながら測定を繰り返し、外径データに換算することで最大偏心量を計算すればよい。また、外周面の中心の計算には例えば最小二乗円中心の計算手法を用いればよい。
測定ピッチとしてはローラの長手方向に２０ｍｍ以下、回転方向に１０ｍｍ以下、回転方向に５度以内がよい。
なお、本実施例、比較例ではローラの外径精度の測定は、非接触のレーザー測長機（商品名：ＬＳ－５０００；キーエンス（Ｋｅｙｅｎｃｅ）社製）を用いて行い、長手方向を１０ｍｍピッチ、回転方向を２度ピッチで移動させて測定を行った。
結果は表１に示すように、実施例１～１１において、比較例１および２と比較して芯ずれ量が小さい高精度なローラが得られた。
測定ピッチとしてはローラの長手方向に２０ｍｍ以下、回転方向に１０ｍｍ以下、回転方向に５度以内がよい。
なお、本実施例、比較例ではローラの外径精度の測定は、非接触のレーザー測長機（商品名：ＬＳ－５０００；キーエンス（Ｋｅｙｅｎｃｅ）社製）を用いて行い、長手方向を１０ｍｍピッチ、回転方向を２度ピッチで移動させて測定を行った。
結果は表１に示すように、実施例１～１１において、比較例１および２と比較して芯ずれ量が小さい高精度なローラが得られた。
１、１Ａ・・・軸芯体
２・・・弾性層
２’・・・被覆層
１１・・・押出機
１２・・・クロスヘッド
１３・・・軸芯体供給ユニット
１４・・・軸芯体ストッカー
１５・・・送りローラ
１６・・・把持器具
１７・・・パレット
１８・・・オートハンド
２１・・・第１領域
２２・・・第２領域
２３・・・第３領域
２４・・・第４領域
３１・・・第１の把持部材
３２・・・第２の把持部材
３３・・・第３の把持部材
４１・・・センサー
５０・・・間隙
２・・・弾性層
２’・・・被覆層
１１・・・押出機
１２・・・クロスヘッド
１３・・・軸芯体供給ユニット
１４・・・軸芯体ストッカー
１５・・・送りローラ
１６・・・把持器具
１７・・・パレット
１８・・・オートハンド
２１・・・第１領域
２２・・・第２領域
２３・・・第３領域
２４・・・第４領域
３１・・・第１の把持部材
３２・・・第２の把持部材
３３・・・第３の把持部材
４１・・・センサー
５０・・・間隙
Claims (7)
- 軸芯体とその周囲を被覆している弾性層とを有する弾性ローラの製造方法であって、
（１）第１の軸芯体、および、該第１の軸芯体に直列に連なった第２の軸芯体を連続してクロスヘッドに導入する工程、
（２）該クロスヘッドに接続した押出機から該弾性層の弾性層形成用材料を該クロスヘッドに供給する工程、
（３）該クロスヘッドから、直列に連なった該第１の軸芯体および該第２の軸芯体を、該弾性層形成用材料と共に押出して、直列に連なった該第１の軸芯体と該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の連続層で被覆し、次いで、該連続層を切断して、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆されてなる第１の軸芯体と、該弾性層形成用材料の層で周面が被覆された第２の軸芯体とを得る工程、
を含み、
該弾性ローラは、軸芯体の押出方向の先端側の第１領域と後端側の第２領域の弾性層が除去されて該軸芯体を露出しており、該工程（３）は、下記工程（ａ）～（ｅ）をこの順に含むことを特徴とする弾性ローラの製造方法：
（ａ）該第１の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に該第１の軸芯体の該第１領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第１の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の外周を第１の把持部材で把持し、該第１の把持部材を速度Ｖ１で該第１の軸芯体の押出方向に移動させる工程；
（ｂ）該第２の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に、該第２の軸芯体の該第１領域の長さ以下に押出しされた状態において、該第２の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の外周を第２の把持部材で把持し、該第２の把持部材を前記速度Ｖ１で該第２の軸芯体の押出方向に移動させる工程；
（ｃ）該第１の把持部材の該押出方向への移動速度を、速度Ｖ１よりも速い速度Ｖ２に増速し、該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との周面を被覆する該連続層を破断させることなしに、該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との間に間隙を形成する工程；
（ｄ）該第１の軸芯体の該第２領域に対応する位置にある該連続層の外周側を第３の把持部材で把持するとともに、該第３の把持部材を該第１の軸芯体の押出方向に、該第１の把持部材の速度Ｖ２と同じ速度Ｖ２で移動させる工程；および、
（ｅ）該第１の軸芯体の速度と、該第２の軸芯体の速度との差により、該連続層を、該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との間の間隙に対応する位置において切断する工程。 - 前記速度Ｖ１と前記速度Ｖ２との関係が、（速度Ｖ２）／(速度Ｖ１)＝１．０１～１．２０である、請求項１に記載の弾性ローラの製造方法。
- 前記第３の把持部材は、前記（ｄ）工程で前記第１の軸芯体に接して把持しており、該第３の把持部材の前記第１の軸芯体との接触と前記（ｅ）工程との前記連続層の切断とが同時に実施される請求項１または２に記載の弾性ローラの製造方法。
- 前記工程（ｄ）と、前記工程（ｅ）の間に、下記工程（ｄ－２）をさらに含む請求項１～３のいずれか一項に記載の弾性ローラの製造方法：
（ｄ－２）該第１の把持部材と該第３の把持部材を該第１の軸芯体の押出方向に速度Ｖ２よりも速い速度Ｖ３で移動させる工程。 - 前記速度Ｖ３が、前記速度Ｖ２の２倍以上である請求項４に記載の弾性ローラの製造方法。
- 前記工程（ｅ）における、前記連続層を切断せしめる工程を、
前記第２の軸芯体の前記第１領域の長さよりも長く、該第２の軸芯体が該クロスヘッドの出口から該弾性層形成用材料と共に押出しされた状態において行う請求項１～５のいずれか１項に記載の弾性ローラの製造方法。 - 前記工程（ａ）が、前記第１の把持部材による、前記第１の軸芯体の前記第１領域に対応する位置にある前記連続層の外周の把持の前に、前記第１の把持部材を、前記速度Ｖ１にて、前記第１の軸芯体の押出方向に移動させ、該速度Ｖ１で移動している該第１の把持部材で、該第１の軸芯体の該第１領域に対応する位置にある該連続層の外周を把持する工程を含む請求項１～６のいずれか一項に記載の弾性ローラの製造方法。
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