JP7358270B2 - 弾性ローラの製造方法、及び、製造装置 - Google Patents
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Description
本発明は電子写真装置に用いられる弾性ローラの製造方法、及び、製造装置に関する。
電子写真装置に用いられる弾性ローラは、外径や、中心軸に対する振れ等の形状精度に関し、高精度が求められている。形状精度が低い場合、感光ドラムに圧接して用いられる帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラなどは、感光ドラムに対して当接ムラが発生し、画像上にムラとなって顕在化する場合がある。また、紙送りローラに用いられる場合は、上記の当接ムラが、ジャムや斜行の原因となる場合がある。
近年の電子写真装置は、高速化、且つ、高耐久化が求められており、上記の当接ムラの抑制を目的に、更なる弾性ローラの高精度化が要求されている。
上記の要求に対し、弾性ローラの製造では、軸芯体と弾性層形成用材料を同時に成形しながら押出す、クロスヘッド押出しを用いることが多いが、押出し時に発生する軸芯体への外力により、形状精度が悪化する場合があった。
上記の要求に対し、弾性ローラの製造では、軸芯体と弾性層形成用材料を同時に成形しながら押出す、クロスヘッド押出しを用いることが多いが、押出し時に発生する軸芯体への外力により、形状精度が悪化する場合があった。
これに対し、特許文献１では、軸芯体の周囲を取り巻いて少なくとも２つ配置された回転体を使用したガイドを設けることで、軸芯体が外力の影響を受けにくい機構を開示している。また、特許文献２では、搬送される軸芯体がクロスヘッド内周面と接触するように、クロスヘッド全体を傾斜させることで、外力によって発生する軸芯体の揺れを抑制する機構を開示している。
特許文献１に係る方法では、押出し工程において、軸芯体を開口中心に対して位置精度を高め、形状精度を向上させることが可能である。また、特許文献２に係る方法では、軸芯体とクロスヘッド内周面との一定の隙間によって発生する水平方向の揺れを抑制可能であり、特に、ローラ外径ばらつきを良化させることが可能である。
しかしながら、本発明者らの検討によれば、特許文献１及び特許文献２に係る方法は、弾性ローラの押出し工程後端において、軸芯体の位置の規制が弱まるため、弾性ローラの片端部（押出工程の後端側）の形状精度が低下することがあった。
しかしながら、本発明者らの検討によれば、特許文献１及び特許文献２に係る方法は、弾性ローラの押出し工程後端において、軸芯体の位置の規制が弱まるため、弾性ローラの片端部（押出工程の後端側）の形状精度が低下することがあった。
本開示の一態様は、外形の形状精度のより高い弾性ローラを製造することができる弾性ローラの製造方法及び製造装置の提供に向けたものである。
本開示の一態様によれば、クロスヘッドを用いて弾性ローラを製造する方法であって、
工程（１）～（４）、または工程（１）、（２）、（５）、（６）を有し、
（１）直列に連なつた第１の軸芯体と第２の軸芯体とをクロスヘッドの円孔内を通過させて、該第１の軸芯体と後続の該第２の軸芯体との周囲に弾性層形成用材料の層を押し出し、該第１の軸芯体及び該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の層で被覆する工程、
（２）該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との継ぎ目近傍の該弾性層形成用材料の層の少なくとも一部を切断して該第１の軸芯体と該第２の軸芯体とを分離して、該第１の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第１の弾性ローラ前駆体、及び該第２の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第２の弾性ローラ前駆体を得る工程、
（３）該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去し、次いで、該第１の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第１の弾性ローラを得る工程、
（４）該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去し、次いで、該第２の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第２の弾性ローラを得る工程、
（５）該第１の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させ、次いで、該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した該弾性層形成用材料の層を除去して第１の弾性ローラを得る工程、
（６）該第２の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させ、次いで、該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した該弾性層形成用材料の層を除去して第２の弾性ローラを得る工程、
該クロスヘッドは、該円孔内の軸芯体の進行方向に沿ってｎ箇所（ただし、ｎは２以上の整数）に、該円孔の中心との偏心を抑制する規制部を具備しており、該円孔の出口に最も近くに位置する第１規制部の１つ上流側に位置する第２規制部は、該円孔を通過する軸芯体が、該第２規制部による規制が初めて外れてから該クロスヘッド下端までの長さＬが、該長さＤ未満となる位置に配置されている、
ことを特徴とする弾性ローラの製造方法が提供される。
工程（１）～（４）、または工程（１）、（２）、（５）、（６）を有し、
（１）直列に連なつた第１の軸芯体と第２の軸芯体とをクロスヘッドの円孔内を通過させて、該第１の軸芯体と後続の該第２の軸芯体との周囲に弾性層形成用材料の層を押し出し、該第１の軸芯体及び該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の層で被覆する工程、
（２）該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との継ぎ目近傍の該弾性層形成用材料の層の少なくとも一部を切断して該第１の軸芯体と該第２の軸芯体とを分離して、該第１の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第１の弾性ローラ前駆体、及び該第２の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第２の弾性ローラ前駆体を得る工程、
（３）該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去し、次いで、該第１の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第１の弾性ローラを得る工程、
（４）該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去し、次いで、該第２の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第２の弾性ローラを得る工程、
（５）該第１の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させ、次いで、該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した該弾性層形成用材料の層を除去して第１の弾性ローラを得る工程、
（６）該第２の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させ、次いで、該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した該弾性層形成用材料の層を除去して第２の弾性ローラを得る工程、
該クロスヘッドは、該円孔内の軸芯体の進行方向に沿ってｎ箇所（ただし、ｎは２以上の整数）に、該円孔の中心との偏心を抑制する規制部を具備しており、該円孔の出口に最も近くに位置する第１規制部の１つ上流側に位置する第２規制部は、該円孔を通過する軸芯体が、該第２規制部による規制が初めて外れてから該クロスヘッド下端までの長さＬが、該長さＤ未満となる位置に配置されている、
ことを特徴とする弾性ローラの製造方法が提供される。
更に、本発明の一様体によれば、軸芯体と該軸芯体の外周に形成された弾性層とを有し、該軸芯体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域の弾性層が除去される弾性ローラを製造する製造装置であって、
弾性層形成用材料を押出すための押出機と、該押出機に接続されたクロスヘッドと、該クロスヘッドに軸芯体を供給する軸芯体供給ユニットとを有し、
該クロスヘッドは、
軸芯体が通過する円孔を有する管状部材と、
該円孔と同心に、該クロスヘッドの内周面と該管状部材の外周面とによって区画されることにより該円孔の周囲を取り囲むように配置され、かつ、一端が該円孔に連通し、他端に該弾性層形成用材料の流入口を有している環状流路と
を備え、
該クロスヘッドは、該円孔内の軸芯体の進行方向に沿ってｎ箇所（ただし、ｎは２以上の整数）に、該円孔の中心との偏心を抑制する規制部を更に具備しており、該円孔の出口に最も近くに位置する第１規制部の１つ上流側に位置する第２規制部は、該円孔を通過する軸芯体が、該第２規制部による規制が初めて外れてから該クロスヘッド下端までの長さＬが、該長さＤ未満となる位置に配置されている、
ことを特徴とする弾性ローラの製造装置が提供される。
弾性層形成用材料を押出すための押出機と、該押出機に接続されたクロスヘッドと、該クロスヘッドに軸芯体を供給する軸芯体供給ユニットとを有し、
該クロスヘッドは、
軸芯体が通過する円孔を有する管状部材と、
該円孔と同心に、該クロスヘッドの内周面と該管状部材の外周面とによって区画されることにより該円孔の周囲を取り囲むように配置され、かつ、一端が該円孔に連通し、他端に該弾性層形成用材料の流入口を有している環状流路と
を備え、
該クロスヘッドは、該円孔内の軸芯体の進行方向に沿ってｎ箇所（ただし、ｎは２以上の整数）に、該円孔の中心との偏心を抑制する規制部を更に具備しており、該円孔の出口に最も近くに位置する第１規制部の１つ上流側に位置する第２規制部は、該円孔を通過する軸芯体が、該第２規制部による規制が初めて外れてから該クロスヘッド下端までの長さＬが、該長さＤ未満となる位置に配置されている、
ことを特徴とする弾性ローラの製造装置が提供される。
本発明によれば、形状精度の高い弾性ローラの製造方法、及び、製造装置が提供される。
従来、クロスヘッド押出しは、成形された弾性ローラを、連なった状態で排出し、排出された弾性ローラを把持部材により引き取りながら切断する工程（以後、引取り工程ということがある）を有することが多い。この際、クロスヘッドから押出されたものを引き取って切断する際に、弾性ローラまたは軸芯体に外力がかかってしまい、弾性ローラの片端部（押出工程の後端側）で、形状精度が悪化してしまう。また、クロスヘッド押出は、弾性層形成材料を、軸芯体に垂直な方向から投入する場合が多い。このため、クロスヘッド出口部において、弾性層形成用材料の流動性にムラが発生し、これが軸芯体への外力となって、弾性ローラの片端部（押出工程の後端側）で、形状精度が悪化してしまう。
このような、弾性ローラの片端部での形状精度の悪化は、引き取り工程における外力や、弾性層形成用材料の圧力ムラに起因している。本発明者らは、前述した高速化、高耐久化された電子写真装置において、弾性ローラの当接ムラを抑制するという点で、未だ改善の必要性があると認識した。
このような、弾性ローラの片端部での形状精度の悪化は、引き取り工程における外力や、弾性層形成用材料の圧力ムラに起因している。本発明者らは、前述した高速化、高耐久化された電子写真装置において、弾性ローラの当接ムラを抑制するという点で、未だ改善の必要性があると認識した。
以下、本開示に係る弾性ローラの製造方法、製造装置、及び検査方法について、詳細に説明する。
＜弾性ローラ＞
図１に、本開示の一態様で製造される弾性ローラの外観図を模式的に示す。該弾性ローラは、軸芯体１の外周に弾性層２を有しており、軸芯体１の両端は弾性層２で被覆されずに露出する構成を有する。
＜弾性ローラ＞
図１に、本開示の一態様で製造される弾性ローラの外観図を模式的に示す。該弾性ローラは、軸芯体１の外周に弾性層２を有しており、軸芯体１の両端は弾性層２で被覆されずに露出する構成を有する。
［軸芯体］
軸芯体１は、導電性を有し、その外周に設けられる弾性層等を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス鋼、アルミニウム、ニッケル等の金属やその合金を挙げることができる。また、これらの表面に耐傷性付与を目的として、メッキ処理等を施してもよい。さらに、軸芯体として、樹脂製の基材の表面を金属等で被覆して表面導電性を付与した軸芯体や、導電性樹脂組成物から製造された軸芯体も使用可能である。
また、軸芯体１と弾性層２との間には、接着層（不図示）を設けても良い。この場合、接着剤は導電性であることが好ましい。導電性とするため、接着剤には公知の導電剤（例えばイオン導電剤や電子導電剤）から適宜選択し、単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。
接着剤のバインダーとしては、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂が挙げられ、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、ポリエーテル系、エポキシ系等の公知のものを用いることができる。接着剤としては、メタロックＮ３３（東洋化学研究所製）などが挙げられる。接着剤の塗布方法としては、ロールコーターやスポンジ塗布、スプレー塗布等の公知のものを用いることができる。
軸芯体１と弾性層２との間の接着層は、軸芯体１と弾性層２が接する面の全域に接着層を設けてもよいし、軸芯体１と弾性層２が接する面の両端部に幅が５ｍｍから２０ｍｍの範囲のみ接着層を設けてもよい。接着層の厚みとしては、１μｍから１０μｍが好ましい。
軸芯体１は、導電性を有し、その外周に設けられる弾性層等を支持する機能を有するものである。材質としては、例えば、鉄、銅、ステンレス鋼、アルミニウム、ニッケル等の金属やその合金を挙げることができる。また、これらの表面に耐傷性付与を目的として、メッキ処理等を施してもよい。さらに、軸芯体として、樹脂製の基材の表面を金属等で被覆して表面導電性を付与した軸芯体や、導電性樹脂組成物から製造された軸芯体も使用可能である。
また、軸芯体１と弾性層２との間には、接着層（不図示）を設けても良い。この場合、接着剤は導電性であることが好ましい。導電性とするため、接着剤には公知の導電剤（例えばイオン導電剤や電子導電剤）から適宜選択し、単独で、または２種類以上を組み合わせて用いることができる。
接着剤のバインダーとしては、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂が挙げられ、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、ポリエーテル系、エポキシ系等の公知のものを用いることができる。接着剤としては、メタロックＮ３３（東洋化学研究所製）などが挙げられる。接着剤の塗布方法としては、ロールコーターやスポンジ塗布、スプレー塗布等の公知のものを用いることができる。
軸芯体１と弾性層２との間の接着層は、軸芯体１と弾性層２が接する面の全域に接着層を設けてもよいし、軸芯体１と弾性層２が接する面の両端部に幅が５ｍｍから２０ｍｍの範囲のみ接着層を設けてもよい。接着層の厚みとしては、１μｍから１０μｍが好ましい。
［弾性層］
軸芯体１の外周面に設けられる弾性層２としては、中実体、発泡体いずれであってもよく、また、単層であっても、複数の層で構成されていてもよい。
弾性層２の硬度は、アスカーＣ硬度が１０度以上８０度以下であることが好ましい。弾性層２のアスカーＣ硬度が１０度以上であれば、弾性層２を構成するゴム材料からのオイル成分の滲出の抑制が容易になり、感光体ドラムなどの接触部材の汚染を抑制できる。また、弾性層２のアスカーＣ硬度が８０度以下であれば、弾性ローラの接触部材への当接が安定して、出力画像の画質の低下を抑制することができる。ここでアスカーＣ硬度は、基準規格アスカーＣ型ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に従って別途作製した試験片を用いて、アスカーゴム硬度計（高分子計器（株）製）により測定した測定値によって規定することができる。
軸芯体１の外周面に設けられる弾性層２としては、中実体、発泡体いずれであってもよく、また、単層であっても、複数の層で構成されていてもよい。
弾性層２の硬度は、アスカーＣ硬度が１０度以上８０度以下であることが好ましい。弾性層２のアスカーＣ硬度が１０度以上であれば、弾性層２を構成するゴム材料からのオイル成分の滲出の抑制が容易になり、感光体ドラムなどの接触部材の汚染を抑制できる。また、弾性層２のアスカーＣ硬度が８０度以下であれば、弾性ローラの接触部材への当接が安定して、出力画像の画質の低下を抑制することができる。ここでアスカーＣ硬度は、基準規格アスカーＣ型ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に従って別途作製した試験片を用いて、アスカーゴム硬度計（高分子計器（株）製）により測定した測定値によって規定することができる。
［弾性層形成用材料］
弾性層形成用材料は、バインダー樹脂および粒子を含有している。バインダー樹脂としては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、塩素ゴムを含むゴムや熱可塑性エラストマーなどを挙げることができる。
粒子としては、ケッチェンブラックＥＣ、アセチレンブラック、ゴム用カーボン、酸化処理を施したカラー（インク）用カーボン、および、熱分解カーボンなどの導電性のカーボンを用いることができる。ゴム用カーボンとして、具体的には、Ｓｕｐｅｒ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＳＡＦ：超耐摩耗性）、Ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ Ｓｕｐｅｒ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＩＳＡＦ：準超耐摩耗性）、Ｈｉｇｈ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＨＡＦ：高耐摩耗性）、Ｆａｓｔ Ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＦＥＦ：良押し出し性）、Ｇｅｎｅｒａｌ Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＧＰＦ：汎用性）、Ｓｅｍｉ Ｒｅｉｎ Ｆｏｒｃｉｎｇ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＳＲＦ：中補強性）、Ｆｉｎｅ Ｔｈｅｒｍａｌ（ＦＴ：微粒熱分解）およびＭｅｄｉｕｍ Ｔｈｅｒｍａｌ（ＭＴ：中粒熱分解）などの各ゴム用カーボンが挙げられる。
また、天然グラファイトおよび人造グラファイトなどのグラファイトを用いることもできる。また、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、ＺｎＯなどの金属酸化物、ＺｎＯとＡｌ２Ｏ３の固溶体などの複酸化物、Ｃｕ、Ａｇなどの金属粉等を始めとして、公知の各種のものが使用でき、それらの単体もしくは複数種をブレンドして使用してもよい。
弾性層形成用材料は、バインダー樹脂および粒子を含有している。バインダー樹脂としては、天然ゴム、ブタジエンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、エピクロルヒドリンゴム、ブチルゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、塩素ゴムを含むゴムや熱可塑性エラストマーなどを挙げることができる。
粒子としては、ケッチェンブラックＥＣ、アセチレンブラック、ゴム用カーボン、酸化処理を施したカラー（インク）用カーボン、および、熱分解カーボンなどの導電性のカーボンを用いることができる。ゴム用カーボンとして、具体的には、Ｓｕｐｅｒ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＳＡＦ：超耐摩耗性）、Ｉｎｔｅｒｍｅｄｉａｔｅ Ｓｕｐｅｒ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＩＳＡＦ：準超耐摩耗性）、Ｈｉｇｈ Ａｂｒａｓｉｏｎ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＨＡＦ：高耐摩耗性）、Ｆａｓｔ Ｅｘｔｒｕｄｉｎｇ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＦＥＦ：良押し出し性）、Ｇｅｎｅｒａｌ Ｐｕｒｐｏｓｅ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＧＰＦ：汎用性）、Ｓｅｍｉ Ｒｅｉｎ Ｆｏｒｃｉｎｇ Ｆｕｒｎａｃｅ（ＳＲＦ：中補強性）、Ｆｉｎｅ Ｔｈｅｒｍａｌ（ＦＴ：微粒熱分解）およびＭｅｄｉｕｍ Ｔｈｅｒｍａｌ（ＭＴ：中粒熱分解）などの各ゴム用カーボンが挙げられる。
また、天然グラファイトおよび人造グラファイトなどのグラファイトを用いることもできる。また、ＴｉＯ２、ＳｎＯ２、ＺｎＯなどの金属酸化物、ＺｎＯとＡｌ２Ｏ３の固溶体などの複酸化物、Ｃｕ、Ａｇなどの金属粉等を始めとして、公知の各種のものが使用でき、それらの単体もしくは複数種をブレンドして使用してもよい。
［その他の添加剤］
また、必要に応じて、加硫剤、加硫促進剤、導電剤、帯電制御剤、可塑剤、老化防止剤等を適宜に添加することもできる。さらに、帯電防止剤、紫外線吸収剤、補強剤、充填剤、滑剤、離型剤、顔料、染料、難燃剤等を必要に応じて適宜に添加することもできる。
また、必要に応じて、加硫剤、加硫促進剤、導電剤、帯電制御剤、可塑剤、老化防止剤等を適宜に添加することもできる。さらに、帯電防止剤、紫外線吸収剤、補強剤、充填剤、滑剤、離型剤、顔料、染料、難燃剤等を必要に応じて適宜に添加することもできる。
本開示の一態様に係る弾性ローラの製造方法においては、前記工程（１）～（４）をこの順で実施してもよいし、または、工程（１）、（２）、（５）、（６）を実施してもよい。以下に、工程（１）～（６）について、詳細を説明する。
＜工程（１）＞
工程（１）は、クロスヘッド押し出し機による弾性層形成材料の被覆工程であり、詳細には、直列に連なった第１の軸芯体と第２の軸芯体とをクロスヘッドの円孔内を通過させる。その後、該第１の軸芯体と後続の該第２の軸芯体との周囲に弾性層形成用材料の層を押し出し、該第１の軸芯体及び該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の層で被覆する工程である。
図２に、本開示の一態様に係る弾性ローラの製造装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図２において、弾性ローラの製造装置は、クロスヘッド１２、該クロスヘッドに接続した押出機１１を備える。クロスヘッド１２において、押出機１１から押出された弾性層形成材料によって軸芯体１の周囲を被覆する。また、該クロスヘッド１２の軸芯体１の挿入部の上部には、該クロスヘッド１２に連続的に軸芯体１を供給できるように軸芯体供給ユニット１３を備える。
軸芯体供給ユニット１３は、軸芯体ストッカー１４から第１の軸芯体、その後に第２の軸芯体を取り出す。次に、軸芯体供給ユニット１３内の送りローラ１５に第１の軸芯体、および、第１の軸芯体に直列に連なった第２の軸芯体を連続して供給する機構を具備している。そして、図２に示す弾性ローラの製造装置は、軸芯体１が、鉛直下方に進行しつつ、押出された弾性層形成用材料の層がその周囲に被覆されるように押出機１１、クロスヘッド１２及び軸芯体供給ユニット１３が配置される。本明細書において、「直列に連なる」とは、第１の軸芯体と第２の軸芯体とが軸の長手方向に連なった状態であり、図２の装置では第１の軸芯体の後端（図面の上端）と第２の軸芯体の先端（図面の下端）とを接触させて縦に配置している。また、「第１の軸芯体」と「第２の軸芯体」とは、連続的に供給される軸芯体のうち、２つの軸芯体の相対的な関係を示すもので、先行する軸芯体を「第１の軸芯体」とし、「第１の軸芯体」に続く軸芯体を「第２の軸芯体」とするものである。第１の軸芯体を送りローラ１５で鉛直下方方向に送り完全に通過した後は、後続の第２の軸芯体を送りローラで送ることで、第２の軸芯体を介して第１の軸芯体に送りローラの駆動を伝達し、第２の軸芯体と第１の軸芯体を鉛直下方方向に送る。これを繰り返すことにより、軸芯体を連続的に供給する。なお、「第１の軸芯体」が切り離された後、後続の「第２の軸芯体」が「第１の軸芯体」となり、次に供給される軸芯体が「第２の軸芯体」となる。
工程（１）は、クロスヘッド押し出し機による弾性層形成材料の被覆工程であり、詳細には、直列に連なった第１の軸芯体と第２の軸芯体とをクロスヘッドの円孔内を通過させる。その後、該第１の軸芯体と後続の該第２の軸芯体との周囲に弾性層形成用材料の層を押し出し、該第１の軸芯体及び該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の層で被覆する工程である。
図２に、本開示の一態様に係る弾性ローラの製造装置の正面図（ａ）及び側面図（ｂ）を示す。図２において、弾性ローラの製造装置は、クロスヘッド１２、該クロスヘッドに接続した押出機１１を備える。クロスヘッド１２において、押出機１１から押出された弾性層形成材料によって軸芯体１の周囲を被覆する。また、該クロスヘッド１２の軸芯体１の挿入部の上部には、該クロスヘッド１２に連続的に軸芯体１を供給できるように軸芯体供給ユニット１３を備える。
軸芯体供給ユニット１３は、軸芯体ストッカー１４から第１の軸芯体、その後に第２の軸芯体を取り出す。次に、軸芯体供給ユニット１３内の送りローラ１５に第１の軸芯体、および、第１の軸芯体に直列に連なった第２の軸芯体を連続して供給する機構を具備している。そして、図２に示す弾性ローラの製造装置は、軸芯体１が、鉛直下方に進行しつつ、押出された弾性層形成用材料の層がその周囲に被覆されるように押出機１１、クロスヘッド１２及び軸芯体供給ユニット１３が配置される。本明細書において、「直列に連なる」とは、第１の軸芯体と第２の軸芯体とが軸の長手方向に連なった状態であり、図２の装置では第１の軸芯体の後端（図面の上端）と第２の軸芯体の先端（図面の下端）とを接触させて縦に配置している。また、「第１の軸芯体」と「第２の軸芯体」とは、連続的に供給される軸芯体のうち、２つの軸芯体の相対的な関係を示すもので、先行する軸芯体を「第１の軸芯体」とし、「第１の軸芯体」に続く軸芯体を「第２の軸芯体」とするものである。第１の軸芯体を送りローラ１５で鉛直下方方向に送り完全に通過した後は、後続の第２の軸芯体を送りローラで送ることで、第２の軸芯体を介して第１の軸芯体に送りローラの駆動を伝達し、第２の軸芯体と第１の軸芯体を鉛直下方方向に送る。これを繰り返すことにより、軸芯体を連続的に供給する。なお、「第１の軸芯体」が切り離された後、後続の「第２の軸芯体」が「第１の軸芯体」となり、次に供給される軸芯体が「第２の軸芯体」となる。
送りローラ１５は、軸芯体１を傷つけることないように、ポリアミド（ナイロンなど）、フッ素樹脂（ＰＴＦＥなど）、ポリアセタール（ＰＯＭ）等の樹脂の他、アルミ、真鍮、銅、あるいはその合金などにより形成されている。また、軸芯体１の長さに相当する周期で規則的に送り速度を変化させる事で、弾性層形成用材料の層の外径をクラウン形状、あるいは逆クラウン形状に仕上げてもよい。
連続的に送りローラ１５によって供給される軸芯体１は、弾性層形成用材料でその周囲を被覆されながらクロスヘッド１２から、把持器具１６に支持されながら押出される。その際、静止していた把持器具１６は、供給される軸芯体１の速度と同期させる。
連続的に送りローラ１５によって供給される軸芯体１は、弾性層形成用材料でその周囲を被覆されながらクロスヘッド１２から、把持器具１６に支持されながら押出される。その際、静止していた把持器具１６は、供給される軸芯体１の速度と同期させる。
以下に本開示の一態様に係るクロスヘッドについて詳細に説明する。
図３にクロスヘッド１２内部の詳細構造の例を模式的に示す。
クロスヘッド１２は、その内部に、軸芯体２３（第１の軸芯体）、連続して通過する後続の第２の軸芯体３８を通すための円孔２２を有する管状部材２８と押出機から押出されてくる弾性層形成用材料を通すための環状流路２９が設けられている。環状流路２９は、円孔２２と同心に、該クロスヘッド１２の内周面と、該管状部材２８の外周面及びニップル２６の外周面とによって区画されることにより該円孔２２の周囲を取り囲むように配置される。さらにその一端が該円孔２２に連通し、他端に押出機から押出されてくる該弾性層形成用材料の流入口を有している。
ニップル２６は、円孔２２内の軸芯体の進行方向に沿って該円孔２２の中心との偏心を抑制する規制部をｎ箇所（ｎは２以上の整数）具備している。具体的には、ニップル２６は、円孔２２の出口側に位置する第１規制部２４と、第１規制部２４に対し１つ上流側に位置する第２規制部２５と、の２ヶ所の規制部を有する。
各規制部２４、２５は、例えば、後述する規制部材３０をニップル内に内挿することによって設けられているが、規制部は、ニップル２６と一体の構成としてもよい。但し、規制部は軸芯体との接触によって摩耗することがあるため、容易に交換可能な規制部材を用いることが好ましい。
図３にクロスヘッド１２内部の詳細構造の例を模式的に示す。
クロスヘッド１２は、その内部に、軸芯体２３（第１の軸芯体）、連続して通過する後続の第２の軸芯体３８を通すための円孔２２を有する管状部材２８と押出機から押出されてくる弾性層形成用材料を通すための環状流路２９が設けられている。環状流路２９は、円孔２２と同心に、該クロスヘッド１２の内周面と、該管状部材２８の外周面及びニップル２６の外周面とによって区画されることにより該円孔２２の周囲を取り囲むように配置される。さらにその一端が該円孔２２に連通し、他端に押出機から押出されてくる該弾性層形成用材料の流入口を有している。
ニップル２６は、円孔２２内の軸芯体の進行方向に沿って該円孔２２の中心との偏心を抑制する規制部をｎ箇所（ｎは２以上の整数）具備している。具体的には、ニップル２６は、円孔２２の出口側に位置する第１規制部２４と、第１規制部２４に対し１つ上流側に位置する第２規制部２５と、の２ヶ所の規制部を有する。
各規制部２４、２５は、例えば、後述する規制部材３０をニップル内に内挿することによって設けられているが、規制部は、ニップル２６と一体の構成としてもよい。但し、規制部は軸芯体との接触によって摩耗することがあるため、容易に交換可能な規制部材を用いることが好ましい。
図３に示すように、前記規制部材の上部には、軸芯体２３の中心位置を制御するための軸芯体ガイド部２７を設けてもよい。この軸芯体ガイド部２７は、円筒形状であっても、リング形状であってもよい。リング形状の部材としては、市販のリニアブッシュを挙げることができる。リニアブッシュは転がり案内の直動機構であり、軸芯体に対して低摩擦なので耐久性が高く、円筒形状と比較してより好ましい。
＜規制部材＞
図５（ａ）に規制部２４、２５を構成する規制部材３０の構造の一例を示す。図３に示すニップル２６は、規制部材３０が２つ内挿されることにより、２つの規制部を具備する。図５（ｂ）は、図５（ａ）の矢印Ｈの方向から見た模式図である。また、図５（ｃ）は、規制部材内部を軸芯体２３が通過する際の状況を示した模式図であり、図５（ｄ）は、図５（ｃ）の矢印Ｇの方向から見た模式図である。
規制部材３０は、ニップルに内挿されたときにニップルの円孔２２内を移動する芯金２３を規制可能な規制部２４、２５を構成する弾性部３１を有する。弾性部３１は、例えば、弾性を有する一対の板状バネ３２で構成され、ニップル２６に内挿されたとき、図５（ａ）のＣ１の位置において、軸芯体２３に対して規制力を発現する。規制部２４、２５は、軸芯体２３に対する規制力をより確実に発揮するためには、図５（ｂ）の２つのバネ間の最小距離Ｃ２を、軸芯体２３の外径よりも小さく設定することが好ましい。板状バネ３２で構成された弾性部３１を備えた規制部材がニップル２６の装着されたときの挙動を図５（ｃ）及び図５（ｄ）を用いて説明する。芯金２３が規制部を通過前は、弾性部３１は図５（ｂ）に示すように円孔２２内に突出している。そして、円孔２２内を芯金２３が通過中（図５（ｃ）参照）は、板状バネ３２が変位しつつ、芯金２３の外周を押圧して規制する。軸芯体２３が弾性部３１を通過後は、板状バネ３２は、図５（ｂ）に示す位置に復帰する。
図５（ａ）に規制部２４、２５を構成する規制部材３０の構造の一例を示す。図３に示すニップル２６は、規制部材３０が２つ内挿されることにより、２つの規制部を具備する。図５（ｂ）は、図５（ａ）の矢印Ｈの方向から見た模式図である。また、図５（ｃ）は、規制部材内部を軸芯体２３が通過する際の状況を示した模式図であり、図５（ｄ）は、図５（ｃ）の矢印Ｇの方向から見た模式図である。
規制部材３０は、ニップルに内挿されたときにニップルの円孔２２内を移動する芯金２３を規制可能な規制部２４、２５を構成する弾性部３１を有する。弾性部３１は、例えば、弾性を有する一対の板状バネ３２で構成され、ニップル２６に内挿されたとき、図５（ａ）のＣ１の位置において、軸芯体２３に対して規制力を発現する。規制部２４、２５は、軸芯体２３に対する規制力をより確実に発揮するためには、図５（ｂ）の２つのバネ間の最小距離Ｃ２を、軸芯体２３の外径よりも小さく設定することが好ましい。板状バネ３２で構成された弾性部３１を備えた規制部材がニップル２６の装着されたときの挙動を図５（ｃ）及び図５（ｄ）を用いて説明する。芯金２３が規制部を通過前は、弾性部３１は図５（ｂ）に示すように円孔２２内に突出している。そして、円孔２２内を芯金２３が通過中（図５（ｃ）参照）は、板状バネ３２が変位しつつ、芯金２３の外周を押圧して規制する。軸芯体２３が弾性部３１を通過後は、板状バネ３２は、図５（ｂ）に示す位置に復帰する。
規制部材３０に関し、板状バネの個数は、３つ以上としてもよい。また、板状バネの軸芯体との当接部の形状は図５（ｂ）に示す長方形であっても、円弧状であってもよい。周方向に均一に規制できるという観点から、当接部が円弧状である板状バネを用いることが、より好ましい。
図６（ａ）に、長方形の当接部を有する板状バネ３２を３つ用いた規制部材の模式図を示す。図６は、図５（ｂ）に相当する模式図である。本構成は、各々３つの板状バネ３２の中心点を通る仮想円の中心と、板状バネの中心を結ぶ最小の半径Ｅの２倍が、軸芯体の外径未満であることで、軸芯体に対して規制力を発現する。
図６（ｂ）に円弧状の当接部を有する板状バネ３３を３つ用いた規制部材の模式図を示す。本構成は、３つの円弧状の当接部を有する板状バネ３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２が、軸芯体２３の外径未満であることで、軸芯体に対して規制力を発現する。
該規制部材による規制力（軸芯体への加圧力）は、２Ｎから１５Ｎであることが好ましい。規制部材によって軸芯体に対して発揮される規制力を確実に発現可能であるという観点で２Ｎ以上が好ましく、より好ましくは１０Ｎ以上である。また、規制力が大きすぎると送りローラ１５のモーターに対して負荷が大きくなってしまうため、１５Ｎ以下が更に好ましい。
本開示における規制力は軸芯体を規制部に通過させる際に軸芯体に対して発生する最大摩擦力を指す。規制力の具体的な測定方法については、後に詳述する。
図６（ａ）に、長方形の当接部を有する板状バネ３２を３つ用いた規制部材の模式図を示す。図６は、図５（ｂ）に相当する模式図である。本構成は、各々３つの板状バネ３２の中心点を通る仮想円の中心と、板状バネの中心を結ぶ最小の半径Ｅの２倍が、軸芯体の外径未満であることで、軸芯体に対して規制力を発現する。
図６（ｂ）に円弧状の当接部を有する板状バネ３３を３つ用いた規制部材の模式図を示す。本構成は、３つの円弧状の当接部を有する板状バネ３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２が、軸芯体２３の外径未満であることで、軸芯体に対して規制力を発現する。
該規制部材による規制力（軸芯体への加圧力）は、２Ｎから１５Ｎであることが好ましい。規制部材によって軸芯体に対して発揮される規制力を確実に発現可能であるという観点で２Ｎ以上が好ましく、より好ましくは１０Ｎ以上である。また、規制力が大きすぎると送りローラ１５のモーターに対して負荷が大きくなってしまうため、１５Ｎ以下が更に好ましい。
本開示における規制力は軸芯体を規制部に通過させる際に軸芯体に対して発生する最大摩擦力を指す。規制力の具体的な測定方法については、後に詳述する。
本開示では、図３に示すように、規制部を少なくとも２つ設ける。この際、第１規制部２４が第２規制部２５の規制力よりも大きいほうが好ましい。これは、軸芯体の回転中心がクロスヘッド出口Ａ１に近づき、クロスヘッド出口Ａ１における軸芯体の傾きを低減させることができるからである。
規制部が３つ以上である場合は、最もクロスヘッド出口Ａ１に近い第１規制部の規制力を他の規制部の規制力よりも大きくすることがより好ましい。第３の規制部は、第２規制部のクロスヘッド出口Ａ１の反対側に、設けてもよい。この際、第２規制部の規制力と、第３の規制部の規制力の関係は、特に限定されるものではない。但し、軸芯体の回転中心がクロスヘッド出口Ａ１に近づくという観点から、クロスヘッド出口側の規制部の規制力がより高い方が好ましい。
規制部が３つ以上である場合は、最もクロスヘッド出口Ａ１に近い第１規制部の規制力を他の規制部の規制力よりも大きくすることがより好ましい。第３の規制部は、第２規制部のクロスヘッド出口Ａ１の反対側に、設けてもよい。この際、第２規制部の規制力と、第３の規制部の規制力の関係は、特に限定されるものではない。但し、軸芯体の回転中心がクロスヘッド出口Ａ１に近づくという観点から、クロスヘッド出口側の規制部の規制力がより高い方が好ましい。
板状バネの材質としては、軸芯体を傷つけない為に軸芯体（軸芯体がメッキされている場合にはメッキ層）よりも硬度の低い金属が好ましい。例えば、鉄、ＳＵＳ、アルミニウム、真鍮といった金属類や、ナイロンやフッ素樹脂といった樹脂を用いてもよい。また、耐久性向上の為、金属類には表面処理も可能である。例えば、ハードクロムや、無電解ニッケルめっき、硬質炭化クロムめっき（千代田第一工業（株）、登録商標「ダイクロン」）などを用いると好ましい。
また、規制部材として板状バネ以外ではコイルバネを用いてもよいし、移動できる球形の部材などを介してバネなどで加圧してもよい。Ｏ－リングなど、円周方向に対称の構造になっているリング状部材を用いてもよい。図６（ｃ）にＯ－リングの断面図を示す。最小の内径Ｇは軸芯体２３の外径未満である必要がある。
上記に記述した規制部材のうち、本開示においては、図５、図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、板状バネを規制部材として用いることが、規制力の調整がより容易になるという観点から、更に望ましい。
また、規制部材として板状バネ以外ではコイルバネを用いてもよいし、移動できる球形の部材などを介してバネなどで加圧してもよい。Ｏ－リングなど、円周方向に対称の構造になっているリング状部材を用いてもよい。図６（ｃ）にＯ－リングの断面図を示す。最小の内径Ｇは軸芯体２３の外径未満である必要がある。
上記に記述した規制部材のうち、本開示においては、図５、図６（ａ）、図６（ｂ）に示すように、板状バネを規制部材として用いることが、規制力の調整がより容易になるという観点から、更に望ましい。
図４（ａ）には、クロスヘッド下端（クロスヘッド出口）の拡大図を、また図４（ｂ）に、後述する工程（３）、工程（４）あるいは工程（５）、工程（６）を経て得られた弾性ローラの端部における外観拡大図を示す。
本開示において、クロスヘッド出口Ａ１から、円孔２２を通過する軸芯体２３が、第２規制部２５による規制が外れる位置Ａ２までの長さをＬとする。そして、軸芯体の上流側の端部Ｂ１から軸芯体の弾性層で被覆部された部分の上流側端部Ｂ２までの長さをＤとしたとき、ＬはＤ未満、すなわち、Ｌ＜Ｄの関係を満たす。これにより、形状精度の高い弾性ローラを得ることができる。すなわち、軸芯体２３が第２規制部２５による規制から外れ、規制力が第１規制部２４の一箇所になったときには、工程（２）の切断工程における外力、及び、弾性層形成材料の圧力ムラによって、軸芯体２３に傾きが発生する場合がある。このような場合であっても、該傾きに影響される領域を工程（３）、工程（４）あるいは工程（５）、工程（６）において、弾性層形成材料を除去する範囲より小さくすることができる。そのため、完成した弾性ローラには、当該傾きに起因する弾性層の厚みムラの如き痕跡が残らない。その結果、形状精度の高い弾性ローラを得ることができるのである。
Ｌは、Ｄの０．８倍以上が好ましく、０．９倍以上がより好ましい。これにより、軸芯体の傾きを低減させることが容易になる。更に、同じ理由で、第１規制部による規制が外れる位置Ａ３から第２規制部による規制が外れる位置Ａ２までの長さＫがＬの０．３倍以上であることが、更に好ましい。
本開示において、クロスヘッド出口Ａ１から、円孔２２を通過する軸芯体２３が、第２規制部２５による規制が外れる位置Ａ２までの長さをＬとする。そして、軸芯体の上流側の端部Ｂ１から軸芯体の弾性層で被覆部された部分の上流側端部Ｂ２までの長さをＤとしたとき、ＬはＤ未満、すなわち、Ｌ＜Ｄの関係を満たす。これにより、形状精度の高い弾性ローラを得ることができる。すなわち、軸芯体２３が第２規制部２５による規制から外れ、規制力が第１規制部２４の一箇所になったときには、工程（２）の切断工程における外力、及び、弾性層形成材料の圧力ムラによって、軸芯体２３に傾きが発生する場合がある。このような場合であっても、該傾きに影響される領域を工程（３）、工程（４）あるいは工程（５）、工程（６）において、弾性層形成材料を除去する範囲より小さくすることができる。そのため、完成した弾性ローラには、当該傾きに起因する弾性層の厚みムラの如き痕跡が残らない。その結果、形状精度の高い弾性ローラを得ることができるのである。
Ｌは、Ｄの０．８倍以上が好ましく、０．９倍以上がより好ましい。これにより、軸芯体の傾きを低減させることが容易になる。更に、同じ理由で、第１規制部による規制が外れる位置Ａ３から第２規制部による規制が外れる位置Ａ２までの長さＫがＬの０．３倍以上であることが、更に好ましい。
＜工程（２）＞
本発明における工程（２）は、弾性層形成用材料で被覆された軸芯体の切断工程である。
該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との継ぎ目近傍の該弾性層形成用材料の層の少なくとも一部を切断して該第１の軸芯体と該第２の軸芯体とを分離する。次に、該第１の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第１の弾性ローラ前駆体、及び該第２の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第２の弾性ローラ前駆体を得る工程である。
図２に示す弾性ローラの製造装置において、連続的に送りローラ１５によって供給される軸芯体１は、その周囲に弾性層形成材料が円筒状（断面は環状）に被覆されながらクロスヘッド１２から押出される。この弾性層形成材料で被覆された軸芯体が、所定位置に到達した時点で、第１の軸芯体と該第２の軸芯体との継ぎ目近傍の該弾性層形成用材料の層の少なくとも一部を切断して該第１の軸芯体と該第２の軸芯体とを分離する。分離する手法としては、円状に切りかかれた一対の切断刃を用いて行うことができ、該切断刃により、軸芯体の周囲に形成された円筒状の弾性層形成材料を切断する。切断の後、把持器具１６と切断刃を軸芯体の押出し方向に軸芯体送り速度よりも速い速度で動かし、該弾性層形成材料で被覆された軸芯体に一本ずつに分離する。その後オートハンド１７によって、弾性層形成材料で被覆された軸芯体をトレイ１８に、整列させてもよい。整列させることは、工程（２）から次工程への進行を、より円滑に進める上でこのましい。
なお、分離した該弾性層形成材料で被覆された軸芯体に対し、切断部の形状を整えるため、再度切断（以下、「仮突切り工程」）とも称す）を行ってもよい。仮突切り工程については、後に詳述する。
弾性層形成材料で被覆された第１の軸芯体、弾性層形成材料で被覆された第２の軸芯体は、円同一でもよいし、形状やサイズ等において異なるものがこれらに含まれていてもよい。
個々の軸芯体に分離する手法は、切断刃による切断以外にも、ワークを回転させてねじ切る方法であっても良い。
本発明における工程（２）は、弾性層形成用材料で被覆された軸芯体の切断工程である。
該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との継ぎ目近傍の該弾性層形成用材料の層の少なくとも一部を切断して該第１の軸芯体と該第２の軸芯体とを分離する。次に、該第１の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第１の弾性ローラ前駆体、及び該第２の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第２の弾性ローラ前駆体を得る工程である。
図２に示す弾性ローラの製造装置において、連続的に送りローラ１５によって供給される軸芯体１は、その周囲に弾性層形成材料が円筒状（断面は環状）に被覆されながらクロスヘッド１２から押出される。この弾性層形成材料で被覆された軸芯体が、所定位置に到達した時点で、第１の軸芯体と該第２の軸芯体との継ぎ目近傍の該弾性層形成用材料の層の少なくとも一部を切断して該第１の軸芯体と該第２の軸芯体とを分離する。分離する手法としては、円状に切りかかれた一対の切断刃を用いて行うことができ、該切断刃により、軸芯体の周囲に形成された円筒状の弾性層形成材料を切断する。切断の後、把持器具１６と切断刃を軸芯体の押出し方向に軸芯体送り速度よりも速い速度で動かし、該弾性層形成材料で被覆された軸芯体に一本ずつに分離する。その後オートハンド１７によって、弾性層形成材料で被覆された軸芯体をトレイ１８に、整列させてもよい。整列させることは、工程（２）から次工程への進行を、より円滑に進める上でこのましい。
なお、分離した該弾性層形成材料で被覆された軸芯体に対し、切断部の形状を整えるため、再度切断（以下、「仮突切り工程」）とも称す）を行ってもよい。仮突切り工程については、後に詳述する。
弾性層形成材料で被覆された第１の軸芯体、弾性層形成材料で被覆された第２の軸芯体は、円同一でもよいし、形状やサイズ等において異なるものがこれらに含まれていてもよい。
個々の軸芯体に分離する手法は、切断刃による切断以外にも、ワークを回転させてねじ切る方法であっても良い。
＜工程（３）＞
工程（３）は、第１の弾性ローラ前駆体の軸芯体端部の弾性層形成材料を除去する工程、次いで、該第１の弾性ローラ前駆体の弾性層形成材料を硬化工程である。詳細には、該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去する。次いで、該第１の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第１の弾性ローラを得る工程である。
［弾性層形成材料の除去工程］
図７は、弾性ローラ前駆体の両端部の弾性層形成材料除去部を模式的に表した図である。
先述の通り、クロスヘッド１２に、直列に連なり導入する第１の軸芯体、その後に導入される第２の軸芯体は弾性層形成材料と共に押出して、軸芯体１の周面を被覆する連続層を形成する。図１に示す通り、製造する弾性ローラは軸芯体１の両端部には弾性層２が形成されずに露出する領域を有する。ここで、軸芯体１の押出方向先端側の弾性層形成材料除去部分を第１領域３５、押出方向後端側の弾性層形成材料除去部分を第２領域３６とする。なお、図７（ａ）においては、説明の便宜のため、第１の軸芯体についてはそのまま第１領域３５と第２領域３６とし、第２の軸芯体の第１領域を第３領域３７とし第２領域を第４領域３８とする。
弾性層ローラ前駆体を、軸芯体１の軸を中心に回転させて、軸方向に対して垂直方向から刃物を挿入し、被覆された弾性層２に切り込みを入れる。図７（ｂ）に示すように、弾性層２の外径よりも内径が小さい把持器具（不図示）によって、弾性層２の両端部（第１の軸芯体において第１領域３５および第２領域３６、第２の軸芯体のおいては第３領域３７と第４領域３８）を把持して、軸芯体１から除去する。こうすることで、弾性層ローラ前駆体の両端部の被膜を除去する。
工程（３）は、第１の弾性ローラ前駆体の軸芯体端部の弾性層形成材料を除去する工程、次いで、該第１の弾性ローラ前駆体の弾性層形成材料を硬化工程である。詳細には、該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去する。次いで、該第１の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第１の弾性ローラを得る工程である。
［弾性層形成材料の除去工程］
図７は、弾性ローラ前駆体の両端部の弾性層形成材料除去部を模式的に表した図である。
先述の通り、クロスヘッド１２に、直列に連なり導入する第１の軸芯体、その後に導入される第２の軸芯体は弾性層形成材料と共に押出して、軸芯体１の周面を被覆する連続層を形成する。図１に示す通り、製造する弾性ローラは軸芯体１の両端部には弾性層２が形成されずに露出する領域を有する。ここで、軸芯体１の押出方向先端側の弾性層形成材料除去部分を第１領域３５、押出方向後端側の弾性層形成材料除去部分を第２領域３６とする。なお、図７（ａ）においては、説明の便宜のため、第１の軸芯体についてはそのまま第１領域３５と第２領域３６とし、第２の軸芯体の第１領域を第３領域３７とし第２領域を第４領域３８とする。
弾性層ローラ前駆体を、軸芯体１の軸を中心に回転させて、軸方向に対して垂直方向から刃物を挿入し、被覆された弾性層２に切り込みを入れる。図７（ｂ）に示すように、弾性層２の外径よりも内径が小さい把持器具（不図示）によって、弾性層２の両端部（第１の軸芯体において第１領域３５および第２領域３６、第２の軸芯体のおいては第３領域３７と第４領域３８）を把持して、軸芯体１から除去する。こうすることで、弾性層ローラ前駆体の両端部の被膜を除去する。
［弾性層形成材料の硬化工程］
続いて、弾性層形成用材料の被膜を周囲に有している軸芯体１を、熱風炉、加硫缶、熱盤、遠・近赤外線、誘導加熱等の手段によって加熱し、加硫する。加熱温度は、弾性層形成用材料によって異なるが、１３０～２５０℃で、加熱時間は５～２４０分間、好ましくは１４０～２２０℃で、１０～６０分間で行われ、弾性ローラを得る。この後、必要に応じて２次加硫することもできる。弾性層形成材料の硬化工程を経て、第１の弾性ローラを得ることができる。
続いて、弾性層形成用材料の被膜を周囲に有している軸芯体１を、熱風炉、加硫缶、熱盤、遠・近赤外線、誘導加熱等の手段によって加熱し、加硫する。加熱温度は、弾性層形成用材料によって異なるが、１３０～２５０℃で、加熱時間は５～２４０分間、好ましくは１４０～２２０℃で、１０～６０分間で行われ、弾性ローラを得る。この後、必要に応じて２次加硫することもできる。弾性層形成材料の硬化工程を経て、第１の弾性ローラを得ることができる。
＜工程（４）＞
本発明における工程（４）は、第２の弾性ローラ前駆体の軸芯体端部の弾性層形成材料除去する工程、次いで、該第２の弾性ローラ前駆体の弾性層形成材料を硬化する工程である。詳細には、該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去する。次いで、該第２の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第２の弾性ローラを得る工程である。弾性層材料の除去工程、及び、弾性層材料の硬化工程の詳細については、工程（３）と同じである。
本発明における工程（４）は、第２の弾性ローラ前駆体の軸芯体端部の弾性層形成材料除去する工程、次いで、該第２の弾性ローラ前駆体の弾性層形成材料を硬化する工程である。詳細には、該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去する。次いで、該第２の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第２の弾性ローラを得る工程である。弾性層材料の除去工程、及び、弾性層材料の硬化工程の詳細については、工程（３）と同じである。
＜工程（５）＞
前述した工程（３）において、弾性層形成材料の除去は、弾性層形成材料の硬化工程前、硬化工程後どちらで実施してもよい。本発明における工程（５）は、前述した工程（３）に記載の弾性層材料の除去工程と弾性層材料の硬化工程の順番を逆転させて、第１の弾性ローラを得る工程である。具体的には、第１の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させる。次いで、第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した弾性層形成用材料の層を除去して第１の弾性ローラを得る工程である。弾性層材料の硬化工程、及び、弾性層材料の除去工程については、工程（３）と同じである。
前述した工程（３）において、弾性層形成材料の除去は、弾性層形成材料の硬化工程前、硬化工程後どちらで実施してもよい。本発明における工程（５）は、前述した工程（３）に記載の弾性層材料の除去工程と弾性層材料の硬化工程の順番を逆転させて、第１の弾性ローラを得る工程である。具体的には、第１の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させる。次いで、第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した弾性層形成用材料の層を除去して第１の弾性ローラを得る工程である。弾性層材料の硬化工程、及び、弾性層材料の除去工程については、工程（３）と同じである。
＜工程（６）＞
前述した工程（４）において、弾性層形成材料の除去は、弾性層形成材料の硬化工程前、硬化工程後どちらで実施してもよい。本発明における工程（６）は、前述した工程（４）に記載の弾性層材料の除去工程と弾性層材料の硬化工程の順番を逆転させて、第２の弾性ローラを得る工程である。具体的には、第２の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させる。次いで、第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した弾性層形成用材料の層を除去して第２の弾性ローラを得る工程である。弾性層材料の硬化工程、及び、弾性層材料の除去工程については、工程（３）と同じである。
前述した工程（４）において、弾性層形成材料の除去は、弾性層形成材料の硬化工程前、硬化工程後どちらで実施してもよい。本発明における工程（６）は、前述した工程（４）に記載の弾性層材料の除去工程と弾性層材料の硬化工程の順番を逆転させて、第２の弾性ローラを得る工程である。具体的には、第２の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させる。次いで、第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した弾性層形成用材料の層を除去して第２の弾性ローラを得る工程である。弾性層材料の硬化工程、及び、弾性層材料の除去工程については、工程（３）と同じである。
＜仮突切り工程＞
上記工程（２）と工程（３）の間に、分離した該弾性層形成材料で被覆された軸芯体に対し、切断部の形状を整えるため、弾性層被覆材料を切断する工程を更に設けてもよい。
工程（１）、工程（２）における押し出し工程において、軸芯体の端部側面に弾性層形成材料が被ってしまう場合がある（以下、「ゴム被り」とも称す）。この状態で工程（３）の弾性層の除去を行うと、ローラの回転が振れることで刃物の侵入が小さくなってしまい、弾性層ローラ端部の形状精度が悪化してしまう。
その為、ゴム被りが発生する場合には、仮突切り工程を追加してもよい。仮突っ切りの長さは、弾性層形成材料の硬化工程における変形を考慮し、工程（３）によって除去する長さよりも短い事が望ましい。仮突切り工程の弾性層の除去工程については、工程（３）と同じである。
上記工程（２）と工程（３）の間に、分離した該弾性層形成材料で被覆された軸芯体に対し、切断部の形状を整えるため、弾性層被覆材料を切断する工程を更に設けてもよい。
工程（１）、工程（２）における押し出し工程において、軸芯体の端部側面に弾性層形成材料が被ってしまう場合がある（以下、「ゴム被り」とも称す）。この状態で工程（３）の弾性層の除去を行うと、ローラの回転が振れることで刃物の侵入が小さくなってしまい、弾性層ローラ端部の形状精度が悪化してしまう。
その為、ゴム被りが発生する場合には、仮突切り工程を追加してもよい。仮突っ切りの長さは、弾性層形成材料の硬化工程における変形を考慮し、工程（３）によって除去する長さよりも短い事が望ましい。仮突切り工程の弾性層の除去工程については、工程（３）と同じである。
＜形状精度の指標＞
本開示では、形状精度の指標として、「軸ズレ量」を用いる。「軸ズレ量」の算出方法を下記に示す。
まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。そして、近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影する。その場合に、軸芯体１両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対しての距離を長手でそれぞれ求めていく。長手３０ｍｍの幅で求めた距離を差分していき、この差分値が最大値となる数値を「軸ズレ量」と定義する。感光体ドラムとの当接ムラと相関があるという観点から、「軸ズレ量」は、形状精度を評価する指標として好ましく、本発明の形状精度の指標として採用した。具体的な測定方法については、後に詳述する。
本開示では、形状精度の指標として、「軸ズレ量」を用いる。「軸ズレ量」の算出方法を下記に示す。
まず、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。そして、近似した場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影する。その場合に、軸芯体１両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対しての距離を長手でそれぞれ求めていく。長手３０ｍｍの幅で求めた距離を差分していき、この差分値が最大値となる数値を「軸ズレ量」と定義する。感光体ドラムとの当接ムラと相関があるという観点から、「軸ズレ量」は、形状精度を評価する指標として好ましく、本発明の形状精度の指標として採用した。具体的な測定方法については、後に詳述する。
＜表面検査＞
本開示における弾性ローラは電子写真方式の画像形成装置に適用されるが、そのローラ表面は、画像品質に大きな影響を与えるものである。具体的には、製造工程に起因して表面に凹凸、キズ、異物付着等が発生した弾性ローラを画像形成装置に適用し、該凹凸、キズ、異物付着等に起因した帯電不良による画像欠陥が認められる場合がある。そのような場合には、該弾性ローラを不良品として正確に取り除くことができる表面検査方法が必要である。
表面検査方法としては、例えば、目視による検査がある。目視による検査は、マニュアル等により作業内容を作業者に提示することで簡便に行うことができるが、作業者の熟練度や個人差、作業疲労等の影響を受け易く、作業効率と信頼性の観点から必ずしも高精度な検査方法とは言えなかった。
そこで、本開示における弾性ローラの表面検査方法としては、被検体となる弾性ローラを使用して感光体を帯電し、その帯電状態を微小領域の範囲で定量的に測定できる装置を使用して検査を行った。
その装置の測定原理を説明する図を図８に示す。帯電された感光体に対向して、プローブの枠体の中に透明電極を配置すると感光体の表面と透明電極との間には、擬似的な容量成分（コンデンサ）が形成される。このとき、感光体にアパーチャー（検知窓）開口部の範囲内で検知レーザー光を照射することにより、該範囲の感光体の表面電位は減衰し、透明電極との間の電気容量が変化する。このとき、透明電極には、容量変化、即ち、表面電位の変化量に対応した誘導電流が流れることになる。よって、この誘導電流を増幅器で増幅した信号が、プローブから出力される。感光体上で位置を変えながらこの測定操作を繰り返すことにより連続した誘導電流の信号を得ることができ、この連続した信号により感光体の周方向や長手方向の誘導電流プロファイルを表すことができる。
図９は、弾性ローラの表面検査装置と該検査装置に配置する図８で説明したプローブを示す模式図である。被検体となる弾性ローラは、構成する芯金に荷重をかけることにより感光体と当接して感光体の回転に従動し、該芯金に数ｋＶの高電圧を供給することにより、感光体の表面電位は、数１００Ｖに一様に帯電される。感光体に近接対向して長手方向に複数のプローブが等間隔で配列され、帯電した感光体が所定の回転をするに従い複数のプローブも長手方向に所定の距離を移動する。そのことにより、感光体帯電領域全体の誘導電流のプロファイルを測定する装置であり、その誘導電流のプロファイルから弾性ローラとしての表面品質を定量的に判定するものである。
図８に示したプローブのアパーチャー（検知窓）のサイズは、弾性ローラの欠陥部の検出能力に影響するため、適切なアパーチャーサイズを設定する。該アパーチャーサイズ（直径）を０．４ｍｍ以上とすることで、感光体上の電位変化が生じる領域が小さくなることによる誘導電流のプロファイルのＳ／Ｎ比の低下を抑制し得る。また、該アパーチャーサイズを１．５ｍｍ以下とすることで、弾性ローラ表面微小欠陥部の信号がブロードになることを抑制できる。該微小欠陥部の影響を正確に反映した誘導電流のプロファイルが得られやすくなる。
図１０（ａ）及び図１０（ｃ）に、直径５ｍｍ、長さ２５０ｍの芯金上に半導電ゴム部を形成した直径７．６ｍｍ、ゴム長さ２２８ｍｍの弾性ローラを準備する。そして電子写真方式の画像形成装置に適用して画出しを行い、画像欠陥が生じた弾性ローラ（Ｘ）の表面の凹みと大きさと、画像欠陥が認められなかった弾性ローラ（Ｙ）の表面の凹みの大きさを示す。
また、図８で示す表面検査装置を用いて、弾性ローラ（Ｘ）と弾性ローラ（Ｙ）の各々凹み部の誘電電流を感光体周方向に測定したプロファイルを図１０（ｂ）、（ｄ）に示す。尚、プロファイルのベースライン（感光体の表面電位の変化が殆ど無い部分）を、ΔＩ＝０ｎＡ付近にシフトして全体のプロファイルを示しているが、ΔＩの閾値を±２ｎＡ付近に設定すれば弾性ローラ（Ｘ）を不良品として判別し取り除けることが解る。
本開示における弾性ローラは電子写真方式の画像形成装置に適用されるが、そのローラ表面は、画像品質に大きな影響を与えるものである。具体的には、製造工程に起因して表面に凹凸、キズ、異物付着等が発生した弾性ローラを画像形成装置に適用し、該凹凸、キズ、異物付着等に起因した帯電不良による画像欠陥が認められる場合がある。そのような場合には、該弾性ローラを不良品として正確に取り除くことができる表面検査方法が必要である。
表面検査方法としては、例えば、目視による検査がある。目視による検査は、マニュアル等により作業内容を作業者に提示することで簡便に行うことができるが、作業者の熟練度や個人差、作業疲労等の影響を受け易く、作業効率と信頼性の観点から必ずしも高精度な検査方法とは言えなかった。
そこで、本開示における弾性ローラの表面検査方法としては、被検体となる弾性ローラを使用して感光体を帯電し、その帯電状態を微小領域の範囲で定量的に測定できる装置を使用して検査を行った。
その装置の測定原理を説明する図を図８に示す。帯電された感光体に対向して、プローブの枠体の中に透明電極を配置すると感光体の表面と透明電極との間には、擬似的な容量成分（コンデンサ）が形成される。このとき、感光体にアパーチャー（検知窓）開口部の範囲内で検知レーザー光を照射することにより、該範囲の感光体の表面電位は減衰し、透明電極との間の電気容量が変化する。このとき、透明電極には、容量変化、即ち、表面電位の変化量に対応した誘導電流が流れることになる。よって、この誘導電流を増幅器で増幅した信号が、プローブから出力される。感光体上で位置を変えながらこの測定操作を繰り返すことにより連続した誘導電流の信号を得ることができ、この連続した信号により感光体の周方向や長手方向の誘導電流プロファイルを表すことができる。
図９は、弾性ローラの表面検査装置と該検査装置に配置する図８で説明したプローブを示す模式図である。被検体となる弾性ローラは、構成する芯金に荷重をかけることにより感光体と当接して感光体の回転に従動し、該芯金に数ｋＶの高電圧を供給することにより、感光体の表面電位は、数１００Ｖに一様に帯電される。感光体に近接対向して長手方向に複数のプローブが等間隔で配列され、帯電した感光体が所定の回転をするに従い複数のプローブも長手方向に所定の距離を移動する。そのことにより、感光体帯電領域全体の誘導電流のプロファイルを測定する装置であり、その誘導電流のプロファイルから弾性ローラとしての表面品質を定量的に判定するものである。
図８に示したプローブのアパーチャー（検知窓）のサイズは、弾性ローラの欠陥部の検出能力に影響するため、適切なアパーチャーサイズを設定する。該アパーチャーサイズ（直径）を０．４ｍｍ以上とすることで、感光体上の電位変化が生じる領域が小さくなることによる誘導電流のプロファイルのＳ／Ｎ比の低下を抑制し得る。また、該アパーチャーサイズを１．５ｍｍ以下とすることで、弾性ローラ表面微小欠陥部の信号がブロードになることを抑制できる。該微小欠陥部の影響を正確に反映した誘導電流のプロファイルが得られやすくなる。
図１０（ａ）及び図１０（ｃ）に、直径５ｍｍ、長さ２５０ｍの芯金上に半導電ゴム部を形成した直径７．６ｍｍ、ゴム長さ２２８ｍｍの弾性ローラを準備する。そして電子写真方式の画像形成装置に適用して画出しを行い、画像欠陥が生じた弾性ローラ（Ｘ）の表面の凹みと大きさと、画像欠陥が認められなかった弾性ローラ（Ｙ）の表面の凹みの大きさを示す。
また、図８で示す表面検査装置を用いて、弾性ローラ（Ｘ）と弾性ローラ（Ｙ）の各々凹み部の誘電電流を感光体周方向に測定したプロファイルを図１０（ｂ）、（ｄ）に示す。尚、プロファイルのベースライン（感光体の表面電位の変化が殆ど無い部分）を、ΔＩ＝０ｎＡ付近にシフトして全体のプロファイルを示しているが、ΔＩの閾値を±２ｎＡ付近に設定すれば弾性ローラ（Ｘ）を不良品として判別し取り除けることが解る。
以下、実施例により本発明を詳しく説明するが、本発明はこれによって限定されるものではない。
〔実施例１〕
（弾性ローラの作製）
軸芯体として、直径４．９７５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。弾性層形成用材料を軸芯体の周囲に形成するために、図２に示す構造を有する押出形成装置（株式会社 三葉製作所 製）を用いた。押出成形装置の押出機はシリンダ直径が７０ｍｍで、シリンダの長さと直径の比が２０である脱気口付きの押出し機を用いた。
送りロールをＰＥＥＫ樹脂製のものを用意し、送りロールの平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃで回転させた。
クロスヘッド内部は図３に示す構造を有しており規制部は２箇所とし、円孔出口に近い規制部を第１規制部、１つ上流にある規制部を第２規制部とした。規制部材にはＯ－リングを用いた。Ｏ－リングは、材質がＮＢＲ、内径φ４．８３ｍｍ、外径φ７ｍｍのものを使用した。図４（ａ）において前述した規制部材の位置関係については、本実施例においては、Ａ１からＡ２までの長さＬ＝９．５ｍｍ、Ａ２からＡ３までの長さＫ＝６ｍｍである。また、第１規制部の規制力は３．５Ｎであり、第２規制部の規制力は３．５Ｎであった。
押出し成形温度は、シリンダ、スクリュ、クロスヘッドダイで、各々１００℃を設定温度とした。スクリュ回転数は毎分１０回転とした。
これらの条件を採用して、軸芯体を弾性層形成用材料で被膜し、外径が７．８ｍｍの弾性ローラ前駆体を得た。
軸芯体通過後の第１規制部の直径は通過前と同じであった。
得られた弾性ローラ前駆体を１９０℃の熱風炉で１時間架橋し、その後、弾性ローラ前駆体の弾性層形成用材料の層を、１０ｍｍ除去し、弾性ローラを得た。本実施例における、図４（ｂ）にて前述した長さＤ＝１０ｍｍであり、この際、弾性ローラの長手方向における、弾性層の長さは、２３０ｍｍであった。
〔実施例１〕
（弾性ローラの作製）
軸芯体として、直径４．９７５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。弾性層形成用材料を軸芯体の周囲に形成するために、図２に示す構造を有する押出形成装置（株式会社 三葉製作所 製）を用いた。押出成形装置の押出機はシリンダ直径が７０ｍｍで、シリンダの長さと直径の比が２０である脱気口付きの押出し機を用いた。
送りロールをＰＥＥＫ樹脂製のものを用意し、送りロールの平均送り速度を２０ｍｍ／ｓｅｃで回転させた。
クロスヘッド内部は図３に示す構造を有しており規制部は２箇所とし、円孔出口に近い規制部を第１規制部、１つ上流にある規制部を第２規制部とした。規制部材にはＯ－リングを用いた。Ｏ－リングは、材質がＮＢＲ、内径φ４．８３ｍｍ、外径φ７ｍｍのものを使用した。図４（ａ）において前述した規制部材の位置関係については、本実施例においては、Ａ１からＡ２までの長さＬ＝９．５ｍｍ、Ａ２からＡ３までの長さＫ＝６ｍｍである。また、第１規制部の規制力は３．５Ｎであり、第２規制部の規制力は３．５Ｎであった。
押出し成形温度は、シリンダ、スクリュ、クロスヘッドダイで、各々１００℃を設定温度とした。スクリュ回転数は毎分１０回転とした。
これらの条件を採用して、軸芯体を弾性層形成用材料で被膜し、外径が７．８ｍｍの弾性ローラ前駆体を得た。
軸芯体通過後の第１規制部の直径は通過前と同じであった。
得られた弾性ローラ前駆体を１９０℃の熱風炉で１時間架橋し、その後、弾性ローラ前駆体の弾性層形成用材料の層を、１０ｍｍ除去し、弾性ローラを得た。本実施例における、図４（ｂ）にて前述した長さＤ＝１０ｍｍであり、この際、弾性ローラの長手方向における、弾性層の長さは、２３０ｍｍであった。
＜軸ズレの測定＞
弾性ローラの軸ズレ量について下記に示す。軸ズレ量とは、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。その場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対してまでの距離をローラ長手方向に３０ｍｍ刻みで差し引いたものの中で最も大きい数値を指す。測定は、軸芯体両端部の外周面を基準とし、非接触のレーザー測定機を用いて行える。
非接触レーザー測定機を用いた場合には、両端部の軸芯体を基準として、Ｖブロック等で受け、回転させながら平行におかれた基準棒との距離を測定する。これらの測定を弾性ローラの長手方向に移動させながら測定を繰り返し、外径データに換算することで、最大長手中心軸ズレ量を算出する。測定ピッチは長手方向に５ｍｍ以下、回転方向に５度以内が好ましい。
なお、本実施例ではローラの形状測定は、非接触のレーザー測定機（ＬＳ－５０００；キーエンス社製）を用いて行い、長手方向を５ｍｍピッチ、回転方向を１度ピッチで移動させて測定を行った。
結果は表１に示す通り、本実施例では、軸ズレ量が小さい高精度なローラが得られた。
弾性ローラの軸ズレ量について下記に示す。軸ズレ量とは、長手方向に位置を変えながら長手方向と直角をなす各ローラ断面を最小二乗円で近似する。その場合の中心をローラの長手方向と直角をなす平面に投影した場合に、軸芯体両端部の外周面中心を基準とする中心軸に対してまでの距離をローラ長手方向に３０ｍｍ刻みで差し引いたものの中で最も大きい数値を指す。測定は、軸芯体両端部の外周面を基準とし、非接触のレーザー測定機を用いて行える。
非接触レーザー測定機を用いた場合には、両端部の軸芯体を基準として、Ｖブロック等で受け、回転させながら平行におかれた基準棒との距離を測定する。これらの測定を弾性ローラの長手方向に移動させながら測定を繰り返し、外径データに換算することで、最大長手中心軸ズレ量を算出する。測定ピッチは長手方向に５ｍｍ以下、回転方向に５度以内が好ましい。
なお、本実施例ではローラの形状測定は、非接触のレーザー測定機（ＬＳ－５０００；キーエンス社製）を用いて行い、長手方向を５ｍｍピッチ、回転方向を１度ピッチで移動させて測定を行った。
結果は表１に示す通り、本実施例では、軸ズレ量が小さい高精度なローラが得られた。
＜規制力の測定＞
ニップル規制部の規制力測定について下記に示す。
本発明における規制力とは、軸芯体を規制部に通過させる際に軸芯体に対して発生する最大摩擦力を指す。
測定は、例えば、デジタルフォースゲージを用いて行う。本実施例では、ニップル円孔部に軸芯体をデジタルフォースゲージ（ＦＧＪＮ－２；日本電産シンポ社製）で押し込み、測定データを記録した。軸芯体をニップル内に通過させる速度は、５０ｍｍ／ｓで行った。軸芯体をデジタルフォースゲージで押し込み、ニップル長手上流側に位置する第２規制部通過時における最大値を第２規制部の規制力と定義した。また、第２規制部かつ第１規制部を通過する際の最大値と第２規制部通過時における最大値の差分を、第１規制部の規制力として定義した。結果を表１に示す。
ニップル規制部の規制力測定について下記に示す。
本発明における規制力とは、軸芯体を規制部に通過させる際に軸芯体に対して発生する最大摩擦力を指す。
測定は、例えば、デジタルフォースゲージを用いて行う。本実施例では、ニップル円孔部に軸芯体をデジタルフォースゲージ（ＦＧＪＮ－２；日本電産シンポ社製）で押し込み、測定データを記録した。軸芯体をニップル内に通過させる速度は、５０ｍｍ／ｓで行った。軸芯体をデジタルフォースゲージで押し込み、ニップル長手上流側に位置する第２規制部通過時における最大値を第２規制部の規制力と定義した。また、第２規制部かつ第１規制部を通過する際の最大値と第２規制部通過時における最大値の差分を、第１規制部の規制力として定義した。結果を表１に示す。
＜表面検査＞
作製した弾性ローラの表面検査を、図９で示された弾性ローラ検査装置を用いて実施した。検査時の設定条件としては、被検体の弾性ローラの直径７．６ｍｍФ／ゴム長さ２２９ｍｍ、弾性ローラの軸芯体への印加電圧－１１００Ｖ、弾性ローラの軸芯体各端部への加圧３００ｇ（合計６００ｇ）、感光体の直径３０ｍｍФ／長さ３５０ｍｍ、感光体の回転数４２０ｒｐｍ、感光体の表面電位－５１０Ｖ、プローブのアパーチャーサイズ１．０ｍｍ、該アパーチャーサイズにおける感光体上の測定領域１．２ｍｍФ、プローブのアパーチャー部と感光体との距離０．１ｍｍ、プローブの感光体長手方向への移動速度１７．５ｍｍ／秒、測定時間２秒にして測定を行った。測定した誘導電流のΔＩの閾値を±３ｎＡに設定し、該閾値範囲内で測定された弾性ローラを用いた。測定結果下記基準に基づいて、診断を行った。
Ａ：目視検査問題なし、ΔＩが±３ｎＡ以下の為、良品と診断
Ｂ：目視検査問題なし、ΔＩが±３ｎＡ以上の為、不良品と誤診
結果を表３に示す。
作製した弾性ローラの表面検査を、図９で示された弾性ローラ検査装置を用いて実施した。検査時の設定条件としては、被検体の弾性ローラの直径７．６ｍｍФ／ゴム長さ２２９ｍｍ、弾性ローラの軸芯体への印加電圧－１１００Ｖ、弾性ローラの軸芯体各端部への加圧３００ｇ（合計６００ｇ）、感光体の直径３０ｍｍФ／長さ３５０ｍｍ、感光体の回転数４２０ｒｐｍ、感光体の表面電位－５１０Ｖ、プローブのアパーチャーサイズ１．０ｍｍ、該アパーチャーサイズにおける感光体上の測定領域１．２ｍｍФ、プローブのアパーチャー部と感光体との距離０．１ｍｍ、プローブの感光体長手方向への移動速度１７．５ｍｍ／秒、測定時間２秒にして測定を行った。測定した誘導電流のΔＩの閾値を±３ｎＡに設定し、該閾値範囲内で測定された弾性ローラを用いた。測定結果下記基準に基づいて、診断を行った。
Ａ：目視検査問題なし、ΔＩが±３ｎＡ以下の為、良品と診断
Ｂ：目視検査問題なし、ΔＩが±３ｎＡ以上の為、不良品と誤診
結果を表３に示す。
〔実施例２及び３〕
図４（ａ）で示した規制部材の位置関係について、Ａ１からＡ２までの長さＬを表１に記載の通りとした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
図４（ａ）で示した規制部材の位置関係について、Ａ１からＡ２までの長さＬを表１に記載の通りとした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例４～６〕
図４（ａ）で示した規制部材の位置関係について、Ａ２からＡ３までの長さＫを表１に記載の通りとした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
図４（ａ）で示した規制部材の位置関係について、Ａ２からＡ３までの長さＫを表１に記載の通りとした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例７〕
規制部に図５（ａ）、図７に示す構成の３つの円弧状の板状バネを２組用意し、第１規制部及び第２規制部として二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。３つの円弧状の部材からなる板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２は、第１規制部が４．９５ｍｍ、第２規制部が４．９５ｍｍであった。
第１規制部の規制力は８Ｎであり、第２規制部の規制力は８Ｎであった。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
規制部に図５（ａ）、図７に示す構成の３つの円弧状の板状バネを２組用意し、第１規制部及び第２規制部として二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。３つの円弧状の部材からなる板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２は、第１規制部が４．９５ｍｍ、第２規制部が４．９５ｍｍであった。
第１規制部の規制力は８Ｎであり、第２規制部の規制力は８Ｎであった。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例８～１１〕
実施例７において、３つの円弧状の板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２を、第１規制部及び第２規制部のそれぞれについて表１に記載の通りとした以外は、以外は実施例７と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
実施例７において、３つの円弧状の板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２を、第１規制部及び第２規制部のそれぞれについて表１に記載の通りとした以外は、以外は実施例７と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例１２〕
規制部に図５に示す構成の２つの長方形状の板状バネを２組用意し、二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。２つの板状バネ間の最小距離Ｃ２は第１規制部が４．９５ｍｍ、第２規制部が４．９６ｍｍであった。
第１規制部の規制力は６Ｎであり、第２規制部の規制力は４．５Ｎであった。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
規制部に図５に示す構成の２つの長方形状の板状バネを２組用意し、二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。２つの板状バネ間の最小距離Ｃ２は第１規制部が４．９５ｍｍ、第２規制部が４．９６ｍｍであった。
第１規制部の規制力は６Ｎであり、第２規制部の規制力は４．５Ｎであった。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例１３〕
規制部に、図６（ａ）に示す構成の３つの長方形状の板状バネを２組用意し、二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。それぞれの板状バネの中心点を通る仮想円の中心と、板状バネの中心を結ぶ最小の半径Ｅの２倍の距離は第一規制部が４．９４ｍｍ、第２規制部が４．９５ｍｍであった。
第１規制部の規制力は１４Ｎであり、第２規制部の規制力は１０．１Ｎであった。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
規制部に、図６（ａ）に示す構成の３つの長方形状の板状バネを２組用意し、二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。それぞれの板状バネの中心点を通る仮想円の中心と、板状バネの中心を結ぶ最小の半径Ｅの２倍の距離は第一規制部が４．９４ｍｍ、第２規制部が４．９５ｍｍであった。
第１規制部の規制力は１４Ｎであり、第２規制部の規制力は１０．１Ｎであった。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例１４〕
規制部に、図６（ｂ）に示す構成の３つの円弧状の板状バネを２組用意し、二カ所配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。３つの円弧状の板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２は、第１規制部が４．９３ｍｍ、第２規制部が４．９４ｍｍであった。
第１規制部の規制力は１５Ｎであり、第２規制部の規制力は１２Ｎであった。
また、図３に示す軸芯体ガイド部２７に軸芯体進行方向に沿って円筒を設けた。円筒の材質はＳＵＳであり、内径φ５、外径φ８であり、長さは１５０ｍｍである。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
規制部に、図６（ｂ）に示す構成の３つの円弧状の板状バネを２組用意し、二カ所配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。３つの円弧状の板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２は、第１規制部が４．９３ｍｍ、第２規制部が４．９４ｍｍであった。
第１規制部の規制力は１５Ｎであり、第２規制部の規制力は１２Ｎであった。
また、図３に示す軸芯体ガイド部２７に軸芯体進行方向に沿って円筒を設けた。円筒の材質はＳＵＳであり、内径φ５、外径φ８であり、長さは１５０ｍｍである。
他の条件以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例１５〕
規制部に、図６（ｂ）に示す構成の円弧状の３つの板状バネを２組用意し、二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。３つの円弧状の板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２は、第１規制部が４．９３ｍｍ、第２規制部が４．９４ｍｍであった。
第１規制部の規制力は１５Ｎであり、第２規制部の規制力は１２Ｎであった。
また、図３に示す軸芯体ガイド部２７に軸芯体進行方向に沿って円筒を設けた。円筒の材質はＳＵＳであり、内径φ１０、外径φ１５であり、長さは１５０ｍｍである。この円筒内軸芯体進行方向に沿ってリニアブッシュ（型番：ＳＬＭＵ－５）を投入して１０個配置した。リニアブッシュの内径はφ５である。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
規制部に、図６（ｂ）に示す構成の円弧状の３つの板状バネを２組用意し、二箇所に配置した。バネの材質はＳＵＳであり、ダイクロンの表面処理を行っている。３つの円弧状の板状バネ部材３３によって形成される仮想円の中心Ｆ１を通る最小の直径Ｆ２は、第１規制部が４．９３ｍｍ、第２規制部が４．９４ｍｍであった。
第１規制部の規制力は１５Ｎであり、第２規制部の規制力は１２Ｎであった。
また、図３に示す軸芯体ガイド部２７に軸芯体進行方向に沿って円筒を設けた。円筒の材質はＳＵＳであり、内径φ１０、外径φ１５であり、長さは１５０ｍｍである。この円筒内軸芯体進行方向に沿ってリニアブッシュ（型番：ＳＬＭＵ－５）を投入して１０個配置した。リニアブッシュの内径はφ５である。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔実施例１６〕
軸芯体として、接着層が表面全域にある直径４．９７５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。他の条件は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。実施例１と同様に形状が良好な弾性ローラが得られた。結果を表２に示す。
また、弾性ローラ検査時の設定条件としてプローブのアパーチャーサイズを０．４ｍｍとした。他の設定条件は実施例１と同様である。
軸芯体として、接着層が表面全域にある直径４．９７５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。他の条件は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。実施例１と同様に形状が良好な弾性ローラが得られた。結果を表２に示す。
また、弾性ローラ検査時の設定条件としてプローブのアパーチャーサイズを０．４ｍｍとした。他の設定条件は実施例１と同様である。
〔実施例１７〕
軸芯体として、接着層が両端部から幅１０ｍｍの範囲にある直径４．９７５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。実施例１同様に形状が良好な弾性ローラが得られた。結果を表２に示す。
また、弾性ローラ検査時の設定条件としてプローブのアパーチャーサイズを１．５ｍｍとした。他の設定条件は実施例１と同様である。
軸芯体として、接着層が両端部から幅１０ｍｍの範囲にある直径４．９７５ｍｍ、長さ２５０ｍｍのステンレス棒を用意した。実施例１同様に形状が良好な弾性ローラが得られた。結果を表２に示す。
また、弾性ローラ検査時の設定条件としてプローブのアパーチャーサイズを１．５ｍｍとした。他の設定条件は実施例１と同様である。
〔比較例１〕
図３に示すクロスヘッド内部において、規制部は１箇所とし、第２規制部のみとした。
また図４（ａ）において前述した規制部材の位置関係については、Ａ１からＡ２までの長さＬ＝９．５ｍｍとした。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
本比較例は、実施例と比較し、軸ズレ量が大きい弾性ローラが得られた。下記比較例２～４も同様であった。
図３に示すクロスヘッド内部において、規制部は１箇所とし、第２規制部のみとした。
また図４（ａ）において前述した規制部材の位置関係については、Ａ１からＡ２までの長さＬ＝９．５ｍｍとした。
上記以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
本比較例は、実施例と比較し、軸ズレ量が大きい弾性ローラが得られた。下記比較例２～４も同様であった。
〔比較例２〕
図３に示すクロスヘッド内部において、規制部に規制部材を用いない以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
図３に示すクロスヘッド内部において、規制部に規制部材を用いない以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
〔比較例３及び４〕
図４（ａ）で示した規制部材の位置関係について、Ａ１からＡ２までの長さＬを表１の通りとした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
図４（ａ）で示した規制部材の位置関係について、Ａ１からＡ２までの長さＬを表１の通りとした以外は実施例１と同様にして弾性ローラを得た。得られた弾性ローラについて実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に示す。
１、１Ａ、２３ 軸芯体
２ 弾性層
１１ 押出機
１２ クロスヘッド
１３ 軸芯体供給ユニット
１４ 軸芯体ストッカー
１５ 送りローラ
１６ 把持器具
１７ オートハンド
１８ トレイ
２２ 円孔部
２４ 第１規制部
２５ 第２規制部
２６ ニップル
２７ 軸芯体ガイド部
２８ 管状部材
２９ 環状流路
３０ 規制部材
３１ 弾性部
３２ 長方形状板状バネ
３３ 円弧状板状バネ
３４ Ｏ－リング
３５ 第１の軸芯体の押出方向先端側の弾性層形成材料除去部分
３６ 第１の軸芯体の押出方向後端側の弾性層形成材料除去部分
３７ 第２の軸芯体の押出方向先端側の弾性層形成材料除去部分
３８ 第２の軸芯体の押出方向後端側の弾性層形成材料除去部分
３９ 第２の軸芯体
Ａ１ クロスヘッド出口
Ａ２ 第２規制部による規制が外れる位置
Ａ３ 第１規制部による規制が外れる位置
Ｂ１ 軸芯体端部
Ｂ２ 弾性ローラの弾性層被覆部と軸芯体との境界部
Ｃ１ 規制部材先端部
Ｃ２ ２つのバネ間の最小距離
Ｃ３ 軸芯体の外径
Ｅ 板状バネの中心点を通る仮想円の中心と、板状バネの中心を結ぶ最小の半径
Ｆ１ ３つの円弧状の板状バネによって形成される仮想円の中心
Ｆ２ Ｆ１を通る最小の直径
２ 弾性層
１１ 押出機
１２ クロスヘッド
１３ 軸芯体供給ユニット
１４ 軸芯体ストッカー
１５ 送りローラ
１６ 把持器具
１７ オートハンド
１８ トレイ
２２ 円孔部
２４ 第１規制部
２５ 第２規制部
２６ ニップル
２７ 軸芯体ガイド部
２８ 管状部材
２９ 環状流路
３０ 規制部材
３１ 弾性部
３２ 長方形状板状バネ
３３ 円弧状板状バネ
３４ Ｏ－リング
３５ 第１の軸芯体の押出方向先端側の弾性層形成材料除去部分
３６ 第１の軸芯体の押出方向後端側の弾性層形成材料除去部分
３７ 第２の軸芯体の押出方向先端側の弾性層形成材料除去部分
３８ 第２の軸芯体の押出方向後端側の弾性層形成材料除去部分
３９ 第２の軸芯体
Ａ１ クロスヘッド出口
Ａ２ 第２規制部による規制が外れる位置
Ａ３ 第１規制部による規制が外れる位置
Ｂ１ 軸芯体端部
Ｂ２ 弾性ローラの弾性層被覆部と軸芯体との境界部
Ｃ１ 規制部材先端部
Ｃ２ ２つのバネ間の最小距離
Ｃ３ 軸芯体の外径
Ｅ 板状バネの中心点を通る仮想円の中心と、板状バネの中心を結ぶ最小の半径
Ｆ１ ３つの円弧状の板状バネによって形成される仮想円の中心
Ｆ２ Ｆ１を通る最小の直径
Claims (4)
- クロスヘッドを用いて弾性ローラを製造する方法であって、
工程（１）～（４）、または工程（１）、（２）、（５）、（６）を有し、
（１）直列に連なつた第１の軸芯体と第２の軸芯体とをクロスヘッドの円孔内を通過させて、該第１の軸芯体と後続の該第２の軸芯体との周囲に弾性層形成用材料の層を押し出し、該第１の軸芯体及び該第２の軸芯体の周面を該弾性層形成用材料の層で被覆する工程、
（２）該第１の軸芯体と該第２の軸芯体との継ぎ目近傍の該弾性層形成用材料の層の少なくとも一部を切断して該第１の軸芯体と該第２の軸芯体とを分離して、該第１の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第１の弾性ローラ前駆体、及び該第２の軸芯体の全周面が該弾性層形成用材料の層で被覆された第２の弾性ローラ前駆体を得る工程、
（３）該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去し、次いで、該第１の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第１の弾性ローラを得る工程、
（４）該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かつて長さＤの領域に位置する該弾性層形成用材料の層を除去し、次いで、該第２の軸芯体の周面上の該弾性層形成用材料の層を硬化させて第２の弾性ローラを得る工程、
（５）該第１の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させ、次いで、該第１の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した該弾性層形成用材料の層を除去して第１の弾性ローラを得る工程、
（６）該第２の弾性ローラ前駆体が有する該弾性層形成用材料の層を硬化させ、次いで、該第２の弾性ローラ前駆体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域に位置する硬化した該弾性層形成用材料の層を除去して第２の弾性ローラを得る工程、
該クロスヘッドは、該円孔内の軸芯体の進行方向に沿ってｎ箇所（ただし、ｎは２以上の整数）に、該円孔の中心との偏心を抑制する規制部を具備しており、該円孔の出口に最も近くに位置する第１規制部の１つ上流側に位置する第２規制部は、該円孔を通過する軸芯体が、該第２規制部による規制が初めて外れてから該クロスヘッド下端までの長さＬが、該長さＤ未満となる位置に配置されている、
ことを特徴とする弾性ローラの製造方法。 - 該規制部において、該円孔の出口に最も近くに位置する規制部の規制力が最も高い請求項１に記載の弾性ローラの製造方法。
- 該規制部は複数の板状バネで形成されており、該複数の板状バネ間の最小距離は、該軸芯体の外径未満であり、
該軸芯体が該規制部を通過する際、該複数の板状バネ間の最小距離は該軸芯体の外径に広がり、
該軸芯体が該規制部を通過後は、該複数の板状バネ間の最小距離が、該軸芯体の外径未満に戻る請求項１または２に記載の弾性ローラの製造方法。 - 軸芯体と該軸芯体の外周に形成された弾性層とを有し、該軸芯体の軸に沿う方向の両端から該軸に沿う方向の中央に向かって長さＤの領域の弾性層が除去される弾性ローラを製造する製造装置であって、
弾性層形成用材料を押出すための押出機と、該押出機に接続されたクロスヘッドと、該クロスヘッドに軸芯体を供給する軸芯体供給ユニットとを有し、
該クロスヘッドは、
軸芯体が通過する円孔を有する管状部材と、
該円孔と同心に、該クロスヘッドの内周面と該管状部材の外周面とによって区画されることにより該円孔の周囲を取り囲むように配置され、かつ、一端が該円孔に連通し、他端に該弾性層形成用材料の流入口を有している環状流路と
を備え、
該クロスヘッドは、該円孔内の軸芯体の進行方向に沿ってｎ箇所（ただし、ｎは２以上の整数）に、該円孔の中心との偏心を抑制する規制部を更に具備しており、該円孔の出口に最も近くに位置する第１規制部の１つ上流側に位置する第２規制部は、該円孔を通過する軸芯体が、該第２規制部による規制が初めて外れてから該クロスヘッド下端までの長さＬが、該長さＤ未満となる位置に配置されている、
ことを特徴とする弾性ローラの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2020026971A JP7358270B2 (ja) | 2020-02-20 | 2020-02-20 | 弾性ローラの製造方法、及び、製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2020026971A JP7358270B2 (ja) | 2020-02-20 | 2020-02-20 | 弾性ローラの製造方法、及び、製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2021131131A JP2021131131A (ja) | 2021-09-09 |
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Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP2016147434A (ja) | 2015-02-12 | 2016-08-18 | 富士ゼロックス株式会社 | ゴムロールの製造方法、ゴムロールの製造装置 |
-
2020
- 2020-02-20 JP JP2020026971A patent/JP7358270B2/ja active Active
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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