JP2006130627A - 弾性体ローラの研削方法 - Google Patents

Abstract

【課題】弾性体ローラであるゴムローラの外周面を研削仕上げする従来のプランジ研削機は、研削抵抗が大きくローラ精度に問題があった。研削抵抗を小さくすることにより弾性ローラのたわみを小さくしてふれ精度を向上させかつびびりの発生をなくし精度の良い弾性体ローラを製造する。
【解決手段】弾性体ローラ１０１の外周面を円筒状の砥石２２で研削するプランジカット方式の研削方法において、弾性体ローラ１０１と対向して回転する研削砥石２２と弾性体ローラ１０１が接触して研削するときに研削砥石１０１と弾性体ローラ１０１の接触に伴う負荷変動を負荷変動と連動して変化するセンサーで感知して、切込み移動側２０の前進後退を制御したことを特徴とする研削方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、電子写真や電子写真製版システム等に使用される弾性体ローラの製造方法に関する。さらに詳しくは、複写機、レーザービームプリンター、ＬＥＤプリンターなどの電子写真や電子写真製版システム等に使用される、ゴムローラのゴム外周面を研削仕上げする研削方法に関するものである。

従来、複写機、レーザービームプリンター、ＬＥＤプリンターなどの電子写真装置や電子写真製版システムの装置内では、帯電ローラ、現像ローラ、転写ローラ等の用途に、それぞれその用途に適する形態の弾性体ローラが使用されている。これら電子写真装置内で利用される弾性体ローラ１０１は、図４に示すように、弾性体ローラ本体１０２と、その中心に芯金１０３とを持ち、円筒形状ローラ本体部の筒孔を貫通した芯金１０３の一部が両端に突出した形態とされている。

弾性体ローラ本体１０２は、感光体、転写ベルトなどの像担持体、転写材（紙）などに対して、ローラ表面を密着させて安定した接触状態を確保するために、ゴム、エラストマー等の材料を用いてソリッドあるいは発泡体に形成した低硬度な弾性体で構成されている。また弾性体ローラ本体１０２の外径形状も芯金３３に対しスラスト方向で中央部と両端部の外径が同じであるストレート形状、中央の外径が両端部の外径より大きいクラウン形状など目的に合わせた形状になっている。

そして電子写真などに用いられるこれらの弾性体ローラは用途に応じその外径、外周表面の凹凸の高精度化が要求されている。例えば帯電ローラでは、感光体を均一に帯電させるためには帯電ローラが感光体に圧接して形成される放電ギャツプには高精度な形状が必要でローラ外周表面の凹凸の微小化および感光体外周面に接触して回転する帯電ローラには回転時の外径のふれ精度の微小化が必要とされている。

そしてこれらの弾性体ローラは成形材料を円筒形状に成形し加硫後に芯金を圧入して、その後弾性体ローラ本体の外径寸法を円筒研削加工にて仕上げて寸法出しを行うか、または成形時に押出し機、熱プレスなどのより芯金の周囲に円筒形状に成形して、同様に弾性体ローラ本体の外径及び端部寸法を円筒研削、突切り加工にて仕上げて寸法出しを行っていた。また必要に応じて端部寸法を突切り加工にて寸法出しを行っていた。

さらに、研削した弾性体ローラの外周面上に薄膜の導電性の塗料を塗工することによってローラ抵抗を調節して用いる二層構成の帯電ローラもあり、研削した弾性体ローラの外周面の平滑性が求められている。

弾性体ローラの外周面を円筒研削する方法としては、一般に砥石または弾性体ローラを弾性体ローラのスラスト方向に移動して研削するトラバースの円筒研削方式と弾性体ローラを芯金軸の中心に回転させながら弾性体ローラ本体の幅に近い幅を有する研削砥石を往復させずに切り込むプランジカットの円筒研削方式が採用されている。プランジカットの円筒研削方式は弾性体ローラの全幅を一度に研削できる利点がありトラバースの円筒研削方式より加工時間が短くすることができるため近年多用されているが、一方弾性体ローラ本体の幅が広くなればなるほど研削抵抗が増大し芯金の撓みやロール自体の変形が起こり弾性体ローラのふれ精度が悪くなる。そのため従来では図５に示す研削切込みサイクルにおいて説明すると、切込み工程が弾性体ローラに砥石が接近する接近研削工程ａ、と実際に研削に関わる工程で研削抵抗を下げかつ研削能率が低下しないようにさらに粗研削工程ｂ、仕上げ研削工程ｃ、スパークアウト（切込みなし）工程ｄに分割していた。しかしながら研削前の弾性体ローラ本体１０２の研削取代が多いとかふれが大きい場合は、研削抵抗のさらなる増大、研削抵抗に不均一が発生して弾性体ローラのふれ精度が大きくなったり、研削面にびびりが発生したり、研削品質が不安定になるという不具合が生じてしまう。そのために加工時間を長くして対応しており利点を十分に生かしきれてないのが現状である。

そして芯金の撓みやロール自体の変形を少なくして弾性体ローラの外周面を円筒研削して仕上げる従来の方法には２組のベアリングローラで砥石の研削抵抗の作用側と反対側から押し圧しながら研削するものがある（例えば、特許文献１参照。）。

以下従来例を説明すると研削時、ロールに砥石の研削抵抗に抗し得る外力を適正な位置で加えることにより芯金の撓みやロール自体の変形をなくし、全体に亘って等径のロールを短時間にかつ精度欲研削仕上げをするものである。
特開平４−３１５５５９

しかしながら、上記従来例では砥石の研削抵抗の作用側と反対側から押し圧しながら研削するものであったため、以下のような欠点があった。

プランジカットの円筒研削方式では研削する前の外径精度がスラスト方向に差がある場合には初期の研削抵抗の作用点が必ずしも一定でなく芯金の撓みが発生して撓んだまま研削するため、研削後にチャックからはずすと芯金は元にもどりふれ精度が悪くなることがあった。

また芯金の撓みおよびロール自体の変形を防止するためには弾性体ローラ本体のほぼ全面にベアリングローラを当てなければいけなく研削する前の形状と研削後の形状が異なるクラウン形状などの弾性体ローラの円筒研削方式には不向きであった。

本発明はこのような従来の円筒研削方式が有する問題点を解決し、ローラ形状によらずふれ精度の良い弾性体ローラを短時間で生産性よくできる弾性体ローラの円筒研削方法を提供することを目的とするものである。

上記目的を達成するため、本出願に係る第１の発明は弾性ローラの外周面を円筒状の砥石で研削するプランジカット方式の研削方法において、弾性体ローラと対向して回転する研削砥石と弾性体ローラが接触して研削するときに研削砥石と弾性体ローラの接触に伴う負荷変動を負荷変動と連動して変化するセンサーで感知して、切込み移動側の前進後退を制御したことを特徴とする研削方法である。

以上説明したように、本発明によれば、本発明は、研削するときに研削切り込み時の研削抵抗を感知して、切り込み移動側の前進後退を制御し研削抵抗が低下するように構成されているので、ローラ形状によらず弾性体ローラのふれ精度が所望の精度以下になるように安定して仕上げることができる。また短時間の加工で生産性が高い弾性体ローラの円筒研削方法を提供すことができる。さらに帯電ローラの基層としてもちれば汚れのない帯電ローラを提供すことができる。

次に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。

図１は本発明の研削方法で用いられる円筒研削機の模式図であり、図２は本発明の研削方法におけるブロック図であり、図３は本発明の研削方法における切込み位置と研削時間の関係を表す研削サイクルの説明図である。

本実施形態の研削機を図１もって詳細に説明する。

弾性体ローラ１０１を保持し回転駆動する構成を説明すると１１はスイベルテーブルでスイベルテーブル上に主軸台を介して主軸台ユニット、心押台を介して心押台ユニットがそれぞれ取り付けられ、主軸台ユニットの一部である１２は主軸台に取り付けてある駆動回転が可能な主軸であり、主軸１２と対向配置し心押台ユニットの一部である１３は心押台に取り付けてあり従動回転が可能な心押軸であり、そして心押軸１３の中心軸と主軸１２の中心軸が合致している。

１２にはその先端にコレットチャック１４を取り付けてあり、また１３にはその先端に心押軸センタ１５を取り付けてある。主軸台ユニットは主軸１２、コレットチャック１４とプーリおよびベルト１６を介して主軸１２とコレットチャック１４を駆動回転させるワーク回転用モータ１７によって構成され、心押台ユニットは心押軸１３、心押軸センタ１５と心押台ユニットの前後進をするためのリニアガイドからなる芯押台スライド部と芯押台ユニットの前後進の駆動部であるシリンダ１８から構成されている。

弾性体ローラ１０１の一方の芯金端部１０３ａは主軸１２のコレットチャック１４により保持され、もう一方の芯金端部１０３ｂは心押軸１３の心押軸センタ１５が前進することにより圧接保持されて弾性体ローラ１０１が主軸１２回転により回転駆動する構成である。

次に切込み構成を説明すると１９は受け台であり、受け台上にリニアガイドを介して砥石台２０が主軸１２中心線あるいは心押軸１３中心線に対して直交する方向に前後進できるように配置されている。砥石台２０は図示されてないボールネジで受け台１９に連結され、ボールネジと直結の切込み用モータ２１からの駆動で前後進する構成になっている。さらに２２は円筒状の研削砥石であり、２３は回転する円筒状の研削砥石２２を保持する砥石軸受け部であり、２４はベルトであり、２５はプーリ、ベルト２４および砥石軸受け部２３を介して研削砥石２２を駆動回転させる砥石用モータであり、砥石台２０上に駆動回転する研削砥石２２が取り付けられている。

円筒状の研削砥石２２に対して弾性体ローラ１０１を対向配置し、研削砥石２２の回転中心軸と弾性体ローラ１０１の回転中心軸を含む面上を弾性体ローラ１０１に対して直交する方向に研削砥石２２の中心軸が前後進の移動を行なう構成である。

また図２でさらに説明すると、研削砥石２２を高速回転駆動させる砥石用モータ２５の砥石用モータ電源４１から電圧、ケーブルから電流を取り出して有効電力を測定して研削砥石にかかる負荷の変化を測定する電力計４２が設けられている。有効電力の変化の出力信号はＡＤ変換器４７を介してインターフェース４３から中央処理放置（ＣＰＵ）、メモリー、インターフェース（ＩＦ）４３、４４より構成されている数値制御装置４５に送られる。またインターフェース４４にはサーボモータ駆動回路４６ が接続されている。サーボモータ駆動回路４６は中央処理放置（ＣＰＵ）からの指令を受けてサーボモータである切込み用モータ２１を駆動する回路である。

この実施形態のＮＣ円筒研削機において、実施形態の一例を示すと主軸１２のコレットチャック１４と心押軸センタ１５との間に未研削の弾性体ローラ１０１を配置して弾性体ローラ１０１の芯金端部１０３ａをコレットチャック１４でクランプし、次いでシリンダ１８を作動させて心押軸センタ１５を主軸１２のコレットチャック１４側に前進させることにより、コレットチャック１４と心押軸センタ１５とで弾性体ローラ１０１の芯金端部１０３ｂを芯金のスラスト方向に圧接狭持させる。次いでワーク回転用モータ１７を駆動させることによりコレットチャック１４が回転して、これにより弾性体ローラ１０１が芯金１０３の中心軸を中心として図示したＡ方向に回転する。

次に、図３で切込み位置と研削時間を示す研削サイクルを説明すると、砥石用モータ２５を駆動させて研削砥石２２を図示したＢ方向に高速回転させ、回転状態で数値制御装置４５の信号に基づいて切込み用モータ２１を駆動させることによりボールネジで砥石台１９を弾性体ローラ１０１に近づく方向に予め設定した研削速度で移動させて、高速回転する砥石２２の外周面を未研削の弾性体ローラ１０１の回転する外周面に当接させる。切込み用モータ２１には正確な回転数得ることができるサーボモータが好適である。またボールネジとサーボモータが直結して砥石台２０を移動させるため切込み位置を０．００１ｍｍ以下に制御でき、リニアガイドのしゅう動面にはリニアローラガイドをもちいることにより切込み位置の制御を高応答性にすることができるので切込み位置の制御には好適である。

次いで、高速回転する砥石２２の外周面を未研削の弾性体ローラ１０１の回転する外周面に当接させときに電力計４２からの有効電力の出力信号はＡＤ変換器４７を介して数値制御装置４５に送られ、有効電力の変化を基に砥石２２と未研削の弾性体ローラ１０１の当接切込み位置Ｐ０を感知する。当接切込み位置から予め設定した切込み量ｄ１を砥石台１９が設定した研削速度で切込み方向に移動する。切込み量ｄ１の移動後の切込み位置Ｐ１に達した時点で砥石台１９を予め設定した切込み量ｄ２まで切込み方向と逆に砥石台１９を後退させて切込み量ｄ２の移動後の切込み位置Ｐ２に達した時点で今度は切込み位置Ｐ２から予め設定した切込み量ｄ２＋切込み量ｄ１を砥石台１９が設定した研削速度で切込み方向に切込み位置Ｐ３まで移動する。砥石台１９が切込み位置前進と後退を少なくとも複数回繰り返しながら所望の外径になるように設定した最終切込み位置まで砥石台１９を移動する。次いでスパークアウト工程を行って弾性体ローラ１０１の外周面が研削仕上げされる。

上述した研削方法により未研削の弾性体ローラ１０１を円筒研削するときに研削切込み時の有効電力の変化を感知して接近研削工程から実研削工程に移る当接切込み位置Ｐ０を設定して、次いで砥石台１９の切込み量を切込み方向に一定切込み量ｄ１前進させた後に一定切込み量ｄ２後退させることにより芯金の撓みやロール自体の変形などによる実切込み位置の誤差を補正しながら研削するため切込み方向に連続的に切込み量を増やしていくことにより伴う芯金の撓みやロール自体の変形が大きくなり実研削時間内では変形を復元できないことを防ぐことができる。また当接切込み位置Ｐ０を感知することにより未研削の弾性体ローラ１０１のふれ精度の悪いものでも接近研削工程の時間を最短時間にできる。

当接切込み位置Ｐ０の感知する方法として研削砥石にかかる負荷の変化を測定する電力計４２をもちたが特にこれに限定されるものではなく、研削砥石と弾性体ローラの接触に伴う負荷変動と連動して変化するセンサーであれば良く例えば砥石軸受け部２３、主軸１２あるいは心押軸１３のころがり軸受け外輪に作用する力を歪みセンサーによって変化を検出する方法でも良い。

切込み量ｄ１と切込み量ｄ２の比率は弾性体ローラ１０１の芯金長さ、芯金の外径、弾性体ローラ本体１０２の硬度、未研削の弾性体ローラ１０１の外径と取り代などから適宜決められるが切込み量ｄ２／切込み量ｄ１の比率は０．０１〜０．３が望ましい。

さらに弾性体ローラ１０１の形状は、電子写真装置や電子写真製版システムなどの画像形成装置に用いられるローラタイプで、また外径形状はストレート形状または弾性体ローラ本体１０２の中央部の外径を端部の外径より大きしたクラウン、テーパ形状になっているものあるいはローラ本体の中央部の外径を端部の外径より小さくした逆クラウン形状になっているものに適用される。

芯金１０３についても、本発明による特段の制限は無く、画像形成装置に用いられるものであれば本発明において使用できる。例えばステンレス、鉄、または防錆のため表面をニッケルやニッケル・クロム鍍金等を施した鉄等の金属を芯金１０３として用いることができる。

弾性体に使用されるポリマー原料としてはＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＥＰＤＭ（エチレンープロピレン−ジエン−共重合体）、ポリブタジエン、天然ゴム、ポリイソプレン、ＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム） 、ＣＲ（クロロプレン）、シリコンゴム、エピクロルヒドリンゴム、ウレタンゴム等のゴムがある。またこれらゴムを混合物としても用いることができ、特に限定されるものでない。また、前記ポリマ−原料に充填剤、補強材、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、導電性物質などが必要に応じて添加される。

ローラ硬度においてはＪＩＳＡ硬度で２０〜７０度のローラに適用されることが好適である。

つぎに、弾性体ローラの外周面を研削する方法として電子写真方式の複写機・プリンターなどで使用されバイアス電圧を印加して外径Φ３０ｍｍの感光体の表面を帯電させる帯電ローラを例にとって本発明の研削方法を詳細に説明する。
未研削の弾性体ローラは以下のように調製した。

未加硫の原料組成物は、エピクロルヒドリンゴム（商品名：エピクロマーＣＧ１０２、ダイソー（株）製）１００質量部、炭酸カルシウム（商品名：タマパールＴＰ−２２２Ｈ、奥多摩工業（株）製）３０質量部、ＳＲＦカーボン（商品名：旭＃３５、旭カーボン（株）製）２質量部、酸化亜鉛（商品名：酸化亜鉛２種、堺化学工業（株）製）５質量部、可塑剤（商品名：ポリタイザーＷ３０５ＥＬＳ、大日本インキ（株）製）１０質量部、ステアリン酸（商品名：ＳＺ−２０００、堺化学工業（株）製）１質量部、過塩素酸４級アンモニウム塩（商品名：アデカサイザーＬＶ−７０、旭電化工業（株）製）２質量部及び酸化防止剤（商品名：ノクラックＭＢ、大内新興化学（株）製）１質量部をオープンロールで２０分間混練し、更に加硫促進剤（ＤＭ：ｄｉｂｅｎｚｏｔｈｉａｚｙｌ ｄｉｓｕｌｆｉｄｅ）（商品名：ノクセラーＤＭ−Ｐ、大内新興化学（株）製）１質量部、加硫促進剤（ＴＳ：Ｔｅｔｒａｍｅｔｈｙｌｔｈｉｕｒａｍ ｍｏｎｏｓｕｌｆｉｄｅ）（商品名：ノクセラーＴＳ、大内新興化学（株）製）０．５質量部及び加硫剤としてイオウ（商品名：サルファックスＰＭＣ、鶴見化学（株）製）１質量部を加えて、更に１５分間オープンロールで混練後シーティングした。この混練りされた原料組成物を、押出し成形機により円筒状の（未加硫の）成形体とし、その後、切断機により切断して全長寸法を出した。

調製される円筒状の未加硫成形体の寸法は、平均で内径φ５．５ｍｍ、外径φ１３．８ｍｍ、長さ２４０ｍｍとした。この円筒状の未加硫成形体を、加硫缶で１６０℃、３０分の条件で加硫させ、熱風炉で１６０℃、６０分の条件で２次加硫を行い、円筒状の導電性弾性体とした。

得られた円筒状弾性体の筒孔に、その表面に導電性の接着剤を塗布した、外径がΦ６．０ｍｍの芯金を圧入した。芯金には、ふれが０．０２ｍｍ以下のものを使用した。この芯金を圧入した円筒状弾性体を、１６０℃、２０分の加熱条件下で熱風炉を用いて加熱し、導電性接着剤による加熱接着を行った。次いで、芯金の圧入・接着を行った後、弾性体の両端部を突切りして、未研削の弾性体ローラとした。未研削の弾性体ローラの外径およびふれを下記の条件で測定した。

未研削の弾性体ローラの外径およびふれの精度の測定は、ミツトヨ（株）製高精度レーザ測定機ＬＳＭ−４３０ｖを用いて行い、弾性体ローラの外径を測定した。また弾性体ローラの芯金中心軸と平行に基準棒を置いて弾性体ローラをラジアル方向に回転しながら基準棒と弾性体ローラのそれぞれ外周で形成されるギャツプを測定し最大ギャツプ値と最小ギャツプ値の差を外径ふれ精度とした。また、この測定をローラの両端部から５ｍｍのところを２点と中央１点に対して行い、この３点の最大値を未研削の弾性体ローラ外径およびふれ精度とした。

未研削の弾性体ローラを１５００本測定したところ、最小外径は１３．７ｍｍで最大外径は１４．６、最大ふれは０．４ｍｍであった。

上述した様に調製した未研削の弾性体ローラを図１、２に示した本発明の研削方法で用いられるＮＣ円筒研削機によって外周面を研削した。

研削機の各条件は、以下の条件で実施例１と比較例１を行なった。

主軸の回転数を２８０ｒｐｍとし、砥石用モータを出力３．７Ｋｗのインバータ付モータで２５００ｒｐｍとした。砥石用モータの有効電力の変化を測定するために有効電力計（エルファイ：ＬＴＧ−３型ロードテスタ）を使用した。

接近研削工程の当接切込み位置までの研削速度を４０ｍｍ／ｍｉｎとし、当接切込み位置を感知した後の粗研削工程としてΦ１３．２ｍｍまで砥石台の前進切込み量ｄ１を０．１ｍｍ、後退切込み量ｄ２を０．０１ｍｍ、研削速度１２ｍｍ／ｍｉｎとし、仕上げ研削工程の第一としてΦ１２．４ｍｍまで砥石台の前進切込み量ｄ１を０．１ｍｍ、後退切込み量ｄ２を０．０１ｍｍ、研削速度５ｍｍ／ｍｉｎとし、仕上げ研削工程の第二は砥石台の前進だけにしΦ１２．０ｍｍまでの研削速度２ｍｍ／ｍｉｎとし、スパークアウトを２秒に設定した。

比較例１として砥石用モータの有効電力の出力を使わずに接近研削工程と粗研削工程の切り替えを未研削の弾性体ローラの最大外径とふれを見込んだΦ１５．０ｍｍとしてΦ１５．０ｍｍまで実施例１と同様に研削速度を４０ｍｍ／ｍｉｎとし、粗研削工程として砥石台の前進だけにし実施例１と同様にΦ１３．２ｍｍまでの研削速度１２ｍｍ／ｍｉｎとし、仕上げ研削工程の第一として砥石台の前進だけにし実施例１と同様に１２．４ｍｍまでの研削速度５ｍｍ／ｍｉｎとし、仕上げ研削工程の第二およびスパークアウトは実施例１と同様にし実施例１と比較例１で各７５０本づつ円筒研削した。

実施例１と比較例１の表面粗さ、外径精度を測定して表１に示す。

表面粗さの測定は、小坂研究所製：表面粗度計ＳＥ−３３００Ｈを用い、測定条件としては、カットオフ０．８ｍｍ、測定距離８ｍｍ、送り速度０．１ｍｍ／ｓにて、弾性体ローラの両端部から１０ｍｍ部の２点、と中央部１点でのＲｚを測定し、Ｒｚの平均値を求めた。

びびりは目視で判定した。

未研削の弾性体ローラの外径およびふれの精度測定と同様に測定しふれの平均値を求めた。

次に実施例１と比較例１で研削した弾性体ローラに下記のような塗料をもちいてディピング塗工で表層を施し２層構成の帯電ローラを調製した。

表面層用塗料の調製としてまずラクトン変性アクリルポリオール１００質量部（商品名：プラクセルＤＣ、ダイセル化学（株）製）、メチルイソブチルケトン３３７質量部、導電性酸化錫（粉体抵抗１００Ωｃｍ、平均粒径０．０２μｍ）（商品名：ＳＮ−１００Ｐ、石原産業（株）製）９０質量部、架橋ポリメタクリル酸メチル微粒子（平均粒径８μｍ）（商品名：テクポリマーＭＢＸ−８、積水化成品工業（株）製）４０質量部、の割合で配合した混合液をビーズミルにて分散させた後、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）（商品名：デュラネートＴＰＡ−Ｂ８０Ｅ、旭化成（株）製）４８質量部をＮＣＯ／ＯＨ＝１．０となるように添加し、溶解して表面層用塗料を調製した。

上記表面層用塗料を実施例１と比較例１で研削した弾性体ローラの上に、まずディピング塗布し、１０分間風乾した後、上下を逆さにして、ディピング塗布し、３０分風乾した後、１５０℃−１時間乾燥することにより、厚さ１５μｍの表面層を有する帯電ローラを得た。

つぎに実施例１と比較例１に表層を施した帯電ローラについて、表面粗さの測定を行った。

表面粗さの測定は研削後の実施例１と比較例１と同様にＲｚ、Ｓｍを評価した。

実施例１に表層を施した帯電ローラはＲｚ６μｍ、Ｓｍ４０μｍであり、比較例１に表層を施した帯電ローラはＲｚ８μｍ、Ｓｍ４０μｍでまた研削面にびびりが発生した個所はＲｚ９μｍであった。

上記のようにして得られた帯電ローラを用いて、以下に示すようにして画像評価を行なった。

本試験で使用した電子写真式レーザープリンターはＡ４縦出力用のマシンで、記録メディアの出力スピードは、９４ｍｍ／ｓｅｃで画像解像度は６００ｄｐｉである。

感光体はアルミシリンダーに膜厚１８μｍのＯＰＣ層をコートした反転現像方式の感光ドラムであり、最外層は変性ポリカーボネートをバインダー樹脂とする電荷輸送層である。トナーは、ワックスを中心に電荷制御剤と色素等を含有するスチレンとブチルアクリレートのランダムコポリマーを重合させ、更に表面にポリエステル薄層を重合させシリカ微粒子を外添した。このトナーのガラス転移温度は６３℃、体積平均粒子径６μｍの重合トナーである。

画像の評価は全て、高温高湿環境（Ｈ／Ｈ：３２．５℃×８０％Ｒｈ）で行い、ハーフトーン（感光体の回転方向と垂直方向に幅１ドット、間隔２ドットの横線を描く画像）画像を出力し、耐久前と１６０００枚の連続耐久を実施し、耐久前後の汚れ、汚れが発生しないかどうかを見た。

実施例１に表層を施した帯電ローラは、１６０００枚の連続耐久後も汚れがなく良好な画像を得た。比較例１に表層を施した帯電ローラは、５０００枚の連続耐久後帯電ローラの表面が部分的に汚れが目立ってきて９０００枚の連続耐久後に縦スジがはいった。

本発明の第１の実施例に係る弾性体ローラの研削機の一実施形態を示す概略平面図である。 本発明の研削方法におけるブロック図である。 本発明の研削方法における切込み位置と研削時間の関係を表す研削サイクルの説明図である。 弾性体ローラを説明する図である。 従来の切込み位置と研削時間の関係を表す研削切込みサイクルの説明図である。

符号の説明

１２ 主軸
１３ 心押軸
１４ コレットチャック
１５ 心押軸センタ
１７ ワーク回転用モータ
２０ 砥石台
２１ 切込み用モータ
２２ 円筒状の研削砥石
２３ 砥石軸受け部
４２ 電力計
４５ 数値制御装置
Ｐ０ 当接切込み位置
１０１ 弾性体ローラ
１０２ 弾性体ローラ本体
１０３ 芯金

Claims (1)

1. 弾性体ローラの外周面を円筒状の砥石で研削するプランジカット方式の研削方法において、弾性体ローラと対向して回転する研削砥石と弾性体ローラが接触して研削するときに研削砥石と弾性体ローラの接触に伴う負荷変動を負荷変動と連動して変化するセンサーで感知して、切込み移動側の前進後退を制御したことを特徴とする研削方法。

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