JP7312371B2 - クランクシャフトの加工方法 - Google Patents

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本発明は、クランクシャフトの加工方法に関する。
従来より、クランクシャフトの一端であるフロント軸部と他端であるリヤフランジ部とをチャックによって把持した状態で軸心回りに回転させるように構成された研削装置(研削盤)が知られている。例えば、4気筒エンジンのクランクシャフトの場合、5箇所のジャーナルと、4箇所のクランクピンと、プーリシャフトであるフロント軸部と、リヤフランジ部と、スピゴットの計12箇所の研削加工部が存在している。これら12箇所の研削加工部のうち、フロント軸部とリヤフランジ部は、把持機構のチャックによって把持されているため、クランクジャーナルやクランクピンの研削後、次の加工ステーションに搬送されると共に仕様が異なるチャックを備えた研削装置に装着し直して研削する必要があった。
特許文献1のクランクシャフトの加工方法は、クランクシャフトのフロント軸部の軸心部及びリヤフランジ部の軸心部を夫々押圧可能な1対の押圧支持機構と、フロント軸部及びリヤフランジ部を夫々把持可能な1対のチャックと、研削可能な砥石とを有し、1対のチャックでクランクシャフトを軸心回りに回転させながらジャーナル及びクランクピンを研削する。その後、リヤフランジ部のチャックが解除されて後退し、砥石によりリヤフランジ部を研削した後、リヤフランジ部を一方のチャックで再度把持し、フロント軸部のチャックが解除されて後退し、砥石によりフロント軸部が研削されている。
特開2002-154037号公報
特許文献1のクランクシャフトの加工方法は、ジャーナル及びクランクピンに加え、フロント軸部やリヤフランジ部を同一の加工ステーション(同一の研削装置)で研削することができ、クランクシャフトを別の加工ステーションに搬送する搬送時間を省略することにより生産効率の改善を図ることができる。
しかし、特許文献1の技術では、1対のチャックで夫々把持されているクランクシャフトのフロント軸部とリヤフランジ部を研削する際、研削対象に対応したチャックの把持が一旦解除されることから、十分な加工精度を保証できない虞がある。
一方のチャックを解除する場合、クランクシャフトを軸方向に位置決めしつつ保持性を確保するため、一方側の押圧支持機構によってクランクシャフトの軸心部を他方側に向けて押圧する必要がある。次に、他方のチャックを解除する場合、他方側の押圧支持機構によってクランクシャフトの軸心部を一方側に向けて押圧する必要がある。
つまり、押圧支持機構によるクランクシャフトの押圧方向を切替える場合、押圧駆動回路の構造上、押圧方向の切替え前後でクランクシャフトの加工基準位置が、例えば、軸方向に0.2~0.5mmずれることが懸念される。
即ち、特許文献1の技術では、加工精度の確保について一切考慮されておらず、具体的な工程並びに手順等の対策が検討されていない。
本発明の目的は、サイクルタイムを短縮化しつつ加工精度を確保可能なクランクシャフトの加工方法等を提供することである。
請求項1のクランクシャフトの加工方法は、クランクシャフトの軸方向一端側の一端部分及び他端側の他端部分を軸方向に軸心部を押圧可能な1対の押圧支持機構により挟持すると共に、前記一端部分及び他端部分を1対の把持機構で夫々把持して軸心回りに回転させながら砥石を用いて研削するクランクシャフトの加工方法において、前記1対の押圧支持機構のうち一端側押圧支持機構により前記一端部分を他端側押圧支持機構に向けて押圧する第1押圧工程と、前記一端部分及び他端部分を前記1対の把持機構で夫々把持する把持工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第1基準位置検出工程と、前記第1基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき研削を行う第1研削工程と、前記1対の把持機構のうち他端側把持機構を解除すると共に前記他端側押圧支持機構により前記他端部分を一端側押圧支持機構に向けて押圧する第2押圧工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第2基準位置検出工程と、前記第2基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき前記他端部分の研削を行う第2研削工程と、を有することを特徴としている。
このクランクシャフトの加工方法では、前記1対の押圧支持機構のうち一端側押圧支持機構により前記一端部分を他端側押圧支持機構に向けて押圧する第1押圧工程と、前記一端部分及び他端部分を前記1対の把持機構で夫々把持する把持工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第1基準位置検出工程と、前記第1基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき研削を行う第1研削工程と、を有するため、クランクジャーナル及びクランクピン等を第1基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき精度良く研削を行うことができる。前記1対の把持機構のうち他端側把持機構を解除すると共に前記他端側押圧支持機構により前記他端部分を一端側押圧支持機構に向けて押圧する第2押圧工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第2基準位置検出工程と、前記第2基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき前記他端部分の研削を行う第2研削工程と、を有するため、他の研削ステーションへの搬送を必要とすることなく、他の部分と同一の研削装置で他端部分の研削を精度良く行うことができる。
請求項2の発明は、請求項1の発明において、前記第1研削工程は、クランクジャーナル及びクランクピンの研削を行い、前記第1研削工程と第2押圧工程の間において、前記1対の把持機構のうち一端側把持機構を解除する一端側把持解除工程と、前記一端部分の研削を行う第3研削工程と、前記一端部分を前記一端側把持機構で把持する一端側把持工程と、を有することを特徴としている。
この構成によれば、一端部分、クランクジャーナル及びクランクピンを押圧方向の切り替えを行うことなく研削することができる。
請求項3の発明は、請求項1又は2の発明において、前記第2研削工程が、前記他端部分を軸方向に複数に分割した領域毎に前記砥石を径方向に移動させて粗研削を行う粗研削工程と、前記粗研削工程の後に前記砥石を軸方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程と、を有することを特徴としている。
この構成によれば、軸方向幅の短い砥石を用いて軸方向幅の長い他端部分の研削を行うことができる。
請求項4の発明は、請求項1~3の何れか1項の発明において、前記砥石が、前記クランクシャフトの一端側に配置された一端側砥石と、この一端側砥石よりも他端側に配置された他端側砥石とを有し、前記第2研削工程は、前記他端側砥石を用いて前記他端部分の研削を行うことを特徴としている。
この構成によれば、一端側砥石と他端側砥石とを用いてクランクジャーナル及びクランクピンの2箇所同時研削を行うことができる。また、クランクジャーナル及びクランクピンを研削する他端側砥石を用いて他端部分の研削を行うことができる。
請求項5の発明は、請求項1~4の何れか1項の発明において、前記第1,第2基準位置検出工程は、前記クランクシャフトの軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することを特徴としている。
この構成によれば、クランクシャフトの軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することにより一層高精度の研削を行うことができる。
本発明のクランクシャフトの加工方法によれば、他の研削ステーションへのクランクシャフト搬送を必要とすることなく、単一の研削ステーションにて押圧方向の切替毎に検出された基準位置を用いて研削するため、クランクシャフト研削におけるサイクルタイムを短縮化しつつ加工精度を確保することができる。
実施例1に係るクランクシャフトの平面図である。 研削装置の概略を示す平面図である。 主軸台の側面図であって、(a)は、初期退避状態、(b)は、主軸台の前進状態、(c)は、心押しセンタの前進状態を示す図である。 主軸台の平面図であって、(a)は、チャックの解除状態、(b)は、チャックの把持状態を示す図である。 クランクシャフトの加工処理手順を示すフローチャートである。 リヤ押圧工程を示す図である。 両端把持工程を示す図である。 第1基準位置検出工程を示す図である。 リヤチャック解除工程を示す図である。 リヤフランジ部研削工程を示す図である。 リヤチャック把持工程を示す図である。 フロントチャック解除工程を示す図である。 フロント押圧工程を示す図である。 第2基準位置検出工程を示す図である。 フロント軸部研削工程を示す図であって、(a)は、第1領域の粗研削、(b)は、第2領域の粗研削、(c)は、第3領域の仕上研削、(d)は、第1,第2領域の仕上研削を示す図である。
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。
以下、本発明の実施例1について図1~図15に基づいて説明する。
まず、研削対象ワークであるクランクシャフト1について説明する。本実施例1に係るクランクシャフト1は、例えば、4気筒エンジンのクランクシャフトである。
図1に示すように、クランクシャフト1は、フロント側である左側から順に形成されたクランクジャーナル1J~5Jと、隣り合うジャーナル間に設けられると共にクランクシャフト1の軸心に対して偏心したクランクピン1P~4Pを備えている。
ジャーナル1J~5Jとピン1P~4Pとは交互に配置されている。
クランクシャフト1の左端部には、プーリシャフトに相当するフロント軸部2(他端部分)が設けられ、右端部には、トランスミッションの出力軸に連結されるリヤフランジ部3(一端部分)及びスピゴット4が設けられている。クランクシャフト1の両端部の軸心には逆テーパ部が形成されたセンタ穴2a,3aが夫々設けられている。
次に、クランクシャフト1の研削装置10について説明する。
この研削装置10は、加工工場内の所定の研削加工ステーションに設置されている。
図2に示すように、クランクシャフト1の研削装置10は、クランクシャフト1の軸心を回転中心として回転させる左右1対の主軸台11L,11Rと、左右1対の回転砥石12L,12Rを夫々支持する左右1対の砥石台13L,13R等をベッド14上に備えている。砥石台13Rには、ジャーナル3Jのフロント側端面に当接してクランクシャフト1の軸方向の加工基準位置を検出可能なロケータ19が内蔵されている。
更に、この研削装置10は、後述する各種モータを制御するコンピュータ数値制御装置(図示略)が設けられている。
左側の砥石12Lは、ジャーナル1J~5J、フロント軸部2を研削するための砥石である。右側の砥石12Rは、ピン1P~4P、リヤフランジ部3、及びスピゴット4を研削するための砥石である。左側砥石12Lの砥石幅は、ジャーナル1J~5Jの左右寸法に対応して設定され、右側砥石12Rの砥石幅は、左側砥石12Lの砥石幅よりも狭く、ピン1P~4Pの左右寸法に対応して設定されている。
右側の主軸台11R及び砥石台13Rは、左側の主軸台11L及び砥石台13Lと略対称構造であるため、以下、主に左側の主軸台11L及び砥石台13Lについて説明する。
図2~図4に示すように、主軸台11Lは、ベッド14上において主軸台モータ15Lにより同軸上で軸方向に進退可能に構成されている。主軸台11Lには、クランクシャフト1の左端部分を径方向に把持するチャック16L(把持機構)と、このチャック16Lで把持した状態のままクランクシャフト1を回転駆動させる回転用モータ17Lと、クランクシャフト1のセンタ穴2aに嵌挿されてクランクシャフト1を軸心位置で位置決め支持する心押しセンタ18L(押圧支持機構)が設けられている。
図3(a),図3(b)に示すように、主軸台11Lは、主軸台モータ15Lに駆動されて初期退避位置からフロント軸部2に向かって軸心方向に前進する。
図3(c)に示すように、主軸台モータ15Lの停止後、先端がテーパ状に形成された心押しセンタ18Lが逆テーパ部を有するセンタ穴2aに差し込まれる。
心押しセンタ18Lの駆動部を制御することによって、一定の押圧状態を維持しながらチャック16Lの前進位置又は後退位置を制御している。
センタ穴2aに差し込まれた心押しセンタ18Lとセンタ穴3aに差し込まれた心押しセンタ18Rが協働してクランクシャフト1を左右から挟持している。
図4(a),図4(b)に示すように、主軸台11Lは、シリンダの駆動によりクランクシャフト1に向かって進退可能なロッドLDと、このロッドLDの先端とチャック16Lの基端部とを連結するリンクLKを備えている。このリンクLKは、略L字状に形成され、主軸台11Lに枢支された角部を中心として回動自在に形成されている。
ロッドLDが伸長操作された際、リンクLKが枢支部を中心として時計回りに回動してリンクLKの先端部が心押しセンタ18Lに接近するため、チャック16Lはフロント軸部2を把持する動作を行う。ロッドLDが短縮操作された際、リンクLKが枢支部を中心として反時計回りに回動してリンクLKの先端部が心押しセンタ18Lから離隔するため、チャック16Lはフロント軸部2を解除する動作を行う。
図2に示すように、砥石台13Lは、クランクシャフト1の左側部分に対応するように配設され、Z軸送り機構21Lと、X軸送り機構22Lを備えている。
この砥石台13Lは、Z軸送り機構21Lのモータ23Lの作動により左右方向(クランクシャフト1の軸方向)に移動し、X軸送り機構22Lのモータ24Lの作動によりクランクシャフト1に対して接近離隔移動する(クランクシャフト1の軸直交方向に移動する)。砥石台13Lには、砥石12Lをクランクシャフト1と反対方向に回転駆動するモータ(図示略)が設けられている。尚、25Lは、砥石12Lの外周を覆うカバーである。
次に、図5に示すフローチャート及び図6~図15を参照しながら、研削装置10による加工制御動作の一例について説明する。尚、図中、Si(i=1,2,…)は、各ステップを示す。
まず、S1では、リヤ押圧工程(第1押圧工程)を行う。
図6に示すように、リヤ押圧工程では、心押しセンタ18L,18Rをセンタ穴2a,3aに夫々嵌挿することにより、各々対応したテーパ面同士が面当接され、クランクシャフト1の軸心がセンタリングされる。心押しセンタ18Rがリヤ側からフロント側に向けてリヤフランジ部3を押圧するため、心押しセンタ18L,18Rを介してクランクシャフト1がセンタリング状態で挟持される。尚、心押しセンタ18Rによる押圧は、心押しセンタ18Lによる押圧が開始されて押圧方向が切り替えられるまで継続される。
このリヤ押圧工程では、更にクランクシャフト1の軸心回りの位相決めが行われている。クランクシャフト1を軸心回りに回動させて、ピン1Pのフロント側クランクアームの側部に形成された基準座を基準金(図示略)に当接させることにより、加工初期位置におけるクランクシャフト1の位相位置を設定している。
次に、S2では、両端把持工程(把持工程)を行う。図7に示すように、両端把持工程では、チャック16Lが、右方向に移動すると共にフロント軸部2を把持する。これと同期して、チャック16Rが、左方向に移動すると共にリヤフランジ部3を把持する。
S3では、第1基準位置検出工程を行う。図8に示すように、第1基準位置検出工程では、ロケータ19がジャーナル3Jのフロント側端面に当接する。ジャーナル3Jのフロント側端面は、クランクシャフト1の加工基準面である。この加工基準面の位置に基づいて後工程の研削加工が行われる。加工基準面の位置を検出した後、ロケータ19は、砥石12L,12R等に干渉しない待機位置に退避する。
次に、S4では、チャック16L,16Rの同期回転を開始して、ピン・ジャーナル研削工程(第1研削工程)を行う。チャック16L,16Rは、粗研削の際、例えば80rpmで回転され、仕上研削の際、例えば30rpmで回転される。砥石12L,12Rは、粗研削及び仕上研削を通して一定回転数で駆動されている。
本実施例の研削は、砥石12L,12Rを回転させながら砥石台13L,13Rを前進させると共に、クランクシャフト1の回転数を変更して粗研削及び仕上研削を行うオービット式研削である。
このピン・ジャーナル研削工程では、砥石12Lでジャーナル3Jを単独研削した後、砥石12Rでピン4Pを単独研削する。次に、ジャーナル1Jを砥石12L、ピン2Pを砥石12Rで同時研削する。ジャーナル1J及びピン2Pの同時研削の後、砥石12Rでピン1Pを単独研削する。ピン1Pの研削の際、砥石12Lは左方に退避される。
ピン1Pの単独研削の後、ジャーナル2Jを砥石12L、ピン3Pを砥石12Rで同時研削する。
次に、S5では、リヤチャック解除工程(一端側把持解除工程)を行う。
図9に示すように、リヤチャック解除工程では、チャック16Rを解除してクランクシャフト1の右方に退避させる。更に、このリヤチャック解除工程では、砥石12L,12Rを右方にシフトさせて、砥石12Lでジャーナル5Jを単独研削した後、ジャーナル4Jを砥石12L、スピゴット4を砥石12Rで同時研削する。
次に、S6では、リヤフランジ部研削工程(第3研削工程)を行う。図10に示すように、リヤフランジ部研削工程では、砥石12Rをリヤフランジ部3の側方に位置付けた後、砥石12Rを回転させながら砥石台13Rを前進させてリヤフランジ部3を研削する。
砥石12Rの砥石幅は、リヤフランジ部3の左右寸法よりも長いため、砥石台13Rを前進移動させることにより、リヤフランジ部3の研削が実行される。
S7では、リヤチャック把持工程(一端側把持工程)を行う。
図11に示すように、リヤチャック把持工程では、チャック16Rが、左方向に移動すると共にリヤフランジ部3を把持する。
S8では、フロントチャック解除工程を行う。図12に示すように、フロントチャック解除工程では、チャック16Lを解除してクランクシャフト1の左方に退避させる。
次に、S9では、フロント押圧工程を行う。
図13に示すように、フロント押圧工程では、心押しセンタ18Rがリヤ側からフロント側に向けた押圧を停止すると同時に、心押しセンタ18Lがフロント側からリヤ側に向けてフロント軸部23の押圧を開始する。フロントチャック解除工程S8とフロント押圧工程S9が、本発明の第2押圧工程に相当する。
S10では、第2基準位置検出工程を行う。図14に示すように、第2基準位置検出工程では、第1基準位置検出工程と同様に、ロケータ19がジャーナル3Jのフロント側端面に当接する。この加工基準面の位置に基づいて後述するフロント軸部研削工程が行われる。加工基準面の位置を検出した後、ロケータ19は、砥石12L,12R等に干渉しない待機位置に退避する。
最後に、S11では、フロント軸部研削工程(第2研削工程)を行う。フロント軸部研削工程では、砥石12Lをフロント軸部2の側方に位置付けた後、砥石12Lを回転させながら砥石台13Lを前進移動及び左右移動させてフロント軸部2を研削する。
砥石12Lの砥石幅(例えば、20mm)は、フロント軸部2の左右寸法(例えば、45mm)よりも短いため、砥石台13Lを1回前進移動させるだけではフロント軸部2を研削することができない。それ故、フロント軸部研削工程では、フロント軸部2を左右に複数、例えば3つに分割した領域毎に砥石12Lをクランクシャフト1の径方向に前進移動させて粗研削を行う粗研削工程と、この粗研削工程の後に砥石12Lをクランクシャフト1の径方向に前進方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程とを行っている。
図15(a)に示すように、フロント軸部2の右端と右端から20mmとの間に相当する第1領域において、砥石12Lを用いて所定量、例えば、仕上径の10μm手前まで粗研削を行った後、砥石12Lを後退移動すると共に左方にシフトさせる。
図15(b)に示すように、フロント軸部2の右端から19mmと右端から39mmとの間に相当する第2領域において、第1領域と同様に、砥石12Lを用いて所定量前進移動させて粗研削を行った後、砥石12Lを後退移動すると共に左方にシフトさせる。
図15(c),図15(d)に示すように、フロント軸部2の右端から38mmと左端との間に相当する第3領域において、砥石12Lを用いて所定量、例えば、仕上径まで前進移動させて粗研削を省略して一度に仕上研削を行う。
第3領域の仕上研削の後、砥石12Lをフロント軸部2の右端に向けて所定速度で移動させて第1,第2領域の仕上研削を連続して行う。
次に、上記クランクシャフト1の加工方法の作用、効果について説明する。
このクランクシャフト1の加工方法によれば、心押しセンタ18Rによりリヤフランジ部3を心押しセンタ18Lに向けて押圧するリヤ押圧工程(S1)と、フロント軸部2及びリヤフランジ部3をチャック16L,16Rで夫々把持する両端把持工程(S2)と、クランクシャフト1の基準位置を検出する第1基準位置検出工程(S3)と、第1基準位置検出工程(S3)で検出された基準位置に基づき研削を行うピン・ジャーナル研削工程(S4)と、を有するため、クランクジャーナル及びクランクピン等を第1基準位置検出工程(S3)で検出された基準位置に基づき精度良く研削を行うことができる。チャック16Lを解除すると共に心押しセンタ18Lによりフロント軸部2を心押しセンタ18Lに向けて押圧するフロントチャック解除工程(S8)及びフロント押圧工程(S9)と、クランクシャフト1の基準位置を検出する第2基準位置検出工程(S10)と、第2基準位置検出工程(S10)で検出された基準位置に基づきフロント軸部2の研削を行うフロント軸部研削工程(S11)と、を有するため、他の研削ステーションへの搬送を必要とすることなく、他の部分と同一の研削装置10でフロント軸部2の研削を精度良く行うことができる。
ピン・ジャーナル研削工程(S4)は、クランクジャーナル1J~3J及びクランクピン1P~4Pの研削を行い、ピン・ジャーナル研削工程(S4)とフロントチャック解除工程(S8)の間において、チャック16Rを解除するリヤチャック解除工程(S5)と、リヤフランジ部3の研削を行うリヤフランジ部研削工程(S6)と、リヤフランジ部3を18Rで把持するリヤチャック把持工程(S7)と、を有している。
これにより、リヤフランジ部3、クランクジャーナル1J~3J及びクランクピン1P~4Pを押圧方向の切り替えを行うことなく研削することができる。
フロント軸部研削工程(S11)が、フロント軸部2を軸方向に複数に分割した領域毎に砥石12Lを径方向に移動させて粗研削を行う粗研削工程と、この粗研削工程の後に砥石12Lを軸方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程と、を有するため、軸方向幅の短い砥石12Lを用いて軸方向幅の長いフロント軸部2の研削を行うことができる。
砥石が、クランクシャフト1の一端側に配置された砥石12Rと、この砥石12Rよりも他端側に配置された砥石12Lとを有し、フロント軸部研削工程(S11)は、砥石12Lを用いてフロント軸部2の研削を行う。これにより、砥石12Lと砥石12Rとを用いてクランクジャーナル1J~5J及びクランクピン1P~4Pの2箇所同時研削を行うことができる。また、クランクジャーナル1J~5J及びクランクピン1P~4Pを研削する砥石12Lを用いてフロント軸部2の研削を行うことができる。
前記第1,第2基準位置検出工程(S3,S10)は、クランクシャフト1の軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出するため、クランクシャフト1の軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することにより一層高精度の研削を行うことができる。
次に、前記実施形態を部分的に変更した変形例について説明する。
1〕前記実施形態においては、4気筒エンジンのクランクシャフト1の例を説明したが、多気筒レシプロエンジンのクランクシャフトであれば適用可能であり、3気筒以下のエンジンのクランクシャフト或いは、5気筒以上のエンジンのクランクシャフトであっても良い。
2〕前記実施形態においては、1対の主軸台11L,11Rで2箇所同時研削可能な1対の砥石12L,12Rを備えた研削装置の例を説明したが、単一の主軸台及び単一の砥石を備える研削装置であっても良い。
3〕前記実施形態においては、フロント軸部研削工程S11においてフロント軸部2を3つの領域に分割した例を説明したが、少なくとも、最後の研削領域で粗研削を省略して仕上研削を実行できれば良く、フロント軸部2の左右寸法と砥石12Lの砥石幅との関係で任意に分割数を設定可能である。また、仕様により、フロント軸部2の左右寸法とジャーナル1J~5Jの左右寸法を略同じ寸法ができる場合には、ジャーナル1J~5Jの研削と同様の研削を行うことができる。
4〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施形態に種々の変更を付加した形態や各実施形態を組み合わせた形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。
1 クランクシャフト
2 フロント軸部
3 リヤフランジ部
10 研削装置
12L (フロント側)砥石
12R (リヤ側)砥石
16L (フロント側)チャック
16R (リヤ側)チャック
18L (フロント側)心押しセンタ
18R (リヤ側)心押しセンタ
19 ロケータ
1J~5J クランクジャーナル
1P~4P クランクピン

Claims (5)

  1. クランクシャフトの軸方向一端側の一端部分及び他端側の他端部分を軸方向に軸心部を押圧可能な1対の押圧支持機構により挟持すると共に、前記一端部分及び他端部分を1対の把持機構で夫々把持して軸心回りに回転させながら砥石を用いて研削するクランクシャフトの加工方法において、
    前記1対の押圧支持機構のうち一端側押圧支持機構により前記一端部分を他端側押圧支持機構に向けて押圧する第1押圧工程と、
    前記一端部分及び他端部分を前記1対の把持機構で夫々把持する把持工程と、
    前記クランクシャフトの基準位置を検出する第1基準位置検出工程と、
    前記第1基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき研削を行う第1研削工程と、
    前記1対の把持機構のうち他端側把持機構を解除すると共に前記他端側押圧支持機構により前記他端部分を一端側押圧支持機構に向けて押圧する第2押圧工程と、
    前記クランクシャフトの基準位置を検出する第2基準位置検出工程と、
    前記第2基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき前記他端部分の研削を行う第2研削工程と、
    を有することを特徴とするクランクシャフトの加工方法。
  2. 前記第1研削工程は、クランクジャーナル及びクランクピンの研削を行い、
    前記第1研削工程と第2押圧工程の間において、前記1対の把持機構のうち一端側把持機構を解除する一端側把持解除工程と、前記一端部分の研削を行う第3研削工程と、前記一端部分を前記一端側把持機構で把持する一端側把持工程と、を有することを特徴とする請求項1に記載のクランクシャフトの加工方法。
  3. 前記第2研削工程が、前記他端部分を軸方向に複数に分割した領域毎に前記砥石を径方向に移動させて粗研削を行う粗研削工程と、前記粗研削工程の後に前記砥石を軸方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程と、を有することを特徴とする請求項1又は2に記載のクランクシャフトの加工方法。
  4. 前記砥石が、前記クランクシャフトの一端側に配置された一端側砥石と、この一端側砥石よりも他端側に配置された他端側砥石とを有し、
    前記第2研削工程は、前記他端側砥石を用いて前記他端部分の研削を行うことを特徴とする請求項1~3の何れか1項に記載のクランクシャフトの加工方法。
  5. 前記第1,第2基準位置検出工程は、前記クランクシャフトの軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することを特徴とする請求項1~4の何れか1項に記載のクランクシャフトの加工方法。
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