JP7312371B2 - クランクシャフトの加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、クランクシャフトの加工方法に関する。

従来より、クランクシャフトの一端であるフロント軸部と他端であるリヤフランジ部とをチャックによって把持した状態で軸心回りに回転させるように構成された研削装置（研削盤）が知られている。例えば、４気筒エンジンのクランクシャフトの場合、５箇所のジャーナルと、４箇所のクランクピンと、プーリシャフトであるフロント軸部と、リヤフランジ部と、スピゴットの計１２箇所の研削加工部が存在している。これら１２箇所の研削加工部のうち、フロント軸部とリヤフランジ部は、把持機構のチャックによって把持されているため、クランクジャーナルやクランクピンの研削後、次の加工ステーションに搬送されると共に仕様が異なるチャックを備えた研削装置に装着し直して研削する必要があった。

特許文献１のクランクシャフトの加工方法は、クランクシャフトのフロント軸部の軸心部及びリヤフランジ部の軸心部を夫々押圧可能な１対の押圧支持機構と、フロント軸部及びリヤフランジ部を夫々把持可能な１対のチャックと、研削可能な砥石とを有し、１対のチャックでクランクシャフトを軸心回りに回転させながらジャーナル及びクランクピンを研削する。その後、リヤフランジ部のチャックが解除されて後退し、砥石によりリヤフランジ部を研削した後、リヤフランジ部を一方のチャックで再度把持し、フロント軸部のチャックが解除されて後退し、砥石によりフロント軸部が研削されている。

特開２００２－１５４０３７号公報

特許文献１のクランクシャフトの加工方法は、ジャーナル及びクランクピンに加え、フロント軸部やリヤフランジ部を同一の加工ステーション（同一の研削装置）で研削することができ、クランクシャフトを別の加工ステーションに搬送する搬送時間を省略することにより生産効率の改善を図ることができる。
しかし、特許文献１の技術では、１対のチャックで夫々把持されているクランクシャフトのフロント軸部とリヤフランジ部を研削する際、研削対象に対応したチャックの把持が一旦解除されることから、十分な加工精度を保証できない虞がある。

一方のチャックを解除する場合、クランクシャフトを軸方向に位置決めしつつ保持性を確保するため、一方側の押圧支持機構によってクランクシャフトの軸心部を他方側に向けて押圧する必要がある。次に、他方のチャックを解除する場合、他方側の押圧支持機構によってクランクシャフトの軸心部を一方側に向けて押圧する必要がある。
つまり、押圧支持機構によるクランクシャフトの押圧方向を切替える場合、押圧駆動回路の構造上、押圧方向の切替え前後でクランクシャフトの加工基準位置が、例えば、軸方向に０．２～０．５ｍｍずれることが懸念される。
即ち、特許文献１の技術では、加工精度の確保について一切考慮されておらず、具体的な工程並びに手順等の対策が検討されていない。

本発明の目的は、サイクルタイムを短縮化しつつ加工精度を確保可能なクランクシャフトの加工方法等を提供することである。

請求項１のクランクシャフトの加工方法は、クランクシャフトの軸方向一端側の一端部分及び他端側の他端部分を軸方向に軸心部を押圧可能な１対の押圧支持機構により挟持すると共に、前記一端部分及び他端部分を１対の把持機構で夫々把持して軸心回りに回転させながら砥石を用いて研削するクランクシャフトの加工方法において、前記１対の押圧支持機構のうち一端側押圧支持機構により前記一端部分を他端側押圧支持機構に向けて押圧する第１押圧工程と、前記一端部分及び他端部分を前記１対の把持機構で夫々把持する把持工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第１基準位置検出工程と、前記第１基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき研削を行う第１研削工程と、前記１対の把持機構のうち他端側把持機構を解除すると共に前記他端側押圧支持機構により前記他端部分を一端側押圧支持機構に向けて押圧する第２押圧工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第２基準位置検出工程と、前記第２基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき前記他端部分の研削を行う第２研削工程と、を有することを特徴としている。

このクランクシャフトの加工方法では、前記１対の押圧支持機構のうち一端側押圧支持機構により前記一端部分を他端側押圧支持機構に向けて押圧する第１押圧工程と、前記一端部分及び他端部分を前記１対の把持機構で夫々把持する把持工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第１基準位置検出工程と、前記第１基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき研削を行う第１研削工程と、を有するため、クランクジャーナル及びクランクピン等を第１基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき精度良く研削を行うことができる。前記１対の把持機構のうち他端側把持機構を解除すると共に前記他端側押圧支持機構により前記他端部分を一端側押圧支持機構に向けて押圧する第２押圧工程と、前記クランクシャフトの基準位置を検出する第２基準位置検出工程と、前記第２基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき前記他端部分の研削を行う第２研削工程と、を有するため、他の研削ステーションへの搬送を必要とすることなく、他の部分と同一の研削装置で他端部分の研削を精度良く行うことができる。

請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記第１研削工程は、クランクジャーナル及びクランクピンの研削を行い、前記第１研削工程と第２押圧工程の間において、前記１対の把持機構のうち一端側把持機構を解除する一端側把持解除工程と、前記一端部分の研削を行う第３研削工程と、前記一端部分を前記一端側把持機構で把持する一端側把持工程と、を有することを特徴としている。
この構成によれば、一端部分、クランクジャーナル及びクランクピンを押圧方向の切り替えを行うことなく研削することができる。

請求項３の発明は、請求項１又は２の発明において、前記第２研削工程が、前記他端部分を軸方向に複数に分割した領域毎に前記砥石を径方向に移動させて粗研削を行う粗研削工程と、前記粗研削工程の後に前記砥石を軸方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程と、を有することを特徴としている。
この構成によれば、軸方向幅の短い砥石を用いて軸方向幅の長い他端部分の研削を行うことができる。

請求項４の発明は、請求項１～３の何れか１項の発明において、前記砥石が、前記クランクシャフトの一端側に配置された一端側砥石と、この一端側砥石よりも他端側に配置された他端側砥石とを有し、前記第２研削工程は、前記他端側砥石を用いて前記他端部分の研削を行うことを特徴としている。
この構成によれば、一端側砥石と他端側砥石とを用いてクランクジャーナル及びクランクピンの２箇所同時研削を行うことができる。また、クランクジャーナル及びクランクピンを研削する他端側砥石を用いて他端部分の研削を行うことができる。

請求項５の発明は、請求項１～４の何れか１項の発明において、前記第１，第２基準位置検出工程は、前記クランクシャフトの軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することを特徴としている。
この構成によれば、クランクシャフトの軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することにより一層高精度の研削を行うことができる。

本発明のクランクシャフトの加工方法によれば、他の研削ステーションへのクランクシャフト搬送を必要とすることなく、単一の研削ステーションにて押圧方向の切替毎に検出された基準位置を用いて研削するため、クランクシャフト研削におけるサイクルタイムを短縮化しつつ加工精度を確保することができる。

実施例１に係るクランクシャフトの平面図である。 研削装置の概略を示す平面図である。 主軸台の側面図であって、（ａ）は、初期退避状態、（ｂ）は、主軸台の前進状態、（ｃ）は、心押しセンタの前進状態を示す図である。 主軸台の平面図であって、（ａ）は、チャックの解除状態、（ｂ）は、チャックの把持状態を示す図である。 クランクシャフトの加工処理手順を示すフローチャートである。 リヤ押圧工程を示す図である。 両端把持工程を示す図である。 第１基準位置検出工程を示す図である。 リヤチャック解除工程を示す図である。 リヤフランジ部研削工程を示す図である。 リヤチャック把持工程を示す図である。 フロントチャック解除工程を示す図である。 フロント押圧工程を示す図である。 第２基準位置検出工程を示す図である。 フロント軸部研削工程を示す図であって、（ａ）は、第１領域の粗研削、（ｂ）は、第２領域の粗研削、（ｃ）は、第３領域の仕上研削、（ｄ）は、第１，第２領域の仕上研削を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

以下、本発明の実施例１について図１～図１５に基づいて説明する。
まず、研削対象ワークであるクランクシャフト１について説明する。本実施例１に係るクランクシャフト１は、例えば、４気筒エンジンのクランクシャフトである。
図１に示すように、クランクシャフト１は、フロント側である左側から順に形成されたクランクジャーナル１Ｊ～５Ｊと、隣り合うジャーナル間に設けられると共にクランクシャフト１の軸心に対して偏心したクランクピン１Ｐ～４Ｐを備えている。
ジャーナル１Ｊ～５Ｊとピン１Ｐ～４Ｐとは交互に配置されている。
クランクシャフト１の左端部には、プーリシャフトに相当するフロント軸部２（他端部分）が設けられ、右端部には、トランスミッションの出力軸に連結されるリヤフランジ部３（一端部分）及びスピゴット４が設けられている。クランクシャフト１の両端部の軸心には逆テーパ部が形成されたセンタ穴２ａ，３ａが夫々設けられている。

次に、クランクシャフト１の研削装置１０について説明する。
この研削装置１０は、加工工場内の所定の研削加工ステーションに設置されている。
図２に示すように、クランクシャフト１の研削装置１０は、クランクシャフト１の軸心を回転中心として回転させる左右１対の主軸台１１Ｌ，１１Ｒと、左右１対の回転砥石１２Ｌ，１２Ｒを夫々支持する左右１対の砥石台１３Ｌ，１３Ｒ等をベッド１４上に備えている。砥石台１３Ｒには、ジャーナル３Ｊのフロント側端面に当接してクランクシャフト１の軸方向の加工基準位置を検出可能なロケータ１９が内蔵されている。
更に、この研削装置１０は、後述する各種モータを制御するコンピュータ数値制御装置（図示略）が設けられている。

左側の砥石１２Ｌは、ジャーナル１Ｊ～５Ｊ、フロント軸部２を研削するための砥石である。右側の砥石１２Ｒは、ピン１Ｐ～４Ｐ、リヤフランジ部３、及びスピゴット４を研削するための砥石である。左側砥石１２Ｌの砥石幅は、ジャーナル１Ｊ～５Ｊの左右寸法に対応して設定され、右側砥石１２Ｒの砥石幅は、左側砥石１２Ｌの砥石幅よりも狭く、ピン１Ｐ～４Ｐの左右寸法に対応して設定されている。
右側の主軸台１１Ｒ及び砥石台１３Ｒは、左側の主軸台１１Ｌ及び砥石台１３Ｌと略対称構造であるため、以下、主に左側の主軸台１１Ｌ及び砥石台１３Ｌについて説明する。

図２～図４に示すように、主軸台１１Ｌは、ベッド１４上において主軸台モータ１５Ｌにより同軸上で軸方向に進退可能に構成されている。主軸台１１Ｌには、クランクシャフト１の左端部分を径方向に把持するチャック１６Ｌ（把持機構）と、このチャック１６Ｌで把持した状態のままクランクシャフト１を回転駆動させる回転用モータ１７Ｌと、クランクシャフト１のセンタ穴２ａに嵌挿されてクランクシャフト１を軸心位置で位置決め支持する心押しセンタ１８Ｌ（押圧支持機構）が設けられている。

図３（ａ），図３（ｂ）に示すように、主軸台１１Ｌは、主軸台モータ１５Ｌに駆動されて初期退避位置からフロント軸部２に向かって軸心方向に前進する。
図３（ｃ）に示すように、主軸台モータ１５Ｌの停止後、先端がテーパ状に形成された心押しセンタ１８Ｌが逆テーパ部を有するセンタ穴２ａに差し込まれる。
心押しセンタ１８Ｌの駆動部を制御することによって、一定の押圧状態を維持しながらチャック１６Ｌの前進位置又は後退位置を制御している。
センタ穴２ａに差し込まれた心押しセンタ１８Ｌとセンタ穴３ａに差し込まれた心押しセンタ１８Ｒが協働してクランクシャフト１を左右から挟持している。

図４（ａ），図４（ｂ）に示すように、主軸台１１Ｌは、シリンダの駆動によりクランクシャフト１に向かって進退可能なロッドＬＤと、このロッドＬＤの先端とチャック１６Ｌの基端部とを連結するリンクＬＫを備えている。このリンクＬＫは、略Ｌ字状に形成され、主軸台１１Ｌに枢支された角部を中心として回動自在に形成されている。
ロッドＬＤが伸長操作された際、リンクＬＫが枢支部を中心として時計回りに回動してリンクＬＫの先端部が心押しセンタ１８Ｌに接近するため、チャック１６Ｌはフロント軸部２を把持する動作を行う。ロッドＬＤが短縮操作された際、リンクＬＫが枢支部を中心として反時計回りに回動してリンクＬＫの先端部が心押しセンタ１８Ｌから離隔するため、チャック１６Ｌはフロント軸部２を解除する動作を行う。

図２に示すように、砥石台１３Ｌは、クランクシャフト１の左側部分に対応するように配設され、Ｚ軸送り機構２１Ｌと、Ｘ軸送り機構２２Ｌを備えている。
この砥石台１３Ｌは、Ｚ軸送り機構２１Ｌのモータ２３Ｌの作動により左右方向（クランクシャフト１の軸方向）に移動し、Ｘ軸送り機構２２Ｌのモータ２４Ｌの作動によりクランクシャフト１に対して接近離隔移動する（クランクシャフト１の軸直交方向に移動する）。砥石台１３Ｌには、砥石１２Ｌをクランクシャフト１と反対方向に回転駆動するモータ（図示略）が設けられている。尚、２５Ｌは、砥石１２Ｌの外周を覆うカバーである。

次に、図５に示すフローチャート及び図６～図１５を参照しながら、研削装置１０による加工制御動作の一例について説明する。尚、図中、Ｓｉ（ｉ＝１，２，…）は、各ステップを示す。

まず、Ｓ１では、リヤ押圧工程（第１押圧工程）を行う。
図６に示すように、リヤ押圧工程では、心押しセンタ１８Ｌ，１８Ｒをセンタ穴２ａ，３ａに夫々嵌挿することにより、各々対応したテーパ面同士が面当接され、クランクシャフト１の軸心がセンタリングされる。心押しセンタ１８Ｒがリヤ側からフロント側に向けてリヤフランジ部３を押圧するため、心押しセンタ１８Ｌ，１８Ｒを介してクランクシャフト１がセンタリング状態で挟持される。尚、心押しセンタ１８Ｒによる押圧は、心押しセンタ１８Ｌによる押圧が開始されて押圧方向が切り替えられるまで継続される。
このリヤ押圧工程では、更にクランクシャフト１の軸心回りの位相決めが行われている。クランクシャフト１を軸心回りに回動させて、ピン１Ｐのフロント側クランクアームの側部に形成された基準座を基準金（図示略）に当接させることにより、加工初期位置におけるクランクシャフト１の位相位置を設定している。

次に、Ｓ２では、両端把持工程（把持工程）を行う。図７に示すように、両端把持工程では、チャック１６Ｌが、右方向に移動すると共にフロント軸部２を把持する。これと同期して、チャック１６Ｒが、左方向に移動すると共にリヤフランジ部３を把持する。
Ｓ３では、第１基準位置検出工程を行う。図８に示すように、第１基準位置検出工程では、ロケータ１９がジャーナル３Ｊのフロント側端面に当接する。ジャーナル３Ｊのフロント側端面は、クランクシャフト１の加工基準面である。この加工基準面の位置に基づいて後工程の研削加工が行われる。加工基準面の位置を検出した後、ロケータ１９は、砥石１２Ｌ，１２Ｒ等に干渉しない待機位置に退避する。

次に、Ｓ４では、チャック１６Ｌ，１６Ｒの同期回転を開始して、ピン・ジャーナル研削工程（第１研削工程）を行う。チャック１６Ｌ，１６Ｒは、粗研削の際、例えば８０ｒｐｍで回転され、仕上研削の際、例えば３０ｒｐｍで回転される。砥石１２Ｌ，１２Ｒは、粗研削及び仕上研削を通して一定回転数で駆動されている。
本実施例の研削は、砥石１２Ｌ，１２Ｒを回転させながら砥石台１３Ｌ，１３Ｒを前進させると共に、クランクシャフト１の回転数を変更して粗研削及び仕上研削を行うオービット式研削である。

このピン・ジャーナル研削工程では、砥石１２Ｌでジャーナル３Ｊを単独研削した後、砥石１２Ｒでピン４Ｐを単独研削する。次に、ジャーナル１Ｊを砥石１２Ｌ、ピン２Ｐを砥石１２Ｒで同時研削する。ジャーナル１Ｊ及びピン２Ｐの同時研削の後、砥石１２Ｒでピン１Ｐを単独研削する。ピン１Ｐの研削の際、砥石１２Ｌは左方に退避される。
ピン１Ｐの単独研削の後、ジャーナル２Ｊを砥石１２Ｌ、ピン３Ｐを砥石１２Ｒで同時研削する。

次に、Ｓ５では、リヤチャック解除工程（一端側把持解除工程）を行う。
図９に示すように、リヤチャック解除工程では、チャック１６Ｒを解除してクランクシャフト１の右方に退避させる。更に、このリヤチャック解除工程では、砥石１２Ｌ，１２Ｒを右方にシフトさせて、砥石１２Ｌでジャーナル５Ｊを単独研削した後、ジャーナル４Ｊを砥石１２Ｌ、スピゴット４を砥石１２Ｒで同時研削する。

次に、Ｓ６では、リヤフランジ部研削工程（第３研削工程）を行う。図１０に示すように、リヤフランジ部研削工程では、砥石１２Ｒをリヤフランジ部３の側方に位置付けた後、砥石１２Ｒを回転させながら砥石台１３Ｒを前進させてリヤフランジ部３を研削する。
砥石１２Ｒの砥石幅は、リヤフランジ部３の左右寸法よりも長いため、砥石台１３Ｒを前進移動させることにより、リヤフランジ部３の研削が実行される。
Ｓ７では、リヤチャック把持工程（一端側把持工程）を行う。
図１１に示すように、リヤチャック把持工程では、チャック１６Ｒが、左方向に移動すると共にリヤフランジ部３を把持する。
Ｓ８では、フロントチャック解除工程を行う。図１２に示すように、フロントチャック解除工程では、チャック１６Ｌを解除してクランクシャフト１の左方に退避させる。

次に、Ｓ９では、フロント押圧工程を行う。
図１３に示すように、フロント押圧工程では、心押しセンタ１８Ｒがリヤ側からフロント側に向けた押圧を停止すると同時に、心押しセンタ１８Ｌがフロント側からリヤ側に向けてフロント軸部２３の押圧を開始する。フロントチャック解除工程Ｓ８とフロント押圧工程Ｓ９が、本発明の第２押圧工程に相当する。
Ｓ１０では、第２基準位置検出工程を行う。図１４に示すように、第２基準位置検出工程では、第１基準位置検出工程と同様に、ロケータ１９がジャーナル３Ｊのフロント側端面に当接する。この加工基準面の位置に基づいて後述するフロント軸部研削工程が行われる。加工基準面の位置を検出した後、ロケータ１９は、砥石１２Ｌ，１２Ｒ等に干渉しない待機位置に退避する。

最後に、Ｓ１１では、フロント軸部研削工程（第２研削工程）を行う。フロント軸部研削工程では、砥石１２Ｌをフロント軸部２の側方に位置付けた後、砥石１２Ｌを回転させながら砥石台１３Ｌを前進移動及び左右移動させてフロント軸部２を研削する。
砥石１２Ｌの砥石幅（例えば、２０ｍｍ）は、フロント軸部２の左右寸法（例えば、４５ｍｍ）よりも短いため、砥石台１３Ｌを１回前進移動させるだけではフロント軸部２を研削することができない。それ故、フロント軸部研削工程では、フロント軸部２を左右に複数、例えば３つに分割した領域毎に砥石１２Ｌをクランクシャフト１の径方向に前進移動させて粗研削を行う粗研削工程と、この粗研削工程の後に砥石１２Ｌをクランクシャフト１の径方向に前進方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程とを行っている。

図１５（ａ）に示すように、フロント軸部２の右端と右端から２０ｍｍとの間に相当する第１領域において、砥石１２Ｌを用いて所定量、例えば、仕上径の１０μｍ手前まで粗研削を行った後、砥石１２Ｌを後退移動すると共に左方にシフトさせる。
図１５（ｂ）に示すように、フロント軸部２の右端から１９ｍｍと右端から３９ｍｍとの間に相当する第２領域において、第１領域と同様に、砥石１２Ｌを用いて所定量前進移動させて粗研削を行った後、砥石１２Ｌを後退移動すると共に左方にシフトさせる。

図１５（ｃ），図１５（ｄ）に示すように、フロント軸部２の右端から３８ｍｍと左端との間に相当する第３領域において、砥石１２Ｌを用いて所定量、例えば、仕上径まで前進移動させて粗研削を省略して一度に仕上研削を行う。
第３領域の仕上研削の後、砥石１２Ｌをフロント軸部２の右端に向けて所定速度で移動させて第１，第２領域の仕上研削を連続して行う。

次に、上記クランクシャフト１の加工方法の作用、効果について説明する。
このクランクシャフト１の加工方法によれば、心押しセンタ１８Ｒによりリヤフランジ部３を心押しセンタ１８Ｌに向けて押圧するリヤ押圧工程（Ｓ１）と、フロント軸部２及びリヤフランジ部３をチャック１６Ｌ，１６Ｒで夫々把持する両端把持工程（Ｓ２）と、クランクシャフト１の基準位置を検出する第１基準位置検出工程（Ｓ３）と、第１基準位置検出工程（Ｓ３）で検出された基準位置に基づき研削を行うピン・ジャーナル研削工程（Ｓ４）と、を有するため、クランクジャーナル及びクランクピン等を第１基準位置検出工程（Ｓ３）で検出された基準位置に基づき精度良く研削を行うことができる。チャック１６Ｌを解除すると共に心押しセンタ１８Ｌによりフロント軸部２を心押しセンタ１８Ｌに向けて押圧するフロントチャック解除工程（Ｓ８）及びフロント押圧工程（Ｓ９）と、クランクシャフト１の基準位置を検出する第２基準位置検出工程（Ｓ１０）と、第２基準位置検出工程（Ｓ１０）で検出された基準位置に基づきフロント軸部２の研削を行うフロント軸部研削工程（Ｓ１１）と、を有するため、他の研削ステーションへの搬送を必要とすることなく、他の部分と同一の研削装置１０でフロント軸部２の研削を精度良く行うことができる。

ピン・ジャーナル研削工程（Ｓ４）は、クランクジャーナル１Ｊ～３Ｊ及びクランクピン１Ｐ～４Ｐの研削を行い、ピン・ジャーナル研削工程（Ｓ４）とフロントチャック解除工程（Ｓ８）の間において、チャック１６Ｒを解除するリヤチャック解除工程（Ｓ５）と、リヤフランジ部３の研削を行うリヤフランジ部研削工程（Ｓ６）と、リヤフランジ部３を１８Ｒで把持するリヤチャック把持工程（Ｓ７）と、を有している。
これにより、リヤフランジ部３、クランクジャーナル１Ｊ～３Ｊ及びクランクピン１Ｐ～４Ｐを押圧方向の切り替えを行うことなく研削することができる。

フロント軸部研削工程（Ｓ１１）が、フロント軸部２を軸方向に複数に分割した領域毎に砥石１２Ｌを径方向に移動させて粗研削を行う粗研削工程と、この粗研削工程の後に砥石１２Ｌを軸方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程と、を有するため、軸方向幅の短い砥石１２Ｌを用いて軸方向幅の長いフロント軸部２の研削を行うことができる。

砥石が、クランクシャフト１の一端側に配置された砥石１２Ｒと、この砥石１２Ｒよりも他端側に配置された砥石１２Ｌとを有し、フロント軸部研削工程（Ｓ１１）は、砥石１２Ｌを用いてフロント軸部２の研削を行う。これにより、砥石１２Ｌと砥石１２Ｒとを用いてクランクジャーナル１Ｊ～５Ｊ及びクランクピン１Ｐ～４Ｐの２箇所同時研削を行うことができる。また、クランクジャーナル１Ｊ～５Ｊ及びクランクピン１Ｐ～４Ｐを研削する砥石１２Ｌを用いてフロント軸部２の研削を行うことができる。

前記第１，第２基準位置検出工程（Ｓ３，Ｓ１０）は、クランクシャフト１の軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出するため、クランクシャフト１の軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することにより一層高精度の研削を行うことができる。

次に、前記実施形態を部分的に変更した変形例について説明する。
１〕前記実施形態においては、４気筒エンジンのクランクシャフト１の例を説明したが、多気筒レシプロエンジンのクランクシャフトであれば適用可能であり、３気筒以下のエンジンのクランクシャフト或いは、５気筒以上のエンジンのクランクシャフトであっても良い。

２〕前記実施形態においては、１対の主軸台１１Ｌ，１１Ｒで２箇所同時研削可能な１対の砥石１２Ｌ，１２Ｒを備えた研削装置の例を説明したが、単一の主軸台及び単一の砥石を備える研削装置であっても良い。

３〕前記実施形態においては、フロント軸部研削工程Ｓ１１においてフロント軸部２を３つの領域に分割した例を説明したが、少なくとも、最後の研削領域で粗研削を省略して仕上研削を実行できれば良く、フロント軸部２の左右寸法と砥石１２Ｌの砥石幅との関係で任意に分割数を設定可能である。また、仕様により、フロント軸部２の左右寸法とジャーナル１Ｊ～５Ｊの左右寸法を略同じ寸法ができる場合には、ジャーナル１Ｊ～５Ｊの研削と同様の研削を行うことができる。

４〕その他、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施形態に種々の変更を付加した形態や各実施形態を組み合わせた形態で実施可能であり、本発明はそのような変更形態も包含するものである。

１ クランクシャフト
２ フロント軸部
３ リヤフランジ部
１０ 研削装置
１２Ｌ （フロント側）砥石
１２Ｒ （リヤ側）砥石
１６Ｌ （フロント側）チャック
１６Ｒ （リヤ側）チャック
１８Ｌ （フロント側）心押しセンタ
１８Ｒ （リヤ側）心押しセンタ
１９ ロケータ
１Ｊ～５Ｊ クランクジャーナル
１Ｐ～４Ｐ クランクピン

Claims (5)

1. クランクシャフトの軸方向一端側の一端部分及び他端側の他端部分を軸方向に軸心部を押圧可能な１対の押圧支持機構により挟持すると共に、前記一端部分及び他端部分を１対の把持機構で夫々把持して軸心回りに回転させながら砥石を用いて研削するクランクシャフトの加工方法において、
   前記１対の押圧支持機構のうち一端側押圧支持機構により前記一端部分を他端側押圧支持機構に向けて押圧する第１押圧工程と、
   前記一端部分及び他端部分を前記１対の把持機構で夫々把持する把持工程と、
   前記クランクシャフトの基準位置を検出する第１基準位置検出工程と、
   前記第１基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき研削を行う第１研削工程と、
   前記１対の把持機構のうち他端側把持機構を解除すると共に前記他端側押圧支持機構により前記他端部分を一端側押圧支持機構に向けて押圧する第２押圧工程と、
   前記クランクシャフトの基準位置を検出する第２基準位置検出工程と、
   前記第２基準位置検出工程で検出された基準位置に基づき前記他端部分の研削を行う第２研削工程と、
   を有することを特徴とするクランクシャフトの加工方法。
2. 前記第１研削工程は、クランクジャーナル及びクランクピンの研削を行い、
   前記第１研削工程と第２押圧工程の間において、前記１対の把持機構のうち一端側把持機構を解除する一端側把持解除工程と、前記一端部分の研削を行う第３研削工程と、前記一端部分を前記一端側把持機構で把持する一端側把持工程と、を有することを特徴とする請求項１に記載のクランクシャフトの加工方法。
3. 前記第２研削工程が、前記他端部分を軸方向に複数に分割した領域毎に前記砥石を径方向に移動させて粗研削を行う粗研削工程と、前記粗研削工程の後に前記砥石を軸方向に移動させて仕上研削を行う仕上研削工程と、を有することを特徴とする請求項１又は２に記載のクランクシャフトの加工方法。
4. 前記砥石が、前記クランクシャフトの一端側に配置された一端側砥石と、この一端側砥石よりも他端側に配置された他端側砥石とを有し、
   前記第２研削工程は、前記他端側砥石を用いて前記他端部分の研削を行うことを特徴とする請求項１～３の何れか１項に記載のクランクシャフトの加工方法。
5. 前記第１，第２基準位置検出工程は、前記クランクシャフトの軸方向の所定位置に設定された同じ基準位置を検出することを特徴とする請求項１～４の何れか１項に記載のクランクシャフトの加工方法。