JP7305035B2

JP7305035B2 - 逆止弁ユニットおよび空気調和装置

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Publication number: JP7305035B2
Application number: JP2022512887A
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Inventors: 司谷川; 宗弘山中
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2020-03-30
Filing date: 2020-03-30
Publication date: 2023-07-07
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Description

本開示は、例えば空気調和装置の冷凍サイクルに用いられる逆止弁ユニットに関するものである。

空気調和装置は、圧縮機、凝縮器、膨張弁、蒸発器などから構成され、冷媒を循環させる冷凍サイクルを備えている。このような冷凍サイクルではさらに、冷凍サイクルを流れる冷媒を一方向にしか流さないようにするために逆止弁を設置することがある。（例えば、特許文献１参照）

特開２０１３－４４４１８号公報

従来の逆止弁は、特許文献１のように管状の本体が弁組立体を収容する大径部と、大径部の両側に位置し、入口ポートと出口ポートを形成する小径部と、小径部と大径部の間に存在するテーパー部とで構成されている。そのため、逆止弁自体の寸法が長くなってしまい、特に複数の逆止弁を組み合わせて用いる場合はその集合体が大型化してしまうため、空気調和装置に取り付ける際の配置に制約が生じてしまうという問題があった。

本開示は、上述のような問題を解決するためになされたものであり、小型化されることによって空気調和装置に取り付ける際の配置に制約を受けにくい逆止弁ユニットを提供することを目的とする。

本開示における逆止弁ユニットは、円筒形状の弁体収容部と、弁体収容部の一端部に弁体収容部と一体形成され、弁体収容部の内周面に突出した弁座と、弁体収容部の他端部に形成され、弁体収容部の内周面に突出した突出部と、を有する容器本体と、冷媒の逆流を防止するときに弁座に接触する弁部と、複数の羽根からなるガイド部と、を有し、容器本体内に配置される弁体と、弁体収容部の内周面に設けられ、冷媒が流れるときに弁体を制止する弁体止め部と、を備え、弁体止め部は、樹脂材料で構成され、突出部と接しているものである。

本開示における逆止弁ユニットによれば、従来の逆止弁と比較して小型化されるため、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。

本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットの製造工程を示す工程別断面図である。本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットの製造工程を示す工程別断面図である。本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットの製造工程を示す工程別断面図である。本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットの製造工程を示す工程別断面図である。本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットの製造工程を示す工程別断面図である。本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットの製造工程を示す工程別断面図である。本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットの製造工程を示す工程別断面図である。本開示の実施の形態２に係る逆止弁ユニットの断面図である。本開示の実施の形態３に係る逆止弁ユニットの断面図である。本開示の実施の形態４に係る逆止弁ユニットの断面図である。本開示の実施の形態５に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。本開示に係る複数の逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。

以下、本開示の実施の形態に係る逆止弁ユニットおよび逆止弁ユニットの製造方法について図面等を参照しながら説明する。なお、各図中、同一または相当する部分には、同一符号を付して、その説明を適宜省略または簡略化する。また、各図に記載の構成について、その形状、大きさおよび配置等は、この開示の範囲内で適宜変更することができる。

実施の形態１．
図１は、本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。本開示に係る逆止弁ユニット１は、空気調和装置における冷凍サイクルを形成する冷媒配管１０内に取り付けられ、冷媒の逆流を防止し、冷媒が一方向にしか流れないように規制する機能を有する。逆止弁ユニット１を冷媒配管１０内に取り付ける方法としては、例えば逆止弁ユニット１を取り付ける位置の前後に冷媒配管１０の外側からディンプル加工などにより複数の突起１１を形成することで逆止弁ユニット１を冷媒配管１０内に固定することができる。なお、逆止弁ユニット１を冷媒配管１０内に取り付ける方法としては、逆止弁ユニット１を取り付ける位置の前後で冷媒配管１０に絞り加工を施すなど従来からある方法を適用しても良い。

逆止弁ユニット１は、円筒形状で中管の容器本体２と、容器本体２内に配置されて軸方向に移動可能な弁体３から構成される。

容器本体２は、銅製の素管から形成され、逆止弁ユニット１の本体を構成する。容器本体２は、弁体３を収容する円筒形状の弁体収容部２１と、弁体収容部２１の一端部に形成され、弁体収容部２１の内周面に突出した弁座２２と、弁体収容部２１の他端部に形成され、弁体収容部２１の内周面に突出した突出部２３と、を有する。

弁体収容部２１は、内側に弁体３を収容しており、冷媒の流れる方向に応じて弁体３が軸方向に移動できるようにある程度の長さを有している。

弁座２２は、弁体収容部２１の長手方向の一端部に形成され、弁体収容部２１の内周面に突出して形成されている。弁座２２は、図１中の矢印で示すように逆止弁ユニット１内を冷媒が流れるときに冷媒の入口となる。弁座２２の内径は、弁体収容部２１の内径よりも小さく形成されており、冷媒の逆流を防止するときに弁体３により塞がれる。弁座２２は後述するハイドロフォーミング加工により弁体収容部２１に一体形成される。

突出部２３は、弁体収容部２１の長手方向の他端部に形成され、弁体収容部２１の内周面に突出して形成されている。突出部２３は、図１中の矢印で示すように逆止弁ユニット１内を冷媒が流れるときに冷媒の出口となる。突出部２３の内径は、弁体収容部２１の内径よりも小さく形成されており、逆止弁ユニット１内を冷媒が流れるときに弁体３を弁体収容部２１内に制止させる機能を有する。

弁体３は、弁座２２と突出部２３の間の容器本体２内に配置され、冷媒の流れる方向によって弁体収容部２１内を軸方向に移動する。冷媒が弁座２２から突出部２３へ流れようとする場合、弁体３は弁体収容部２１内の突出部２３側に移動することで冷媒が逆止弁ユニット１内を通過するようにする。一方、冷媒が突出部２３から弁座２２へ流れようとする場合、弁体３は弁体収容部２１内の流入側に移動して弁座２２と接触することで冷媒が逆止弁ユニット１内を逆流することを防止する。

弁体３は、樹脂などからなり、冷媒の逆流を防止するときに弁座２２に接触する弁部３１と、複数の羽根からなるガイド部３２を有する。弁部３１は、冷媒が突出部２３から弁座２２へ逆流することを防止するときに弁座２２と接触して弁座２２の開口を塞ぐ。ガイド部３２は、弁体３が弁体収容部２１を軸方向に移動するときに弁体３を案内する機能を有し、ガイド部３２の外径は弁体収容部２１の内径とほぼ等しい。ガイド部３２は複数の羽根を有しており、弁座２２から突出部２３へ冷媒が流れるときに冷媒は羽根の間を通って流れる。なお、実施の形態１ではガイド部３２は９０度の等角度間隔で配置された４つの羽根を有しているが、羽根の数は４つに限定されない。

次に、本実施の形態に係る逆止弁ユニット１の製造方法について説明する。図２は、本開示の実施の形態１に係る逆止弁ユニット１の製造工程を示す工程別断面図である。

図２ａに示すように、まず容器本体２の元となる円筒形状の素管２０を外型４で挟んで配置させる。本実施の形態では、素管２０として厚さ約１．５ｍｍの銅製の中空管を用いている。容器本体２の素材として銅を採用している理由は、銅は加工性および耐久性が高いため、後述するハイドロフォーミング加工に適しているからである。なお、ハイドロフォーミング加工が可能な素材であれば銅に限られるものではない。

次に図２ｂのように素管２０の両端から軸押し工具５を押し込み、素管２０を固定する。軸押し工具５は、素管２０の内側に挿入される挿入部５１と、素管２０の端面に押し当てられる押し当て部５２と、水などの流体を素管２０の内部に送り込むノズル穴５３と、を有する。挿入部５１の外径は、素管２０の内径とほぼ等しい形状である。そのため、軸押し工具５の挿入部５１を素管２０の両端から挿入すると、挿入部５１の外面は素管２０の内面に当接し、素管２０は挿入部５１と外型４に挟まれる状態になる。なお、この工程では軸押し工具５を押し当て部５２が素管２０の端面に当接するまで押し込む。

次に図２ｃにようにノズル穴５３を介して水などの流体を素管２０の内部に充填し、内圧を加える。図２ｃに記載されている矢印は流体がノズル穴５３を通って素管２０の内部に流れ込んでいる様子を表している。

次に図２ｄのように素管２０の内部を流体で充填した状態のまま図２ｂの工程よりもさらに軸押し工具５を素管２０の両端から押し込む。素管２０は押し当て部５２により両端から押し込まれるため、挿入部５１と当接していない部分に素管２０が肉寄せされて弁座２２が形成される。このとき、流体により内側から素管２０に内圧をかけつつ、両端から軸押し工具５を押し込むことによって、座屈を防止しながら弁座２２を形成することができる。なお、図２ｃと図２ｄで説明したように流体を用いて加工することをハイドロフォーミング加工あるいはハイドロフォーム加工と呼ぶ。ハイドロフォーミング加工により素管２０の内周面に弁座２２を形成することで、素管２０と同軸度で弁座２２の開口を形成することができる。これによって、製造時および経年劣化による冷媒漏れを抑制することができる。

弁座２２を形成した後は、図２ｅのように素管２０を外型４や軸押し工具５から取り外し、弁座２２が一端部になるように素管２０の片側を切断する。なお、実施の形態１では弁座２２の根元から素管を切断したが、弁座２２として必要な幅ｗを確保すれば、弁座２２の一部を含めて切断しても良い。例えば、前述した素管２０の両端から軸押し工具５を押し込み、弁座２２を形成する工程で、幅２ｗ以上の弁座を形成し、形成された該弁座の真ん中で切断することで、一度に２つの弁座２２を有する素管２０を作ることができる。この場合、切断して無駄になる部分が生じないため、材料費の削減になる。

素管２０の片側を切断した後は、図２ｆのように弁部３１の方から弁体３を素管２０の内部に挿入する。

最後に、図２ｇにように弁座２２と反対側の素管２０の他端部に内側へ突出した突出部２３を形成する。突出部２３を形成する方法としては、配管の端部を内側に突出させる方法であればよく、例えば、素管２０の外側から回転ローラーを接触させて圧力をかけることで内側に絞る端末加工がある。以上説明したように図２ａ～図２ｇに示す製造工程により、本実施の形態１に係る逆止弁ユニット１を得る。

上記の製造方法によれば、本開示に係る逆止弁ユニット１は、従来の逆止弁に備わっている入口ポートと出口ポートを形成する小径部と小径部と大径部の間に存在するテーパー部を有していないため、小型化することができる。さらに、弁座２２をハイドロフォーミング加工により弁体収容部２１に一体形成されるため、容器本体２と弁体３の２点から構成できる。これは従来の逆止弁と比較すると、部品点数を削減でき、製造工程を簡素化できるため、製造コストを低くすることができる。

なお、弁座２２の幅ｗと厚さｔは軸押し工具５を押し込む程度と軸押し工具５の挿入部５１の長さによって調整することができる。弁座２２の幅ｗは、図２ｄに示すように軸押し工具５を押し込んだ際に２つの軸押し工具５の挿入部５１の先端が離れている距離と等しくなる。また弁座２２の厚さｔは、図２ｄの工程で軸押し工具５を押し込んだ程度と幅ｗに基づいて決まる。つまり、素管２０の体積は図２ｄの工程の前後で変わることはないため、軸押し工具５により押し込まれた分が挿入部５１と当接していない部分に肉寄せされて、弁座２２として形成される。したがって、弁座２２の幅ｗと厚さｔは軸押し工具５を押し込む程度と軸押し工具５の挿入部５１の長さによって調整することができる。

また、上記の実施の形態１では、図２ｃで示した素管２０の内部に流体を充填する工程の後に図２ｄで示した軸押し工具５を素管２０の両端からさらに押し込む工程を実施したが、この順番に限定されるものではない。素管２０の内側から圧力を加えずに軸押し工具５を素管２０の両端から押し込まなければ良く、例えば、素管２０の内部に流体を充填する工程と軸押し工具５を素管２０の両端からさらに押し込む工程を同時に実施しても良い。

上記の製造方法で製造された逆止弁ユニット１は、図１のように空気調和装置における冷凍サイクルを形成する冷媒配管１０内に取り付けられる。空気調和装置は、少なくとも圧縮機、凝縮器、膨張弁、蒸発器を有する冷凍サイクルを備えており、逆止弁ユニット１は、冷凍サイクルの任意の位置に取り付けることが可能である。また、逆止弁ユニット１は従来の逆止弁よりも小型化されるため、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。

以上説明したように、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１は、円筒形状の弁体収容部２１と、弁体収容部２１の一端部に形成され、弁体収容部２１の内周面に突出した弁座２２と、弁体収容部２１の他端部に形成され、弁体収容部２１の内周面に突出した突出部２３と、を有する容器本体２と、冷媒の逆流を防止するときに弁座２２に接触する弁部３１と、複数の羽根からなるガイド部３２と、を有し、容器本体２内に配置される弁体３と、を備える。

この構成によれば、従来の逆止弁と比較して小型化できる。

また実施の形態１に係る逆止弁ユニット１において、弁座２２は、ハイドロフォーミング加工により弁体収容部２１に一体形成されるものである。この構成によれば、従来の逆止弁と比較すると、部品点数を削減でき、製造工程を簡素化できるため、製造コストを低くすることができる。

また実施の形態１に係る逆止弁ユニット１の製造方法は、素管２０を外型４で挟んで配置する工程と、素管２０の両端から軸押し工具５を押し込み、素管２０を固定する工程と、素管２０の内部に流体を充填する工程と、素管２０の両端からさらに軸押し工具５を押し込み、素管２０の内周面に弁座２２を形成する工程と、弁座２２が一端部になるように素管２０を切断する工程と、弁体３を素管２０の内部に挿入する工程と、弁座２２と反対側の他端部に内側へ突出した突出部２３を形成する工程と、を含む。

この製造方法によって製造される逆止弁ユニット１は、従来の逆止弁に備わっている入口ポートと出口ポートを形成する小径部と小径部と大径部の間に存在するテーパー部を有していないため、小型化することができる。さらに、弁座２２をハイドロフォーミング加工により弁体収容部２１に一体形成されるため、容器本体２と弁体３の２点から構成できる。これは従来の逆止弁と比較すると、部品点数を削減でき、製造工程を簡素化できるため、製造コストを低くすることができる。

また実施の形態１に係る逆止弁ユニット１の製造方法において、軸押し工具５は、素管２０の内側に挿入される挿入部５１と、素管２０の端面に押し当てられる押し当て部５２と、流体を素管２０の内部に送り込むノズル穴５３を有する。また挿入部５１の外径は、素管２０の内径とほぼ等しい形状である。この製造方法によれば、ハイドロフォーミング加工により弁座２２を弁体収容部２１に一体形成することができる。

また実施の形態１に係る逆止弁ユニット１の製造方法において、素管２０の内部に流体を充填する工程と、素管２０の両端からさらに軸押し工具５を押し込み、素管２０の内周面に弁座２２を形成する工程は同時に実施される。この製造方法によれば、座屈を防止しながら、弁座２２を形成することができる。

実施の形態２．
本開示の実施の形態２における逆止弁ユニットについて説明する。図３は、本開示の実施の形態２に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態２における逆止弁ユニット１ａは、弁座２２が弁体３と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部２４を有する点で、実施の形態１における逆止弁ユニット１と相違する。実施の形態２に係る逆止弁ユニット１ａの説明では、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１との相違点を中心に説明する。

実施の形態２における弁座２２は、弁体３と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部２４を有している。このように弁座２２の外側の角を冷媒の入口となる開口の径が徐々に小さくなるように斜面に切り欠くことで、逆止弁ユニット１ａ内に冷媒が流入するときの圧損を減らすことができる。

弁座２２に斜辺部２４を形成する方法は、弁体３と接触しない外側の角を切断あるいは切削する従来からある方法で良い。なお、弁座２２の弁体３と接触しない外側の角を切り欠いて斜辺部２４を形成する工程は、弁座２２が一端部になるように素管２０を切断する工程の後であれば良い。

以上説明したように、本実施の形態２に係る逆止弁ユニット１ａの弁座は、弁体３と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部２４を有している。この構成によれば、逆止弁ユニット１内に冷媒が流入するときの圧損を減らすことができる。

実施の形態３．
本開示の実施の形態３における逆止弁ユニットについて説明する。図４は、本開示の実施の形態３に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態３における逆止弁ユニット１ｂは、弁座２２が弁体３と接触する内側の角を切り欠いた切欠部２５を有する点で、実施の形態１における逆止弁ユニット１と相違する。実施の形態３に係る逆止弁ユニット１ｂの説明では、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１との相違点を中心に説明する。

実施の形態３における弁座２２は、弁体３と接触する内側の角を切り欠いた切欠部２５を有している。さらに、切欠部２５は、冷媒の逆流を防止するときに弁部３１と接触する部分が精度の高い真円度になるように形成されている。このように弁座２２の内側の角を切り欠くことで、冷媒の逆流防止時に弁座２２と弁体３の隙間を少なくすることができるため、冷媒漏れを少なくすることができる。

弁座２２に切欠部２５を形成する方法は、弁体３と接触する内側の角を切断あるいは切削する従来方法で良い。なお、弁座２２の弁体３と接触する内側の角を切り欠いて切欠部２５を形成する工程は、弁座２２が一端部になるように素管２０を切断する工程の後であれば良い。

以上説明したように、本実施の形態３に係る逆止弁ユニット１ｂの弁座２２は、弁体３と接触する内側の角を切り欠いた切欠部２５を有し、切欠部２５は、冷媒の逆流を防止するときに弁部３１と接触する部分が精度の高い真円度になるように形成されている。この構成によれば、冷媒の逆流防止時に弁座２２と弁体３の隙間を少なくすることができるため、冷媒漏れを少なくすることができる。

実施の形態４．
本開示の実施の形態４における逆止弁ユニットについて説明する。図５は、本開示の実施の形態４に係る逆止弁ユニットの断面図である。実施の形態４における逆止弁ユニット１ｃは、冷媒が流れるときに弁体３を制止するための弁体止め部２６をさらに有する点で、実施の形態１における逆止弁ユニット１と相違する。実施の形態４に係る逆止弁ユニット１ｃの説明では、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１との相違点を中心に説明する。

実施の形態４における逆止弁ユニット１ｃは、突出部２３と接する弁体収容部２１の内周面に設けられ、冷媒が流れるときに弁体３を制止するための弁体止め部２６をさらに有している。実施の形態１～３の逆止弁ユニットでは、逆止弁ユニット内を冷媒が流れるときに突出部２３で弁体３を弁体収容部２１内に制止させていたが、このような構成の場合、弁体３が金属からなる突出部２３に衝突するため、大きな衝撃音が発生してしまう。そこで、冷媒が流れるときに弁体３を制止するための弁体止め部２６を別に取り付けることで、弁体３が弁体止め部２６に衝突するときの衝撃音を抑制することができる。なお、弁体止め部２６の素材としては、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＯＭ（ポリアセタール）、ナイロンなどの樹脂材料とすることで衝撃音を抑制することができる。

弁体止め部２６を取り付ける方法は、弁体３を素管の内部に挿入した後に弁体３からみて弁座２２と反対側の素管の内周面に弁体止め部２６を溶接などで取り付ける。また、素管の内周面を削って段差を形成することで弁体止め部２６を固定しても良い。弁体止め部２６を素管内に取り付けた後は、弁体止め部２６に接するように突出部２３を形成する。

以上説明したように、本実施の形態４に係る逆止弁ユニット１ｃは、突出部２３と接する弁体収容部２１の内周面に設けられ、冷媒が流れるときに弁体３を制止するための弁体止め部２６をさらに有している。この構成によれば、逆止弁ユニット１ｃを冷媒が流れるときに、弁体３は突出部２３でなく弁体止め部２６により制止されるため、部品の耐久性を向上させることができる。

実施の形態５．
本開示の実施の形態５における逆止弁ユニットについて説明する。図６は、本開示の実施の形態５に係る逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。実施の形態５における逆止弁ユニット１ｄの容器本体２は、弁座２２の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部２７を有する点で、実施の形態１における逆止弁ユニット１と相違する。実施の形態５に係る逆止弁ユニット１ｄの説明では、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１と同一の部分は同一の符号を付して説明を省略し、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１との相違点を中心に説明する。

実施の形態５における逆止弁ユニット１ｄの容器本体２は、弁座２２の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部２７を有している。逆止弁ユニット１ｄを冷媒配管１０内に取り付けるときに、凹部２７にリング状の樹脂を挿入することで、逆止弁ユニット１ｄと冷媒配管１０の隙間から冷媒が流れてしまうことを抑制することができる。なお、凹部２７は弁体収容部２１よりも厚みのある弁座２２の外周面に形成されることで、容器本体２の強度を損なうことがない。

容器本体２における弁座２２の外周面に凹部を形成する方法は、切削するなど従来からある方法で良い。なお、凹部を形成する工程は、ハイドロフォーミング加工により素管２０の内周面に弁座２２を形成する工程の後であれば良い。

以上説明したように、本実施の形態５に係る逆止弁ユニット１ｄの弁座は、容器本体２は、弁座２２の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部２７を有している。この構成によれば、凹部２７にリング状の樹脂を挿入して冷媒配管１０内に取り付けることで、逆止弁ユニット１ｄと冷媒配管１０の隙間から冷媒が流れてしまうことを抑制することができる。

実施の形態６．
本開示の実施の形態６について説明する。図７は、本開示の実施の形態１に係る複数の逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた状態の断面図である。実施の形態６では、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１が一つの冷媒配管１０内に複数個取り付けられている点で実施の形態１と相違する。実施の形態６に係る逆止弁ユニット１の説明では、実施の形態１に係る逆止弁ユニット１と同一であるため説明を省略し、実施の形態１との相違点を中心に説明する。

実施の形態６では、２つの逆止弁ユニット１が１つの冷媒配管１０内に直列に取り付けられている。さらに、冷媒配管１０には逆止弁ユニット１の間の位置にバーリング加工などで開口１３が形成されており、冷媒配管１２がろう付けなどで接続されている。本開示に係る逆止弁ユニットは小型化されており、冷凍サイクルの任意の位置に取り付けることができるため、複数の逆止弁ユニットを組み合わせて使用したとしても全体的にコンパクトになり、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。また、従来の逆止弁を複数個用いて集合体を形成する場合は、逆止弁同士の間に継手配管を用いるため、ろう付け箇所が増えてしまうが、本開示の逆止弁ユニットを用いることでろう付け箇所を削減することができる。なお、逆止弁ユニット１を冷媒配管１０内に取り付ける方法としては、実施の形態１で説明した方法と同じで良い。

以上説明したように、実施の形態６では逆止弁ユニットが１つの冷媒配管内に複数個取り付けられた空気調和装置である。本開示に係る逆止弁ユニットは小型化されているため、１つの冷媒配管に複数個取り付けたとしても全体的にコンパクトになり、空気調和装置に取り付ける際に、従来より配置の自由度が高くなる。

なお、実施の形態６では実施の形態１で説明した逆止弁ユニット１を用いたが、それに限定されることはなく、実施の形態２～６のいずれかの逆止弁ユニット、あるいはいくつかを組み合わせた逆止弁ユニットを用いても構わない。

以上、本開示を、上記実施の形態を用いて説明したが、これらの実施の形態のうち、いくつかを組み合わせて実施しても構わない。また、本開示の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。開示の要旨を逸脱しない範囲で上記各実施の形態に多様な変更又は改良を加えることができ、該変更又は改良を加えた形態も本開示の技術的範囲に含まれる。

１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ逆止弁ユニット、２容器本体、３弁体、４外型、５軸押し工具、１０冷媒配管、１１突起、１２冷媒配管、１３開口、２０素管、２１弁体収容部、２２弁座、２３突出部、２４斜辺部、２５切欠部、２６弁体止め部、２７凹部、３１弁部、３２ガイド部、５１挿入部、５２押し当て部、５３ノズル穴、ｗ幅、ｔ厚さ

Claims

円筒形状の弁体収容部と、前記弁体収容部の一端部に前記弁体収容部と一体形成され、前記弁体収容部の内周面に突出した弁座と、前記弁体収容部の他端部に形成され、前記弁体収容部の内周面に突出した突出部と、を有する容器本体と、
冷媒の逆流を防止するときに前記弁座に接触する弁部と、複数の羽根からなるガイド部と、を有し、前記容器本体内に配置される弁体と、
前記弁体収容部の内周面に設けられ、冷媒が流れるときに前記弁体を制止する弁体止め部と、を備え、
前記弁体止め部は、樹脂材料で構成され、前記突出部と接している逆止弁ユニット。
前記弁座は、前記弁体と接触しない外側の角を切り欠いた斜辺部を有する請求項１に記載の逆止弁ユニット。
前記容器本体は、前記弁座の外周面にリング状の樹脂を挿入するための凹部を有する請求項１または２に記載の逆止弁ユニット。
請求項１～３のいずれか一項に記載の逆止弁ユニットが冷媒配管内に取り付けられた空気調和装置。
請求項１～３のいずれか一項に記載の逆止弁ユニットが１つの冷媒配管内に複数個取り付けられた空気調和装置。