JP7325661B2 - 逆止弁 - Google Patents

Description

本開示は、空気調和機の冷凍サイクルの冷媒配管に取り付けられる逆止弁に関するものである。

従来、空気調和機における冷凍サイクルの冷媒配管には、冷媒等の逆流を防止するために逆止弁が設けられることがある。逆止弁は、通過する冷媒等の流体の背圧により、内部に設けられた弁体が流体の逆流を防止するように動作する。

例えば、特許文献１には、弁シート部を有する弁本体と、弁本体の内部に摺動自在に配設され、弁シート部を閉塞する弁部を有する弁体と、弁体の開弁作動限を規制する規制ピンとを備えた逆止弁が開示されている。この逆止弁では、弁体の開弁作動時に、弁体が規制ピンに線接触することにより、弁体の開弁作動限が規制ピンにより規制されるとともに、係合手段により弁体の回り止めが行われる。

また、特許文献２には、弁本体部の内部に配置された円筒状の案内部材と、案内部材の内部に配置された弁体と、弁座部を有する弁座部材とからなる弁組立体が弁本体の内部に配置された逆止弁が開示されている。この逆止弁では、円筒状の案内部材と弁座部材とが係合されており、弁座部と案内部の内径との関係は、軸心を出すための構成を有している。弁体の上側への移動は、案内部材の一端を内側に折り曲げた曲折部に弁体上部が接触することよって規制される。さらに、弁座部材の外周面には、内側に凹となる凹溝が形成され、弁座部材と弁本体との間の隙間から漏れる流体をシールするためのシール部材が凹溝に嵌め込まれている。

特許第３３９５７３１号公報 特許第５７７４９４３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の逆止弁では、弁体の開弁作動限を規制する規制ピンが流体の流れる流路に配置されているため、圧力損失が生じてしまうという課題があった。また、弁体が開弁した場合には、弁体が規制ピンに線接触するが、このときの弁体と規制ピンとの接触面積が少ないため、規制ピンに加わる衝撃力が過大となり、規制ピンのがたつきおよび外れといった不具合が発生する虞がある。

また、特許文献２に記載の逆止弁では、案内部材と弁座部材とが弁本体の絞り加工で位置決めされているが、案内部材と弁座部材とが分かれているため、振動によって案内部材と弁本体との間でがたつきおよび外れといった不具合が発生する虞がある。さらに、逆止弁は、弁本体、案内部材、弁体、弁座部材およびシール材の５部品で構成されており、部品点数が多いため、構成部品のがたつき等の不具合がより発生しやすくなる。

本開示は、上記従来の技術における課題に鑑みてなされたものであって、流体が通過する際の圧力損失を抑えるとともに、弁体が開弁した際の規制手段の強度を確保し、構成部品のがたつき等の不具合の発生を抑制することができる逆止弁を提供することを目的とする。

本開示の逆止弁は、流体が一方向にのみ流れるように、前記流体の流れを規制する逆止弁であって、円筒状に形成された弁本体と、前記弁本体内に設けられ、前記弁本体の軸方向に移動する弁体とを備え、前記弁本体は、円筒状に形成され、前記弁体を収容する収容部と、一端に形成され、前記流体が流入する流入部と、他端に形成され、前記流体が流出する流出部と、前記収容部の上端において、内側に突出する円筒状に一体的に形成され、前記弁体の前記流出部側への移動を規制する弁体止め部とを有するものである。

以上のように、本開示によれば、弁本体から内側に突出する円筒状の弁体止め部が形成されている。これにより、流体が通過する際の圧力損失を抑えるとともに、弁体が開弁した際の規制手段の強度を確保し、構成部品のがたつき等の不具合の発生を抑制することができる。

実施の形態１に係る逆止弁の外観の一例を示す斜視図である。 図１の逆止弁の内部構造の一例を示す模式断面図である。 図２の案内部材の下部周辺を拡大して示す概略図である。 図２の案内部材の上部周辺を拡大して示す概略図である。 図２の弁体の構成の一例を示す斜視図である。 実施の形態２に係る逆止弁の内部構造の一例を示す模式断面図である。 案内部材と弁体止め部との配置関係の他の例について説明するための模式断面図である。

以下、本開示の実施の形態について、図面を参照して説明する。本開示は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、本開示の主旨を逸脱しない範囲で種々に変形することが可能である。また、本開示は、以下の各実施の形態に示す構成のうち、組合せ可能な構成のあらゆる組合せを含むものである。また、各図に記載の構成について、その形状、大きさ、および配置等は、本開示の範囲内で適宜変更することができる。

また、以下の説明において、理解を容易にするために方向を表す用語（例えば「上」、「下」、「右」、「左」、「前」および「後」など）を適宜用いるが、これらの用語は説明のためのものであって、本開示を限定するものではない。また、以下に説明する実施の形態では、据付板を正面視した状態において、「上」、「下」、「右」、「左」、「前」および「後」などを使用する。なお、それぞれの図面において、各構成部材の相対的な寸法関係または形状等が実際のものとは異なる場合がある。

実施の形態１．
以下、本実施の形態１に係る逆止弁について説明する。本実施の形態１に係る逆止弁は、例えば空気調和機の配管に配置され、冷媒等の流体の逆流を防止し、流体が一方向にのみ流れるように規制するものである。具体的には、逆止弁は、流体が一端部から流入した際に、内部の弁体が開弁する。また、流体が他端部から流入した場合には、弁体が閉弁する。

［逆止弁１の構成］
図１は、本実施の形態１に係る逆止弁の外観の一例を示す斜視図である。図２は、図１の逆止弁の内部構造の一例を示す模式断面図である。図２は、図１の逆止弁１の中心軸を通過するｘｙ平面で切断した場合の断面の一例を示す。図１および図２に示すように、逆止弁１は、弁本体１０および弁体２０を含んで構成されている。

（弁本体１０）
弁本体１０は、例えば、円筒状に形成されている。弁本体１０には、収容部１１、流入部１２および流出部１３が形成されている。また、弁本体１０の内部には、案内部材１４が形成されている。通常、弁本体１０には、図１の実線矢印で示すように、流入部１２から流出部１３に向かって冷媒等の流体が流れる。

収容部１１は、弁本体１０の中央部分に形成され、案内部材１４および弁体２０を収容する。流入部１２は、弁本体１０の一端に形成され、逆止弁１に流入する流体の入口となっている。流出部１３は、弁本体１０の他端に形成され、逆止弁１を通過する流体の出口となっている。

流入部１２および流出部１３には、溶接等によって配管が接続される。配管は、溶接に限られず、例えば、ねじまたはフランジを用いて接続されてもよい。この例では、溶接によって配管が接続された場合について説明する。また、流入部１２および流出部１３は、それぞれの内径が異なるように形成されている。このように、流入部１２および流出部１３のそれぞれに接続できる配管の径が異なるため、弁本体１０に対する配管の誤接続が防止される。これにより、流体の流れを阻止したい方向に逆止弁１を正しく設置することができる。

弁本体１０には、収容部１１から流入部１２および流出部１３のそれぞれに向かって径が徐々に小さくなるように、絞り加工が施されている。絞り加工が施されることにより、案内部材１４の位置決めが行われる。なお、以下では、弁本体１０の流入部１２側を「下部」と称し、流出部１３側を「上部」と称して説明することがある。

弁本体１０の内部に設けられた案内部材１４は、円筒状に形成され、内部に配置された弁体２０を案内する。案内部材１４は、案内部１４ａおよび曲げ部１４ｂを有している。案内部１４ａは、弁本体１０の収容部１１に接するように配置されている。案内部１４ａの下部には、内側に突出するように折り曲げられて案内部１４ａと一体的に形成された曲げ部１４ｂが設けられている。曲げ部１４ｂは、弁体２０に対する弁座として機能する。

図３は、図２の案内部材の下部周辺を拡大して示す概略図である。図３に示すように、曲げ部１４ｂの内周側上部（点線丸印内）には、合わせ部１４ｃが形成されている。合わせ部１４ｃは、弁体２０が流入部１２側に移動した際に接触する。合わせ部１４ｃには、Ｒ面取りが施されている。これは、流体の逆流によって弁体２０が曲げ部１４ｂに接触した際に、弁体２０の損傷を防止するためである。また、曲げ部１４ｂの内周側下部（流入部１２側の内周）には、面取り加工が施されている。これは、流入部１２から流体が流入し、曲げ部１４ｂの内周内側を通過する際に生じる圧力損失を低減させるためである。

案内部１４ａと曲げ部１４ｂとの境界部分における内側曲げ部には、任意のＲ面取りが施されている。これは、弁体２０が軸方向（ｘ方向）に移動した際、および、流体が流れた際に加わる応力を緩和するためである。また、案内部１４ａと曲げ部１４ｂとの境界部分における外側曲げ部にも、任意のＲ面取りが施されている。これは、弁本体１０に対して絞り加工を施した際に、外側曲げ部が弁本体１０の絞り箇所の内面を損傷させることを防止するためである。

曲げ部１４ｂの流体が流れる方向（ｘ方向）の厚みは、例えば、逆止弁１の内部を流れる流体の圧力、あるいは、逆流する流体によって弁体２０が曲げ部１４ｂに接触した際に加わる圧力に耐える程度の厚みとすると好ましい。

図２に示すように、案内部材１４において、案内部１４ａの内周面と、曲げ部１４ｂの内周面とは、同一の軸心となっている。これにより、流体が流出部１３側から流れて逆流した際に、弁体２０で流体の流れを遮断するときの軸ぶれにより、流体が流入部１２側に流れる流体漏れを防止している。

本実施の形態１では、弁体２０と案内部材１４の内面との隙間が少なくなるように、弁体２０および案内部材１４が形成されている。これにより、弁体２０が軸方向（ｘ方向）に移動する際のぶれが少なくなるため、軸ぶれによる流体漏れを防止することができる。また、案内部材１４は、内面の面粗度をより高くし、弁体２０との摩擦抵抗を低減している。これにより、弁体２０をスムーズに軸方向（ｘ方向）に移動させることができる。

案内部材１４における案内部１４ａの外周面には、内側に凹となる凹溝が形成され、凹溝にシール部材１６が設けられている。案内部材１４が収容部１１に配置された状態において、シール部材１６は、案内部材１４の外周面と収容部１１の内周面との間に流れる流体を遮断する。シール部材１６は、例えば、ゴム、樹脂または金属等の、案内部材１４と収容部１１との間の隙間を流れる流体の流れを遮断することができる材料で形成されている。

シール部材１６は、例えば、案内部１４ａの軸方向（ｘ方向）における中央部分に配置されている。逆止弁１を作製する場合、弁本体１０の両端面にろう付け等が行われるが、このように、シール部材１６が案内部１４ａの中央部分に配置されることにより、シール部材１６が弁本体１０の両端面から最も離れた位置に配置される。そのため、ろう付け等によるシール部材１６の熱溶けを防止することができる。

案内部材１４（案内部１４ａ）の内周面と外周面との間の厚み（ｙ方向の厚み）は、製品寿命期間において、流体が流れた場合、および弁体２０が軸方向（ｘ方向）に移動した場合でも、厚みがなくならない程度の厚みとする。また、案内部材１４は、弁体２０よりも固い材料を用いて形成される。これは、弁体２０が案内部材１４を軸方向（ｘ方向）に移動する際に、案内部材１４が損傷しないようにするためである。

図４は、図２の案内部材の上部周辺を拡大して示す概略図である。図１および図４に示すように、弁本体１０における収容部１１の上端には、弁体止め部１５が形成されている。弁体止め部１５は、例えば弁本体１０を形成する外郭の配管をハイドロフォーミング加工することにより、内側に突出する円筒状に形成され、下面（流入部１２側の面）に案内部材１４が接するように配置される。すなわち、弁体止め部１５は、弁体２０および案内部材１４の上部に位置するように設けられている。弁体止め部１５は、弁体２０が開弁して上部に移動した際に、弁体２０が弁体止め部１５よりも上部に移動しないように、ストッパとして機能する。すなわち、弁体止め部１５は、弁体２０の開弁作動限を規制する規制手段として設けられている。

弁体止め部１５の厚みは、例えば、逆止弁１の内部を流れる流体の圧力、あるいは、流れる流体によって弁体２０が開弁した際に弁体止め部１５に衝突する弁体２０の衝撃力に耐える程度の厚みとする。

弁体止め部１５が円筒状に形成されることにより、弁体２０が弁体止め部１５に面接触する。この場合、弁体２０が線接触する場合と比較して、弁体止め部１５に加わる衝撃力が分散するため、弁体止め部１５の損傷等の不具合の発生を抑制することができる。

なお、弁体止め部１５の内径は、可能な限り大きくすることが好ましい。これは、逆止弁１を流れる流体の流れを妨げることがないようにするためである。また、例えば、弁体止め部１５は、内周側の角部にＲ面取りが施されてもよい。これは、流体が弁体止め部１５を通過する際の急激な流れの変化を抑制するためである。

また、上述した弁本体１０は、配管内を流れる流体の設計圧力の５倍以上の圧力に耐えることができる肉厚を有していると好ましい。これは、一般的な逆止弁についての日本国内および海外における各種の製品安全規格（ＫＨＫ規格およびＵＬ規格など）のうち、最も厳しいＵＬ（Ｕｎｄｅｒｗｒｉｔｅｒｓ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ）規格の５倍圧破壊試験を満足できるようにするためである。

さらに、弁本体１０の全長（ｘ方向）は、１４０ｍｍ以上であると好ましい。上述したように、逆止弁１を作製する場合、弁本体１０の両端面にろう付け等が行われるが、この場合に、案内部材１４に設けられたシール部材１６への熱の影響を防ぐためには、７０ｍｍ以上の距離が必要であることがわかった。そこで、弁本体１０の両端面へのろう付け等によるシール部材１６の熱溶けを防止するためには、弁本体１０の全長が１４０ｍｍ以上である必要がある。このように、弁本体１０の全長（ｘ方向）を１４０ｍｍ以上とすることにより、案内部材１４に設けられたシール部材１６の熱溶けを防止することができる。

（弁体２０）
図２の弁体２０は、収容部１１に設けられた案内部材１４の曲げ部１４ｂと弁体止め部１５との間に配置され、流体の流れる方向によって収容部１１内を軸方向（ｘ方向）に移動する。流体が流入部１２から流出部１３へ流れる場合、弁体２０は収容部１１内の流出側に移動する。これにより、流体が逆止弁１内を通過する。一方、流体が流出部１３から流入部１２へ流れる場合、弁体２０は収容部１１内の流入側に移動し、弁座として機能する曲げ部１４ｂに接触する。これにより、流体が遮断され、逆止弁１内の逆流が防止される。

図５は、図２の弁体の構成の一例を示す斜視図である。図５に示すように、弁体２０は、弁部２１およびガイド部２２を備えている。

弁部２１は、流体が流出部１３から流入部１２に逆流する際に、弁本体１０の弁座として機能する案内部材１４の曲げ部１４ｂに接触する。これにより、曲げ部１４ｂによって形成された流体の流路が弁部２１によって閉塞されるため、流体の逆流が防止される。

ガイド部２２は、弁体２０が案内部材１４を軸方向に移動するときに弁体２０を案内する。ガイド部２２の外径は、弁本体１０の案内部材１４の内径と略等しい。ガイド部２２は、中心軸から等角度間隔で外周方向に突出する複数の羽根を有している。これにより、弁本体１０の流入部１２から流入し、曲げ部１４ｂによって形成される流路を通過した流体は、複数の羽根の間を通って流出部１３から流出する。本実施の形態１において、ガイド部２２は、４つの羽根を有しているが、これに限られず、ガイド部２２は、３つ以上であればよい。

また、ガイド部２２の羽根は、流体が通過する際に規則的に回転する形状とする。このように、ガイド部２２の羽根が回転する形状に形成されることにより、ガイド部２２の羽根が一定の場所で軸方向（ｘ方向）に移動して、案内部材１４の内面の特定の箇所のみを擦って損傷することを防止することができる。

弁体２０は、流体が流入部１２から流出部１３へ流れた際に、流出部１３側に移動するように、流体の圧力で移動できる程度の質量とする。また、弁体２０は、樹脂などで形成され、案内部材１４よりも軟らかい材料を用いて形成される。これは、弁体２０が案内部材１４を軸方向（ｘ方向）に移動する際に、案内部材１４を損傷させないようにするためである。

なお、弁体２０の弁部２１には、穴部２１ａが形成されてもよい。穴部２１ａは、弁体２０が流入部１２側に移動し、弁本体１０の曲げ部１４ｂに接触した際に、流入部１２側の流路と流出部１３側の流路とを連通させる。穴部２１ａが設けられることにより、弁本体１０の下部（流入部１２側）が完全に閉塞され、配管が破損することを防止することができる。穴部２１ａの直径は、０．４ｍｍ以下程度とすると好ましい。これは、配管の破損を防ぎつつ、逆流する流体を遮断できるようにするためである。

［逆止弁１の動作］
このようにして形成された逆止弁１において、配管内を流れる流体が弁本体１０の流入部１２から流入すると、弁体２０が流入部１２側から圧力を受けることで軸方向（ｘ方向）の流出部１３側に移動する。そして、弁体２０は、案内部材１４の流出部１３側に配置された弁体止め部１５に接触する。このとき、流入した流体は、弁座として機能する案内部材１４の曲げ部１４ｂを介して弁体２０におけるガイド部２２の羽根の間を通過し、流出部１３から流出する。

一方、配管内を流れる流体が弁本体１０の流出部１３から流入すると、弁体２０が流出部１３側から圧力を受けることで軸方向（ｘ方向）の流入部１２側に移動する。そして、案内部材１４の流入部１２側に設けられた弁座として機能する曲げ部１４ｂに、弁体２０の弁部２１が接触する。これにより、流出部１３から流入した流体が遮断される。

以上のように、本実施の形態１に係る逆止弁１は、収容部１１の上端に、内側に突出する円筒状の弁体止め部１５が設けられている。弁体止め部１５が円筒状に設けられることにより、流体が逆止弁１を通過する際に、流体の流れが妨げられることが抑制されるため、圧力損失を抑制することができる。また、開弁時に弁体２０が弁体止め部１５に対して面接触し、接触した際の衝撃力が分散されるため、弁体２０が開弁した際の弁体止め部１５の強度を確保することができる。さらに、弁体止め部１５が弁本体１０内側に突出するように一体的に形成されることにより、部品点数を削減することができ、構成部品のがたつき等の不具合の発生を抑制することができる。

本実施の形態１では、収容部１１は、弁体２０を案内する案内部１４ａと、上記の弁座部に相当する、案内部１４ａの流入部１２側が内側に折り曲げられて形成された曲げ部１４ｂとからなる案内部材１４を有している。案内部１４ａの外周には凹溝が設けられ、この凹溝にシール部材１６が設けられている。これにより、案内部材１４の外周面と収容部１１の内周面との間に流れる流体が遮断されるため、流体が逆流した際の流体の漏洩を防ぐことができる。

逆止弁１において、案内部１４ａに設けられたシール部材１６は、逆止弁１の軸方向の中央部分に設けられている。これにより、逆止弁１の両端面に対してろう付け等を行って逆止弁１を作製する場合の、シール部材１６の熱溶けを防止することができる。

逆止弁１において、案内部材１４における案内部１４ａの内周と曲げ部１４ｂの内周とは、同一の軸心となっている。これにより、流体が流出部１３側から流れて逆流した際に、弁体２０で流体の流れを遮断するときの軸ぶれによる流入部１２側への流体漏れを防止することができる。

逆止弁１において、案内部材１４における案内部１４ａと曲げ部１４ｂとの境界には、面取り加工が施されている。これにより、流体が流れた際に加わる応力を緩和することができるとともに、弁本体１０に対して絞り加工を施した際に、弁本体１０の絞り箇所の内面を損傷させることを防止することができる。

逆止弁１において、案内部材１４の曲げ部１４ｂは、内周の流出部１３側に形成された合わせ部１４ｃに面取り加工が施されている。これにより、流体の逆流によって弁体２０が曲げ部１４ｂに接触した際に、弁体２０の損傷を防止することができる。

逆止弁１において、曲げ部１４ｂは、内周の流入部１２側に面取り加工が施されている。これにより、流入部１２から流体が流入した際に生じる圧力損失をより低減させることができる。

実施の形態２．
次に、本実施の形態２について説明する。本実施の形態２は、弁座として機能する突起が弁本体１０に設けられる点で、実施の形態１と相違する。なお、本実施の形態２において、実施の形態１と共通する部分には同一の符号を付し、詳細な説明を省略する。

図６は、本実施の形態２に係る逆止弁の内部構造の一例を示す模式断面図である。図６は、実施の形態１と同様に、図１に示す外観を有する逆止弁１の中心軸を通過するｘｙ平面で切断した場合の断面の一例を示す。図６に示すように、逆止弁１は、弁本体１０および弁体２０を含んで構成されている。また、弁本体１０には、収容部１１、流入部１２、流出部１３および弁体止め部１５が形成されている。

本実施の形態２において、弁本体１０における収容部１１の下端には、弁座部１７が形成されている。弁座部１７は、内側に突出する円筒状に形成されている。弁座部１７は、実施の形態１における曲げ部１４ｂと同様に、弁体２０が下側（流入部１２側）に移動して接触した際に、流出部１３側から逆流する流体を遮断する。

弁座部１７の内周側上部には、実施の形態１の曲げ部１４ｂと同様に、Ｒ面取りが施された合わせ部が形成されている。これにより、流体の逆流によって弁体２０が弁座部１７に接触した際に、弁体２０の損傷を防止することができる。また、弁座部１７の内周側下部（流入部１２側の内周）には、面取り加工が施されている。これにより、流入部１２から流体が流入した際に生じる圧力損失を低減させることができる。

ここで、本実施の形態２に係る逆止弁１では、弁本体１０に弁座部１７が形成されており、実施の形態１に係る逆止弁１に設けられていた案内部材１４が設けられていない。そこで、収容部１１は、内径が収容部１１に収容された弁体２０におけるガイド部２２の外径と略等しくなるように形成される。これにより、収容部１１は、弁体２０を適切に案内することができる。このように、本実施の形態２では、収容部１１の内周面が弁体２０を案内する案内部１４ａとして機能する。

収容部１１の内周面と外周面との間の厚み（ｙ方向の厚み）は、製品寿命期間において、流体が流れた場合、および弁体２０が軸方向（ｘ方向）に移動した場合でも、厚みがなくならない程度の厚みとする。また、収容部１１は、弁体２０よりも固い材料を用いて形成される。これは、弁体２０が収容部１１内を軸方向（ｘ方向）に移動する際に、収容部１１が損傷しないようにするためである。

なお、このような本実施の形態２に係る逆止弁１は、例えば、ハイドロフォーミング加工を行うことにより作製することができる。具体的には、弁本体１０を形成する筒状の部材に弁体２０が収容された状態でハイドロフォーミング加工が行われることにより、内側に突出する弁体止め部１５および弁座部１７が形成される。

以上のように、本実施の形態２では、収容部１１の内周面が弁体２０を案内する案内部として機能し、収容部１１の下端において、弁本体１０の一部を内側に突出させることにより、弁座部１７が形成されている。これにより、実施の形態１における案内部材１４が不要となり、部品点数を削減することができるため、構成部品のがたつき等の不具合の発生をより抑制することができる。

以上、実施の形態１および２について説明したが、本開示は、上述した実施の形態１および２に限定されるものではなく、本開示要旨を逸脱しない範囲内で様々な変形や応用が可能である。例えば、実施の形態１では、案内部材１４と弁体止め部１５とが分離されており、弁体止め部１５の下面に案内部材１４の上端が接するように配置されるが、これはこの例に限られない。

図７は、案内部材と弁体止め部との配置関係の他の例について説明するための模式断面図である。図７に示すように、この例の逆止弁１において、弁体止め部１５の下面（流入部１２側の面）には、溝部１５ａが形成されている。溝部１５ａには、案内部材１４における案内部１４ａの上面が嵌合される。

このように、弁体止め部１５の溝部１５ａに案内部１４ａが嵌合することにより、案内部材１４がより確実に固定される。そのため、実施の形態１および２と同様に、がたつき等の不具合の発生を抑制することができる。

１ 逆止弁、１０ 弁本体、１１ 収容部、１２ 流入部、１３ 流出部、１４ 案内部材、１４ａ 案内部、１４ｂ 曲げ部、１４ｃ 合わせ部、１５ 弁体止め部、１５ａ 溝部、１６ シール部材、１７ 弁座部、２０ 弁体、２１ 弁部、２１ａ 穴部、２２ ガイド部。

Claims (11)

1. 流体が一方向にのみ流れるように、前記流体の流れを規制する逆止弁であって、
   円筒状に形成された弁本体と、
   前記弁本体内に設けられ、前記弁本体の軸方向に移動する弁体と
   を備え、
   前記弁本体は、
   円筒状に形成され、前記弁体を収容する収容部と、
   一端に形成され、前記流体が流入する流入部と、
   他端に形成され、前記流体が流出する流出部と、
   前記収容部の上端において、内側に突出する円筒状に一体的に形成され、前記弁体の前記流出部側への移動を規制する弁体止め部と
   を有する
   逆止弁。
2. 前記収容部は、
   収容された前記弁体を案内する案内部と、
   内側に突出する円筒状に形成され、前記弁体の弁座である弁座部と
   を有する
   請求項１に記載の逆止弁。
3. 前記収容部は、
   内周面に接するように配置された前記案内部と、前記弁座部であり、前記案内部の前記流入部側が内側に折り曲げられて形成された曲げ部とからなる案内部材を有する
   請求項２に記載の逆止弁。
4. 前記案内部は、
   外周に凹溝が設けられ、
   前記凹溝にシール部材が設けられている
   請求項３に記載の逆止弁。
5. 前記案内部は、
   前記シール部材が前記軸方向の中央部分に設けられている
   請求項４に記載の逆止弁。
6. 前記案内部材は、
   前記案内部の内周と前記曲げ部の内周とが同一の軸心となっている
   請求項３～５のいずれか一項に記載の逆止弁。
7. 前記案内部材は、
   前記案内部と前記曲げ部との境界に面取り加工が施されている
   請求項３～６のいずれか一項に記載の逆止弁。
8. 前記弁体止め部は、
   前記流入部側の面に溝部が設けられ、
   前記案内部は、前記溝部に嵌合している
   請求項３～７のいずれか一項に記載の逆止弁。
9. 前記案内部は、
   前記収容部の内周面であり、
   前記弁座部は、
   前記収容部の下端において、前記弁本体の一部が内側に突出するように形成されている
   請求項２に記載の逆止弁。
10. 前記弁座部は、
    内周の前記流出部側に、前記弁体と接触する合わせ部が形成され、
    前記合わせ部に面取り加工が施されている
    請求項２～９のいずれか一項に記載の逆止弁。
11. 前記弁座部は、
    内周の前記流入部側に面取り加工が施されている
    請求項２～１０のいずれか一項に記載の逆止弁。

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