JP2006046538A - 冷媒配管構造 - Google Patents

Abstract

【課題】逆止弁を有する冷媒配管構造の簡素化を図る。
【解決手段】冷媒回路（10）の冷媒配管で形成された逆止弁の本体管（20）と、該本体管（20）内を摺動する逆止弁の弁体（25）とを備えている。上記本体管（20）には、弁体（25）が着座する細径部（22）が形成されている。この細径部（22）は、基部（21）の一部において全周を内側に向かって突出させ、内面が弁体（25）側から先細となるテーパ状に形成されている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、冷媒配管構造に関し、特に、逆止弁を備えた配管部分の簡素化に係るものである。

従来より、流体が流れる配管内に設けられて流体の逆流を防止する、いわゆるパイプ型逆止弁が知られている（例えば、特許文献１参照）。この逆止弁は、両端に配管接続部を有する本体管と、該本体管の内部を摺動する弁体とを備えている。上記本体管には、絞り加工により全周に亘って内側に突出させた弁座が一体に形成されている。そして、上記逆止弁では、弁体が本体管の弁座に着座することによって冷媒の流れが遮断される。このように、上記逆止弁では、別途弁座を加工して組み付ける必要がないので、部品点数や組付工数が低減される。
特開平１０−６１８０１号公報

一方、冷凍装置などに設けられる冷媒回路において、冷媒の逆流を防止する逆止弁が設けられることがある。この冷媒回路は、圧縮機や熱交換器などが冷媒配管によって接続されている。この冷媒回路は、一般的に限られたケーシング内に配設するため、可能な限り複雑構造にしたくないということがある。

そこで、上述した従来の逆止弁を冷媒回路に適用することが考えられるが、単に冷媒回路に組み込むだけでは、逆止弁自体は簡素化できるが、別途スペースを確保しなければならない他、冷媒配管との取り合いが複雑となり、冷媒配管構造としてあまり簡素化できないという問題があった。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、逆止弁を備えた冷媒回路において、逆止弁の弁体が着座する弁座を冷媒配管で形成し、冷媒配管構造の簡素化を図ることである。

具体的に、第１の発明は、逆止弁を備えた冷媒配管構造を前提とし、冷媒回路（10）の冷媒配管で形成された逆止弁の本体管（20）と、該本体管（20）内を摺動する逆止弁の弁体（25）とを備えている。上記本体管（20）には、全周を内側に向かって突出させた細径部（22）が形成されている。そして、上記弁体（25）は、上記細径部（22）の内面に着座するように構成されている。

上記の発明では、細径部（22）が弁体（25）の弁座（シート部）として機能する。つまり、上記弁座が冷媒配管である本体管（20）で形成されているので、従来のように別途弁座を加工して配管内に内装する必要がなくなる。したがって、上記冷媒回路（10）における冷媒配管構造の簡素化が図られる。

また、第２の発明は、上記第１の発明において、上記細径部（22）が本体管（20）の肉厚と同じ肉厚に形成されている。

上記の発明では、細径部（22）における配管強度が本体管（20）での配管強度と同等になる。したがって、上記細径部（22）における配管の強度低下が防止される。

また、第３の発明は、上記第１の発明において、上記本体管（20）の外径Ｄに対する細径部（22）の最小外径ｄの比ｄ／Ｄが０．６である。

上記の発明では、適切な冷媒の流通抵抗およびシール性を満足するための配管絞り比とされている。したがって、逆止弁での流通抵抗を大きくすることなく、冷媒配管構造の簡素化が図られる。

また、第４の発明は、上記第２または第３の発明において、上記細径部（22）は、弁体（25）が着座する内面が弁体（25）側から先細となるテーパ状に形成されている。

上記の発明では、図２に示すように、弁体（25）が細径部（22）のテーパ面に着座して冷媒の流れが遮断される。特に、上記弁体（25）の先端が球面状の場合、弁体（25）と細径部（22）の内面とが線接触することになるので、例えばテーパ面同士の面接触に比べてシール性が向上する。

また、第５の発明は、上記第２または第３の発明において、上記細径部（22）は、弁体（25）が着座する内面が内側に向かって突出する球面状に形成されている。

上記の発明では、図７に示すように、細径部（22）の内面が半球面状に形成される。これにより、弁体（25）の先端形状が一般的なテーパ状であっても、弁体（25）と細径部（22）とが線接触する。したがって、シール性が向上する。

また、第６の発明は、上記第２または第３の発明において、上記細径部（22）が本体管（20）の両端部に形成されている。そして、上記弁体（25）は、上記細径部（22）同士の間で摺動する。

上記の発明では、図９に示すように、本体管（20）の両端部に形成された細径部（22）の間に弁体（25）が配設されている。つまり、一方の細径部（22）が弁体（25）の着座する側となり、他方の細径部（22）が弁体（25）の進退動作のストッパとして機能する。このように、本体管（20）における流路面積の拡大および縮小の変化が抑制されるので、本体管（20）の簡素化が図られると共に、冷媒の流通抵抗が低減される。

また、第７の発明は、上記第２または第３の発明において、上記弁体（25）は、細径部（22）の内面に着座する突起部（26）と本体管（20）を摺動する胴部（27）とを備え、全体が樹脂材料により一体形成されている。

上記の発明では、胴部（27）が本体管（20）にガイドされながら、突起部（26）が細径部（22）に対して進退する。ところで、上記弁体（25）全体が樹脂材料で一体に形成されているので、従来のように、例えば金属製の弁突起部においてシート面に着座する樹脂製のパッキンを組み付ける必要がなくなる。また、弁本体やパッキンをそれぞれ加工する必要もなくなる。すなわち、上記弁体（25）において、部品点数や加工工程が削減される。これにより、冷媒配管構造の簡素化が図られる。

また、第８の発明は、上記第７の発明において、上記弁体（25）の突起部（26）が細径部（22）に向かって突出する球面状に形成されている。

上記の発明では、細径部（22）における突起部（26）の着座部がエッジ状やテーパ状であっても、突起部（21）が球面状であるため細径部（22）に対して常に線接触して着座する。この線接触は、例えばテーパ面同士の面接触に比べて接触圧力が高いので、シール性が向上する。さらに、上記突起部（21）が球面状であるため、例えば弁体（25）が軸方向に対して傾いて細径部（22）へ向かって移動した場合でも、突起部（21）は細径部（22）の開口部全周に亘って線接触して流体の流れを遮断する。したがって、確実にシール性が確保される。

また、第９の発明は、上記第７の発明において、上記弁体（25）の胴部（27）が、外側に向かって突出し且つ冷媒の流れ方向に延びて本体管（20）を摺動する複数のスライド片（28）を備えている。そして、上記スライド片（28）同士と本体管（20）との間の隙間が流体の流通路（R）を形成している。

上記の発明では、スライド片（28）が本体管（20）の内面を摺動することにより、弁体（25）の細径部（22）に対する進退動作が安定する。つまり、上記弁体（25）は、本体管（20）によってガイドされている。また、上記弁体（25）が細径部（22）から離れると、冷媒は細径部（22）から流通路（R）を通って下流側へ流れる。例えば、図３に示すように、上記スライド片（28）が３つ形成されると、３つの流通路（R）が形成される。このように、従来のように弁座本体側に別途流通路を加工形成しなくても、弁体（25）の一体成形のみによって流通路（R）が確保される。したがって、本体管（20）の簡素化が図られ、冷媒配管構造の製作コストが低減される。

また、第１０の発明は、上記第７の発明において、上記本体管（20）は、弁体（25）の摺動空間よりも両端側に全周に亘って切欠き溝（n）が形成されている。

上記の発明では、本体管（20）の両端部に他の冷媒配管が溶接接合されて冷媒回路（10）の一部として形成される。ここで、溶接時の溶接熱は、配管を通じて弁体（25）側に伝導するが、切欠き溝（n）により伝導面積が小さくなるので、溶接熱の伝導量が低減される。これにより、弁体（25）に対する溶接熱の影響が抑制される。

したがって、第１の発明によれば、逆止弁（CV）の本体管（20）を冷媒配管で形成し、該本体管（20）において全周を内側に向かって突出させた細径部（22）に弁体（25）を着座させて冷媒の流れを遮断するようにしたので、つまり冷媒配管の一部を弁座として形成したので、別途弁座（シート部）を加工して組み付ける必要がなくなり、冷媒回路（10）における冷媒配管構造を簡素化することができる。これにより、冷媒回路（10）の製作コストを低減することができる。

さらに、第２の発明によれば、細径部（22）の肉厚を本体管（20）の肉厚と同じとなるようにしたので、細径部（22）における配管の強度低下を防止することができる。したがって、配管強度を確実に許容値以上に確保することができ、細径部（22）の劣化を抑制することができる。

また、第３の発明によれば、本体管（20）の外径Ｄに対する細径部（22）の最小外径ｄの比ｄ／Ｄが０．６となるようにしたので、適切な冷媒の流通抵抗およびシール性を満足するための配管絞り比を確保しながらも、冷媒配管構造の簡素化を図ることができる。

また、第４の発明によれば、弁体（25）が着座する細径部（22）の内面を弁体（25）側から先細となるテーパ状に形成したので、弁体（25）が着座するシート部としての形状を具体的に示すことができる。特に、第５の発明によれば、細径部（22）の内面を内側に向かって突出する球面状に形成するようにしたので、弁体（25）の着座部分が例えば一般的なテーパ状であっても、弁体（25）と細径部（22）とを線接触させることができる。これにより、例えばテーパ面同士の面接触に比べて接触圧力を高めることができるので、シール性を向上させることができる。

また、第６の発明によれば、本体管（20）の両端部に細径部（22）を形成し、その間で弁体（25）を摺動させるようにしたので、本体管（20）における流路面積の拡大および縮小の変化を抑制することができる。したがって、冷媒配管構造の簡素化を図ることができると共に、冷媒の流通抵抗を低減することができる。

また、第７の発明によれば、弁体（25）を樹脂材料により一体成形するようにしたので、従来のように別途パッキンや弁体（25）を加工して互いを組み付ける必要がなくなり、弁体（25）に関する部品点数や加工工程を減らすことができる。この結果、冷媒回路（10）における冷媒配管構造の簡素化を一層図ることができる。

また、第８の発明によれば、弁体（25）の突起部（21）を細径部（22）に向かって突出する球面状に形成するようにしたので、例えば弁体（25）が軸方向に対して傾いてシート部（12）へ向かって移動した場合でも、突起部（21）とシート部（12）とを確実に且つ常に線接触させて着座させることができる。これにより、面接触に比べて接触圧力が高くなり、シール性を向上させることができる。

また、第９の発明によれば、弁体（25）の胴部（27）の外周面に突出して本体管（20）と摺動する複数のスライド片（28）を一体形成し、スライド片（28）同士と本体管（20）との間に流体の流通路（R）を形成するようにしたので、弁体（25）の動作を安定させることができると共に、本体管（20）側に流通路を加工して形成する必要がなくなる。これにより、本体管（20）の簡素化を図ることができる。

また、第１０の発明によれば、本体管（20）における弁体（25）の摺動空間よりも両端側に全周に亘って切欠き溝（n）を形成するようにしたので、本体管（20）の両端部に他の冷媒配管を溶接接合する場合、弁体（25）側への溶接熱の伝導量を低減することができる。したがって、弁体（25）を溶接熱から保護することができ、例えば熱による形状変化を防止することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

《発明の実施形態１》
本実施形態の逆止弁（CV）は、図１に示すように、空調機の冷媒回路（10）に設けられている。この冷媒回路（10）は、冷媒が充填され、その冷媒が循環して蒸気圧縮式冷凍サイクルを行う閉回路に形成されている。

具体的に、上記冷媒回路（10）は、圧縮機（11,12）と、流路切換手段である四路切換弁（13）と、熱源側熱交換器である室外熱交換器（14）と、膨張機構である室外膨張弁（15）および室内膨張弁（16）と、利用側熱交換器である室内熱交換器（17）とを備え、それぞれが冷媒配管によって接続されている。

上記圧縮機（11,12）は、第１圧縮機（11）および第２圧縮機（12）の２台が並列に接続され、その吐出側および吸入側が四路切換弁（13）に接続されている。上記室外熱交換器（14）は、一端が四路切換弁（13）に、他端が室外膨張弁（15）に接続されている。上記室内熱交換器（17）は、３台が並列に接続され、それぞれに室内膨張弁（16）が接続されている。この３つの室内膨張弁（16）は室外膨張弁（15）に接続され、３台の室内熱交換器（17）は四路切換弁（13）に接続されている。

上記冷媒回路（10）は、四路切換弁（13）が図１の実線側の状態に切り換わると、各室内熱交換器（17）で冷媒が凝縮する暖房サイクルで冷媒が循環する。一方、上記四路切換弁（13）が図１の破線側の状態に切り換わると、冷媒回路（10）は各室内熱交換器（17）で冷媒が蒸発する冷房サイクルで冷媒が循環する。なお、上記暖房サイクルでは、室外膨張弁（15）で冷媒が減圧され、冷房サイクルでは、各室内膨張弁（16）で冷媒が減圧される。また、上記空調機では、室内熱交換器（17）の運転台数に応じて圧縮機（11,12）の運転台数が切り換わるように構成されている。例えば、上記室内熱交換器（17）の運転台数が１台または２台の場合、第１圧縮機（11）のみを運転し、３台全ての室内熱交換器（17）を運転する場合、第１圧縮機（11）および第２圧縮機（12）の両方を運転する。すなわち、上記第１圧縮機（11）は、優先的に常時駆動される。

そして、本実施形態の逆止弁（CV）は、第２圧縮機（12）の吐出側および吸入側のそれぞれの冷媒配管に設けられている。上記吐出側の逆止弁（CV）は、第２圧縮機（12）から四路切換弁（13）に向かう冷媒の流れのみを許容し、吸入側の逆止弁（CV）は、四路切換弁（13）から第２圧縮機（12）へ向かう冷媒の流れのみを許容するように構成されている。つまり、上記逆止弁（10）は、空調機が第１圧縮機（11）のみを運転している場合において、この第１圧縮機（11）より吐出された冷媒が第２圧縮機（12）へ逆流したり、また第２圧縮機（12）の冷媒が第１圧縮機（11）に吸入されるのをそれぞれ防止するために用いられている。

次に、上記逆止弁（CV）のうち、吐出側の逆止弁（CV）について図２〜図５を参照しながら説明する。上記逆止弁（CV）は、冷媒配管で形成された本体管（20）と、該本体管（20）内を摺動する弁体（25）とを備えている。そして、この逆止弁（CV）は、冷媒が左から右へ、すなわち第２圧縮機（12）から四路切換弁（13）へ向かう流れ（矢示Ｘ）のみを許容するように構成されている。なお、ここでの説明において、「右」および「下流側」は図２における「右」を、「左」および「上流側」は図２における「左」を示すものとする。

上記本体管（20）は、管状に形成された基部（21）を備えている。この基部（21）の両端部には、他の冷媒配管と接続される接続部（24）が形成されている。この接続部（24）は、基部（21）よりもやや小さい外径に形成され、他の冷媒配管の一端が差し込まれて溶接接合される。上記基部（21）のやや中央部には、絞り加工により、全周を内側に向かって突出させた細径部（22）が形成されている。つまり、この細径部（22）は、基部（21）よりも小さい外径に形成されている。また、上記基部（21）は、細径部（22）の下流側にストッパ部（23）が形成されている。このストッパ部（23）は、全周に亘って内側に窪ませた溝状に形成されている。

上記弁体（25）は、基部（21）の内部における細径部（22）とストッパ部（23）の間に設けられている。この弁体（25）は、細径部（22）の内面に着座する突起部（26）と、基部（21）の内面を摺動する胴部（27）とを備えている。上記突起部（26）は、細径部（22）に向かって突出する半球面状に形成されている。上記胴部（27）は、突起部（26）の下流側に連続して形成されている。この胴部（27）は、外側に向かって突出する複数（本実施形態では、３つ）のスライド片（28）を備えている。この３つのスライド片（28）は、胴部（27）の外周において等間隔（１２０°間隔）に位置している。また、このスライド片（28）は、胴部（27）の軸方向に亘って直線上に延びている。つまり、上記スライド片（28）は、冷媒の流れ方向に延びている。そして、上記スライド片（28）は、基部（21）の内面を摺動するようにほぼ当接している。すなわち、上記細径部（22）とストッパ部（23）との間の基部（21）は、弁体（25）の動作をガイドしている。このスライド片（28）同士と基部（21）の内面との間には、冷媒の流通路（R）が形成されている（図３参照）。

ここで、細径部（22）について詳細に説明すると、細径部（22）は内側に向かって先細となる台形状に突出している。つまり、上記細径部（22）は、内側に向かって先細形状となる２つのテーパ面（22a）と、その両テーパ面（22a）を結ぶ平行面（22b）とで形成されている。そして、下流側のテーパ面（22a）は、弁体（25）の突起部（26）が着座するシート面を構成している。すなわち、上記細径部（22）は、弁体（25）が着座する、いわゆるシート部を構成している。

さらに、上記細径部（22）は、肉厚が基部（21）の肉厚と同一となるように絞り加工されている。これにより、配管強度が低下するのを防止することができ、配管強度を許容値以上に確実に確保できる。また、肉厚が基部（21）の肉厚と同じことから、細径部（22）が基部（21）より早く経年変化によって劣化するのを抑制することができる。

また、上記細径部（22）における最小外径である平行面（22b）での外径ｄと基部（21）の外径Ｄとの比（ｄ／Ｄ）が０．６となるように、細径部（22）が絞り加工されている。これにより、適切な冷媒の流通抵抗およびシール性を満足する配管絞り比を確保しながらも、配管強度の低下を抑制することができる。

上記弁体（25）は、冷媒の流れ方向によって細径部（22）に対して進退するように構成されている。つまり、上記弁体（25）は、細径部（22）とストッパ部（23）との間を軸方向に往復運動する。例えば、冷媒が左向きへ流れると、その流体圧によって弁体（25）が細径部（22）に向かって移動し、突起部（26）が細径部（22）のテーパ面（22a）に着座することにより、冷媒の流れが遮断される。一方、冷媒が右向きへ流れると、その流体圧によって弁体（25）が細径部（22）のテーパ面（22a）から離れてストッパ部（23）に当たるまで移動することにより、冷媒が胴部（27）と基部（21）との間に形成された流通路（R）を通って下流側へ流れる。

このように、冷媒配管の一部を絞り加工して弁体（25）が着座するシート部を形成することにより、冷媒回路（10）において通常複雑となる冷媒配管構造を簡素化することができる。したがって、上記冷媒回路（10）の製作コストを削減することができる。

また、上記弁体（25）の突起部（26）が球面状に形成されているので、突起部（26）と細径部（22）のテーパ面（22a）とを線接触させることができる。これにより、例えばテーパ面とテーパ面との面接触に比べて接触圧力が高くなり、シール性が向上する。また、上記スライド片（28）とガイド部（13）との間には、図示しないが、摺動抵抗を緩和するために通常微小なクリアランスが設けられている。したがって、左向きの冷媒の流体圧によって弁体（25）が軸方向に対して傾いた状態で細径部（22）へ向かって移動した場合でも、突起部（26）が球面状に形成されていることから、突起部（26）をテーパ面（22a）の全周に亘って確実に線接触させることができる。

また、上記胴部（27）の右側端部には、座ぐり穴（29）が形成されている。これにより、弁体（25）に対する左向きの流体圧の作用面積が増大するので、突起部（26）と細径部（22）との接触圧力を高めることができ、シール性を一層向上させることができる。

さらに、上記胴部（27）の右側端部には、四角形の切欠き（27a）が３箇所設けられている。この各切欠き（27a）は、スライド片（28）同士の間に亘って形成され、流通路（R）と座ぐり穴（29）とが連通するように形成されている。つまり、上記切欠き（27a）は、流通路（R）を通った冷媒の大半が座ぐり穴（29）へと流れ込んだ後、下流側へ流れるように構成されている。したがって、上記弁体（25）が細径部（22）から離れた状態において、ストッパ部（23）によって右向きに流れる冷媒の流路が狭くなるところであるが、冷媒の流路を大幅に確保することができる。これにより、冷媒の流通抵抗を低減することができる。

また、上記弁体（25）は、全体が樹脂材料により一体成形されている。具体的に、上記弁体（25）は、フッ素樹脂ＰＦＡを材料として、射出成形により製作される。このＰＦＡ樹脂は、四フッ化エチレン（ＴＦＥ）とパーフルオロアルコキシエチレンとの共重合体で、射出成形や押し出し成形などに適した熱可塑性フッ素樹脂である。このように、弁体（25）は樹脂材料で一体に形成され、さらに射出成形による高い寸法精度で製作されるので、例えば従来にある金属製の突起部に樹脂製のパッキンを組み合わせたタイプの弁体に比べて、加工工数や組付工数を低減することができる。さらに、冷媒の流通路（R）も弁体（25）によって形成することができるので、例えば従来にある弁座や配管側に別途流通路加工して形成する必要がなくなる。

また、上記フッ素樹脂ＰＦＡは、極低温から高温に至る広範囲で使用可能な樹脂材料であるため、冷凍サイクルにおいて割と低温から高温の間で温度変化する冷媒に適している。したがって、高温による弁体（25）の形状変化などを防止することができるので、シール性を確保することができる。

−実施形態の効果−
以上説明したように、本実施形態によれば、弁体（25）が着座するシート部を冷媒配管の一部を絞り加工した細径部（22）で形成するようにしたので、別途弁座を加工して組み付ける必要がなくなり、また他の冷媒配管との取り合いも容易となるので、冷媒回路（10）における冷媒配管構造を簡素化することができる。これにより、冷媒回路（10）の製作コストを低減することができる。

さらに、上記細径部（22）の肉厚と他の基部（21）の肉厚とが同じとなるようにしたので、細径部（22）における配管の強度低下を防止することができる。したがって、配管強度を確実に許容値以上に確保することができるので、細径部（22）における劣化速度を抑制することができる。

また、上記細径部（22）における最小外径ｄと基部（21）の外径Ｄとの比（ｄ／Ｄ）が０．６となるように、細径部（22）を絞り加工したので、適切な冷媒の流通抵抗およびシール性を満足するための配管絞り比を確保しながらも、配管強度の低下を防止することができる。

また、上記弁体（25）を樹脂材料により一体成形するようにしたので、従来のように別途パッキンを加工して組み付ける必要がなくなる。したがって、弁体（25）に関する部品点数や加工工程を減らすことができる。この結果、一層冷媒回路（10）の製作コストを低減することができる。

また、上記弁体（25）の胴部（27）の外周面に本体管（20）の基部（21）と摺動する複数のスライド片（28）を形成するようにしたので、細径部（22）に対する弁体（25）の進退動作を確実にガイドすることができ、弁体（25）の動作を安定させることができる。さらに、上記胴部（27）と基部（21）との間に冷媒の流通路（R）を形成するようにスライド片（28）を形成したので、別途流通路を加工して形成する必要がなくなる。

また、上記弁体（25）の突起部（26）を半球面状に形成するようにしたので、例えば弁体（25）が軸方向に対して傾いて細径部（22）へ向かって移動した場合でも、突起部（26）と細径部（22）とを確実に線接触させることができる。これにより、面接触に比べて接触圧力が高くなり、シール性を向上させることができる。

また、上記弁体（25）を射出成形により製作するようにしたので、寸法精度の高い弁体（25）を形成することができる。したがって、シール性を高めることができる。さらに、樹脂材料として射出成形に適したフッ素樹脂ＰＦＡを用いたので、寸法精度を一層高めることができる。

また、上記胴部（27）の下流端部に切欠き（27a）を設けるようにしたので、弁体（25）が細径部（22）から離れた状態において、冷媒の流通路を大幅に増大させることができる。これにより、冷媒の流通抵抗を低減することができる。

また、上記胴部（27）の下流端部に座ぐり穴（29）を設けるようにしたので、下流からの弁体（25）に対する流体圧力の作用面積を増大させることができるので、弁体（25）の細径部（22）に対する押し付け力を増大させることができる。したがって、シール性を向上させることができる。

《実施形態１の変形例１》
本変形例１の逆止弁（CV）は、上記実施形態１の細径部（22）および弁体（25）の形状を変形したものである。具体的に、図６に示すように、上記細径部（22）のテーパ面（22a）は、段付き形状に形成されている。つまり、上記テーパ面（22a）は、内側に向かって山折りされ、角部（エッジ）が形成されている。一方、上記弁体（25）は、突起部（26）が細径部（22）に向かって先細となる縦断面視台形状、すなわちテーパ形状に形成されている。

そして、この逆止弁（CV）は、細径部（22）におけるテーパ面（22a）の角部と突起部（26）の側面とが線接触することにより、冷媒の流れが遮断される。このように、細径部（22）のテーパ面（22a）に角部（エッジ）を形成することにより、弁体（25）の突起部（26）が一般的なテーパ形状であっても、線接触させることができ、シール性を向上させることができる。なお、本変形例は、弁体（25）の突起部（26）の形状が上記実施形態１と同様の球面状であっても、細径部（22）に対して線接触させることができる。その他の構成、作用および効果は実施形態１と同様である。

《実施形態１の変形例２》
本変形例２の逆止弁（CV）は、上記実施形態１の細径部（22）および弁体（25）の形状を変形したものである。具体的に、図７に示すように、上記細径部（22）は、内面（22a）が内側に向かって突出する球面状に形成されている。一方、上記弁体（20）は、上記変形例１と同様に、テーパ形状に形成されている。そして、この逆止弁（CV）においても、細径部（22）の内面（22a）と突起部（26）の側面とが線接触することにより、冷媒の流れが遮断される。なお、本変形例は、弁体（25）の突起部（26）の形状が上記実施形態１と同様の球面状であっても、細径部（22）に対して線接触させることができる。その他の構成、作用および効果は実施形態１と同様である。

《実施形態１の変形例３》
本変形例３の逆止弁（CV）は、上記実施形態１の弁体（25）の形状を変形したものである。具体的に、図８に示すように、上記弁体（25）の突起部（26）は、半球面状ではなく、側面が段付き形状に形成されている。つまり、上記突起部（26）の側面は、外側に向かって山折りされ、角部（エッジ）が形成されている。この場合においても、細径部（22）のテーパ面（22a）と突起部（26）の側面の角部（エッジ）とが線接触することにより、冷媒の流れが遮断される。なお、本変形例は、細径部（22）の形状が上記変形例２と同様の半球面状であっても、線接触させることができる。その他の構成、作用および効果は実施形態１と同様である。

《発明の実施形態２》
本実施形態２の逆止弁（CV）は、上記実施形態１の本体管（20）の形状を変更したものである。具体的に、図９に示すように、上記本体管（20）は、２つの細径部（22）を有し、それぞれが基部（21）の両端部に形成されている。なお、本図は、弁体（25）を省略して示す。この上流側の細径部（22）は、基部（21）の上流端から先細となるテーパ面（22a）と、該テーパ面（22a）に連続して本体管（20）の上流端まで流路と平行に延びる平行面（22b）とで形成されている。一方、下流側の細径部（22）は、上流側の細径部（22）の反対称形状となっている。そして、上記弁体（25）は、両細径部（22）の間に配設され、突起部（26）が上流側の細径部（22）のテーパ面（22a）と線接触して冷媒の流れを遮断する。つまり、下流側の細径部（22）のテーパ面（22a）は、上記実施形態１におけるストッパ部（23）の代わりとして機能している。このように、弁体（25）の摺動空間の両端が直管で形成されるので、流路形状や流路面積が殆ど変化のない本体管（20）を形成することができる。したがって、本体管（20）を簡素化することができると共に、冷媒の流れを安定させることができる。

また、上記細径部（22）の接続部（24）側、つまり本体管（20）の両端部には、全外周に亘って切欠き溝であるノッチ（n）が形成されている。要するに、このノッチ（n）部では、管の肉厚が他部より薄くなっている。これにより、接続部（24）に他の冷媒配管を溶接接合する際に、弁体（25）側の基部（21）へ伝導する溶接熱量が抑制される。したがって、弁体（25）が樹脂製であるが、溶接熱による弁体（25）の形状変化を防止することができる。その他の構成、作用および効果は実施形態１と同様である。

《その他の実施形態》
本発明は、上記各実施形態について、以下のような構成としてもよい。

例えば、上記各実施形態では、弁体（15,20）の材質としてフッ素樹脂ＰＦＡを用いるようにしたが、これに代えて、いわゆる６６ナイロンを用いて射出成形した後、ニッケルを蒸着またはメッキするようにしてもよい。

また、本発明は、弁体をコイルバネで付勢して細径部（22）に押し付けるタイプの逆止弁に適用するようにしてもよい。その場合、本体管（20）のストッパ部（23）をコイルバネを有するバネ受けに変更し、コイルバネを胴部（27）の座ぐり穴（29）に押し付けて弁体（25）を付勢する。

また、上記実施形態１では、胴部（27）のスライド片（28）を３つ形成するようにしたが、これ以外の数量であってもよい。

以上説明したように、本発明は、冷媒回路において逆止弁が設けられる冷媒配管構造として有用である。

実施形態に係る冷媒回路の全体構成を示す配管系統図である。 実施形態１に係る逆止弁を備えた冷媒配管構造を示す縦断面図である。 図２のＡ−Ａにおける断面図である。 実施形態１に係る弁体を示す外形図である。 図３のＡ−Ａにおける弁体の縦断面図である。 変形例１に係る細径部を示す縦断面図である。 変形例２に係る細径部を示す縦断面図である。 変形例３に係る細径部を示す縦断面図である。 実施形態２に係る本体管を示す縦断面図である。

符号の説明

CV 逆止弁
10 冷媒回路
21 本体管
22 細径部
25 弁体
26 突起部
27 胴部
28 スライド片
R 流通路
n ノッチ（切欠き溝）

Claims (10)

1. 逆止弁を備えた冷媒配管構造であって、
   冷媒回路（10）の冷媒配管で形成された逆止弁の本体管（20）と、該本体管（20）内を摺動する逆止弁の弁体（25）とを備え、
   上記本体管（20）には、全周を内側に向かって突出させた細径部（22）が形成され、
   上記弁体（25）は、上記細径部（22）の内面に着座するように構成されている
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
2. 請求項１において、
   上記細径部（22）は、本体管（20）の肉厚と同じ肉厚に形成されている
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
3. 請求項１において、
   上記本体管（20）の外径Ｄに対する細径部（22）の最小外径ｄの比ｄ／Ｄが０．６である
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
4. 請求項２または３において、
   上記細径部（22）は、弁体（25）が着座する内面が弁体（25）側から先細となるテーパ状に形成されている
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
5. 請求項２または３において、
   上記細径部（22）は、弁体（25）が着座する内面が内側に向かって突出する球面状に形成されている
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
6. 請求項２または３において、
   上記細径部（22）は、本体管（20）の両端部に形成され、
   上記弁体（25）は、上記細径部（22）同士の間で摺動する
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
7. 請求項２または３において、
   上記弁体（25）は、細径部（22）の内面に着座する突起部（26）と本体管（20）を摺動する胴部（27）とを備え、全体が樹脂材料により一体形成されている
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
8. 請求項７において、
   上記弁体（25）の突起部（26）は、細径部（22）に向かって突出する球面状に形成されている
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
9. 請求項７において、
   上記弁体（25）の胴部（27）は、外側に向かって突出し且つ冷媒の流れ方向に延びて本体管（20）を摺動する複数のスライド片（28）を備え、
   上記スライド片（28）同士と本体管（20）との間の隙間が流体の流通路（R）を形成している
   ことを特徴とする冷媒配管構造。
10. 請求項７において、
    上記本体管（20）は、弁体（25）の摺動空間よりも両端側に全周に亘って切欠き溝（n）が形成されている
    ことを特徴とする冷媒配管構造。
    

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