JP7362555B2 - 逆止弁および冷凍サイクルシステム - Google Patents

Description

本発明は、逆止弁および冷凍サイクルシステムに関する。

従来、逆止弁として、外管の内部に設けられる弁本体と、弁本体の内部に設けられる弁体と、を備え、弁本体は、弁口を構成する弁座部と、弁体を移動自在に収容する筒状の弁ホルダと、を有したものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この逆止弁において、弁ホルダ（弁筐体）には、外管の内部と弁口とを連通する連通孔（導通孔）が設けられており、流体の通常の流れである正流に対して、弁体が弁ホルダ内の出口側に移動し、弁口（流入口）から流入した流体が連通孔から外管内部を通過して流出口から流出するように構成されている。

実開昭４７－３４６２２号公報

しかしながら、特許文献１に記載されたような従来の逆止弁では、正流時に弁体が弁開位置に移動して連通孔が全開放されることになるが、連通孔を通過する際の流体の圧力損失が大きくなり、流体の流量が抑制されるという問題がある。

本発明の目的は、正流時における流体の圧力損失を低減して流量を大きくすることができる逆止弁および冷凍サイクルシステムを提供することである。

本発明の逆止弁は、軸方向に延びる筒状の外管部と、前記外管部に内蔵される弁本体と、前記弁本体に設けられる弁体と、を備えた逆止弁であって、前記弁本体は、前記弁体を支持する筒状の弁ホルダと、前記弁体が着座可能な弁座部と、前記弁座部に着座した前記弁体により閉じられる弁口と、を有し、前記弁体は、前記弁ホルダ内において、前記弁座部に着座する弁閉位置と、前記弁座部から二次側に最大に離れた弁開位置と、の間を軸方向に移動自在に設けられ、前記弁ホルダには、筒状の周面を貫通して前記外管部の内部と前記弁口とを連通する連通孔が設けられ、前記弁開位置に移動した前記弁体によって前記連通孔の一部が塞がれ、前記連通孔が塞がれない部分の開度が５０％以上であることを特徴とする。

このような本発明によれば、弁開位置に移動した弁体によって弁ホルダの連通孔の一部が塞がれることで、連通孔を通過する際の流体の圧力損失が低減され、正流時の流量を大きくすることができる。

この際、前記連通孔は、側面視で円形に形成され、前記弁体は、円柱状または有底円筒状に形成されていることが好ましい。この構成によれば、側面視で円形に形成された連通孔の場合、弁体が連通孔を全開放してしまうと、弁体の先端面と弁ホルダの内面との境界部分で流体の渦が生じて圧力損失が大きくなるのに対し、連通孔の一部（二次側の円弧状の部分）を弁体が塞ぐことで、連通孔を通過する流れがスムーズになり、流体の渦が生じにくくなって圧力損失を抑制することができる。

さらに、前記弁開位置に移動した前記弁体によって前記連通孔が塞がれない部分の開度が５５～７５％であることが好ましい。

また、前記弁座部と対向する前記弁体の先端面は、全面が平坦に形成されるか、または、前記弁座部に当接する外周部が平坦に形成されていることが好ましい。このような構成によれば、弁体の先端面の少なくとも外周部が平坦に形成されていることで、弁ホルダの内周面と摺接する弁体の外周面は、その先端部が軸方向と直交する端縁を有することになり、弁開位置に移動した際に連通孔を塞ぐ面積を一定にすることができ、流量を安定させることができる。

また、前記外管部は、一次側の第一管部と、前記弁座部が固定される第二管部と、二次側にて前記弁ホルダの外側を覆う第三管部と、を備え、前記第二管部の径寸法Ｄ２と、前記第三管部の径寸法Ｄ３と、の関係がＤ２＜Ｄ３であることが好ましい。

また、前記外管部は、一次側の第一管部と、前記弁座部が固定される第二管部と、二次側にて前記弁ホルダの外側を覆う第三管部と、を備え、第一管部の径寸法Ｄ１と、前記第二管部の径寸法Ｄ２と、前記第三管部の径寸法Ｄ３と、の関係がＤ１＜Ｄ２＜Ｄ３であり、前記弁座部の内径は、前記第一管部の内径と略同一であることが好ましい。

本発明の冷凍サイクルシステムは、前記いずれかの逆止弁を備えていることを特徴とする。

本発明の逆止弁および冷凍サイクルシステムによれば、弁ホルダの連通孔を通過する際の流体の圧力損失が抑制され、正流時の流量を大きくすることができる。

本発明の第１実施形態に係る逆止弁を示す断面図である。 前記逆止弁の要部を拡大して示す拡大断面図である。 前記逆止弁の連通孔の開度を説明する図である。 前記逆止弁と比較例とにおける流体の流れを説明する図である。 前記連通孔の弁開度と流量との関係を示すグラフである。 前記逆止弁の変形例を示す拡大断面図である。 前記逆止弁の変形例を示す拡大断面図である。 本発明の第２実施形態に係る逆止弁を示す断面図である。 前記逆止弁の要部を拡大して示す拡大断面図および側面図である。 本発明の冷凍サイクルシステムを示す図である。

本発明の第１実施形態に係る逆止弁を図１～図５に基づいて説明する。図１に示すように、本実施形態の逆止弁１は、一次側（図１の左側）から二次側（図１の右側）への流体の流れ（正流）を許可し、二次側から一次側への流体の流れ（逆流）を禁止する弁装置である。逆止弁１は、軸線Ｌに沿った軸方向に延びる円筒状の外管部２と、外管部２に内蔵される弁本体３と、弁本体３に設けられる弁体４と、を備えている。弁本体３は、弁体４を支持する筒状の弁ホルダ５と、弁体４が着座可能な弁座部６と、が一体に形成された黄銅製部材であり、弁座部６には、着座した弁体４により閉じられる弁口７が形成されている。

外管部２は、銅製の一体成形部材であり、一次側の一次継手部１１と、二次側の二次継手部１２と、一次継手部１１よりも拡径された第一拡径部１３と、第一拡径部１３よりも拡径されて二次継手部１２に連続する第二拡径部１４と、を備えている。一次継手部１１は、一次配管（不図示）に連結される一次開口部１１Ａと、一次開口部１１Ａに連続する円筒状の一次円筒部１１Ｂと、一次円筒部１１Ｂから第一拡径部１３に向かって拡径される第一連結部１１Ｃと、を有し、一次開口部１１Ａは、一次円筒部１１Ｂよりも若干拡径されている。二次継手部１２は、二次配管（不図示）に連結される二次開口部１２Ａと、二次開口部１２Ａに連続する円筒状の二次円筒部１２Ｂと、二次円筒部１２Ｂから第二拡径部１４に向かって拡径される第二連結部１２Ｃと、を有し、二次開口部１２Ａは、二次円筒部１２Ｂよりも若干拡径されている。

第一拡径部１３は、その内部に圧入された弁座部６を保持する部位であり、周面の４箇所には、径方向内側に変形して弁座部６を固定する固定部１３Ａが形成されている。これらの固定部１３Ａは、プレス装置のポンチによってカシメ変形され、弁座部６の環状凹部２５に食い込むことで、弁座部６が外管部２内部の所定位置に固定されるようになっている。第二拡径部１４は、その内周面と弁ホルダ５の外周面とが所定の隙間を介して対向し、この隙間を流体が円滑に流れる程度の内径寸法を有した円筒状に形成されている。第二拡径部１４と第一拡径部１３の境界部分には、第一拡径部１３に向かって縮径される段差部１４Ａが設けられている。以上の外管部２において、一次継手部１１の一次円筒部１１Ｂ（第一管部）の内径寸法Ｄ１（図１参照）と、第一拡径部１３（第二管部）の内径寸法Ｄ２（図２参照）と、第二拡径部１４（第三管部）の径寸法Ｄ３（図２参照）とは、Ｄ１＜Ｄ２＜Ｄ３の関係となっている。

弁本体３の弁ホルダ５には、円筒状の周面を径方向に貫通する連通孔２１が４箇所に設けられ、これらの連通孔２１によって、弁ホルダ５の内部と外管部２の第二拡径部１４の内部とが連通されている。連通孔２１は、側面視で円形に形成されている。すなわち、連通孔２１は、弁ホルダ５に対して軸直交方向からドリル等による穴開け加工によって形成されている。弁ホルダ５の二次側端部近傍の内面には、ＳＵＳ製で円環状の弁ストッパー２２が取り付けられ、弁開位置（図１、２に示す位置）に移動した弁体４が弁ストッパー２２に当接することで、弁体４の弁開位置よりも二次側への移動が規制されている。すなわち、弁開位置とは、弁体４が弁座部６から離れた位置で、なおかつ、弁体４が弁ストッパー２２に当接したことで、弁ストッパー２２よりも二次側に弁体４が移動することが規制された位置(弁ストロークにおける二次側方向最大位置)のことである。

弁座部６は、一次側に延びる円筒部２３を有し、この円筒部２３の二次側（弁ホルダ５側）端部の内面にはテーパ状の弁座面２４が設けられ、弁閉位置に移動した弁体４が弁座面２４に着座するようになっている。弁座部６の内径である弁口７の内径寸法Ｄ４（図２参照）は、一次継手部１１の一次円筒部１１Ｂ（第一管部）の内径寸法Ｄ１（図１参照）と略同一である。円筒部２３の一次側端部近傍の外面には、外管部２の固定部１３Ａが食い込む環状凹部２５が形成されている。また、弁座部６の二次側端部外面には、径方向に突出した環状凸部２６が形成され、この環状凸部２６が外管部２の段差部１４Ａ内面に当接することで、弁本体３が外管部２に対して位置決めされており、ＣＯ_２冷媒等の超高圧で使用する場合、弁閉時に弁座部６が弁閉方向に受ける力をこの段差部１４Ａ内面で受けることができるため、弁座部６の圧入ずれ防止の効果がある。環状凸部２６には、その周方向の一部が切り欠かれたＤカット部２７が形成されている。

弁体４は、円柱状の樹脂製部材であって、その外径は、弁ホルダ５の内径よりも若干小さく、弁ホルダ５の内周面に沿って弁ホルダ５内を軸方向に移動可能に設けられている。弁体４は、円柱状の周面である外周面３１と、一次側の端面である先端面３２と、二次側の端面である後端面３３と、を有している。弁体４の先端面３２および後端面３３は、それぞれ全面が平坦に形成されている。なお、弁体４は、円柱状に限らず、先端面３２側が底となり後端面３３側が開口した有底円筒状に形成されていてもよい。なお、弁体４は、円柱状の外周面３１の形状が、軸線方向Ｌの途中の一定範囲において、外径が縮径された形状であってもよく、例えば、先端面３２および後端面３３の外径よりも縮径した部分を途中に有し、この縮径した部分が全周に矩形状またはＲ状の凹部で構成されていてもよい。

弁体４は、弁閉位置において、先端面３２の外周縁が弁座部６の弁座面２４に当接して着座し、これにより弁口７が閉じて二次側から一次側への流体の逆流が阻止されるようになっている。一方、図１、２に示す弁開位置において、弁体４は、後端面３３の外周部が弁ストッパー２２に当接して移動が規制される。この弁開位置において、弁体４の先端面３２が連通孔２１の二次側端縁よりも一次側に位置するようになっている。すなわち、弁開位置に移動した弁体４の外周面３１によって連通孔２１の一部が塞がれるようになっている。

弁開位置にある弁体４と連通孔２１との位置関係、それに伴う連通孔２１の弁開度、および流体の流量について図３～図５も参照して説明する。図３は、弁体４によって連通孔２１の一部が塞がれている様子を示している。図３に符号Ａで示すように、弁体４の先端面３２が連通孔２１の軸方向の中心に位置する場合、連通孔２１は、その孔直径の半分が塞がれ半分が開いていることから、連通孔２１の弁開度は５０％となる。図３に符号Ｂで示す位置に弁体４の先端面３２がある場合、連通孔２１は、その孔直径の１／４が塞がれ３／４が開いていることから、連通孔２１の弁開度は７５％となる。弁体４が連通孔２１に重ならなければ、連通孔２１の弁開度は１００％となる。ここで、連通孔２１の弁開度は、以下のように定義されている。連通孔２１の弁開度とは、軸線Ｌ方向の連通孔２１の孔直径(最大長さ)に対する、弁開位置時に連通孔２１の塞がれていない部分の軸線Ｌ方向の最大長さの比率のことである。

図４（Ａ）は、本実施形態の逆止弁１における弁開時の流体の流れを示し、図４（Ｂ）は、比較例として弁開時に連通孔２１の弁開度が１００％となる逆止弁１００における弁開時の流体の流れを示している。図４（Ｂ）に示すように、比較例の逆止弁１００では、弁体４の先端面３２が連通孔２１の端縁と同じ位置に位置するため、円形の連通孔２１が隣り合う部分において、弁ホルダ５の内周面と弁体４の先端面３２との境界部分に図に示すように流体の渦が発生し、この渦により流体の流れが阻害され、流体の圧力損失が増大して流量が小さくなってしまう。これに対して、図４（Ａ）に示すように、本実施形態の逆止弁１では、流体の渦が発生する部位がなく、弁ホルダ５の内部に流入した流体がスムーズに連通孔２１に向かって流れることで、流体の圧力損失が小さくなっている。また、弁体４の先端面３２が連通孔２１の端縁よりも二次側に位置した場合でも、弁体４の先端面３２が連通孔２１の端縁と同じ位置に位置した場合と同様に、弁ホルダ５の内周面と弁体４の先端面３２との境界部分に流体の渦が発生し、この渦により流体の流れが阻害され、流体の圧力損失が増大して流量が小さくなってしまう。

図５は、連通孔２１の弁開度と流量との関係を示すグラフである。このグラフは、連通孔２１の弁開度を５０％～１００％の間で変化させ、弁開度ごとの流量をシミュレーションにより算出し、弁開度が１００％のときの流量を１．０としてプロットしたものである。図５に示すように、流体の流量は、弁開度が６５％のときに最大値を示し、弁開度が１００％のときの流量に対して１．１倍となっている。また、流量は、弁開度が５５％から７５％の間において、弁開度が１００％のときの流量に対して１．０８倍以上となっている。

次に、図６および図７を参照して逆止弁１における弁体４の変形例について説明する。図６（Ａ）に示す第１変形例の弁体４は、弁座面２４に当接可能な弁シート３４Ａと、この弁シート３４Ａを係止する係止リング３４Ｂと、係止リング３４Ｂをカシメ固定するカシメ片３４Ｃと、を有して先端面３２が構成されている。この弁体４では、弁シート３４Ａの一次側が平坦に形成され、すなわち弁座部６に当接する弁体４の外周部が平坦に形成されている。

図６（Ｂ）に示す第２変形例の弁体４は、先端面３２が外周側で平坦に形成された平坦面部３５Ａと、中央部で一次側に突出した円柱状の突出部３５Ｂと、を有して形成されている。この弁体４では、先端面３２の外周部を構成する平坦面部３５Ａが弁座部６に当接する。弁開位置の弁体４では、弁口７から流入した流体が突出部３５Ｂに当たってから、平坦面部３５Ａに沿って連通孔２１に案内されるようになっている。図６（Ｃ）に示す第３変形例の弁体４は、先端面３２が一次側に突出した球面状に形成され、図６（Ｄ）に示す第４変形例の弁体４は、先端面３２が一次側に突出した円錐台状に形成され、図７（Ａ）に示す第５変形例の弁体４は、先端面３２が一次側に突出した円錐状に形成され、これらの弁体４でも、流体が先端面３２に沿って連通孔２１に案内されるようになっている。

図７（Ｂ）に示す第６変形例の弁体４は、先端面３２が外周側で平坦に形成された平坦面部３６Ａと、中央部で一次側に突出した円錐状の突出部３６Ｂと、を有して形成されている。この弁体４では、先端面３２の外周部を構成する平坦面部３６Ａが弁座部６に当接する。弁開位置の弁体４では、弁口７から流入した流体が突出部３６Ｂに当たってから、平坦面部３６Ａに沿って連通孔２１に案内されるようになっている。図７（Ｃ）に示す第７変形例の弁体４は、先端面３２が外周側で平坦に形成された平坦面部３７Ａと、中央部で二次側に凹んだ凹状部３７Ｂと、を有して形成され、図７（Ｄ）に示す第８変形例の弁体４は、先端面３２が外周側で平坦に形成された平坦面部３８Ａと、中央部で二次側に円錐状に凹んだ凹状部３８Ｂと、を有して形成され、これらの弁体４では、先端面３２の外周部を構成する平坦面部３７Ａ，３８Ａが弁座部６に当接する。

以上の本実施形態によれば、弁開位置に移動した弁体４によって弁ホルダ５の連通孔２１の一部が塞がれることで、連通孔２１を通過する際の流体の圧力損失が低減され、正流時の流量を大きくすることができる。

また、側面視で円形に形成された連通孔２１の二次側の円弧状の部分を弁体４が塞ぐことで、弁体４の先端面３２と弁ホルダ５の内周面との境界部分に渦が発生しにくくなり、連通孔２１を通過する際の流体の圧力損失を効果的に抑制することができる。

また、弁開位置の弁体４によって一部が塞がれた連通孔２１の開度を５５～７５％に設定することで、開度が１００％の場合と比較して１．０８倍以上の流量を確保することができる。従って、弁開位置時に弁開度が５５％から７５％の間になるように設定しておけば、弁開度が部品寸法、形状などが多少ばらついても、正流時に最大限の流量を得ることができる。

また、弁体４の先端面３２の少なくとも外周部が平坦に形成されていることで、弁ホルダ５の内周面と摺接する弁体４の外周面３１は、その先端部が軸方向と直交する端縁を有することになり、弁開位置において連通孔２１を塞ぐ面積を一定にすることができ、流量を安定させることができる。

また、図６（Ａ）～（Ｄ）、図７（Ａ），（Ｂ）に示す弁体４のように、先端面３２の中央部が一次側に突出し、外周部が平坦に形成されていることで、弁口７から流入した流体が先端面３２の中央部に当たってから、外周部に沿って連通孔２１に案内されることになり、流体をスムーズに連通孔２１に流すことができる。

また、外管部２において、第一拡径部１３（第二管部）の内径寸法Ｄ２と、第二拡径部１４（第三管部）の径寸法Ｄ３とは、Ｄ２＜Ｄ３の関係となっていることで、弁ホルダ５の外径と外管部２の内径との間に空間流路面積が確保できる為、連通孔２１から二次側に流出する圧力損失を低減させることができる。また、外管部２において、第一管部の内径寸法Ｄ１と、第一拡径部１３（第二管部）の内径寸法Ｄ２と、第二拡径部１４（第三管部）の径寸法Ｄ３とは、Ｄ１＜Ｄ２＜Ｄ３の関係で、かつ、弁座部６の内径である弁口７の内径寸法Ｄ４は、第一管部の内径寸法Ｄ１と略同一となっていることで、第一管部から弁座部６Ａへの流れがスムーズとなるとともに、弁ホルダ５の外径と外管部２の内径との間に空間流路面積が確保できる為、連通孔２１から二次側に流出する圧力損失を低減させることができ、より一層、流量を大きくすることができる。

次に、図８、図９に基づき、本発明の第２実施形態に係る逆止弁１Ａについて説明する。本実施形態の逆止弁１Ａは、第１実施形態の逆止弁１と同様に、外管部２と、弁本体３と、弁体４と、を備えて構成されている。一方、逆止弁１Ａは、弁本体３の一部構成が逆止弁１と相違している。以下、相違点について詳しく説明する。

本実施形態の逆止弁１Ａの弁本体３は、弁ホルダ５Ａと、弁座部６Ａと、が別体で構成され、互いに溶接固定されている。弁ホルダ５Ａは、ＳＵＳ製の円筒状部材であって、その周面を径方向に貫通する連通孔２１が４箇所に設けられている。また、弁ホルダ５Ａの二次側端部は、径方向内側に折り曲げられた弁ストッパー部２８が設けられ、弁開位置（図８、９に示す位置）に移動した弁体４が弁ストッパー部２８に当接することで、弁体４の弁開位置よりも二次側への移動が規制されている。

弁座部６Ａは、ＳＵＳ製の円筒状部材であって、前記弁座部６と同様の円筒部２３を有し、この円筒部２３の二次側（弁ホルダ５側）端部に環状突起状の弁座２９が設けられ、弁閉位置に移動した弁体４が弁座２９に着座するようになっている。弁体４は、弁閉位置において、先端面３２の外周部が弁座２９に当接して着座し、これにより弁口７が閉じて二次側から一次側への流体の逆流が阻止されるようになっている。一方、図８、９に示す弁開位置において、弁体４の先端面３２が連通孔２１の二次側端縁よりも一次側に位置することで、この弁体４の外周面３１によって連通孔２１の一部が塞がれるようになっている。

図９（Ｂ）は、図９（Ａ）の弁本体３を二次側（図の右側）から見た側面図である。図９（Ｂ）に示すように、弁座部６Ａの環状凸部２６には、その周方向の一部が切り欠かれたＤカット部２７が形成されている。ここで、弁座部６Ａの環状凸部２６は、外管部２の段差部１４Ａ内面に当接するが、これらの間には微小な隙間である液封部２６Ａが形成されることになる。この液封部２６Ａに流体である冷媒が入り込んで溜まり、冷媒が冷えて液化した状態で急激に高温に曝された場合、液冷媒が急激に体積膨張することになるが、Ｄカット部２７が液封部２６Ａに連通していることで、膨張した冷媒が外管部２内部に抜け出すようになっている。従って、冷媒の膨張圧力による外管部２や弁座部６Ａの破損や変形が防止できるようになっている。

以上の本実施形態によれば、第１実施形態と同様に、弁開位置に移動した弁体４によって弁ホルダ５Ａの連通孔２１の一部が塞がれることで、連通孔２１を通過する際の流体の圧力損失が低減され、正流時の流量を大きくすることができる。

次に、本発明の冷凍サイクルシステムを図１０に基づいて説明する。図１０は、実施形態の冷凍サイクルシステム５０を示す図である。冷凍サイクルシステム５０は、例えば、業務用エアコン等の空気調和機に用いられる。この冷凍サイクルシステム５０は、室内側熱交換器５１、室外側熱交換器５２、膨張弁５３、四方弁５４、並列に接続された３台の圧縮機５５、が配管で接続されたものである。逆止弁１，１Ａは、各圧縮機５５への冷媒の逆流を防ぐために、各圧縮機５５における吐出（高圧出力）側と四方弁５４との間に、圧縮機５５を一次側、四方弁５４を二次側として接続されている。

冷房運転時には、実線矢印Ｄ５１で示されているように、室内側熱交換器５１で熱を吸収した冷媒が、四方弁５４を介して圧縮機５５へと流れ、圧縮機５５で圧縮された後、逆止弁１，１Ａと四方弁５４を経て室外側熱交換器５２に至る。そして、この室外側熱交換器５２で熱を放出した後、膨張弁５３を経て室内側熱交換器５１に戻る。暖房運転時には、点線矢印Ｄ５２で示されているように、室内側熱交換器５１で熱を放出した冷媒が、膨張弁５３を経て室外側熱交換器５２に至る。そして、この室外側熱交換器５２で熱を吸収した後、四方弁５４を介して圧縮機５５へと流れ、圧縮機５５で圧縮された後、逆止弁１，１Ａと四方弁５４を経て室内側熱交換器５１に戻る。冷凍サイクルシステム５０は、これらのサイクルを繰り返して室内の冷房または暖房を行う。

ここで、例えば、冷却負荷が大きい条件では、３台の圧縮機５５を同時に運転するため、３台の各逆止弁１，１Ａは全開状態となる。また、冷却負荷が小さい条件では、１台の圧縮機５５の運転だけで足りるので、他の２台の圧縮機５５は運転しない。このときには、２台の逆止弁１，１Ａの二次側圧力が一次側圧力より高くなることで二次側からの逆流が生じ、２台の逆止弁１，１Ａが閉じた状態となる。

なお、以上に説明した実施形態や変形例は本発明の代表的な形態を示したに過ぎず、本発明は、これに限定されるものではない。即ち、本発明の骨子を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。かかる変形によってもなお本発明の逆止弁の構成を具備する限り、勿論、本発明の範疇に含まれるものである。

例えば、上述の実施形態や変形例では、業務用エアコン等の空気調和機に用いられる逆止弁１，１Ａを例示したが、逆止弁は、業務用エアコンに限らず、家庭用エアコンに用いてもよいし、空気調和機に限らず、各種の冷凍機、冷蔵庫等にも適用可能である。また、以上の様々な冷凍サイクルシステムにおいて、図１０の冷凍サイクルの逆止弁取付け例の様に圧縮機の吐出側への取付けに限定するものではなく、様々な冷凍サイクル中の様々な場所での逆流防止用として適用が可能である。また、各冷凍サイクルシステムの冷媒としては、多種多様な冷媒（例えば、各種フロン系冷媒や、炭化水素系冷媒やＣＯ２やアンモニア等といった自然冷媒等）があるが、これらのどの冷媒に対応した冷凍サイクルシステムにも本発明の逆止弁を適用することができる。

なお、以上の第１実施形態、第１～８変形例、第２実施形態の説明では、連通孔２１については、弁ホルダ５の円筒状の周面を径方向に貫通する４箇所に設けられている構造について説明してきたが、４箇所に限定するものではなく１箇所や、２箇所以上の複数箇所でもよい。また、連通孔２１は側面視で円形に形成された孔について、記述してきたが、側面視で円形に限定するものではなく、楕円形等でもよい。また、以上の第１実施形態、第１～８変形例、第２実施形態では、外管部２（継手部材と本体部材）が銅製の一体形成部材の構造の逆止弁について説明してきたが、入口、出口の銅管継手部材と、弁体を収容する本体部材と、を別体とした構造の逆止弁にも適用することができる。

以上、本発明の実施の形態について図面を参照して詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。

１，１Ａ 逆止弁
２ 外管部
３ 弁本体
４ 弁体
５，５Ａ 弁ホルダ
６，６Ａ 弁座部
７ 弁口
１１Ｂ 一次円筒部（第一管部）
１３ 第一拡径部（第二管部）
１４ 第二拡径部（第三管部）
２１ 連通孔
３２ 先端面
５０ 冷凍サイクルシステム

Claims (7)

1. 軸方向に延びる筒状の外管部と、前記外管部に内蔵される弁本体と、前記弁本体に設けられる弁体と、を備えた逆止弁であって、
   前記弁本体は、前記弁体を支持する筒状の弁ホルダと、前記弁体が着座可能な弁座部と、前記弁座部に着座した前記弁体により閉じられる弁口と、を有し、
   前記弁体は、前記弁ホルダ内において、前記弁座部に着座する弁閉位置と、前記弁座部から二次側に最大に離れた弁開位置と、の間を軸方向に移動自在に設けられ、
   前記弁ホルダには、筒状の周面を貫通して前記外管部の内部と前記弁口とを連通する連通孔が設けられ、
   前記弁開位置に移動した前記弁体によって前記連通孔の一部が塞がれ、前記連通孔が塞がれない部分の開度が５０％以上であることを特徴とする逆止弁。
2. 前記連通孔は、側面視で円形に形成され、前記弁体は、円柱状または有底円筒状に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の逆止弁。
3. 前記弁開位置に移動した前記弁体によって前記連通孔が塞がれない部分の開度が５５～７５％であることを特徴とする請求項１または２に記載の逆止弁。
4. 前記弁座部と対向する前記弁体の先端面は、全面が平坦に形成されるか、または、前記弁座部に当接する外周部が平坦に形成されていることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の逆止弁。
5. 前記外管部は、一次側の第一管部と、前記弁座部が固定される第二管部と、二次側にて前記弁ホルダの外側を覆う第三管部と、を備え、
   前記第二管部の径寸法Ｄ２と、前記第三管部の径寸法Ｄ３と、の関係がＤ２＜Ｄ３であることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の逆止弁。
6. 前記外管部は、一次側の第一管部と、前記弁座部が固定される第二管部と、二次側にて前記弁ホルダの外側を覆う第三管部と、を備え、
   第一管部の径寸法Ｄ１と、前記第二管部の径寸法Ｄ２と、前記第三管部の径寸法Ｄ３と、の関係がＤ１＜Ｄ２＜Ｄ３であり、
   前記弁座部の内径は、前記第一管部の内径と略同一であることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載の逆止弁。
7. 請求項１～６のいずれか一項に記載の逆止弁を備えた冷凍サイクルシステム。

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