JP7267146B2

JP7267146B2 - 排熱ダクト及び排熱ダクトの製造方法

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Publication number: JP7267146B2
Application number: JP2019148992A
Authority: JP
Inventors: 一輝中根
Original assignee: Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2019-08-15
Filing date: 2019-08-15
Publication date: 2023-05-01
Anticipated expiration: 2039-08-15
Also published as: JP2021030750A

Description

本開示は、車両内の熱気を車両外へ排出する排熱ダクト及びその製造方法に関する。

従来より、エンジンコントロールユニット等の熱源を内部に有する車両が知られている（例えば、特許文献１参照）。このような車両としては、上記熱源の周囲の熱気を車両の例えば下面まで案内する排熱ダクトが設けられ、その排熱ダクトの下端の排熱口から車両外に上記熱気を排出するものがある。このような排熱ダクトには、排熱ダクトの内部を通して上記熱源側へ生物等の異物が侵入することを規制するメッシュが、排熱ダクトの排熱口を外側から覆った状態に取り付けられている。

特開２０１５－１４５８６号公報（段落［０００４］、［０００５］、［００１３］及び図５）

上述した従来の排熱ダクトでは、例えば走行時に小石がメッシュに当たる等して、メッシュが傷付き易いという問題があった。

上記課題を解決するためになされた発明の第１態様は、車両内の熱源の周囲の熱気を車両外に案内する排熱路のうち、排熱口を含む末端側を構成すると共に、前記排熱路を通して前記熱源側へ異物が侵入することを規制するメッシュが設けられた排熱ダクトであって、樹脂製で前記メッシュが一体成形されてなり、前記メッシュは、前記排熱口よりも前記車両内側に奥まる位置に設けられている排熱ダクトである。

発明の第２態様は、前記排熱ダクトの途中部分に設けられた折れ曲がり部と、前記折れ曲がり部から前記排熱口まで延びる下流側ストレート部と、前記折れ曲がり部から前記排熱口と反対側の端まで延びる上流側ストレート部と、を有し、前記メッシュは、前記折れ曲がり部に設けられている第１態様に記載の排熱ダクトである。

発明の第３態様は、前記メッシュは、前記排熱ダクトの内側部分を塞ぐように配置された板状部に貫通孔が複数形成されてなり、前記貫通孔は、前記上流側ストレート部と略平行に延びている、第２態様に記載の排熱ダクトである。

発明の第４態様は、前記メッシュは、前記排熱口の内接球の半径よりも長い距離、前記排熱口から離れた位置に設けられている、第１態様から第３態様のうち何れか１の態様に記載の排熱ダクトである。

発明の第５態様は、第１態様に記載の排熱ダクトの製造方法であって、前記排熱ダクトの外周面を成形する１対のメイン金型と、前記１対のメイン金型の間に挿通されて前記排熱ダクトの内周面を成形する中子と、を有する成形金型を用いて、前記排熱ダクトを樹脂の射出成形で製造し、前記成形金型に、前記排熱ダクトのうち前記排熱口を含むストレート部の内周面を成形する第１の前記中子と、前記第１の中子と前記１対のメイン金型の間で突き合わされる突合せ部と、前記第１の中子と前記突合せ部のうち一方に突設され、他方との当接部位を構成する複数の突部と、を設けておき、前記第１の中子と前記突合せ部との間にて、前記メッシュを成形し、前記複数の突部により、前記メッシュの貫通孔を成形する、排熱ダクトの製造方法である。

発明の第６態様は、前記成形金型に、前記１対のメイン金型の間に挿通されて前記第１の中子と交差する方向に延び、前記突合せ部を有する第２の前記中子を設けておくと共に、前記複数の突部を、前記第２の中子に設けておき、前記第２の中子により、前記排熱ダクトのうち前記排熱口と反対側に配置される上流側ストレート部の内周面を成形し、前記第１と第２の中子の突き合わされた先端部同士の間にて前記メッシュを成形し、前記第２の中子の前記複数の突部により、前記メッシュの前記複数の貫通孔を、前記上流側ストレート部と略平行に延びるように成形する、第５態様に記載の排熱ダクトの製造方法である。

発明の第１態様の排熱ダクトでは、排熱路を通しての熱源側への異物の侵入を規制するメッシュが、排熱ダクトの末端の排熱口よりも車両内側に奥まる位置に設けられる。従って、例えば車両の走行時に小石等がメッシュに当たる等、異物が外側からメッシュに当たることが抑制され、メッシュが傷つくことが抑制される。また、メッシュが排熱ダクトに一体成形されているので、メッシュが排熱ダクトと別体となった従来の構造に比べて、部品点数の削減が図られる。

発明の第２態様では、排熱ダクトに、折れ曲がり部が設けられ、その折れ曲がり部から排熱ダクトの両端までがストレート部となっていると共に、メッシュが、折れ曲がり部に設けられる。従って、メッシュが一体成形される排熱ダクトが、折れ曲がり部を有する構成であっても、射出成形で容易に成形することが可能となる。

発明の第３態様では、メッシュの貫通孔が、熱源側からの熱気が流入する上流側ストレート部と略平行に延びているので、熱源側からの熱気が貫通孔を（即ち、メッシュを）スムーズに通過することが可能となる。また、折れ曲がり部を有する排熱ダクトでは、メッシュの貫通孔が上流側ストレート部と略平行であれば、メッシュの貫通孔が、下流側ストレート部と交差する方向に延びることになる。従って、排熱口から下流側ストレート部に侵入した小石や泥等の異物が、貫通孔（即ち、メッシュ）を通過し難くなり、熱源側への異物の侵入を規制し易くすることができる。

発明の第４態様では、メッシュが、排熱口の内接球の半径よりも長い距離、排熱口から離れた位置に配置されるので、排熱口よりも大径の球状の異物によるメッシュへの接触を抑制でき、メッシュが傷つくことをより抑制可能となる。

発明の第５態様によれば、メッシュを有する排熱ダクトを射出成形で容易に成形することが可能となる。

発明の第６態様によれば、折れ曲がった形状の排熱ダクトの内面にメッシュを一体成形することが容易となる。

本開示の一実施形態に係る排熱ダクトの車両への取付状態を示す側面図排熱ダクトの斜視図排熱ダクトの側断面図排熱ダクトのＡ－Ａ断面図排熱ダクトのメッシュ周辺の拡大側断面図排熱ダクトを成形する射出成形金型の型閉じ状態の側断面図第２の中子の先端部の斜視図キャビティ内に樹脂が射出された射出成形金型の側断面図第１と第２の中子が外され始めたときの第１と第２の中子の突合せ部分及びメッシュの拡大側断面図第１と第２の中子が外されているときの射出成形金型の側断面図型開き中の射出成形金型及び排熱ダクトの側断面図他の実施形態に係る排熱ダクトの射出成形金型での製造工程を示す側断面図

図１に示されるように、本実施形態の排熱ダクト１０は、例えば、内部にエンジンコントロールユニット等の熱源９１を有する車両９０に取り付けられる。車両９０では、熱源９１が車室内の空気を用いて冷却され、熱源９１の周囲の熱気（即ち、冷却に使用された空気）は、排熱ダクト１０によって車両９０の下面まで案内され、排熱ダクト１０の一端（下端）の排熱口１０Ａから車両９０外に排出される。なお、本実施形態では、排熱ダクト１０は、熱源９１の周囲の熱気を排出する排出路９２のうち排熱口１０Ａを含む一端側（下側）部分を構成し、排出路９２の他端側（上側）部分は、別のダクトにより構成される。

図２及び図３に示されるように、排熱ダクト１０は、例えば、鈍角に折れ曲がった略くの字状をなしている。具体的には、排熱ダクト１０の途中位置に設けられた折れ曲がり部１２と、その折れ曲がり部１２から排熱口１０Ａまで延びる下流側ストレート部１４と、折れ曲がり部１２から排熱ダクト１０の他端開口１０Ｂまで延びる上流側ストレート部１３と、を有する。なお、本実施形態では、排熱ダクト１０は、略円管状となっていて、排熱口１０Ａは、円形になっている。また、上流側ストレート部１３と下流側ストレート部１４との内径は、同じになっている。

図１及び図３に示されるように、排熱ダクト１０が車両９０に取り付けられた状態では、下流側ストレート部１４は、排熱口１０Ａから鉛直上方に延びると共に、上流側ストレート部１３は、車両９０の後側に向かうにつれて上るように傾斜し、上流側ストレート部１３の上端である他端開口１０Ｂは、例えば、排出路９２を構成する上記別のダクトに接続される。なお、下流側ストレート部１４のうち排熱口１０Ａ寄りの位置には、外側に張り出した略円環状のフランジ１０Ｆが設けられている（図２参照）。

さて、図３及び図４に示されるように、本実施形態の排熱ダクト１０には、排熱路９２（図１参照）を通して、車両９０の熱源９１側へ異物（例えば、生物や小石等）が侵入することを規制するメッシュ２０が設けられている。メッシュ２０は、排熱ダクト１０の内面に一体に設けられている。具体的には、排熱ダクト１０は、樹脂からなり、メッシュ２０は、樹脂で排熱ダクト１０に一体成形されている。

ここで、メッシュ２０は、排熱ダクト１０のうち排熱口１０Ａよりも車両９０の内側に奥まる位置に設けられている。即ち、メッシュ２０は、排熱口１０Ａから他端側に離れた位置に設けられている。本実施形態では、例えば、メッシュ２０は、排熱口１０Ａの内接球の半径よりも長い距離、排熱口１０Ａから離れている。なお、ここでいう内接球とは、排熱口１０Ａに内側から接する架空の内接球のうち最も大きい内接球のことを意味する。

また、本実施形態では、メッシュ２０は、排熱ダクト１０の折れ曲がり部１２に設けられている。図４及び図５に示されるように、メッシュ２０は、排熱ダクト１０（本実施形態では、折れ曲がり部１２）の内側部分を塞ぐように配置された板状部２１と、その板状部２１を厚み方向に貫通する複数の貫通孔２２と、を有する。本実施形態では、板状部２１は、円板状をなして、折れ曲がり部１２の内周面に周方向全体に亘って連絡している。複数の貫通孔２２は、例えば、板状部２１の略全体に亘って設けられ、格子状に配列されている。複数の貫通孔２２の配置は、特に限定されるものではなく、ランダムな配置であってもよい。

なお、詳細には、本実施形態では、メッシュ２０の板状部２１は、上流側ストレート部１３の延在方向（軸方向）と、下流側ストレート部１４の延在方向（軸方向）と、のそれぞれに対して傾斜していて、それらの傾斜角は、同じになっている。言い換えれば、本実施形態では、折れ曲がり部１２における、上流側ストレート部１３と下流側ストレート部１４との境目部分が、上流側ストレート部１３と下流側ストレート部１４との両方の延在方向に対して傾斜し、その傾斜角が同じになっている。また、本実施形態では、メッシュ２０は、折れ曲がり部１２における上流側ストレート部１３側に配置されているが、折れ曲がり部１２における下流側ストレート部１４側に配置されていてもよいし、折れ曲がり部１２において上流側ストレート部１４と下流側ストレート部１３とにまたがって設けられていてもよい。

ここで、図５に示されるように、本実施形態の排熱ダクト１０では、メッシュ２０の複数の貫通孔２２が、上流側ストレート部１３と略平行に延びている。詳細には、各貫通孔２２の中心軸Ｃが、上流側ストレート部１３と略平行になっている。なお、複数の貫通孔２２は、例えば、下流側ストレート部１４側から上流側ストレート部１３側へ向かうにつれて、広がる形状となっていてもよい。また、複数の貫通孔２１の断面形状は、特に限定されるものではなく、例えば、四角形や三角形等の多角形状でもよいし、円形状であってもよい。また、複数の貫通孔２１は、全て同じ形状であってもよいし、互いに異なる形状のものを含んでいてもよい。

本実施形態の排熱ダクト１０は、例えば、以下のようにして製造される。図６には、排熱ダクト１０を射出成形するための射出成形金型５０が示されている。射出成形金型５０は、上下に接近、離間して開閉される上型５１及び下型５２（特許請求の範囲に記載の「１対のメイン金型」に相当する。）と、上型５１及び下型５２の型開き方向と交差する方向にスライドする第１と第２の中子５３，５４と、を有する。

上型５１と下型５２は、各成形面に、横に延びて互いに対向する成形溝部５１Ｕ、５２Ｕを有する。中子５３，５４は、射出成形金型５０が型閉じ状態のときには（図６参照）、成形溝部５１Ｕ，５２Ｕの内側に挿通されて、成形溝部５１Ｕ，５２Ｕ内で互いの先端部同士を突き合わせる。そして、この型閉じ状態のときには、上型５１及び下型５２（詳細には、成形溝部５１Ｕ及び５２Ｕの内面）と中子５３，５４との間、並びに、中子５３，５４の先端部同士の間の部分により、排熱ダクト１０を成形するキャビティ５５が形成される。上型５１と下型５２は（成形溝部５１Ｕ，５２Ｕの内面は）、排熱ダクト１０の外周面を成形する。中子５３，５４は、排熱ダクト１０の内周面を成形する。

詳細には、キャビティ５５は、略管状をなすと共に、折れ曲がった形状となっている。そして、キャビティ５５のうち途中部分の折れ曲がり部に、突き合わされた中子５３，５４同士の境目が位置する。即ち、第１の中子５３と第２の中子５４は、互いに交差する方向に延びて、それぞれの延在方向にスライドする。

本実施形態では、第２の中子５４の先端面には、複数の先端突部５４Ｔが突設されている。そして、これら複数の先端突部５４Ｔが、射出成形金型５０が型閉じ状態のときに、第１の中子５３の先端面に当接する。詳細には、第１の中子５３の先端面は、第１の中子５３の延在方向に対して傾斜した先端平坦面５３Ｍとなっている。また、図６及び図７に示されるように、第２の中子５４の先端面は、第１の中子５３の先端平坦面５３Ｍと対向する先端対向面５４Ｍから、上記複数の先端突部５４Ｔが突出した構成となっていて、先端対向面５４Ｍは、第２の中子５４の延在方向に対して傾斜している。

第２の中子５４の複数の先端突部５４Ｔ（詳細には、複数の先端突部５４Ｔの各中心軸）は、第２の中子５４の延在方向と略平行に延びている。なお、複数の先端突部５４Ｔは、例えば、第２の中子５４の先端面の略全体に設けられていると共に、略格子状に配置されている。複数の先端突部５４Ｔの形状は、特に限定されるものではなく、例えば、角柱状であってもよいし、円柱状であってもよい。複数の先端突部５４Ｔは、例えば、先細り形状となっていてもよい。

図６に示されるように、射出成形金型５０が型閉じ状態になると、キャビティ５５内に、図示しない樹脂供給孔から溶融樹脂が射出される。そして、キャビティ５５内に充填された溶融樹脂が固化すると、図８に示されるように、射出成形金型５０のキャビティ５５内に、折れ曲がり部１２を途中に有する排熱ダクト１０が成形される。この際、第１と第２の中子５３，５４の互いに突き合わされた先端部同士の間にてメッシュ２０が成形され、メッシュ２０が排熱ダクト１０に一体成形される。詳細には、第１と第２の中子５３，５４の先端平坦面５３Ｍと先端対向面５４Ｍとの間に、メッシュ２０の板状部２１が成形されると共に、第２の中子５４の複数の先端突部５４Ｔにより、板状部２１を貫通する複数の貫通孔２２が成形される。

次に、図９に示されるように、中子５３，５４が、互いに離れるようにスライドして、メッシュ２０から離れる。そして、図１０に示されるように、中子５３，５４がさらにスライドし、上型５１と下型５２の間から外される。次いで、図１１に示されるように、上型５１が下型５２から離されて、射出成形金型５０が型開きされる。その後、射出成形金型５０から、排熱ダクト１０が取り外される。排熱ダクト１０の製造方法についての説明は以上である。

本実施形態の排熱ダクト１０の製造方法によれば、メッシュ２０を有する排熱ダクト１０を射出成形で容易に成形することが可能となる。しかも、本実施形態の排熱ダクト１０の製造方法によれば、折れ曲がった形状の排熱ダクト１０の内面にメッシュ２０を一体成形することが容易となる。このように、本実施形態の排熱ダクト１０の製造方法によれば、メッシュ２０を有する排熱ダクト１０を射出成形により製造できるので、例えば、３Ｄプリンタにより製造する場合や、切削加工により製造する場合に比べて、生産性の向上を図ることが可能となる。

本実施形態の排熱ダクト１０によれば、以下の効果を奏することができる。本実施形態の排熱ダクト１０では、排熱路９２を通しての熱源９１側への異物の侵入を規制するメッシュ２０が、排熱ダクト１０の末端の排熱口１０Ａよりも車両９０の内側に奥まる位置に設けられる。従って、例えば車両９０の走行時に小石等がメッシュ２０に当たる等、異物が外側からメッシュ２０に当たることが抑制され、メッシュ２０が傷つくことが抑制される。また、メッシュ２０が排熱口１０Ａよりも車両９０内側に奥まる位置にあることで、車両９０の走行時における泥等により、メッシュ２０が目詰まりすることが抑制される。また、本実施形態では、メッシュ２０が、排熱口１０Ａの内接球の半径よりも長い距離、排熱口１０Ａから離れた位置に配置されるので、排熱口１０Ａよりも大径の球状の異物によるメッシュ２０への接触を抑制でき、メッシュ２０が傷つくことをより抑制可能となる。

本実施形態では、メッシュ２０が排熱ダクト１０に一体成形されているので、メッシュ２０が排熱ダクト１０と別体となった従来の構造に比べて、部品点数の削減が図られる。また、本実施形態では、排熱ダクト１０に、折れ曲がり部１２が設けられ、その折れ曲がり部１２から排熱ダクト１０の両端までがストレート部１３，１４となっていると共に、メッシュ２０が、折れ曲がり部１２に設けられる。従って、メッシュ２０が一体成形される排熱ダクト１０が、折れ曲がり部１２を有する構成であっても、上述したように、射出成形で容易に成形することが可能となる。

本実施形態の排熱ダクト１０では、メッシュ２０の貫通孔２２が、熱源９１側からの熱気が流入する上流側ストレート部１３と略平行に延びているので、熱源９１側からの熱気が貫通孔２２を（即ち、メッシュ２０を）スムーズに通過することが可能となる。また、折れ曲がり部１２を有する排熱ダクト１０では、メッシュ２０の貫通孔２２が上流側ストレート部１３と略平行であれば、メッシュ２０の貫通孔２２が、下流側ストレート部１４と交差する方向に延びることになる。従って、排熱口１０Ａから下流側ストレート部１４に侵入した小石や泥等の異物が、貫通孔２２（即ち、メッシュ２０）を通過し難くなり、熱源９１側への異物の侵入を規制し易くすることができる。また、メッシュ２０の貫通孔２２を、下流側ストレート部１４側から上流側ストレート部１３側へ広がる形状とすれば、熱源９１側（上流側）からの熱気の貫通孔２２の通過をスムーズにすることが可能となると共に、射出成形金型５０内でメッシュ２０を成形した際に、第２の中子５４の複数の先端突部５４Ｔを、メッシュ２０から外し易くすることができる。また、例えば、路面上の小石等は、車両９０の走行中に排熱ダクト１０内に進入し易くなると考えられるが、本実施形態では、下流側ストレート部１４が鉛直方向を向いているので、例えば、下流側ストレート部１４が、車両９０の前側に向かうにつれて下るように傾斜して配置されている場合に比べて、車両９０が前進している際に小石等が排熱ダクト１０内に入り難くなる。

［他の実施形態］
（１）上記実施形態では、排熱ダクト１０（排出路９２）が、車両９０内の熱源９１の周囲の熱気を、車両９０の下面に案内する構成であったが、例えば、車両９０の側面、後面、又は上面に案内する構成であってもよい。

（２）上記実施形態では、排熱ダクト１０が、折れ曲がった形状であったが、ストレート形状であってもよい。この場合の例として、図１２には、略円管状のストレート部１４Ｖから構成される排熱ダクト１０Ｖが示されている。この場合、例えば、図１２に示されるように、メッシュ２０が、排熱ダクト１０のうち排熱口１０Ａと反対側に配置される他端部（他端開口２０Ｂ側の端部）に設けられてもよい。この場合、第２の中子５４を用いずに、上型５１及び下型５２に、第１の中子５３と突き合わされる突合せ部５１Ｅ，５２Ｅをそれぞれ設け、第１の中子５３の先端部に、突合せ部５１Ｅ，５２Ｅと当接する複数の突部５３Ｔを突設すればよい。そして、第１の中子５３の先端部と突合せ部５１Ｅ，５２Ｅとの間にてメッシュ２０を成形し、第１の中子５３の複数の突部５３Ｔにより、メッシュ２０の複数の貫通孔２２を成形すればよい。

（３）上記実施形態では、排熱ダクト１０が射出成形により製造されていたが、３Ｄプリンタにより製造されてもよいし、切削加工により製造されてもよい。

（４）上記実施形態では、メッシュ２０が、排熱ダクト１０の折れ曲がり部１２に設けられていたが、上流側ストレート部１３に設けられていてもよいし、下流側ストレート部１４に設けられていてもよい。これらの場合、排熱ダクト１０を、例えば、３Ｄプリンタにより製造することができる。

（５）上記実施形態では、メッシュ２０が、１つだけ設けられていたが、排熱ダクト１０に沿って複数設けられていてもよい。これらの場合、排熱ダクト１０を、例えば、３Ｄプリンタにより製造することができる。

（６）上記実施形態では、排熱ダクト１０が、略円管状であったが、これに限定されるものではなく、略角管状であってもよい。この場合においても、メッシュ２０を、排熱口１０Ａの内接球の半径よりも長い距離、排熱口１０Ａから離して配置してもよい。

（７）上記実施形態では、折れ曲がり部１２に設けられるメッシュ２０の板状部２１が、上流側ストレート部１３の延在方向と下流側ストレート部１４の延在方向との両方に対して傾斜していたが、どちらか一方のストレート部の延在方向に対してのみ傾斜していてもよい。即ち、他方のストレート部の延在方向に対してはこの板状部２１が傾斜せず、直交してもよい。なお、詳細には、この構成では、折れ曲がり部１２における、上流側ストレート部１３と下流側ストレート部との境目部分が、一方のストレート部の延在方向に対して傾斜し、他方のストレート部の延在方向に対して直交配置されることになる。

１０排熱ダクト
１０Ａ排熱口
２０メッシュ
９０車両
９１熱源
９２排熱路

Claims

車両内の熱源の周囲の熱気を前記車両外に案内する排熱路のうち、排熱口を含む末端側を構成すると共に、前記排熱路を通して前記熱源側へ異物が侵入することを規制するメッシュが設けられた樹脂製の排熱ダクトであって、
前記メッシュは、前記排熱ダクトの途中位置に設けられ、前記メッシュより上流側及び下流側の部分と一体成形されている排熱ダクト。
前記排熱ダクトの途中部分に設けられた折れ曲がり部と、
前記折れ曲がり部から前記排熱口まで延びる下流側ストレート部と、前記折れ曲がり部から前記排熱口と反対側の端まで延びる上流側ストレート部と、を有し、
前記メッシュは、前記折れ曲がり部に設けられている請求項１に記載の排熱ダクト。
前記メッシュは、前記排熱ダクトの内側部分を塞ぐように配置された板状部に貫通孔が複数形成されてなり、
前記貫通孔は、前記上流側ストレート部と略平行に延びている、請求項２に記載の排熱ダクト。
前記メッシュは、前記排熱口の内接球の半径よりも長い距離、前記排熱口から離れた位置に設けられている、請求項１から３のうち何れか１項に記載の排熱ダクト。
請求項１に記載の排熱ダクトの製造方法であって、
前記排熱ダクトの外周面を成形する１対のメイン金型と、
前記１対のメイン金型の間に挿通されて前記排熱ダクトの内周面を成形する中子と、を有する成形金型を用いて、前記排熱ダクトを樹脂の射出成形で製造し、
前記成形金型に、
前記排熱ダクトのうち前記排熱口を含むストレート部の内周面を成形する第１の前記中子と、
前記１対のメイン金型の間で前記第１の中子と突き合わされる突合せ部と、
前記第１の中子と前記突合せ部のうち一方に突設され、他方との当接部位を構成する複数の突部と、を設けておき、
前記第１の中子と前記突合せ部との間にて、前記メッシュを成形し、前記複数の突部により、前記メッシュの貫通孔を成形する、排熱ダクトの製造方法。
前記成形金型に、前記１対のメイン金型の間に挿通されて前記第１の中子と交差する方向に延び、前記突合せ部を有する第２の前記中子を設けておくと共に、
前記複数の突部を、前記第２の中子に設けておき、
前記第２の中子により、前記排熱ダクトのうち前記排熱口と反対側に配置される上流側ストレート部の内周面を成形し、
前記第１と第２の中子の突き合わされた先端部同士の間にて前記メッシュを成形し、
前記第２の中子の前記複数の突部により、前記メッシュの前記複数の貫通孔を、前記上流側ストレート部と略平行に延びるように成形する、請求項５に記載の排熱ダクトの製造方法。