JP7260855B2 - 透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、透明強化ポリアミド樹脂組成物及びその製造方法に関し、より詳しくは、ポリアミドとシリカ系フィラーとを含有する透明強化ポリアミド樹脂組成物及びその製造方法に関する。

ポリアミド樹脂は、その成形体が優れた機械的特性、耐薬品性、耐久性を有することから、自動車分野、電気・電子分野、機械分野、事務機器分野、航空・宇宙分野等の各種分野において、部品用材料として広く利用されている。また、このようなポリアミド樹脂は、ガラス繊維等の繊維状強化材料を添加することによって、強度や剛性等の機械的特性の向上が図られている。

例えば、特表２０１１－５０３３０７号公報（特許文献１）には、（Ａ）（Ａ１）ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ６１０、ＰＡ１１等の脂肪族ポリアミド５５～８５質量％；及び（Ａ２）ＭＸＤ６、ＰＡ６Ｉ、ＰＡ６Ｔ等の半芳香族ポリアミド１５～４５質量％又はＭＸＤ６、ＰＡ６Ｉ、ＰＡ６Ｔ等の半芳香族ポリアミド単位とＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ６１０等の脂肪族ポリアミド単位とを含むコポリアミド１５～４５質量％からなるポリアミドマトリクスを形成するポリマー混合物３０～８０質量％；並びに（Ｂ）特定の形状を有するガラス長繊維２０～７０質量％を含有するポリアミド成形化合物が記載されており、また、（Ａ）（Ａ１）ＰＡ１１、ＰＡ１２等の脂肪族ポリアミド５５～１００質量％；及び（Ａ２）ＭＸＤ６、ＰＡ６Ｉ、ＰＡ６Ｔ等の半芳香族ポリアミド０～４５質量％又はＭＸＤ６、ＰＡ６Ｉ、ＰＡ６Ｔ等の半芳香族ポリアミド単位とＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ６１０等の脂肪族ポリアミド単位とを含むコポリアミド０～４５質量％からなるポリアミドマトリクスを形成するポリマー混合物３０～８０質量％；並びに（Ｂ）特定の形状を有するガラス長繊維２０～７０質量％を含有するポリアミド成形化合物が記載されている。特許文献１には、これらのポリアミド成形化合物が、歪み、ノッチ付き衝撃強さ、横方向の剛性及び強度、並びに表面品質及び熱安定性に関して同時に可能な限り優れた特性を有するように意図される成形品を形成することができるものであることが記載されているものの、透明性に関しては十分なものではなかった。

特表２０１１－５０３３０７号公報

本発明は、上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、機械的特性（弾性率、強度等）及び透明性に優れたポリアミド樹脂組成物及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究を重ねた結果、半芳香族ポリアミド及び脂肪族ポリアミドからなる樹脂成分とシリカ系フィラーとを含有するポリアミド樹脂組成物を製造する際に、少なくとも、前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドを特定の割合で含有する前記樹脂成分を、前記樹脂成分の一部が前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドのうちの２種以上のポリアミドのコポリマーとなるように、溶融混練することによって、機械的特性（弾性率、強度等）及び透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。

本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法は、４０～７０質量％の半芳香族ポリアミド及び３０～６０質量％の脂肪族ポリアミドからなる樹脂成分と該樹脂成分１００質量部に対して１～１００質量部のシリカ系フィラーとの混合物を溶融混練する工程と、
得られるポリアミド樹脂組成物について、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間型質量分析（ＭＡＬＤＩ－ＴＯＦ－ＭＳ、マトリックス：４－ヒドロキシベンジリデンマロノニトリル）を行う工程と、
を含み、
前記溶融混練する工程において、前記質量分析により得られるマススペクトルにおいて、２種類以上のポリアミドが結合した成分に由来するピークＡの強度の総和と前記マトリックス由来のピークＢ（ｍ／ｚ値：４０７．０）の強度との比（ピークＡの強度の総和／ピークＢの強度）により定義される交換反応率が０．１５以上になるまで、前記混合物を溶融混練することを特徴とする方法である。

本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、溶融混練温度が２５０～３４０℃であり、溶融混練時間が５～６０分間であることが好ましい。

なお、本発明によって、機械的特性（弾性率、強度等）及び透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られる理由は必ずしも定かではないが、本発明者らは以下のように推察する。すなわち、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、半芳香族ポリアミド及び脂肪族ポリアミドからなる樹脂成分とシリカ系フィラーとを含有するものである。このようなポリアミド樹脂組成物は、前記シリカ系フィラーに起因する補強効果によって、優れた機械的特性（弾性率、強度等）を有している。

また、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、少なくとも、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドとが所定の割合にある前記樹脂成分を、所定の条件で溶融混練することによって得られるものであり、前記樹脂成分の一部が、前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドのうちの２種以上のポリアミドのコポリマーとなる。前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドとが所定の割合にある前記樹脂成分を溶融混練することによって、前記樹脂成分の屈折率と前記シリカ系フィラーの屈折率とが整合し、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの間の光散乱による白濁が抑制されると推察される。また、前記コポリマーが前記２種以上のポリアミドが入り組んだ分子鎖構造であるため、前記樹脂成分からなる相は均一な相となり、相分離による白濁が抑制されると推察される。さらに、前記コポリマーが乱雑な分子鎖構造であるため、前記樹脂成分の結晶性が低下して結晶化による白濁が抑制され、さらに、生成する結晶も微結晶化して粗大な結晶生成による白濁が抑制されると推察される。このように、本発明においては、種々の要因による白濁が抑制されることによって、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られると推察される。

本発明によれば、機械的特性（弾性率、強度等）及び透明性に優れたポリアミド樹脂組成物を得ることが可能となる。

以下、本発明をその好適な実施形態に即して詳細に説明する。

〔透明強化ポリアミド樹脂組成物〕
先ず、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物について説明する。本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、４０～７０質量％の半芳香族ポリアミド及び３０～６０質量％の脂肪族ポリアミドからなる樹脂成分と、この樹脂成分１００質量部に対して１～９００質量部のシリカ系フィラーとを含有し、０．１５以上の交換反応率を有するものである。なお、前記交換反応率は、２種類以上のポリアミドによるコポリマー化の程度を表す指標であり、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間型質量分析（ＭＡＬＤＩ－ＴＯＦ－ＭＳ、マトリックス：４－ヒドロキシベンジリデンマロノニトリル）により得られるマススペクトルにおいて、２種類以上のポリアミドが結合した成分に由来するピークＡの強度の総和と前記マトリックス由来のピークＢ（ｍ／ｚ値：４０７．０）の強度との比（ピークＡの強度の総和／ピークＢの強度）により定義されるものである。

（半芳香族ポリアミド）
本発明に用いられる半芳香族ポリアミドは、全構成単位の一部が芳香族ジカルボン酸単位及び芳香族ジアミン単位のうちの少なくとも一方の芳香族構成単位からなるものであり、例えば、芳香族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとの重縮合物、芳香族ジカルボン酸と脂環式ジアミンとの重縮合物、脂肪族ジカルボン酸と芳香族ジアミンとの重縮合物、脂環式ジカルボン酸と芳香族ジアミンとの重縮合物が挙げられる。このような半芳香族ポリアミドにおいて、前記芳香族構成単位の割合としては、半芳香族ポリアミドの全構成単位に対して、２０～８０モル％が好ましく、３０～７０モル％がより好ましく、４０～６０モル％が更に好ましい。

前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、フタル酸（オルト体）、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸が挙げられ、前記脂肪族ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、１，３－ジアミノプロパン、１，４－ジアミノブタン、１，６－ジアミノヘキサン、１，７－ジアミノヘプタン、１，８－ジアミノオクタン、１，９－ジアミノノナン、１，１０－ジアミノデカン、１，１１－ジアミノウンデカン、１，１２－ジアミノドデカン、１，１３－ジアミノトリデカン、１，１４－ジアミノテトラデカン、１，１５－ジアミノぺンタデカン、１，１６－ジアミノヘキサデカン、１，１７－ジアミノヘプタデカン、１，１８－ジアミノオクタデカン、１、１９－ジアミノノナデカン、１，２０－ジアミノエイコサン、２－メチル－１，５－ジアミノペンタン、２－メチル－１，８－ジアミノオクタンが挙げられ、前記脂環式ジアミンとしては、例えば、１，４－シクロヘキサンジアミン、１，３－シクロヘキサンジアミン、１，３－シクロペンタンジアミン、ビス（ｐ－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（４－アミノ－３－メチルシクロヘキシル）メタン、１，３－ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４－ビスアミノメチルシクロヘキサンが挙げられる。これらの芳香族ジカルボン酸、脂肪族ジアミン及び脂環式ジアミンは、それぞれ１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

また、前記芳香族ジアミンとしては、例えば、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン、パラフェニレンジアミン、メタフェニレンジアミン、４，４’－ジアミノジフェニルスルホン、４，４’－ジアミノジフェニルエーテルが挙げられ、前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸、ジグリコール酸、ジメチルマロン酸、２，２－ジメチルコハク酸、２，３－ジメチルグルタル酸、２，２－ジエチルコハク酸、２，３－ジエチルグルタル酸、２，２－ジメチルグルタル酸、２－メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸が挙げられ、前記脂環式ジカルボン酸としては、例えば、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロペンタンジカルボン酸が挙げられる。これらの芳香族ジアミン、脂肪族ジカルボン酸及び脂環式ジカルボン酸は、それぞれ１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

本発明に用いられる半芳香族ポリアミドとしては特に制限はないが、例えば、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｉ、ポリアミド１０Ｉ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＭＸＤ１０、ポリアミドＢＡＣＴ、ポリアミドＢＡＣＩが挙げられる。なお、ＢＡＣはビス（アミノメチル）シクロヘキサンを表す。これらの半芳香族ポリアミドは１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。また、これらの半芳香族ポリアミドのうち、溶融混練のしやすさという観点から、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９Ｔ、ポリアミド１０Ｔ、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド９Ｉ、ポリアミド１０Ｉ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＭＸＤ１０が好ましく、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＭＸＤ１０がより好ましく、ポリアミドＭＸＤ６が特に好ましい。

（脂肪族ポリアミド）
本発明に用いられる脂肪族ポリアミドは、全構成単位が、脂肪族ジカルボン酸単位と脂肪族ジアミン単位とからなるもの、ラクタム単位からなるもの、アミノカルボン酸単位からなるものであり、例えば、脂肪族ジカルボン酸と脂肪族ジアミンとの重縮合物、ラクタムの重縮合物、アミノカルボン酸の重縮合物が挙げられる。

前記脂肪族ジカルボン酸としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、テトラデカン二酸、ヘキサデカン二酸、オクタデカン二酸、エイコサン二酸、ジグリコール酸、ジメチルマロン酸、２，２－ジメチルコハク酸、２，３－ジメチルグルタル酸、２，２－ジエチルコハク酸、２，３－ジエチルグルタル酸、２，２－ジメチルグルタル酸、２－メチルアジピン酸、トリメチルアジピン酸が挙げられ、前記脂肪族ジアミンとしては、例えば、エチレンジアミン、１，３－ジアミノプロパン、１，４－ジアミノブタン、１，６－ジアミノヘキサン、１，７－ジアミノヘプタン、１，８－ジアミノオクタン、１，９－ジアミノノナン、１，１０－ジアミノデカン、１，１１－ジアミノウンデカン、１，１２－ジアミノドデカン、１，１３－ジアミノトリデカン、１，１４－ジアミノテトラデカン、１，１５－ジアミノぺンタデカン、１，１６－ジアミノヘキサデカン、１，１７－ジアミノヘプタデカン、１，１８－ジアミノオクタデカン、１、１９－ジアミノノナデカン、１，２０－ジアミノエイコサン、２－メチル－１，５－ジアミノペンタン、２－メチル－１，８－ジアミノオクタンが挙げられる。これらの脂肪族ジカルボン酸及び脂肪族ジアミンは、それぞれ１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

また、前記ラクタムとしては、例えば、ブチロラクタム、ピバロラクタム、ε－カプロラクタム、カプリロラクタム、エナントラクタム、ウンデカノラクタム、ラウロラクタムが挙げられる。これらのラクタムは１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

さらに、前記アミノカルボン酸としては、例えば、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸が挙げられる。これらのアミノカルボン酸は１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。

本発明に用いられる脂肪族ポリアミドとしては特に制限はないが、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド４６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１１６、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２が挙げられる。これらの脂肪族ポリアミドは１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。また、これらの脂肪族ポリアミドのうち、溶融混練のしやすさという観点から、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２が好ましく、さらに、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、ポリアミド６、ポリアミド６６がより好ましい。

（シリカ系フィラー）
本発明に用いられるシリカ系フィラーは、ポリアミド樹脂に配合することによって補強効果を付与するものであり、機械的特性（弾性率、強度等）に優れたポリアミド樹脂組成物を形成することができる。

このようなシリカ系フィラーとしては特に制限はないが、機械的特性（弾性率、強度等）と透明性が更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、ガラスフィラーが好ましい。また、前記シリカ系フィラーの形状としては特に制限はないが、粒子状（例えば、ガラスビーズ）、薄片状（例えば、ガラスフレーク）、繊維状（例えば、ガラス繊維）等が挙げられる。これらのシリカ系フィラーは１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。また、これらのシリカ系フィラーのうち、樹脂に付与される補強効果が高いという観点から、ガラス繊維が特に好ましい。

また、前記繊維状シリカ系フィラー（例えば、ガラス繊維）の形態としては特に制限はなく、シリカ系繊維粉末（例えば、チョップドファイバー、ミルドファイバー）、シリカ系繊維糸（例えば、ロービング）、シリカ系繊維シート（例えば、織物、不織布）等が挙げられ、中でも、樹脂に付与される補強効果が高いという観点から、ガラス繊維粉末（例えば、チョップドガラスファイバー、ミルドガラスファイバー）、ガラス繊維糸（例えば、ガラスロービング）、ガラス繊維シート（例えば、ガラス繊維織物、ガラス繊維不織布）が好ましい。

さらに、前記ガラスフィラーはＥガラス（無アルカリガラス）であることが好ましい。シリカ系フィラーとしてＥガラスからなるフィラーを用いることによって、機械的特性（弾性率、強度等）と透明性とが更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られる。

このようなシリカ系フィラーの大きさとしては特に制限はないが、例えば、粒子状シリカ系フィラーの場合、平均粒子径としては１μｍ～１０ｍｍが好ましく、１０μｍ～１ｍｍがより好ましい。また、薄片状シリカ系フィラーの場合、平均厚さとしては１μｍ～５ｍｍが好ましく、５μｍ～１ｍｍがより好ましく、平均粒径としては１μｍ以上が好ましく、５μｍ以上がより好ましい。なお、薄片状シリカ系フィラーの平均粒径の上限としては特に制限はないが、後述するように、樹脂成分と薄片状シリカ系粉末とを溶融混練する場合には、２０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましい。さらに。繊維状シリカ系フィラーの場合、平均繊維径としては５～１００μｍが好ましく、７～５０μｍがより好ましく、平均繊維長としては０．１ｍｍ以上が好ましく、０．２ｍｍ以上がより好ましい。なお、繊維状シリカ系フィラーの平均繊維長の上限としては特に制限はないが、後述するように、樹脂成分とシリカ系繊維粉末とを溶融混練する場合には、２０ｍｍ以下が好ましく、１０ｍｍ以下がより好ましい。

（樹脂成分）
本発明にかかる樹脂成分は、４０～７０質量％の前記半芳香族ポリアミド及び３０～６０質量％の前記脂肪族ポリアミドからなるものである。前記半芳香族ポリアミドの含有量が前記下限未満になり、前記脂肪族ポリアミドの含有量が前記上限を超えたり、或いは、前記半芳香族ポリアミドの含有量が前記上限を超え、前記脂肪族ポリアミドの含有量が前記下限未満になったりすると、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの屈折率差が大きくなり、得られるポリアミド樹脂組成物は透明性に劣る。また、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの屈折率差が小さくなり、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、本発明にかかる樹脂成分においては、前記半芳香族ポリアミドの含有量が４５～６５質量％であり、前記脂肪族ポリアミドの含有量が３５～５５質量％であることが好ましく、前記半芳香族ポリアミドの含有量が５０～６０質量％であり、前記脂肪族ポリアミドの含有量が４０～５０質量％であることがより好ましい。

また、本発明にかかる樹脂成分は、その一部が、この樹脂成分に含まれる前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドからなる群から選択される２種以上のポリアミドのコポリマーであることが好ましい。前記樹脂成分の一部が前記２種以上のポリアミドのコポリマーであることによって、前記交換反応率が所定の範囲内となり、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られる。一方、前記樹脂成分に前記２種以上のポリアミドのコポリマーが含まれない場合には、前記交換反応率が所定の範囲の下限未満となる傾向にあり、得られるポリアミド樹脂組成物は透明性に劣る傾向にある。

さらに、本発明にかかる樹脂成分は、ポリアミド６及びポリアミド６６からなる群から選択される少なくとも１種を少なくとも含有する脂肪族ポリアミドを含むものであることが好ましい。前記樹脂成分が、ポリアミド６及びポリアミド６６からなる群から選択される少なくとも１種を少なくとも含有する脂肪族ポリアミドを含むことによって、前記交換反応率が所定の範囲内となり、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られる。また、透明性に特に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記樹脂成分は、ポリアミド６及びポリアミド６６からなる群から選択される少なくとも１種の脂肪族ポリアミドを含むものであることがより好ましい。

また、本発明にかかる樹脂成分は、脂肪族ポリアミドとして、２種以上の脂肪族ポリアミド及び／又は２種以上の脂肪族ポリアミドのコポリマーを含むものであることも好ましい。前記樹脂成分が、脂肪族ポリアミドとして、２種以上の脂肪族ポリアミド及び／又は２種以上の脂肪族ポリアミドのコポリマーを含むことによって、前記交換反応率が所定の範囲内となり、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られる。また、このような２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せとしては特に制限はなく、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド４６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１１６、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２のうちの２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せが挙げられるが、中でも、溶融混練のしやすさという観点から、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２のうちの２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せが好ましく、さらに、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、ポリアミド６及びポリアミド６６のうちの少なくとも一方を含む２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せがより好ましく、ポリアミド６とポリアミド６６との組合せが特に好ましい。

また、前記樹脂成分が、脂肪族ポリアミドとして、２種以上の脂肪族ポリアミド及び／又は２種以上の脂肪族ポリアミドのコポリマーを含むものである場合、各脂肪族ポリアミドの含有量としては、それぞれ、前記樹脂成分全体に対して、５～５０質量％が好ましく、１０～４５質量％がより好ましく、１５～４０質量％が更に好ましい。各脂肪族ポリアミドの含有量が前記下限未満になったり、前記上限を超えたりすると、得られるポリアミド樹脂組成物は透明性に劣る傾向にある。

一方、前記樹脂成分が前記脂肪族ポリアミドを含まない場合又はポリアミド６及びポリアミド６６以外の脂肪族ポリアミドを１種類のみ含む場合には、前記交換反応率が所定の範囲の下限未満となる傾向にあり、得られるポリアミド樹脂組成物は透明性に劣る傾向にある。

（透明強化ポリアミド樹脂組成物）
本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとを含有するものであり、前記シリカ系フィラーの含有量は、前記樹脂成分１００質量部に対して１～９００質量部である。前記シリカ系フィラーの含有量が前記下限未満になると、シリカ系フィラーに起因する補強効果が十分に得られず、得られるポリアミド樹脂組成物は機械的特性（弾性率、強度等）に劣る。他方、前記シリカ系フィラーの含有量が前記上限を超えると、前記シリカ系フィラー間に前記樹脂成分が十分に行き渡らず、得られるポリアミド樹脂組成物は柔軟性と透明性に劣る。また、シリカ系フィラーに起因する補強効果が十分に得られ、機械的特性（弾性率、強度等）に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られ、さらに、柔軟性と透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記シリカ系フィラーの含有量としては、前記樹脂成分１００質量部に対して、５～８００質量部が好ましく、１０～７００質量部がより好ましく、２０～６００質量部が更に好ましい。

また、後述するように、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの混合物を溶融混練することによって製造される本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物においては、前記シリカ系フィラーの含有量が、前記樹脂成分１００質量部に対して１～１００質量部であり、５～９０質量部であることが好ましく、１０～８０質量部であることがより好ましく、２０～７０質量部であることが更に好ましい。前記シリカ系フィラーの含有量が前記上限を超えると、溶融混練時に前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの混合物の粘度が高くなるため、混練性が低下する傾向にある。

他方、後述するように、前記樹脂成分を溶融混練した後、前記シリカ系フィラーに含浸させることによって製造される本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物においては、前記シリカ系フィラーの含有量が、前記樹脂成分１００質量部に対して１０～９００質量部であり、２０～８００質量部であることが好ましく、３０～７００質量部であることがより好ましく、４０～６００質量部であることが更に好ましい。前記シリカ系フィラーの含有量が前記下限未満になると、相対的に前記樹脂成分の含有量が多くなるが、溶融混練した多量の前記樹脂成分を前記シリカ系フィラーに含浸させることが困難な場合がある。

また、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、０．１５以上の交換反応率を有するものである。前記交換反応率が前記下限未満になると、前記２種類以上のポリアミドのコポリマーが十分に形成されておらず、得られるポリアミド樹脂組成物は透明性に劣る。また、前記２種類以上のポリアミドのコポリマーが十分に形成されており、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記交換反応率としては０．１７以上が好ましく、０．２５以上がより好ましく、０．３５以上が更に好ましく、０．４０以上が特に好ましく、０．４５以上が最も好ましい。さらに、前記交換反応率の上限としては特に制限はないが、結晶生成による機械的特性や耐水性の向上という観点から、３．０以下が好ましく、２．０以下がより好ましい。このような交換反応率を有するポリアミド樹脂組成物は、後述するように、少なくとも前記樹脂成分を溶融混練することによって得ることができる。

なお、前記交換反応率は、以下の方法により求めることができる。すなわち、先ず、ポリアミド樹脂組成物をヘキサフルオロイソプロパノールに溶解して試料溶液（ポリアミド樹脂組成物濃度：０．５ｍｇ／１００μｌ）を調製する。また、マトリックスである４－ヒドロキシベンジリデンマロノニトリルをヘキサフルオロイソプロパノールに溶解してマトリックス溶液（４－ヒドロキシベンジリデンマロノニトリル濃度：９．６ｍｇ／ｍｌ）を調製する。さらに、トリフルオロ酢酸ナトリウムをテトラヒドロフランに溶解してカチオン化剤溶液（トリフルオロ酢酸ナトリウム濃度：３．０ｍｇ／ｍｌ）を調製する。次に、前記マトリックス溶液と前記試料溶液と前記カチオン化剤溶液とを前記マトリックス溶液：前記試料溶液：前記カチオン化剤溶液＝１０：４：４の体積比で混合し、得られた混合溶液について、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間型質量分析計（例えば、ブルカージャパン株式会社製「ａｕｔｏｆｌｅｘ ｍａＸ」）により波長３５５ｎｍのＹＡＧレーザーを用いてマトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間型質量分析（ＭＡＬＤＩ－ＴＯＦ－ＭＳ）を行う。得られたマススペクトルにおいて、２種類以上のポリアミドが結合した成分に由来するピークＡの強度の総和と前記マトリックス由来のピークＢ（ｍ／ｚ値：４０７．０）の強度との比（ピークＡの強度の総和／ピークＢの強度）を求め、このピーク強度比をポリアミド樹脂組成物の交換反応率とする。

また、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物には、本発明の効果を阻害しない範囲において、前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミド以外の他の熱可塑性樹脂、難燃剤、難燃助剤、着色剤、抗酸化剤、充填剤、強化剤、抗紫外線剤、熱安定化剤、抗菌剤、帯電防止剤等の他の成分が含まれていてもよい。

〔透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法〕
次に、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法について説明する。本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、４０～７０質量％の前記半芳香族ポリアミド及び３０～６０質量％の前記脂肪族ポリアミドからなる樹脂成分と、この樹脂成分１００質量部に対して１～１００質量部の前記シリカ系フィラーとの混合物を、得られるポリアミド樹脂組成物についての交換反応率が０．１５以上になるまで溶融混練することによって製造することができる（以下、この方法を「第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法」という）。また、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、４０～７０質量％の前記半芳香族ポリアミド及び３０～６０質量％の前記脂肪族ポリアミドからなる樹脂成分を、得られるポリアミド樹脂組成物についての交換反応率が０．１５以上になるまで溶融混練した後、得られるポリアミド樹脂組成物において前記シリカ系フィラーの含有量が前記樹脂成分１００質量部に対して１０～９００質量部となるように前記シリカ系フィラーに含浸させることによって製造することも可能である（以下、この方法を「第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法」という）。これらの方法によって製造されるポリアミド樹脂組成物は、機械的特性（弾性率、強度等）及び透明性に優れている。なお、前記交換反応率は、前述のとおり、ＭＡＬＤＩ－ＴＯＦ－ＭＳにより得られるマススペクトルにおいて、２種類以上のポリアミドが結合した成分に由来するピークＡの強度の総和とマトリックス由来のピークＢ（ｍ／ｚ値：４０７．０）の強度との比（ピークＡの強度の総和／ピークＢの強度）により定義されるものであり、前記方法によって求めることができる。

〔第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法〕
本発明の第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドとを所定の配合量で混合する。前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドは、溶融混練時に混合してもよい（すなわち、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドと前記シリカ系フィラーとを溶融混練時に混合してもよい）し、溶融混練の前にドライブレンド等によって予備的に混合してもよい。

本発明の第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法において、前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドの配合量は、前記樹脂成分全体に対して、前記半芳香族ポリアミドが４０～７０質量％、前記脂肪族ポリアミドが３０～６０質量％である。前記半芳香族ポリアミドの配合量が前記下限未満になり、前記脂肪族ポリアミドの配合量が前記上限を超えたり、或いは、前記半芳香族ポリアミドの含有量が前記上限を超え、前記脂肪族ポリアミドの含有量が前記下限未満になったりすると、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの屈折率差が大きくなり、得られるポリアミド樹脂組成物の透明性が低下する。また、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの屈折率差が小さくなり、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記樹脂成分全体に対して、前記半芳香族ポリアミドの配合量が４５～６５質量％であり、前記脂肪族ポリアミドの配合量が３５～５５質量％であることが好ましく、前記半芳香族ポリアミドの配合量が５０～６０質量％であり、前記脂肪族ポリアミドの配合量が４０～５０質量％であることがより好ましい。

また、本発明の第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドとからなる樹脂成分と前記シリカ系フィラーとを所定の配合量で配合した混合物を溶融混練する。前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーは、溶融混練時に混合してもよい（すなわち、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドと前記シリカ系フィラーとを溶融混練時に混合したり、或いは、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドとをドライブレンド等によって予備的に混合した後、得られた樹脂成分と前記シリカ系フィラーとを溶融混練時に混合したりしてもよい）し、溶融混練の前にドライブレンド等によって予備的に混合してもよい（すなわち、溶融混練の前に、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドと前記シリカ系フィラーとをドライブレンド等によって同時かつ予備的に混合してもよいし、或いは、溶融混練の前に、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドとをドライブレンド等によって予備的に混合し、さらに、得られた樹脂成分と前記シリカ系フィラーとをドライブレンド等によって予備的に混合してもよい）。

本発明の第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法に用いられる前記シリカ系フィラーとしては、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの混合物を溶融混練するという観点から、粒子状シリカ系フィラー（例えば、ガラスビーズ）、薄片状シリカ系粉末（例えば、ガラスフレーク）、シリカ系繊維粉末（例えば、チョップドファイバー、ミルドファイバー）が好ましく、中でも、樹脂に付与される補強効果が高いという観点から、ガラス繊維粉末（例えば、チョップドガラスファイバー、ミルドガラスファイバー）がより好ましい。

また、本発明の第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法において、前記シリカ系フィラーの配合量は、前記樹脂成分１００質量部に対して１～１００質量部である。前記シリカ系フィラーの配合量が前記下限未満になると、シリカ系フィラーに起因する補強効果が十分に得られず、得られるポリアミド樹脂組成物の機械的特性（弾性率、強度等）が低下する。他方、前記シリカ系フィラーの配合量が前記上限を超えると、溶融混練時に前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの混合物の粘度が高くなるため、混練性が低下する傾向にある。また、シリカ系フィラーに起因する補強効果が十分に得られ、機械的特性（弾性率、強度等）に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られ、さらに、前記溶融混練によって前記シリカ系フィラー間に前記樹脂成分が十分に行き渡って柔軟性と透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記シリカ系フィラーの配合量としては、前記樹脂成分１００質量部に対して、５～９０質量部が好ましく、１０～８０質量部がより好ましく、２０～７０質量部が更に好ましい。

さらに、本発明の第一の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとを、得られるポリアミド樹脂組成物についての交換反応率が０．１５以上になるまで溶融混練する。これにより、前記樹脂成分の一部として、この樹脂成分に含まれる前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドからなる群から選択される２種以上のポリアミドのコポリマーが形成され、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られる。一方、得られるポリアミド樹脂組成物についての交換反応率が所定の範囲内に達する前に溶融混練を停止すると、前記２種以上のポリアミドのコポリマーが十分に形成されず、得られるポリアミド樹脂組成物の透明性が低下する。また、前記２種以上のポリアミドのコポリマーが十分に形成され、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとを、前記交換反応率が０．１７以上になるまで溶融混練することが好ましく、０．２５以上になるまで溶融混練することがより好ましく、０．３５以上になるまで溶融混練することが更に好ましく、０．４０以上になるまで溶融混練することが特に好ましく、０．４５以上になるまで溶融混練することが最も好ましい。さらに、前記交換反応率の上限としては特に制限はないが、結晶生成による機械的特性や耐水性の向上という観点から、前記交換反応率が３．０以下となるように溶融混練することが好ましく、２．０以下となるように溶融混練することがより好ましい。

〔第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法〕
本発明の第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドとを所定の配合量で配合した樹脂成分を溶融混練する。前記半芳香族ポリアミドと前記脂肪族ポリアミドは、溶融混練時に混合してもよいし、溶融混練の前にドライブレンド等によって予備的に混合してもよい。

本発明の第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法において、前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドの配合量は、前記樹脂成分全体に対して、前記半芳香族ポリアミドが４０～７０質量％、前記脂肪族ポリアミドが３０～６０質量％である。前記半芳香族ポリアミドの配合量が前記下限未満になり、前記脂肪族ポリアミドの配合量が前記上限を超えたり、或いは、前記半芳香族ポリアミドの含有量が前記上限を超え、前記脂肪族ポリアミドの含有量が前記下限未満になったりすると、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの屈折率差が大きくなり、得られるポリアミド樹脂組成物の透明性が低下する。また、前記樹脂成分と前記シリカ系フィラーとの屈折率差が小さくなり、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記樹脂成分全体に対して、前記半芳香族ポリアミドの配合量が４５～６５質量％であり、前記脂肪族ポリアミドの配合量が３５～５５質量％であることが好ましく、前記半芳香族ポリアミドの配合量が５０～６０質量％であり、前記脂肪族ポリアミドの配合量が４０～５０質量％であることがより好ましい。

また、本発明の第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、前記樹脂成分を、得られるポリアミド樹脂組成物についての交換反応率が０．１５以上になるように溶融混練する。これにより、前記樹脂成分の一部として、この樹脂成分に含まれる前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミドからなる群から選択される２種以上のポリアミドのコポリマーが形成され、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られる。一方、得られるポリアミド樹脂組成物についての交換反応率が所定の範囲内に達する前に溶融混練を停止すると、前記２種以上のポリアミドのコポリマーが十分に形成されず、得られるポリアミド樹脂組成物の透明性が低下する。また、前記２種以上のポリアミドのコポリマーが十分に形成され、透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記樹脂成分を、前記交換反応率が０．１７以上になるまで溶融混練することが好ましく、０．２５以上になるように溶融混練することがより好ましく、０．３５以上になるように溶融混練することが更に好ましく、０．４０以上になるように溶融混練することが特に好ましく、０．４５以上になるように溶融混練することが最も好ましい。さらに、前記交換反応率の上限としては特に制限はないが、結晶生成による機械的特性や耐水性の向上という観点から、前記交換反応率が３．０以下となるように溶融混練することが好ましく、２．０以下となるように溶融混練することがより好ましい。

本発明の第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、このように溶融混練して調製した樹脂成分を所定の含有量となるように前記シリカ系フィラーに含浸させる。本発明の第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法に用いられる前記シリカ系フィラーとしては、前記樹脂成分を前記シリカ系フィラーに含浸させるという観点から、シリカ系薄片及びその集合体、シリカ系繊維糸（例えば、ロービング）及びその集合体、シリカ系繊維シート（例えば、織物、不織布）が好ましく、中でも、樹脂に付与される補強効果が高いという観点から、ガラス繊維糸（例えば、ガラスロービング）、ガラス繊維シート（例えば、ガラス繊維織物、ガラス繊維不織布）がより好ましい。

本発明の第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法において、前記樹脂成分は、得られるポリアミド樹脂組成物において前記シリカ系フィラーの含有量が前記樹脂成分１００質量部に対して１０～９００質量部となるように前記シリカ系フィラーに含浸させる。前記シリカ系フィラーの含有量が前記下限未満になると、相対的に前記樹脂成分の含有量が多くなるが、溶融混練した多量の前記樹脂成分を前記シリカ系フィラーに含浸させることが困難な場合がある。他方、前記シリカ系フィラーの含有量が前記上限を超えると、前記シリカ系フィラー間に前記樹脂成分が十分に行き渡らず、得られるポリアミド樹脂組成物の柔軟性と透明性が低下する。また、シリカ系フィラーに起因する補強効果が十分に得られ、機械的特性（弾性率、強度等）に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られ、さらに、前記溶融混練によって前記シリカ系フィラー間に前記樹脂成分が十分に行き渡って柔軟性と透明性に更に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、前記樹脂成分を、前記シリカ系フィラーの含有量が前記樹脂成分１００質量部に対して２０～８００質量部となるように含浸させることが好ましく、３０～７００質量部となるように含浸させることがより好ましく、４０～６００質量部となるように含浸させることが更に好ましい。

また、本発明の第一及び第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、ポリアミド６及びポリアミド６６からなる群から選択される少なくとも１種を少なくとも含有する脂肪族ポリアミドを含む前記樹脂成分を溶融混練することが好ましい。これにより、前記交換反応率が所定の範囲内に達しやすく、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物を容易に得ることができる。また、透明性に特に優れたポリアミド樹脂組成物を容易に得ることができるという観点から、前記樹脂成分は、ポリアミド６及びポリアミド６６からなる群から選択される少なくとも１種の脂肪族ポリアミドを含むものであることがより好ましい。

さらに、本発明の第一及び第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、脂肪族ポリアミドとして、２種以上の脂肪族ポリアミド及び／又は２種以上の脂肪族ポリアミドのコポリマーを含む前記樹脂成分を溶融混練することも好ましい。これにより、前記交換反応率が所定の範囲内に達しやすく、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物を容易に得ることができる。また、このような２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せとしては特に制限はなく、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド４６、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド１１６、ポリアミド１０１０、ポリアミド１０１２のうちの２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せが挙げられるが、中でも、溶融混練のしやすさという観点から、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１１、ポリアミド１２のうちの２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せが好ましく、さらに、透明性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られるという観点から、ポリアミド６及びポリアミド６６のうちの少なくとも一方を含む２種以上の脂肪族ポリアミドの組合せがより好ましく、ポリアミド６とポリアミド６６との組合せが特に好ましい。

また、脂肪族ポリアミドとして、２種以上の脂肪族ポリアミド及び／又は２種以上の脂肪族ポリアミドのコポリマーを含む前記樹脂成分を溶融混練する場合、各脂肪族ポリアミドの配合量としては、それぞれ、前記樹脂成分全体に対して、５～５０質量％が好ましく、１０～４５質量％がより好ましく、１５～４０質量％が更に好ましい。各脂肪族ポリアミドの配合量が前記下限未満になったり、前記上限を超えたりすると、得られるポリアミド樹脂組成物は透明性に劣る傾向にある。

一方、前記脂肪族ポリアミドを含まない前記樹脂成分又はポリアミド６及びポリアミド６６以外の脂肪族ポリアミドを１種類のみ含む前記樹脂成分を溶融混練すると、前記交換反応率が所定の範囲内まで向上せず、得られるポリアミド樹脂組成物の透明性が低下する傾向にある。

さらに、本発明の第一及び第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法においては、本発明の効果を阻害しない範囲において、前記半芳香族ポリアミド及び前記脂肪族ポリアミド以外の他の熱可塑性樹脂、難燃剤、難燃助剤、着色剤、抗酸化剤、充填剤、強化剤、抗紫外線剤、熱安定化剤、抗菌剤、帯電防止剤等の他の成分を配合してもよい。

本発明の第一及び第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法において、溶融混練の方法としては特に制限はなく、例えば、押出機（一軸スクリュー押出機、二軸混練押出機等）、ニーダ、又はミキサ（高速流動式ミキサ、バドルミキサ、リボンミキサ等）等の混練装置を用いる方法が挙げられる。これらの装置は１種を単独で使用しても２種以上を併用してもよい。また、２種以上を併用する場合には連続的に運転してもよく、回分的に（バッチ式で）運転してもよい。

また、本発明の第一及び第二の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法において、溶融混練条件としては、得られるポリアミド樹脂組成物についての交換反応率が所定の範囲内に達する条件であれば特に制限はないが、例えば、溶融混練温度としては２５０～３４０℃が好ましく、２６０～３３０℃がより好ましく、２７０～３２０℃が更に好ましい。また、溶融混練時間としては５～６０分間が好ましく、７～５０分間がより好ましく、９～４５分間が更に好ましい。溶融混練温度や溶融混練時間が前記下限未満になると、前記交換反応率が所定の範囲内まで向上せず、得られるポリアミド樹脂組成物の透明性が低下する傾向にあり、他方、前記上限を超えると、ポリアミドの分解によって機械的特性や透明性が低下する傾向にある。

以下、実施例及び比較例に基づいて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
先ず、ポリアミド６（ＰＡ６、ユニチカ株式会社製「Ａ１０３０ＢＲＬ」）９質量部、ポリアミド６６（ＰＡ６６、東レ株式会社製「ＣＭ３００１－Ｎ」）９質量部、ポリアミド６１０（ＰＡ６１０、東レ株式会社製「ＣＭ２００１」）９質量部、ポリアミド１１（ＰＡ１１、アルケマ社製「ＢＭＮＯ」）１３．５質量部、ポリアミドＭＸＤ６（ＭＸＤ６、三菱ガス化学株式会社製「Ｓ６００１」）４９．５質量部、及びガラス繊維（日東紡績株式会社製「チョップドグラスファイバー ＣＳ ３Ｊ－２５６ＬＳ」）１０質量部を、小型混練機（サーモフィッシャーサイエンティフィック株式会社製「ＨＡＡＫＥ ＭｉｎｉＬａｂ」）を用いて、溶融混練温度２７０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、溶融混練時間２７分間の条件で溶融混練してポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を以下に示す方法により測定したところ、０．７５であった。

＜交換反応率＞
得られたポリアミド樹脂組成物をヘキサフルオロイソプロパノールに溶解して試料溶液（ポリアミド樹脂組成物濃度：０．５ｍｇ／１００μｌ）を調製した。また、マトリックスである４－ヒドロキシベンジリデンマロノニトリルをヘキサフルオロイソプロパノールに溶解してマトリックス溶液（４－ヒドロキシベンジリデンマロノニトリル濃度：９．６ｍｇ／ｍｌ）を調製した。さらに、トリフルオロ酢酸ナトリウムをテトラヒドロフランに溶解してカチオン化剤溶液（トリフルオロ酢酸ナトリウム濃度：３．０ｍｇ／ｍｌ）を調製した。前記マトリックス溶液と前記試料溶液と前記カチオン化剤溶液とを前記マトリックス溶液：前記試料溶液：前記カチオン化剤溶液＝１０：４：４の体積比で混合し、得られた混合溶液について、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間型質量分析計（ブルカージャパン株式会社製「ａｕｔｏｆｌｅｘ ｍａＸ」）により波長３５５ｎｍのＹＡＧレーザーを用いてマトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間型質量分析（ＭＡＬＤＩ－ＴＯＦ－ＭＳ）を行い、得られたマススペクトルにおいて、２種類以上のポリアミドが結合した成分に由来するピークＡの強度の総和と前記マトリックス由来のピークＢ（ｍ／ｚ値：４０７．０）の強度との比（ピークＡの強度の総和／ピークＢの強度）を求め、これをポリアミド樹脂組成物の交換反応率とした。

次に、前記ポリアミド樹脂組成物を、２３０℃に設定した小型プレス機を用いて圧力６ＭＰａで１分間加圧して平板状に成形し、得られた平板を、水冷したプレス機を用いて圧力６ＭＰａで１分間加圧して樹脂成分を完全に固化させて５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．５ｍｍの平板を作製した。

得られた平板のヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）をヘイズメーター（スガ試験機株式会社製「ＨＧＭ－３ＤＰ」）により測定した。また、得られた平板の波長５９０ｎｍの透過率を紫外可視分光光度計（日本分光株式会社製「Ｖ－５３０」）により測定した。これらの結果を表１に示す。

さらに、得られた平板から長さ５０ｍｍ、幅１０ｍｍの試験片を切出し、この試験片を用いて、インストロン社製万能試験機により温度２３℃、チャック間距離２０ｍｍ、引張速度１ｍｍ／分の条件で引張試験を行い、引張弾性率及び最大強度（破断時の引張強度）を求めた。これらの結果を表１に示す。

（実施例２）
ＰＡ６の量を８質量部に、ＰＡ６６の量を８質量部に、ＰＡ６１０の量を８質量部に、ＰＡ１１の量を１２質量部に、ＭＸＤ６の量を４４質量部に、ガラス繊維の量を２０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．５２であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（実施例３）
ＰＡ６の量を７質量部に、ＰＡ６６の量を７質量部に、ＰＡ６１０の量を７質量部に、ＰＡ１１の量を１０．５質量部に、ＭＸＤ６の量を３８．５質量部に、ガラス繊維の量を３０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．５４であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（実施例４）
ＰＡ６の量を２０質量部に、ＰＡ１１の量を１６質量部に、ＭＸＤ６の量を４４質量部に、ガラス繊維の量を２０質量部に変更し、ＰＡ６６及びＰＡ６１０を混合しなかった以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、１．４７であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（実施例５）
ＰＡ６の量を１０質量部に、ＰＡ６６の量を１０質量部に、ＰＡ１１の量を１６質量部に、ＭＸＤ６の量を４４質量部に、ガラス繊維の量を２０質量部に変更し、ＰＡ６１０を混合しなかった以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．８６であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（実施例６）
ＰＡ６の量を３２質量部に、ＭＸＤ６の量を４８質量部に、ガラス繊維の量を２０質量部に変更し、ＰＡ６６、ＰＡ６１０、ＰＡ１１を混合しなかった以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．１８であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（実施例７）
ＰＡ６６の量を３２質量部に、ＭＸＤ６の量を４８質量部に、ガラス繊維の量を２０質量部に変更し、ＰＡ６、ＰＡ６１０、ＰＡ１１を混合しなかった以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．１６であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（比較例１）
ＰＡ６の量を１６質量部に、ＰＡ６６の量を１６質量部に、ＰＡ６１０の量を１６質量部に、ＰＡ１１の量を１６質量部に、ＭＸＤ６の量を１６質量部に、ガラス繊維の量を２０質量部に変更した以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．７０であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（比較例２）
溶融混練時間を３分間に変更した以外は実施例２と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．１０であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

（比較例３）
ＰＡ６の量を１０質量部に、ＰＡ６６の量を１０質量部に、ＰＡ６１０の量を１０質量部に、ＰＡ１１の量を１５質量部に、ＭＸＤ６の量を５５質量部に変更し、ガラス繊維を混合しなかった以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．６８であった。

前記ポリアミド樹脂組成物を、２３０℃に設定した小型プレス機を用いて圧力６ＭＰａで１分間加圧して平板状に成形し、得られた平板を１５０℃に設定したプレス機を用いて徐冷した後、水冷したプレス機を用いて圧力６ＭＰａで１分間加圧して樹脂成分を完全に固化させて５０ｍｍ×５０ｍｍ×０．５ｍｍの平板を作製した。この平板のヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を実施例１と同様にして求めた。これらの結果を表１に示す。

（比較例４）
ＰＡ６１０の量を３２質量部に、ＭＸＤ６の量を４８質量部に、ガラス繊維の量を２０質量部に変更し、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ１１を混合しなかった以外は実施例１と同様にして、ポリアミド樹脂組成物を得た。このポリアミド樹脂組成物の交換反応率を実施例１と同様にして測定したところ、０．０３であった。

また、このポリアミド樹脂組成物を用いた以外は実施例１と同様にして平板を作製し、ヘイズ値（厚さ０．５ｍｍ）、波長５９０ｎｍの透過率、引張弾性率及び最大強度を求めた。これらの結果を表１に示す。

表１に示したように、所定の割合の半芳香族ポリアミドと脂肪族ポリアミドとからなる樹脂成分及びこの樹脂成分に対して所定の割合のガラス繊維を含有し、前記交換反応率が所定の範囲内にあるポリアミド樹脂組成物（実施例１～７）は、ヘイズ値が低く、波長５９０ｎｍの透過率が高いことから、透明性の優れたものであることがわかった。また、実施例１～７で得られたポリアミド樹脂組成物は高い引張弾性率及び高い最大強度を有するものであることがわかった。これは、ガラス繊維による補強効果に起因するものと考えられる。

具体的には、実施例１～７と比較例１とを対比すると明らかなように、半芳香族ポリアミドが所定の割合より少ないポリアミド樹脂組成物（比較例１）は、前記交換反応率が所定の範囲内にあるにもかかわらず、半芳香族ポリアミドが所定の割合のポリアミド樹脂組成物（実施例１～７）に比べて、ヘイズ値が高く、波長５９０ｎｍの透過率が低くなり、透明性に劣るものであることがわかった。これは、樹脂成分とガラス繊維との屈折率差が大きいことによるものと考えられる。

また、実施例１～７と比較例２とを対比すると明らかなように、溶融混練時間が３分間の場合（比較例２）には、２７分間（実施例１～７）の場合に比べて、交換反応率が低いため、ヘイズ値が高く、波長５９０ｎｍの透過率が低くなり、透明性に劣ることがわかった。

さらに、実施例１～７と比較例３とを対比すると明らかなように、ガラス繊維を含まないポリアミド樹脂組成物（比較例３）は、弾性率を高めるためにプレス成形時に徐冷したにもかかわらず、ガラス繊維を含むポリアミド樹脂組成物（実施例１～７）に比べて、引張弾性率及び最大強度が低くなることがわかった。

また、実施例１～５と比較例４とを対比すると明らかなように、所定の割合の半芳香族ポリアミドと脂肪族ポリアミドとからなる樹脂成分を含有するポリアミド樹脂組成物であっても、脂肪族ポリアミドがＰＡ６１０のみの場合（比較例４）には、脂肪族ポリアミドが２種以上の場合（実施例１～５）に比べて、交換反応率が低くなり、ヘイズ値が高く、波長５９０ｎｍの透過率が低くなり、透明性に劣ることがわかった。

さらに、実施例６、７と比較例４とを対比すると明らかなように、所定の割合の半芳香族ポリアミドと脂肪族ポリアミドとからなる樹脂成分を含有するポリアミド樹脂組成物であっても、脂肪族ポリアミドがＰＡ６１０のみの場合（比較例４）には、脂肪族ポリアミドがＰＡ６のみの場合（実施例６）又はＰＡ６６のみの場合（実施例７）に比べて、交換反応率が低くなり、ヘイズ値が高く、波長５９０ｎｍの透過率が低くなり、透明性に劣ることがわかった。

以上説明したように、本発明によれば、機械的特性（弾性率、強度等）及び透明性に優れたポリアミド樹脂組成物を得ることが可能となる。したがって、本発明の透明強化ポリアミド樹脂組成物は、自動車のウィンドウ、ルーフ、ピラー等の自動車用透明樹脂部品；建築物用透明樹脂部品；電子機器用透明樹脂部品等に用いられる透明樹脂材料として有用である。

Claims (2)

1. ポリアミドＭＸＤ６及びポリアミドＭＸＤ１０からなる群から選択される少なくとも１種の半芳香族ポリアミド４０～７０質量％及びポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０、ポリアミド１１、及びポリアミド１２からなる群から選択される少なくとも１種の脂肪族ポリアミド３０～６０質量％からなる樹脂成分と該樹脂成分１００質量部に対して１～１００質量部のシリカ系フィラーとの混合物を溶融混練する工程と、
   得られるポリアミド樹脂組成物について、マトリックス支援レーザー脱離イオン化飛行時間型質量分析（ＭＡＬＤＩ－ＴＯＦ－ＭＳ、マトリックス：４－ヒドロキシベンジリデンマロノニトリル）を行う工程と、
   を含み、
   前記溶融混練する工程において、前記質量分析により得られるマススペクトルにおいて、２種類以上のポリアミドが結合した成分に由来するピークＡの強度の総和と前記マトリックス由来のピークＢ（ｍ／ｚ値：４０７．０）の強度との比（ピークＡの強度の総和／ピークＢの強度）により定義される交換反応率が０．１５以上になるまで、前記混合物を溶融混練することを特徴とする透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法。
2. 溶融混練温度が２５０～３４０℃であり、溶融混練時間が５～６０分間であることを特徴とする請求項１に記載の透明強化ポリアミド樹脂組成物の製造方法。