JP7257298B2

JP7257298B2 - バックゲージの突き当て部材位置決め装置およびバックゲージの突き当て部材位置決め方法

Info

Publication number: JP7257298B2
Application number: JP2019165890A
Authority: JP
Inventors: 晃仙波
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2019-09-12
Filing date: 2019-09-12
Publication date: 2023-04-13
Anticipated expiration: 2039-09-12
Also published as: JP2021041436A

Description

本発明は、様々な形状の板金に対して突き当て部材の位置決めを容易に行うことが可能な、バックゲージの突き当て部材位置決め装置およびバックゲージの突き当て部材位置決め方法に関する。

プレスブレーキ等の折り曲げ加工機は、折り曲げようとする板金（ワーク）の奥側端部をバックゲージに設けられた突き当て部材に突き当てた状態で、当該ワークを所定位置で折り曲げる。その際、ワークが安定した状態で突き当てられるように、ワークの形状に応じて突き当て部材の位置決めを適切に行う必要がある。

特開２００２－１８５２５号公報

上述した突き当て部材の位置決めを簡易に行うため、ワークの形状から自動的に突き当て部材の設定位置を算出する装置が用いられている。この装置は、ワークの突き当て側の形状が、突き当て部材の突き当て面に平行な直線状である場合に、適切に突き当て部材の設定位置を算出することができる。

しかし、ワークの突き当て側が、突き当て部材の突き当て面に平行でない直線または曲線を含む複雑な形状である場合は、上述した装置で適切に突き当て部材の設定位置を自動算出することができない。そのため、オペレータがワークの形状に基づいて手動で設定位置を決定する必要があり、手間がかかるという問題があった。

本発明は、様々な形状の板金に対して、突き当て部材の位置決めを適切且つ容易に行うことが可能な、バックゲージの突き当て部材位置決め装置およびバックゲージの突き当て部材位置決め方法を提供することを目的とする。

本発明は、折り曲げ加工対象の板金の形状データを取得する板金形状データ取得部と、前記板金形状データ取得部で取得された形状データに対し、前記板金の折り曲げ加工を行うバックゲージの突き当て部材に関する左右方向の位置が決定されると、当該左右方向の位置および前記形状データに基づいて、前記突き当て部材の前後方向の位置を決定する前後方向位置決定部とを備えるバックゲージの突き当て部材位置決め装置を提供する。

また、本発明は、折り曲げ加工対象の板金の形状データを取得し、取得した形状データに対し、前記板金の折り曲げ加工を行うバックゲージの突き当て部材に関する左右方向の位置が決定されると、当該左右方向の位置および前記形状データに基づいて、前記突き当て部材の前後方向の位置を決定するバックゲージの突き当て部材位置決め方法を提供する。

本発明のバックゲージの突き当て部材位置決め装置およびバックゲージの突き当て部材位置決め方法によれば、様々な形状の板金に対して、突き当て部材の位置決めを適切且つ容易に行うことができる。

一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置を用いた板金加工システムの構成を示す全体図である。一実施形態の突き当て部材位置決め装置に設けられたバックゲージの外観斜視図である。一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置を用いた板金加工システムの構成を示すブロック図である。一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置を用いた加工プログラム生成装置で実行される曲げ加工プログラムの生成処理を示すフローチャートである。一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置を用いた加工プログラム生成装置で実行される曲げ加工プログラムの生成処理を示すフローチャートである。（ａ）～（ｃ）は、一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置を用いた加工プログラム生成装置で表示された、ワークの上面図および突き当て部材に対応する図形を示す画面構成図である。一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で位置決めされるクランプ型の突き当て部材の形状を示す外観斜視図である。一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で、第1Ｌ軸位置決定処理により突き当て部材のＬ軸方向の位置を決定する際の処理を示すフローチャートである。（ａ）～（ｃ）は、一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で、第1Ｌ軸位置決定処理によりクランプ型の突き当て部材のＬ軸方向の位置を決定する際の説明図である。（ａ）は、一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で位置決めされるピン型の突き当て部材の形状を示す外観斜視図であり、（ｂ）は当該突き当て部材の上面図である。（ａ）～（ｃ）は、一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で、第1Ｌ軸位置決定処理によりピン型の突き当て部材のＬ軸方向の位置を決定する際の説明図である。一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で、第２Ｌ軸位置決定処理により突き当て部材のＬ軸方向の位置を決定する際の処理を示すフローチャートである。一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で、第２Ｌ軸位置決定処理により突き当て部材のＬ軸方向の位置を決定する際の処理を示すフローチャートである。（ａ）～（ｃ）は、一実施形態のバックゲージの突き当て部材位置決め装置で、第２Ｌ軸位置決定処理により突き当て部材のＬ軸方向の位置を決定する際の説明図である。段差を有する突き当て部材の形状を示す外観斜視図である。

以下、一実施形態によるバックゲージの突き当て部材位置決め装置を用いた板金加工システムについて、添付図面を参照して説明する。

〈一実施形態による板金加工システムの構成〉
図１において、板金加工システム１は、折り曲げ加工機（プレスブレーキ）１０と、データ管理サーバ２０と、バックゲージの突き当て部材位置決め装置としての加工プログラム生成装置３０と、ＮＣ装置４０とを備える。

プレスブレーキ１０は、加工対象のワークＷを所定位置で折り曲げる装置であり、下部テーブル１１に取り付けられたダイ１２と、上部テーブル１３に取り付けられ、上部テーブル１３と共に昇降動作が可能なパンチ１４と、ダイ１２とパンチ１４と間の空間の奥方に設置されたバックゲージ１５とを備える。

図２はバックゲージ１５の外観斜視図であり、バックゲージ１５には、ダイ１２上に配置されたワークＷの前後方向（Ｌ1－Ｌ2で示される奥行きのＬ軸方向）の位置を位置決めするための第１突き当て部材１５１－１および第２突き当て部材１５１－２が設けられている。本実施形態では第１突き当て部材１５１－１および第２突き当て部材１５１－２は、一体としてＬ1－Ｌ2方向に移動可能であるとともに、それぞれが左右方向（Ｙ1－Ｙ2で示されるＹ軸方向）および前後方向（ＬＳ1－ＬＳ2で示されるＬ軸方向）に独立して移動可能に設けられている。ここで、プレスブレーキ１０の手前方向をＬ1（ＬＳ1）方向、奥方向をＬ2（ＬＳ2）方向とし、プレスブレーキ１０を見て左方向をＹ1方向、右方向をＹ2方向とする。

このように構成されたプレスブレーキ１０において、ワークＷの奥側端部が第１突き当て部材１５１－１および第２突き当て部材１５１－２に突き当てられて、ワークＷがダイ１２上で位置決めされる。この状態でパンチ１４を下降させると、パンチ１４とダイ１２とによってワークＷが挟み込まれて折り曲げられる。

データ管理サーバ２０および加工プログラム生成装置３０の詳細な構成について、図３のブロック図を参照して説明する。データ管理サーバ２０は、ワーク形状データ記憶部２１と、加工プログラム記憶部２２と、第１ＣＰＵ２３とを有する。ワーク形状データ記憶部２１は、加工対象のワークＷの形状データを記憶する。加工プログラム記憶部２２は、ワークＷの折り曲げ加工を行う際の曲げ線の位置情報と、第１突き当て部材１５１－１および第２突き当て部材１５１－２の設定位置情報とを含む、加工プログラム情報を記憶する。

第１ＣＰＵ２３は、加工プログラム生成装置３０またはＮＣ装置４０からの指示に基づいて、ワーク形状データ記憶部２１に記憶されたワークＷの形状データの読み出し処理を行う。また第１ＣＰＵ２３は、加工プログラム生成装置３０またはＮＣ装置４０からの指示に基づいて、加工プログラム記憶部２２への加工プログラム情報の書き込み処理および呼び出し処理を行う。

加工プログラム生成装置３０は、操作情報入力部３１と、第２ＣＰＵ３２と、表示部３３とを有する。操作情報入力部３１は、ワークＷの加工プログラム情報の生成に関するオペレータの操作情報を入力する。

第２ＣＰＵ３２は、板金形状データ取得部としてのワーク形状データ取得部３２１と、前後方向位置決定部としてのＬ軸方向位置決定部３２２と、加工プログラム生成部３２３とを有する。ワーク形状データ取得部３２１は、データ管理サーバ２０から加工対象のワークＷのワーク形状データを取得する。Ｌ軸方向位置決定部３２２は、取得したワーク形状データ上で、ワークＷを突き当てさせるための第１突き当て部材１５１－１および第２突き当て部材１５１－２のＬ軸方向の位置を決定する。加工プログラム生成部３２３は、Ｌ軸方向位置決定部３２２で決定された突き当て部材１５１－１、１５１－２のＬ軸方向の位置の情報を用いてワークＷの折り曲げ加工プログラムを生成し、データ管理サーバ２０に送信する。

表示部３３は表示画面を有するディスプレイ装置であり、第２ＣＰＵ３２により処理された情報を表示する。

ＮＣ装置４０は、データ管理サーバ３０からワークＷの加工プログラム情報を取得し、取得した加工プログラム情報に基づいてプレスブレーキ１０を制御する。

〈一実施形態による板金加工システムの動作〉
次に、本実施形態による板金加工システム１の動作について、図４～図１３を参照して説明する。図４Ａ、図４Ｂは、加工プログラム生成装置３０で、ワークＷの曲げ加工を行うための曲げ加工プログラムを生成する処理を示すフローチャートである。図５（ａ）～（ｃ）は、当該処理中に加工プログラム生成装置３０の表示部３３に表示される画面構成図の一例である。

まず、オペレータが、加工プログラム生成装置３０の操作情報入力部３１でワークＷの曲げ加工プログラムの生成を指示する操作を行うと（Ｓ１の「YES」）、当該操作の情報が第２ＣＰＵ３２で取得される。

第２ＣＰＵ３２は、取得した操作情報に基づいて、ワーク形状データ取得部３２１からデータ管理サーバ２０に当該ワークＷのワーク形状データを要求する。データ管理サーバ２０では、当該要求に基づいて第１ＣＰＵ２３が該当するワークＷのワーク形状データをワーク形状データ記憶部２１から読み出し、加工プログラム生成装置３０に送信する。

加工プログラム生成装置３０では、データ管理サーバ２０から送信されたワーク形状データがワーク形状データ取得部３２１で取得され、加工プログラム生成部３２３に送出される（Ｓ２）。

また、ワーク形状データ取得部３２１で取得されたワーク形状データが表示部３３に送出され、図５（ａ）に示すように、ワークＷの上面図が表示されるとともに、第１突き当て部材１５１－１に対応する図形Ｂ1および第２突き当て部材１５１－２に対応する図形Ｂ2が表示される。

次に、オペレータが操作情報入力部３１で、当該ワークＷに対して実行するn個の曲げ加工工程の情報およびその実行順序を設定する操作を行う（Ｓ３）。ワークＷに対する曲げ加工工程の情報および実行順序が設定されると、第２ＣＰＵ３２により、各曲げ加工工程(1～n)に関する詳細設定がループ１の処理で実行される。

まず、実行順が最初の曲げ加工工程(1)に関し、オペレータの操作により、用いる金型の種類が選択される。また、表示部３３に表示されたワーク形状データ上で、ワークＷの曲げ位置（曲げ線Ｃ）が設定される（Ｓ４、図５（ｂ））。さらに、ワークＷの第１突き当て部材１５１－１および第２突き当て部材１５１－２に対する突き当て方向が指示される（Ｓ５）。ここでは、図５（ｂ）に表示されているワークＷの上方向が突き当て方向として指示されたものとする。

次に、オペレータが表示部３３の画面上で、表示された図形Ｂ1を左右方向（Ｙ軸方向）にワークＷの所望の位置までドラッグ操作し、当該位置でドロップ操作を行ってＹ軸方向の位置を指定すると、加工プログラム生成部３２３により、第１突き当て部材１５１－１のＹ軸方向の位置が当該操作位置に決定される（Ｓ６、図５（ｃ））。

Ｙ軸方向の位置が決定されると、Ｌ軸方向位置決定部３２２により第１突き当て部材１５１－１に関し、ワークＷの突き当て方向であるＬ軸方向の位置が決定される（Ｓ７）。Ｌ軸方向位置決定部３２２で実行される、第１突き当て部材１５１－１のＬ軸方向の位置決定処理について、第１Ｌ軸位置決定処理および第２Ｌ軸位置決定処理の２つの例を挙げて説明する。

［第１Ｌ軸位置決定処理］
第１Ｌ軸位置決定処理の一例について、図６～図８を参照して説明する。本処理で用いる突き当て部材１５１－１は、突き当て面が、曲げ線Ｃと平行でない直線や曲線を含んでいてもよい。ここでは、図６に示すようなクランプ型の突き当て部材１５１－１ａを用いる場合について説明する。このクランプ型の突き当て部材１５１－１ａは、突き当て側（下側）の一部に、Ｒ形状部分Ｋ1、Ｋ2および切り欠き部Ｊを有しており、Ｒ形状部分Ｋ1、Ｋ2、および突き当て側の平面部分Ｋ3が突き当て部として利用される。

図７は本処理の動作を示すフローチャートであり、図８（ａ）～（ｃ）はその動作内容に関する説明図である。本処理ではまず、表示部３３に表示されたワークＷ上面図のワーク形状データの中から、突き当て側のエッジ（輪郭）の形状データ部分Ｄが抽出される（Ｓ７０１、図８（ａ））。図８（ａ）内で、太実線で示す部分が、抽出された形状データ部分Ｄである。

次に、抽出された形状データ部分Ｄの中からさらに、位置決めされた第１突き当て部材１５１－１ａの厚み内に属する突き当て可能な形状データ部分Ｅが抽出される（Ｓ７０２）。「突き当て部材の厚み内に属する」とは、ワークＷの板厚の上端および下端が、突き当て部材１５１－１ａの厚みの上端および下端内にあることを示す。ここでは、形状データ部分Ｄに該当するワークＷの部分がすべて第１突き当て部材１５１－１ａの厚み内に属しており、形状データ部分Ｄと同一部分が形状データ部分Ｅとして抽出される。

次に、抽出された形状データ部分Ｅの中からさらに、第１突き当て部材１５１－１ａの図形Ｂ1ａの幅Ｆに対応する形状データ部分Ｇが抽出される（Ｓ７０３、図８（ｂ））。図８（ｂ）内で、太実線で示す部分が、抽出された形状データ部分Ｇである。

次に、第１突き当て部材１５１－１ａに対応する図形Ｂ1ａをＬ軸方向にワーク形状データに近づけ、ステップＳ７０３で抽出された形状データ部分Ｇ内のいずれかの位置に突き当て面が最初に接するときの図形Ｂ1ａの位置が、第１突き当て部材１５１－１ａのＬ軸方向の位置として決定される（Ｓ７０４）。決定されたときの、ワークＷの曲げ線Ｃから第１突き当て部材１５１－１ａの図形Ｂ1ａまでの距離の最小値が、Ｌ値として取得される（図８（ｃ））。取得されたＬ値は、ワークＷの曲げ加工プログラムの生成に用いられる。

また、突き当て部材が他の形状を有する場合の第１Ｌ軸位置決定処理の例について、図７、図９、図１０を参照して説明する。ここでは、ピン型の突き当て部材１５１－１ｂを用いる場合について説明する。図９（ａ）は、本処理で用いる突き当て部材１５１－１ｂの外観斜視図であり、図９（ｂ）はその上面図である。この突き当て部材１５１－１ｂは、基板Ｐに取り付けられた円柱状のピンＱ1、Ｑ2を有する形状で構成されている。この形状の突き当て部材１５１－１ｂでは、ピンＱ1、Ｑ2の外周面のうち、突き当て方向の半周に該当する部分（図９（ｂ）の太実線部分）が、突き当て面として利用される。図１０（ａ）～（ｃ）は、本処理の動作内容に関する説明図である。

この形状の突き当て部材１５１－１ｂを用いて第１Ｌ軸位置決定処理を行う場合には、まずワーク形状データの中の突き当て側のエッジの形状データ部分Ｄが抽出され（Ｓ７０１、図１０（ａ））、さらに第１突き当て部材１５１－１ｂの厚み内に属する突き当て可能な形状部分Ｅが抽出される（Ｓ７０２）。

次に、抽出された形状データ部分Ｅの中からさらに、第１突き当て部材１５１－１ｂの図形Ｂ1の幅Ｆに対応する形状データ部分Ｇが抽出される（Ｓ７０３、図１０（ｂ））。図１０（ｂ）内で、太実線で示す部分が、抽出された形状データ部分Ｇである。

次に、第１突き当て部材１５１－１ｂの図形Ｂ1ｂをＬ軸方向にワーク形状データに近づけ、ステップＳ７０３で抽出された形状データ部分Ｇ内のいずれかの位置にピンＱ1、Ｑ2の突き当て面が最初に接するときの図形Ｂ1ｂの位置が、第１突き当て部材１５１－１ｂのＬ軸方向の位置として決定される（Ｓ７０４）。決定されたときの、ワークＷの曲げ線Ｃから第1突き当て部材１５１－１ｂの図形Ｂ1ｂまでの距離の最小値が、Ｌ値として取得される（図１０（ｃ））。

［第２Ｌ軸位置決定処理］
第２Ｌ軸位置決定処理について、図１１および図１２を参照して説明する。本処理で用いる突き当て部材１５１－１は、突き当て面が、曲げ線Ｃと平行な直線状に形成されていることを前提とする。ここでは、突き当て部材１５１－１として、例えば図５の図形Ｂ1、Ｂ2に対応するような、曲げ線Ｃと平行な直線状の突き当て面を有する直方体の突き当て部材１５１－１ｃを用いる場合について説明する。

図１１Ａおよび図１１Ｂは本処理の動作を示すフローチャートであり、図１２（ａ）～（ｃ）はその動作内容に関する説明図である。本処理ではまず、表示部３３に表示されたワークＷ上面図のワーク形状データの中から、突き当て側のエッジ（輪郭）の形状データ部分Ｄが抽出される（Ｓ７１１、図１２（ａ））。図１２（ａ）内で、太実線で示す部分が、抽出された形状データ部分Ｄである。

次に、抽出された形状データ部分Ｄの中からさらに、位置決めされた第１突き当て部材１５１－１ｃの厚み内に属する突き当て可能なワークＷの形状データ部分Ｅが抽出される（Ｓ７１２）。ここでは、形状データ部分Ｄに該当するワークＷの部分がすべて第１突き当て部材１５１－１ｃの厚み内に属しており、形状データ部分Ｄと同一部分が形状データ部分Ｅとして抽出される。

次に、抽出された形状データ部分Ｅの中からさらに、第１突き当て部材１５１－１ｃの図形Ｂ1ｃの、突き当て方向の面（突き当て面）の幅Ｆに対応する形状データ部分Ｇが抽出される（Ｓ７１３、図１２（ｂ））。図１２（ｂ）内で、太実線で示す部分が、抽出された形状データ部分Ｇである。

次に、抽出された形状データ部分Ｇ内に含まれる線（直線および曲線）がすべて（ｍ個）抽出される（Ｓ７１４）。ここでは、図１２（ｃ）に示すように、３つの辺Ｈ1、Ｈ2、およびＨ3が抽出されている。

次に、抽出された辺Ｈ1、Ｈ2およびＨ3それぞれから、曲げ線Ｃからの距離で示されるＬ値の最大値（最大Ｌ値）が、ループ２の処理で取得される。

次に、処理対象の線が突き当て部材１５１－１ｃの突き当て面に平行な直線であれば（Ｓ７１５の「NO」→Ｓ７１６の「YES」）、曲げ線Ｃから当該直線までの距離が最大Ｌ値の候補として保持される（Ｓ７１７）。処理対象の線が突き当て部材１５１－１ｃの突き当て面に平行でない直線であれば（Ｓ７１５の「NO」→Ｓ７１６の「NO」）、当該直線内で、曲げ線Ｃからの距離の最大値が最大Ｌ値の候補として保持される（Ｓ７１８）。処理対象の線が曲線であれば（Ｓ７１５の「YES」）、当該曲線内で、曲げ線Ｃからの距離の最大値が最大Ｌ値の候補として取得され、保持される（Ｓ７１９）。

上述したステップＳ７１５～Ｓ７１９の処理は、ステップＳ７１４で抽出されたすべての線に対して実行される。ここでは、抽出された辺Ｈ1、Ｈ2、Ｈ3すべてが突き当て部材１５１－１ｃの突き当て面に平行でない直線であり、各線内で、曲げ線Ｃからの距離の最大値が最大Ｌ値の候補として保持される。

そして、各線に対して最大Ｌ値の候補が取得される都度、当該最大Ｌ値の候補が、既に保持した最大Ｌ値候補よりも大きいか否かが判定される（Ｓ７２０）。そして、既に保持した最大Ｌ値候補よりも大きいと判定した場合には（Ｓ７２０の「YES」）、新たに取得した値を最大Ｌ値候補に更新して保持する（Ｓ７２１）。

このようにして実行されたループ２の処理が完了したときに最大Ｌ値候補として保持されている値が、第１突き当て部材１５１－１ｃに対する最大Ｌ値として確定される。ここでは、線Ｈ2および線Ｈ3から判定された同値の最大Ｌ値候補が、第1突き当て部材１５１－１ｃに対する最大Ｌ値として確定される。そして、抽出された形状データ部分Ｇの中で、曲げ線Ｃからの距離が最長である最大Ｌ値の位置に第1突き当て部材１５１－１ｃの突き当て面Ｅが設置されるように、第１突き当て部材１５１－１ｃのＬ軸方向の位置が決定される（Ｓ７２２）。

図４Ｂのフローチャートに戻り、第２突き当て部材１５１－２に関しても、同様にＹ軸方向の位置およびＬ軸方向の位置が決定される（Ｓ８、Ｓ９）。

そして、各曲げ加工工程に関して決定された、第１突き当て部材１５１－１のＹ軸方向の位置およびＬ軸方向の位置と、第２突き当て部材１５１－２のＹ軸方向の位置およびＬ軸方向の位置の情報を含む詳細設定情報を用いて、ワークＷの曲げ加工プログラムが加工プログラム生成部３２３で生成される（Ｓ１０）。

生成されたワークＷの曲げ加工プログラムの情報はデータ管理サーバ２０に送信され、第１ＣＰＵ２３により加工プログラム記憶部２２に記憶される。そして、ＮＣ装置４０において、加工プログラム記憶部２２からワークＷの折り曲げ加工プログラムの情報が読み出された後、プレスブレーキ１０でワークＷの曲げ加工が開始される。

その際、データ管理サーバ２０から読み出された折り曲げ加工プログラムの情報に基づいて、所定順序で各曲げ加工工程が実行されるように、ＮＣ装置４０によりプレスブレーキ１０が制御される。各曲げ加工工程が実行される際には、当該曲げ加工プログラムの情報でそれぞれ設定されたＹ軸方向およびＬ軸方向の位置に第１突き当て部材１５１－１および第２突き当て部材１５１－２が移動され、ワークＷの突き当てに用いられる。

以上の実施形態によれば、ワークの曲げ加工を行う際に、折り曲げ対象のワークが複雑な形状を有していても突き当て部材が適切な位置で位置決めされるように、曲げ加工プログラムを生成することができる。

上述した実施形態においては、突き当て部材１５１－１、１５１－２の位置決め操作に用いる表示情報として、加工プログラム生成装置３０の表示部３３に突き当て部材１５１－１、１５１－２に対応する図形とともに、ワークＷの上面図を表示させる場合について説明した。しかし、これには限定されず、ワークＷの展開図または３Ｄシミュレーション情報等を表示させてＹ軸の突き当て位置を指示し、Ｌ軸の突き当て位置を算出するようにしてもよい。

また、上述した実施形態においては、突き当て部材１５１－１、１５１－２のＹ軸方向の位置を、加工プログラム生成装置３０の表示部３３の画面上でオペレータが行う操作により決定する場合について説明した。しかし、これには限定されず、オペレータが突き当て部材のＹ軸方向の移動先を示す数値を入力し、これに基づいて位置決めを行うようにしてもよい。

また、突き当て部材は、図１３に示すように、上下方向に段差を有する形状で形成してもよい。図１３のように段差を有するクランプ形状の突き当て部材の場合、上段部のＲ形状部分Ｌ1、Ｌ2、および突き当て側の平面部分Ｌ3と、下段部のＲ形状部分Ｌ4、Ｌ5、および突き当て側の平面部分Ｌ6のいずれかにワークが接触するように、突き当て部材の位置が決定される。

本発明は以上説明した本実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変更可能である。

１板金加工システム
１０折り曲げ加工機（プレスブレーキ）
１１下部テーブル
１２ダイ
１３上部テーブル
１４パンチ
１５バックゲージ
２０データ管理サーバ
２１ワーク形状データ記憶部
２２加工プログラム記憶部
２３第１ＣＰＵ
３０加工プログラム生成装置
３１操作情報入力部
３２第２ＣＰＵ
３３表示部
１５１－１、１５１－２突き当て部材
３２１ワーク形状データ取得部
３２２Ｌ軸方向位置決定部
３２３加工プログラム生成部

Claims

折り曲げ加工対象の板金の形状データを取得する板金形状データ取得部と、
前記板金形状データ取得部で取得された形状データに対し、前記板金の折り曲げ加工を行うバックゲージの突き当て部材に関する左右方向の位置が決定されると、当該左右方向の位置および前記形状データに基づいて、前記突き当て部材の前後方向の位置を決定する前後方向位置決定部と
を備えることを特徴とするバックゲージの突き当て部材位置決め装置。
前記前後方向位置決定部は、前記突き当て部材に関する左右方向の位置が決定されると、決定された位置にある突き当て部材の左右方向の幅に対応する、前記形状データの前記突き当て側の輪郭の形状データ部分を抽出し、抽出した形状データ部分の中の、予め設定された前記板金の折り曲げ位置を示す折り曲げ線からの距離が最長の位置に前記突き当て部材の突き当て側の面が設置されるように、前記突き当て部材の前後方向の位置を決定する
ことを特徴とする請求項１に記載のバックゲージの突き当て部材位置決め装置。
前記板金の形状データおよび前記突き当て部材に対応する図形を表示する表示部を有し、
前記前後方向位置決定部は、前記突き当て部材に関する左右方向の位置を、前記表示部に表示された板金の形状データに対して決定された前記突き当て部材に対応する図形の位置に基づいて決定する
ことを特徴とする請求項１または２に記載のバックゲージの突き当て部材位置決め装置。
前記突き当て部材は、直方体、切り欠き部を有するクランプ型の形状、上下方向に段差を有する形状、または、円柱状のピンを有する形状で構成される
ことを特徴とする請求項１～３いずれか１項に記載のバックゲージの突き当て部材位置決め装置。
折り曲げ加工対象の板金の形状データを取得し、
取得した形状データに対し、前記板金の折り曲げ加工を行うバックゲージの突き当て部材に関する左右方向の位置が決定されると、当該左右方向の位置および前記形状データに基づいて、前記突き当て部材の前後方向の位置を決定する
ことを特徴とするバックゲージの突き当て部材位置決め方法。