JP7255346B2 - 積層シートおよび紙容器 - Google Patents
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Description
本発明は、飲料、アルコール類などの液体や米、小麦粉等の粉状、粒状固体を内容物とする紙容器に関する。
従来、飲料、酒等の包装に使用される容器としてビン、缶、ペットボトル等の材料が用いられてきた。一方、近年の地球環境保護に対する意識の高まりから、リサイクル性に優れ、環境負荷の少ない紙容器が広く用いられるようになってきている。
一般的に紙容器は、内容物の保存性、容器としての強度やガスバリア性等を確保するために、複数の材料が積層されている。この紙容器に用いられる積層シートとして、例えば容器外側から最外層／紙層／接着性樹脂層／バリアフィルム層／シーラント層の層構成となったものが一般的に知られている。
このような積層シートを容器形状に成形する際には、通常、充填直前にシール箇所にホットエアを吹き付けてシーラント層樹脂を溶融させた後、プレスして熱溶着する。その際に紙層中に含まれる水分が蒸発して、紙層と接着性樹脂層を剥離するバブリングと呼ばれる現象が発生する。バブリング発生後、更にホットエアにさらされる場合、膨張した水蒸気がバリアフィルム層、シーラント層を突き破り、ピンホールが発生する場合がある。
紙容器において、ピンホールが発生した場合には、バリア機能の低下だけでなく、液体内容物の漏れを生じる可能性があるため、ピンホールが発生しないホットエアによる加熱条件設定が必要となる。
紙容器において、ピンホールが発生した場合には、バリア機能の低下だけでなく、液体内容物の漏れを生じる可能性があるため、ピンホールが発生しないホットエアによる加熱条件設定が必要となる。
また、積層シートのバリアフィルム層には通常、シリカやアルミナ等の無機酸化物を蒸着したＰＥＴフィルムや、アルミニウムを蒸着したＰＥＴフィルム、またはアルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルムが用いられることが一般的である。従って、上記の層構成において接着性樹脂層に用いられる材料としては、紙層および上記バリアフィルム層に対して接着性を示す材料である必要がある。
そこで、接着性樹脂層に用いられる材料としては、特許文献１に示されるように、エチレン－アクリル酸エステル、またはエチレン－メタアクリル酸エステルの共重合樹脂の中の少なくとも一種を主成分として含有し、かつ、該共重合樹脂のアクリル酸エステルまたはメタアクリル酸エステルの含有量が１０～３０重量％の樹脂を押出ラミネートにて積層する方法が広く採用されている。
そこで、接着性樹脂層に用いられる材料としては、特許文献１に示されるように、エチレン－アクリル酸エステル、またはエチレン－メタアクリル酸エステルの共重合樹脂の中の少なくとも一種を主成分として含有し、かつ、該共重合樹脂のアクリル酸エステルまたはメタアクリル酸エステルの含有量が１０～３０重量％の樹脂を押出ラミネートにて積層する方法が広く採用されている。
しかしながら、エチレン－アクリル酸エステル、またはエチレン－メタアクリル酸エステルの共重合樹脂は、バリアフィルム層との接着性には優れるものの、これらを用いて作製した積層シートは、バブリングやピンホールが発生しやすい問題を抱えている。
つまり、ホットエア加熱条件の許容範囲が狭いため、加熱条件が高温側に少しでもずれるとバブリングやピンホールが発生し、バリア性低下や液漏れの原因となる。逆に、加熱条件が弱い場合は、シーラント層樹脂を溶融させることが出来ず、シール不良の原因となる。また、エチレン－アクリル酸エステル、またはエチレン－メタアクリル酸エステルの共重合樹脂は、汎用樹脂と比較して材料コストが高い。そのため、できるだけ低コストである材料を用いた製造方法の確立が求められている。
つまり、ホットエア加熱条件の許容範囲が狭いため、加熱条件が高温側に少しでもずれるとバブリングやピンホールが発生し、バリア性低下や液漏れの原因となる。逆に、加熱条件が弱い場合は、シーラント層樹脂を溶融させることが出来ず、シール不良の原因となる。また、エチレン－アクリル酸エステル、またはエチレン－メタアクリル酸エステルの共重合樹脂は、汎用樹脂と比較して材料コストが高い。そのため、できるだけ低コストである材料を用いた製造方法の確立が求められている。
このような課題に対して、接着性樹脂層の樹脂物性を変更する提案がなされている。
例えば、特許文献２では、ストレス防止層として、密度が０．９３６ｇ／ｃｍ３を超えて、１２７℃を超える融点を有するポリエチレン樹脂が提案されている。
この方法によれば、低コストの材料を使用でき、かつ、バブリングやピンホールを抑制する効果が得られる。しかしながら、ポリエチレン樹脂を接着性樹脂層に採用した場合、バリアフィルム層との接着性が失われる可能性がある。
例えば、特許文献２では、ストレス防止層として、密度が０．９３６ｇ／ｃｍ３を超えて、１２７℃を超える融点を有するポリエチレン樹脂が提案されている。
この方法によれば、低コストの材料を使用でき、かつ、バブリングやピンホールを抑制する効果が得られる。しかしながら、ポリエチレン樹脂を接着性樹脂層に採用した場合、バリアフィルム層との接着性が失われる可能性がある。
また、紙層と接着性樹脂層との間に水蒸気の通り抜けを防止する層を設けることで、バブリングやピンホールを抑制する提案がなされている。例えば、特許文献３では、外面側から、ポリエチレンからなる最外層、紙からなる基材層、クレーと顔料とバインダーとを含むクレーコート層、ポリエチレン系樹脂からなる中間層、バリア層、低密度ポリエチレン又は中密度ポリエチレンからなる最内層の６層を順次積層することが提案されており、前記クレーコート層の坪量が１０ｇ／ｍ２～４０ｇ／ｍ２であり、前記クレーコート層中のクレーと顔料とバインダーとの配合割合が、クレー：顔料：バインダー＝１質量％～２０質量％：５０質量％～９０質量％：１０～３０質量％であることを特徴とする包装材料が提案されている。しかしながら、この層構成では、クレーコート層を設けるため、工程が増えることで製造コストが上がってしまう問題点がある。
本発明は、係る問題点に鑑みてなされたものであり、容器成形時のホットエアによるバブリングやピンホールを抑制すると共に、紙層およびバリアフィルム層との接着性を満たした積層シートおよび紙容器を安価に提供することを課題とする。
本発明の請求項１に係る発明は、
少なくとも最外層／紙層／接着性樹脂層／バリアフィルム層／シーラント層が順に積層された積層シートであって、
前記接着性樹脂層は、紙側にポリエチレンが積層され、バリアフィルム層側にエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体が積層された２層構成であり、前記接着性樹脂層を構成するエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体と、ポリエチレンとのＪＩＳ Ｋ ６７６０で規定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）の差が８ｇ／１０ｍｉｎ以内であり、
前記ポリエチレンが、ＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度が１．２０Ｎ／１５ｍｍ以上であること、を特徴とする積層シートである。
少なくとも最外層／紙層／接着性樹脂層／バリアフィルム層／シーラント層が順に積層された積層シートであって、
前記接着性樹脂層は、紙側にポリエチレンが積層され、バリアフィルム層側にエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体が積層された２層構成であり、前記接着性樹脂層を構成するエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体と、ポリエチレンとのＪＩＳ Ｋ ６７６０で規定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）の差が８ｇ／１０ｍｉｎ以内であり、
前記ポリエチレンが、ＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度が１．２０Ｎ／１５ｍｍ以上であること、を特徴とする積層シートである。
本発明の請求項２に係る発明は、
前記接着性樹脂層を構成するポリエチレンの膜厚が１０μｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載された積層シートである。
前記接着性樹脂層を構成するポリエチレンの膜厚が１０μｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載された積層シートである。
本発明の請求項３に係る発明は、
前記接着性樹脂層の全体の厚さが２０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の積層シートである。
前記接着性樹脂層の全体の厚さが２０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の積層シートである。
本発明の請求項４に係る発明は、
前記ポリエチレンが融点１００℃以上１３０℃以下の低密度ポリエチレンであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載された積層シートである。
前記ポリエチレンが融点１００℃以上１３０℃以下の低密度ポリエチレンであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載された積層シートである。
本発明の請求項５に係る発明は、
前記バリアフィルム層が、金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム、または無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム、またはアルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルムのいずれかであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載された積層シートである。
前記バリアフィルム層が、金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム、または無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム、またはアルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルムのいずれかであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載された積層シートである。
本発明の請求項６に係る発明は、
請求項１から５のいずれか１項に記載された積層シートを用いて成形してなる紙容器である。
請求項１から５のいずれか１項に記載された積層シートを用いて成形してなる紙容器である。
本発明の紙容器によれば、紙層側に１００℃における凝集破壊強度の高い樹脂を配置するため、ピンホールの発生を抑制する効果が得られる。また、紙容器を構成する接着性樹脂層を二層化し、その一方を安価なポリエチレンに代替することで接着性を維持しつつ、エチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体の比率を下げることで材料コストを抑制することができる。
また、共押出ラミネート法にて積層するエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体とポリエチレンのＭＦＲの差が８ｇ／１０ｍｉｎ以内であることから、共押出ラミネート法で問題となる界面荒れ等の不具合が発生しない。また、共押出される２層の樹脂の厚さバランスが幅方向で変化する包み込み現象が発生しにくくなる。
図１は、本発明に係る積層シートの層構成の一例を示す断面模式図である。この積層シート１０は、最外層１／紙層２／接着性樹脂層３／バリアフィルム層４／シーラント層５が順次積層された層構成となっている。そして接着性樹脂層３は、接着性樹脂層（紙側）３ａと接着性樹脂層（バリアフィルム層側）３ｂからなる２層構成となっている。
図２は、比較のため従来の積層シートの層構成を示している。図２において従来の積層シート２０は、最外層１１／紙層１２／接着性樹脂層１３／バリアフィルム層１４／シーラント層１５が順次積層された層構成となっている。そして接着性樹脂層１３は単層からなる構成である。
以下に、本発明における積層シートおよび紙容器の各層の構成材料等に関する好ましい実施態様について説明する。
（最外層）
最外層１は、積層シートを角形或いは丸形等の各種容器形態に成形する際に、最外層樹脂間の熱接着により接合できる機能が必要である。
通常は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等、一般的にヒートシール層として用いられる樹脂を使用することができる。
最外層１は、積層シートを角形或いは丸形等の各種容器形態に成形する際に、最外層樹脂間の熱接着により接合できる機能が必要である。
通常は、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等、一般的にヒートシール層として用いられる樹脂を使用することができる。
最外層１の厚さは、シール性に支障をきたさなければ特に限定されないが、厚さ１０μｍ～３０μｍ程度が適当である。積層方法としては、溶融状態で紙層に積層する押出コーティング法や、予めシート状になった最外層フィルムに接着剤を介して紙層を積層する方法が挙げられるが、通常、加工速度の観点から押出コーティングを適用することが好適である。また、後述する接着性樹脂層の積層を同一ラインで行えるタンデム押出機を用いることで、より効率的な製造が可能となる。
更に、最外層１は必要に応じて、その表面をコロナ処理した後、印刷を行うことができる。
更に、最外層１は必要に応じて、その表面をコロナ処理した後、印刷を行うことができる。
（紙層）
紙層２は、主に容器の成形性や剛性を付与するための層である。紙坪量は２００ｇ／ｍ２～５００ｇ／ｍ２程度が適当であり、容器サイズに合わせて適宜選択できる。また、紙層２には、表面処理されたコート紙、もしくは処理されていないノーコート紙のいずれかを選択しても何ら問題はない。
紙層２は、主に容器の成形性や剛性を付与するための層である。紙坪量は２００ｇ／ｍ２～５００ｇ／ｍ２程度が適当であり、容器サイズに合わせて適宜選択できる。また、紙層２には、表面処理されたコート紙、もしくは処理されていないノーコート紙のいずれかを選択しても何ら問題はない。
（接着性樹脂層）
接着性樹脂層３は、紙層２と、バリアフィルム層４と、を押出ラミネートにより接着するため積層される。なお、接着性樹脂層３の積層においてもタンデム押出機を用いることで、接着性樹脂層３の積層と最外層１の積層を同一ラインで行えるようになるため、作業効率が上がる。
接着性樹脂層３は、紙層２と、バリアフィルム層４と、を押出ラミネートにより接着するため積層される。なお、接着性樹脂層３の積層においてもタンデム押出機を用いることで、接着性樹脂層３の積層と最外層１の積層を同一ラインで行えるようになるため、作業効率が上がる。
接着性樹脂層３は、共押出による２層構成をしており、紙側に位置する接着性樹脂層（紙側）３ａの樹脂はポリエチレンとし、バリアフィルム層側に位置する接着性樹脂層（バリアフィルム層側）３ｂの樹脂は、エチレン－不飽和カルボン酸、またはそのエステル化合物との共重合体とする。
具体的に、接着性樹脂層（紙側）３ａのポリエチレンとは、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂を用いることができる。
また、接着性樹脂層（バリアフィルム層側）３ｂに配置されるエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体には、エチレン－メタアクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）、エチレン－アクリル酸共重合体（ＥＡＡ）、エチレン－メタアクリル酸メチル（ＥＭＭＡ）、エチレン－アクリル酸メチル共重合体、アイオノマー樹脂を用いることができ、その共重合比率は、不飽和カルボン酸、または不飽和カルボン酸エステル成分の含有量が３重量％～２０重量％であるものが好ましい。
アクリル酸エステルの含有量が３重量％未満の場合には、接着性樹脂層の接着力が低くなり、２０重量％を超える場合には、押出加工適性が低下することがあるため、好ましくない。
アクリル酸エステルの含有量が３重量％未満の場合には、接着性樹脂層の接着力が低くなり、２０重量％を超える場合には、押出加工適性が低下することがあるため、好ましくない。
また、ポリエチレンと、エチレン－不飽和カルボン酸、またはそのエステル化合物との共重合体のＪＩＳ Ｋ ６７６０の測定方法に準拠したメルトフローレート（ＭＦＲ）の差が８ｇ／１０ｍｉｎ以内である。
ＭＦＲ値が大きく離れた樹脂を共押出ラミネートする場合には、製膜したときに外観の荒れ等の不具合を生じてしまう。また、２層の樹脂の厚さバランスが幅方向でばらつく包み込み現象が発生し、最終製品のばらつきが大きくなる。ポリエチレンと、エチレン－不飽和カルボン酸、またはそのエステル化合物との共重合体を共押出ラミネートする場合、ＭＦＲの差が８ｇ／１０ｍｉｎ以内であれば、上記のような問題は発生しない。
ＭＦＲ値が大きく離れた樹脂を共押出ラミネートする場合には、製膜したときに外観の荒れ等の不具合を生じてしまう。また、２層の樹脂の厚さバランスが幅方向でばらつく包み込み現象が発生し、最終製品のばらつきが大きくなる。ポリエチレンと、エチレン－不飽和カルボン酸、またはそのエステル化合物との共重合体を共押出ラミネートする場合、ＭＦＲの差が８ｇ／１０ｍｉｎ以内であれば、上記のような問題は発生しない。
また、接着性樹脂層（紙側）３ａを構成するポリエチレンは、１００℃環境下でＪＩＳ
Ｚ ０２３８で規定される凝集破壊強度が、１．２０Ｎ／１５ｍｍ以上である必要がある。
バブリングやピンホールは、紙層２に含まれる水分が水蒸気化する１００℃以上の温度において発生する。この時に紙層側の樹脂の凝集破壊強度が１．２０Ｎ／１５ｍｍ以上を有している場合、紙層側の樹脂が水蒸気の膨張圧力に耐えられるため、バブリング・ピンホールが発生しにくくなる。
Ｚ ０２３８で規定される凝集破壊強度が、１．２０Ｎ／１５ｍｍ以上である必要がある。
バブリングやピンホールは、紙層２に含まれる水分が水蒸気化する１００℃以上の温度において発生する。この時に紙層側の樹脂の凝集破壊強度が１．２０Ｎ／１５ｍｍ以上を有している場合、紙層側の樹脂が水蒸気の膨張圧力に耐えられるため、バブリング・ピンホールが発生しにくくなる。
凝集破壊強度の測定方法について詳細に説明する。
厚さ３０μｍに製膜したポリエチレンフィルムに対して、その両面にコロナ処理を施し、それぞれの面に対してウレタン結合を有する二液硬化型接着剤を用いて、コロナ処理を施した厚さ１２μｍのＰＥＴを積層して、ＰＥＴ（表）／ＰＥ／ＰＥＴ（裏）の構成をしたサンプルを作製する。
このサンプルのＰＥＴ（表）とＰＥＴ（裏）を引張試験機で挟み、１００℃恒温槽内でＪＩＳ Ｚ ０２３８に準拠して剥離試験を行う。このように測定すれば、１００℃環境下におけるポリエチレンの凝集破壊強度を測定することができる。
厚さ３０μｍに製膜したポリエチレンフィルムに対して、その両面にコロナ処理を施し、それぞれの面に対してウレタン結合を有する二液硬化型接着剤を用いて、コロナ処理を施した厚さ１２μｍのＰＥＴを積層して、ＰＥＴ（表）／ＰＥ／ＰＥＴ（裏）の構成をしたサンプルを作製する。
このサンプルのＰＥＴ（表）とＰＥＴ（裏）を引張試験機で挟み、１００℃恒温槽内でＪＩＳ Ｚ ０２３８に準拠して剥離試験を行う。このように測定すれば、１００℃環境下におけるポリエチレンの凝集破壊強度を測定することができる。
また、接着性樹脂層（紙側）３ａを構成するポリエチレンの膜厚は、少なくとも１０μｍ以上であることが必要である。厚さが１０μｍよりも薄い場合、容器成形時のホットエアにて発生する水蒸気の圧力によってポリエチレンフィルムに、バブリングやピンホールが発生しやすくなる。
また、接着性樹脂層（紙側）３ａを構成するポリエチレンは、融点１００℃～１３０℃の低密度ポリエチレンを使用するのが好ましい。共押出ラミネートで同時に積層する接着性樹脂層（バリアフィルム層側）３ｂのエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体は、一般的に融点が８０℃～１００℃であることが多く、高温で分解する性質をもっているそのため、低温吐出が可能な、さらに低融点の低密度ポリエチレンが適している。
接着性樹脂層（バリアフィルム層側）３ｂを構成するエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体は、バリアフィルム層との接着性を持たせることを目的としている。そのため、バリアフィルム層との接着性に支障を来たさない範囲であれば、その膜厚は任意に設定することができる。厚さとしては、３μｍ～１５μｍの範囲が適切である。接着性樹脂層（バリアフィルム層側）３ｂの厚さは薄いほど、材料コストを抑えることができる。この厚さが３μｍ未満となる場合には、製造中に起こりうる厚さバランスの低下によって、バリアフィルム層との接着性が失われる可能性がある。また、１５μｍよりも厚い場合には、材料のコストダウンの効果が小さくなる。
接着性樹脂層３全体の厚さとしては、２０μｍ～５０μｍが好ましい。厚さが２０μｍよりも薄い場合には、バブリングやピンホールが発生しやすくなる。また、厚さが５０μｍよりも厚い場合には、容器成形する際の罫線を設け難くなるなど成形工程での不具合が発生しやすくなる。
（バリアフィルム層）
バリアフィルム層４は、容器にガスバリア性を持たせるために設けるもので、例えば、ＰＥＴフィルム、２軸延伸のポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂等を基材フィルムとしてその上にシリカ、アルミナ、アルミニウム等の無機物を蒸着したフィルムが使用できる。
バリアフィルム層４は、容器にガスバリア性を持たせるために設けるもので、例えば、ＰＥＴフィルム、２軸延伸のポリエステルフィルム、ナイロンフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン・ビニルアルコール共重合樹脂等を基材フィルムとしてその上にシリカ、アルミナ、アルミニウム等の無機物を蒸着したフィルムが使用できる。
この基材フィルムの厚さは、５μｍ～３０μｍ程度が適当である。また、蒸着膜の厚さは、必要とするガスバリア性を発現するのに十分な厚さに蒸着されていればよい。例えばシリカを蒸着する場合は、３０ｎｍ～２００ｎｍ程度の厚さであることが好ましい。さらに、バリアフィルム層４は、アルミニウム箔と上述の基材フィルムをドライラミネート法で接着して作製してもよい。
（シーラント層）
シーラント層５は、一般的にシーラント層として使用されている樹脂を用いることができる。例えば、低密度ポリエチレン（Ｌｏｗ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ－ＬＤ）、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌｉｎｅａｒ Ｌｏｗ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ－ＬＬＤ）、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等が挙げられる。
シーラント層５は、一般的にシーラント層として使用されている樹脂を用いることができる。例えば、低密度ポリエチレン（Ｌｏｗ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ－ＬＤ）、中密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌｉｎｅａｒ Ｌｏｗ Ｄｅｎｓｉｔｙ Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ、ＰＥ－ＬＬＤ）、エチレン－αオレフィンの共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体等のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン等が挙げられる。
シーラント層５は、これらの樹脂を単層もしくは、複数組み合わせて積層して用いることもできる。シーラント層５は、厚さ３０μｍ～１００μｍが適当である。積層方法は特に限定されないが、フィルム製膜後にウレタン結合を有する二液硬化型接着剤を用いてバリアフィルム層４と、ドライラミネート法により積層する手法が一般的である。
（容器の作製）
以上に説明した積層シートを用いて成形すれば、例えばゲーブルトップ型容器、カップ形状容器、れんが型容器、筒状容器など、いずれのタイプの容器にも適用できる。また、その製造方法についても従来公知の方法をそのまま適用できる。
以上に説明した積層シートを用いて成形すれば、例えばゲーブルトップ型容器、カップ形状容器、れんが型容器、筒状容器など、いずれのタイプの容器にも適用できる。また、その製造方法についても従来公知の方法をそのまま適用できる。
具体的な実施例を以下に詳述する。
＜実施例１＞
シーラント層５として予め片面にコロナ処理を施したＰＥ－ＬＤフィルム（厚さ５５μｍ）と、バリアフィルム層４として片面にシリカ蒸着、反対側の面にコロナ処理を施したＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）を用意し、シリカ蒸着面と、ＰＥ－ＬＤフィルムのコロナ処理面を、ウレタン系接着剤によってドライラミネート法で積層し、バリアフィルム層／シーラント層の積層フィルムを形成した。
紙層２として坪量３８０ｇ／ｍ２のノーコート紙を紙基材の両面にコロナ処理を行った後に、紙基材の片面にタンデム押出機のうち第一のＴダイから低密度ポリエチレン（旭化成株式会社製 Ｌ２３４０）を１８μｍの厚さで押出コーティングし、最外層１を形成した。
続いて、紙基材の最外層を形成した面の反対面と、バリアフィルム層／シーラント層の積層フィルムのＰＥＴフィルム面に対して、第二のＴダイからＰＥ－ＬＤ（旭化成株式会社製 Ｌ６８１０、ＭＦＲ１０．５）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル株式会社製 ＡＮ４２２８Ｃ、ＭＦＲ１４）の共押出フィルムによって、サンドイッチラミネーションを行い、接着性樹脂層３を形成した。
第二のＴダイから押し出したＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０）はＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度が、１．２０Ｎ／１５ｍｍであった。また、共押出されるＰＥ－ＬＤとＥＭＡＡの膜厚は、それぞれ２５μｍ、５μｍとした。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０、厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。（図１参照）。
シーラント層５として予め片面にコロナ処理を施したＰＥ－ＬＤフィルム（厚さ５５μｍ）と、バリアフィルム層４として片面にシリカ蒸着、反対側の面にコロナ処理を施したＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）を用意し、シリカ蒸着面と、ＰＥ－ＬＤフィルムのコロナ処理面を、ウレタン系接着剤によってドライラミネート法で積層し、バリアフィルム層／シーラント層の積層フィルムを形成した。
紙層２として坪量３８０ｇ／ｍ２のノーコート紙を紙基材の両面にコロナ処理を行った後に、紙基材の片面にタンデム押出機のうち第一のＴダイから低密度ポリエチレン（旭化成株式会社製 Ｌ２３４０）を１８μｍの厚さで押出コーティングし、最外層１を形成した。
続いて、紙基材の最外層を形成した面の反対面と、バリアフィルム層／シーラント層の積層フィルムのＰＥＴフィルム面に対して、第二のＴダイからＰＥ－ＬＤ（旭化成株式会社製 Ｌ６８１０、ＭＦＲ１０．５）とＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル株式会社製 ＡＮ４２２８Ｃ、ＭＦＲ１４）の共押出フィルムによって、サンドイッチラミネーションを行い、接着性樹脂層３を形成した。
第二のＴダイから押し出したＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０）はＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度が、１．２０Ｎ／１５ｍｍであった。また、共押出されるＰＥ－ＬＤとＥＭＡＡの膜厚は、それぞれ２５μｍ、５μｍとした。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０、厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。（図１参照）。
＜実施例２＞
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（接着性樹脂層（紙側）３ａ）にＰＥ－ＬＤ（日本ポリエチレン株式会社製 ＬＣ６００Ａ ＭＦＲ７）を使用した以外は、実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。
第二のＴダイから押し出したＰＥ－ＬＤ（ＬＣ６００Ａ）はＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度が１．２３Ｎ／１５ｍｍであった。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（ＬＣ６００Ａ 厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（接着性樹脂層（紙側）３ａ）にＰＥ－ＬＤ（日本ポリエチレン株式会社製 ＬＣ６００Ａ ＭＦＲ７）を使用した以外は、実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。
第二のＴダイから押し出したＰＥ－ＬＤ（ＬＣ６００Ａ）はＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度が１．２３Ｎ／１５ｍｍであった。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０、厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（ＬＣ６００Ａ 厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
＜比較例１＞
タンデム押出機の第二のＴダイにて積層される接着性樹脂層３が、ＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル株式会社製 ＡＮ４２２８Ｃ、ＭＦＲ１４）単層であり、その厚さを３０μｍとした以外は実施例１と同様の方法で積層シート（図２参照）を作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
なお、ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）のＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度は１．１Ｎ／１５ｍｍであった。
タンデム押出機の第二のＴダイにて積層される接着性樹脂層３が、ＥＭＡＡ（三井デュポンポリケミカル株式会社製 ＡＮ４２２８Ｃ、ＭＦＲ１４）単層であり、その厚さを３０μｍとした以外は実施例１と同様の方法で積層シート（図２参照）を作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
なお、ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）のＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度は１．１Ｎ／１５ｍｍであった。
＜比較例２＞
タンデム押出機の第二のＴダイにて積層される接着性樹脂層３がＰＥ－ＬＤ（旭化成株式会社製 Ｌ６８１０、ＭＦＲ１０．５）単層であり、その厚さを３０μｍとした以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
タンデム押出機の第二のＴダイにて積層される接着性樹脂層３がＰＥ－ＬＤ（旭化成株式会社製 Ｌ６８１０、ＭＦＲ１０．５）単層であり、その厚さを３０μｍとした以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０、厚さ３０μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
＜比較例３＞
タンデム押出機の第二のＴダイにて共押出によって積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（接着性樹脂層（紙側）３ａ）をＰＥ－ＬＤ（東ソー株式会社製 ＬＷ１８Ａ、ＭＦＲ１０）とした以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（ＬＷ１８Ａ、厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
なお、ＰＥ－ＬＤ（ＬＷ１８Ａ）のＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度は１．０Ｎ／１５ｍｍであった。
タンデム押出機の第二のＴダイにて共押出によって積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（接着性樹脂層（紙側）３ａ）をＰＥ－ＬＤ（東ソー株式会社製 ＬＷ１８Ａ、ＭＦＲ１０）とした以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（ＬＷ１８Ａ、厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
なお、ＰＥ－ＬＤ（ＬＷ１８Ａ）のＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度は１．０Ｎ／１５ｍｍであった。
＜比較例４＞
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（接着性樹脂層（紙側）３ａ）にＰＥ－ＬＤ（旭化成株式会社製 Ｌ２３４０、ＭＦＲ３．８）を使用した以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０ 厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
なお、ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０）のＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度は１．２４Ｎ／１５ｍｍであった。
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（接着性樹脂層（紙側）３ａ）にＰＥ－ＬＤ（旭化成株式会社製 Ｌ２３４０、ＭＦＲ３．８）を使用した以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０ 厚さ２５μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
なお、ＰＥ－ＬＤ（Ｌ２３４０）のＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度は１．２４Ｎ／１５ｍｍであった。
＜比較例５＞
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（Ｌ６８１０）とＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）の膜厚がそれぞれ４０μｍ、１５μｍである以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０ 厚さ４０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ１５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（Ｌ６８１０）とＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）の膜厚がそれぞれ４０μｍ、１５μｍである以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。
得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０ 厚さ４０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ１５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
＜比較例６＞
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（Ｌ６８１０）とＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）の膜厚がそれぞれ１０μｍ、５μｍである以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０ 厚さ１０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（Ｌ６８１０）とＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）の膜厚がそれぞれ１０μｍ、５μｍである以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０ 厚さ１０μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ５μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
＜比較例７＞
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（Ｌ６８１０）とＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）の膜厚がそれぞれ８μｍ、２２μｍである以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０ 厚さ８μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ２２μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
タンデム押出機の第二のＴダイから共押出にて積層されるＰＥ－ＬＤ３ａ（Ｌ６８１０）とＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ）の膜厚がそれぞれ８μｍ、２２μｍである以外は実施例１と同様の方法で積層シートを作製した。得られた積層シートの構成は、ＰＥ－ＬＤ（厚さ１８μｍ）／紙（坪量３８０ｇ／ｍ２）／ＰＥ－ＬＤ（Ｌ６８１０ 厚さ８μｍ）／ＥＭＡＡ（ＡＮ４２２８Ｃ、厚さ２２μｍ）／シリカ蒸着ＰＥＴフィルム（厚さ１２μｍ）／ＰＥ－ＬＤ（厚さ５５μｍ）である。
［積層シートの評価］
・評価（１）（共押出加工性）
第二のＴダイから吐出された膜の状態を観察した。サンドイッチラミネーションを問題なく行える状態であれば「○」、膜の状態が悪く、サンドイッチラミネーションに適さない状態の場合は「×」と判定した。
・評価（１）（共押出加工性）
第二のＴダイから吐出された膜の状態を観察した。サンドイッチラミネーションを問題なく行える状態であれば「○」、膜の状態が悪く、サンドイッチラミネーションに適さない状態の場合は「×」と判定した。
・評価（２）（バリアフィルム層との密着性）
タンデム押出機にて積層シートを作製直後に、接着性樹脂層３とバリアフィルム層４の接着性について引張試験機（株式会社エーアンドディー ＲＣＴ－１２５０Ａ）にて測定を行った。なお、測定はＪＩＳ Ｚ ０２３８に準拠する方法で実施した。
接着強度測定条件：引張り速度；３０ｃｍ／ｍｉｎ、試験片幅；１５ｍｍ
測定結果は、接着強度が３Ｎ／１５ｍｍ以上であれば「○」、３Ｎ／１５ｍｍ以下であれば「×」と判定した。
タンデム押出機にて積層シートを作製直後に、接着性樹脂層３とバリアフィルム層４の接着性について引張試験機（株式会社エーアンドディー ＲＣＴ－１２５０Ａ）にて測定を行った。なお、測定はＪＩＳ Ｚ ０２３８に準拠する方法で実施した。
接着強度測定条件：引張り速度；３０ｃｍ／ｍｉｎ、試験片幅；１５ｍｍ
測定結果は、接着強度が３Ｎ／１５ｍｍ以上であれば「○」、３Ｎ／１５ｍｍ以下であれば「×」と判定した。
・評価（３）（罫線加工性）
積層シートに容器成形のための罫線加工を施した後、容器組み立て不具合が発生するか評価した。容器組み立てが可能な場合は「○」、不可な場合は「×」と判定した。
積層シートに容器成形のための罫線加工を施した後、容器組み立て不具合が発生するか評価した。容器組み立てが可能な場合は「○」、不可な場合は「×」と判定した。
・評価（４）（バブリング・ピンホール耐性）
本生産に用いられる充填機において、積層シートにホットエアを噴射した。ホットエアの温度を１０℃間隔で変えていったときに、積層シートがバブリングおよびピンホールを発生するホットエア温度を確認した。バブリング発生温度については、３２０℃以上で発生する場合を「○」、３１０℃以下で発生する場合を「×」として判定した。ピンホール発生温度については、３４０℃以上で発生する場合を「○」、３３０℃以下で発生する場合を「×」とした。
本生産に用いられる充填機において、積層シートにホットエアを噴射した。ホットエアの温度を１０℃間隔で変えていったときに、積層シートがバブリングおよびピンホールを発生するホットエア温度を確認した。バブリング発生温度については、３２０℃以上で発生する場合を「○」、３１０℃以下で発生する場合を「×」として判定した。ピンホール発生温度については、３４０℃以上で発生する場合を「○」、３３０℃以下で発生する場合を「×」とした。
評価結果を表１に示す。
表１から、本発明に係る実施例１、２はいずれの評価でも良好な結果が得られた。
一方、接着性樹脂層をＥＭＡＡの単層とした比較例１は、バブリングとピンホールが発生しやすかった。また、接着性樹脂層をポリエチレンの単層とした比較例２は、バリアフィルム層との密着性が低下した。
また、紙側の接着性樹脂層の種類を変更した比較例３は、凝集破壊強度が１．０Ｎ／１５ｍｍと低く、バブリングとピンホールが発生しやすかった。比較例４は接着性樹脂層でのＭＦＲ差が１０．２と大きく、製膜時に概観の荒れや幅方向での厚さのばらつきが生じた。
また、接着性樹脂層全体を５５μｍと厚くした比較例５は罫線加工性が劣り、逆に接着性樹脂層全体を１５μｍと薄くした比較例６は、バブリングとピンホールが発生しやすかった。紙側とバリアフィルム側の接着性樹脂層の厚さで、前者を薄く後者を厚くした比較例７は、バブリングが発生しやすかった。
一方、接着性樹脂層をＥＭＡＡの単層とした比較例１は、バブリングとピンホールが発生しやすかった。また、接着性樹脂層をポリエチレンの単層とした比較例２は、バリアフィルム層との密着性が低下した。
また、紙側の接着性樹脂層の種類を変更した比較例３は、凝集破壊強度が１．０Ｎ／１５ｍｍと低く、バブリングとピンホールが発生しやすかった。比較例４は接着性樹脂層でのＭＦＲ差が１０．２と大きく、製膜時に概観の荒れや幅方向での厚さのばらつきが生じた。
また、接着性樹脂層全体を５５μｍと厚くした比較例５は罫線加工性が劣り、逆に接着性樹脂層全体を１５μｍと薄くした比較例６は、バブリングとピンホールが発生しやすかった。紙側とバリアフィルム側の接着性樹脂層の厚さで、前者を薄く後者を厚くした比較例７は、バブリングが発生しやすかった。
本発明の積層シートによれば、接着性樹脂層の構成を２層にし、積層シートの紙側に配置される樹脂を規定することで、ＥＭＡＡとの共押出加工性が良好となる。また、バリアフィルム層側には接着性を有する樹脂を配置するため、バリアフィルム層と良好な密着性を得ることができる。また、共押出にて紙側に配置される樹脂に凝集破壊強度の高い樹脂を用いることでバブリング、ピンホールの発生を低減させることが可能となる。また、ＥＭＡＡ樹脂の使用量を低減することができるため、十分に性能を満たした安価な積層シートを得ることが可能となる。
１ …最外層
２ …紙層
３ …接着性樹脂層
３ａ…接着性樹脂層（紙側）
３ｂ…接着性樹脂層（バリアフィルム層側）
４ …バリアフィルム層
５ …シーラント層
１０…積層シート
１１ …最外層
１２ …紙層
１３ …接着性樹脂層
１３ａ…接着性樹脂層（紙側）
１３ｂ…接着性樹脂層（バリアフィルム層側）
１４ …バリアフィルム層
１５ …シーラント層
２０…積層シート
２ …紙層
３ …接着性樹脂層
３ａ…接着性樹脂層（紙側）
３ｂ…接着性樹脂層（バリアフィルム層側）
４ …バリアフィルム層
５ …シーラント層
１０…積層シート
１１ …最外層
１２ …紙層
１３ …接着性樹脂層
１３ａ…接着性樹脂層（紙側）
１３ｂ…接着性樹脂層（バリアフィルム層側）
１４ …バリアフィルム層
１５ …シーラント層
２０…積層シート
Claims (6)
- 少なくとも最外層／紙層／接着性樹脂層／バリアフィルム層／シーラント層が順に積層された積層シートであって、
前記接着性樹脂層は、紙側にポリエチレンが積層され、バリアフィルム層側にエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体が積層された２層構成であり、前記接着性樹脂層を構成するエチレン－不飽和カルボン酸またはそのエステル化合物との共重合体と、ポリエチレンとのＪＩＳ Ｋ ６７６０で規定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）の差が８ｇ／１０ｍｉｎ以内であり、
前記ポリエチレンが、ＪＩＳ Ｚ ０２３８で規定される１００℃環境下の凝集破壊強度が１．２０Ｎ／１５ｍｍ以上であること、
を特徴とする積層シート。 - 前記接着性樹脂層を構成するポリエチレンの膜厚が１０μｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載された積層シート。
- 前記接着性樹脂層の全体の厚さが２０μｍ以上５０μｍ以下であることを特徴とする請求項１または２に記載の積層シート。
- 前記ポリエチレンが融点１００℃以上１３０℃以下の低密度ポリエチレンであることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載された積層シート。
- 前記バリアフィルム層が、金属の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム、または無機酸化物の蒸着膜を設けたＰＥＴフィルム、またはアルミニウム箔とＰＥＴフィルムの積層フィルムのいずれかであることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載された積層シート。
- 請求項１から５のいずれか１項に記載された積層シートを用いて成形してなる紙容器。
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- 2019-05-14 JP JP2019091296A patent/JP7255346B2/ja active Active
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