JP7244397B2 - 印刷装置及び補正方法 - Google Patents

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Description

本発明は、印刷装置及び補正方法に関する。
従来、印刷用紙にインクを吐出して印刷を行う印刷装置（インクジェットプリンタ）が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載のインクジェットプリンタは、インクを吐出するインクジェットヘッド（吐出ヘッド）と、インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジと、キャリッジを主走査方向に往復移動させる主走査送り機構とを備えている。また、特許文献１に記載のインクジェットプリンタは、いわゆる双方向印刷機能を有するインクジェットプリンタであり、このインクジェットプリンタでは、主走査方向の一方へキャリッジが移動する往路及び主走査方向の他方へキャリッジが移動する復路のそれぞれにおいてインクジェットヘッドがインクを吐出して印刷を行っている。
双方向印刷を行うインクジェットプリンタでは、往路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、復路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正する必要がある。特許文献１に記載のインクジェットプリンタでは、調整用のテストパターンを印刷用紙に印刷して、往路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、復路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正するための補正量を決定している。
テストパターンは、補正量を所定差分（例えば、１／１４４０ｉｎｃｈ）ずつ異ならせた複数の補正用パターンによって構成されている。各補正用パターンは、主走査方向に所定ピッチ（例えば、１／１８０ｉｎｃｈ）で形成された複数のドット列を有する第１ドット列群と、所定ピッチで形成された複数のドット列を有する第２ドット列群とを備えている。第１ドット列群は、往路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクによって印刷され、第２ドット列群は、復路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクによって印刷されている。復路におけるインクの吐出タイミングは、往路におけるインクの吐出タイミングとずれている。
特許文献１に記載のインクジェットプリンタでは、複数の補正用パターンの中から、第１ドット列群と第２ドット列群との互いの相対位置が最も揃った補正用パターンが選択され、選択された補正用パターンに対応付けられた補正量を、往路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、復路においてインクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正するための補正量としている。また、特許文献１に記載のインクジェットプリンタでは、第１ドット列群のドット列と第２ドット列群のドット列との主走査方向におけるずれ量を評価することによって、複数の補正用パターンの中から、第１ドット列群と第２ドット列群との互いの相対位置が最も揃った補正用パターンが選択されている。
特許文献１に記載のインクジェットプリンタでは、第１ドット列群のドット列と第２ドット列群のドット列との主走査方向におけるずれ量の評価は、反射型光学センサで補正用パターンの濃度を測定することによって行われており、例えば、反射型光学センサで測定される濃度が最も低い（薄い）位置が補正用パターンの中央にある場合が、第１ドット列群のドット列と第２ドット列群のドット列との主走査方向におけるずれ量が最小の補正用パターンとなり、この補正用パターンが、第１ドット列群と第２ドット列群との互いの相対位置が最も揃った補正用パターンとして特定されている。
特開２００５－８８４３９号公報
双方向印刷を行うインクジェットプリンタにおいて、往路でのインクの着弾位置と復路でのインクの着弾位置との間にずれが存在しない場合、同じ位置へ往路で形成されるインクのドットと、復路で形成されるインクのドットとが、ずれずに重なることになる。そして、この場合、印刷媒体においてインクにより覆われる範囲は、往路又は復路の片方のみでインクのドットを形成する場合と同程度になる。これに対し、往路でのインクの着弾位置と復路でのインクの着弾位置との間にずれがある場合、本来は同じ位置に重なって形成されるインクのドットが位置をずらして形成されることになる。また、その結果、着弾位置のずれが存在しない場合と比べ、印刷媒体において、より多くの範囲がインクに覆われることになる。そのため、特許文献１のように、第１ドット列群と第２ドット列群との互いの相対位置が最も揃った補正用パターンを選択しようとする場合、通常、反射型光学センサ等で測定される濃度が最も低い（薄い）補正用パターンを検知することになる。
しかし、本願の発明者は、実際に様々な実験等と行うことで、特許文献１のように濃度が最も低い位置を検知する方法では、着弾位置のずれの補正を適切に行えない場合があることを見い出した。より具体的に、印刷媒体上に印刷されたパターンの濃度を測定する場合、使用する印刷媒体やインクの特性等によっては、印刷媒体上で意図しない方向へ反射する光等の影響が生じる場合がある。そして、この場合、例えば、実際に濃度が最も低くなっている位置と異なる位置において、濃度が最も低いことを示す出力が得られる場合がある。また、例えば、同程度の低い濃度が測定される箇所が複数になり、いずれの位置で濃度が最も低くなっているかを適切に判断することが難しくなる場合がある。そして、これらの結果、着弾位置のずれの補正を適切に行えなくなる場合がある。そこで、本発明は、上記の課題を解決できる印刷装置及び補正方法を提供することを目的とする。
本願の発明者は、着弾位置のすれの補正を行うためのパターンに対し、濃度が最も低い位置以外の位置を検知することで着弾位置のずれの補正を行うことを考えた。そして、印刷媒体上に印刷されたパターンの濃度を測定する場合において、濃度が最も高い位置であれば、濃度が最も低い位置よりも高い精度でより確実に検知し得ることを見い出した。また、この場合において、濃度が最も高い位置の検知結果に基づき、着弾位置のずれの補正を適切に行い得ることを見い出した。
また、本願の発明者は、更なる鋭意研究により、このような効果を得るために必要な特徴を見い出し、本発明に至った。上記の課題を解決するために、本発明は、インクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、インクを吐出するインクジェットヘッドと、前記インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジと、所定の主走査方向へ前記キャリッジを移動させることで前記キャリッジと共に前記インクジェットヘッドを移動させるキャリッジ駆動機構と、前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置のずれを補正するために用いるパターンである補正用パターンの濃度を検知する検知機構と、前記キャリッジ駆動機構及び前記インクジェットヘッドの動作を制御することで前記インクジェットヘッドに前記補正用パターンを印刷させ、かつ、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度に基づいて着弾位置のずれの補正を行う制御部とを備え、前記主走査方向における一方側を第１方向側と定義し、前記主走査方向における他方側を第２方向側と定義した場合、前記補正用パターンは、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正するためのパターンであり、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第１方向用パターンと、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第２方向用パターンとを含み、前記複数の第１方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において一定の間隔で配列され、前記複数の第２方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において前記第１方向用パターンの間隔よりも広い一定の間隔で配列されることで、前記複数の第１方向用パターン及び前記複数の第２方向用パターンは、前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が異なるように配列され、前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が変化することで、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度は、前記主走査方向における位置によって変化し、前記制御部は、前記主走査方向における位置によって変化する前記補正用パターンの濃度の中から、最も濃度が高くなっている位置を検知し、前記最も濃度が高くなっている位置の検知結果に基づき、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれの大きさを算出し、前記ずれの大きさの算出結果に基づき、前記着弾位置のずれの補正を行うことを特徴とする。
このように構成した場合、例えば、補正用パターンの濃度の中から最も濃度が高くなっている位置を検知することで、着弾位置のずれの補正を適切に行うことができる。より具体的に、この場合、例えば、補正用パターンの濃度の中から最も濃度が高くなっている位置を検知することで、第１方向用パターンと第２方向用パターンとが最もずれている位置を検知することができる。また、この場合、複数の第１方向用パターンのそれぞれ及び複数の第２方向用パターンのそれぞれの位置関係が既知であることから、例えば、第１方向用パターンと第２方向用パターンとが最もずれている位置の検知結果に基づき、第１方向用パターンと第２方向用パターンとが最も揃っている位置を推定することができる。また、この場合、例えば、第１方向用パターンと第２方向用パターンとが最も揃っている位置を推定することで、着弾位置のずれの補正を適切に行うことができる。
ここで、この構成において、着弾位置のずれの補正を行うことについては、例えば、着弾位置のずれの量が所定の許容範囲内になるように補正を行うこと等と考えることができる。また、この構成において、補正用パターンの濃度は、例えば、第１方向用パターンと第２方向用パターンとが主走査方向における位置を最も揃えて重なる位置で最も濃度が低くなり、第１方向用パターンと第２方向用パターンとが主走査方向における位置を最もずらして重なる位置で濃度が最も高くなるように変化する。また、補正用パターンの濃度において、濃度が最も高くなる位置と、濃度が最も低くなる位置との間の距離は、例えば、既知の所定の距離である。そして、この場合、制御部は、例えば、最も濃度が高くなっている位置の検知結果と、既知の所定の距離とに基づき、補正用パターンにおいて最も濃度が低くなる位置を推定する。また、制御部は、更に、最も濃度が低くなる位置の推定結果に基づき、補正用パターンにおいて予め設定された基準位置と、補正用パターンにおいて最も濃度が低くなる位置との間の距離を算出する。そして、当該距離の算出結果に基づき、補正用パターンの濃度が基準位置において最も低くなるように、着弾位置のずれの補正を行う。このように構成すれば、例えば、着弾位置のずれの補正を適切に行うことができる。
また、この場合、上記の既知の所定の距離については、例えば、第１方向用パターンの間隔と第２方向用パターンの間隔との差等に応じて決まる距離等と考えることができる。また、基準位置としては、例えば、主走査方向における補正用パターンの中央の位置を用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、着弾位置のずれの補正を適切に行うことができる。
また、この構成において、インクジェットヘッドでは、例えば、紫外線硬化型のインクを吐出すること等が考えられる。この場合、印刷媒体上に形成されるインクのドットの並びは、例えば蒸発乾燥型のインクを用いる場合等と比べ、凹凸状（マット状）になりやすい。また、その結果、印刷媒体上において、様々な方向への光の反射が生じやすくなる。そのため、紫外線硬化型インクを用いる場合において、例えば、補正用パターンの濃度に対し、最も濃度が低くなっている位置を検知しようとすると、正しい位置を検知することが難しくなるおそれがある。また、その結果、着弾位置のずれの補正を適切に行うことが難しくなるおそれがある。これに対し、上記のように構成した場合、補正用パターンにおいて最も濃度が高くなっている位置を検知することで、紫外線硬化型インクを用いる場合にも、より高い精度で適切に着弾位置のずれの補正を行うことができる。
また、この構成において、複数の第１方向用パターンのそれぞれとしては、例えば、主走査方向において一定数のドットで構成されるパターンを好適に用いることができる。また、複数の第２方向用パターンのそれぞれとしては、例えば、主走査方向において一定数のドットで構成されるパターンを好適に用いることができる。このように構成すれば、例えば、複数の第１方向用パターン及び複数の第２方向用パターンを用いて、着弾位置のずれの補正を適切に行うことができる。また、この場合、第１方向用パターンを構成するドットの数と、第２方向用パターンを構成するドットの数とについては、例えば、等しくすることが考えられる。
また、補正用パターンの濃度の検知については、検知範囲を複数の範囲に分割して行うことが考えられる。この場合、制御部は、例えば、検知機構による補正用パターンの検知範囲を、主走査方向において、補正用パターンの検知範囲に含まれる第１方向用パターンの数以上の数の複数の分割検知範囲に分割する。そして、制御部は、例えば、複数の分割検知範囲の中で濃度が最も高い分割検知範囲の位置を、最も濃度が高くなっている位置として検知する。このように構成すれば、例えば、補正用パターンの濃度の検知を適切に行うことができる。また、この場合、補正用パターンの検知範囲について、例えば、主走査方向において、補正用パターンの検知範囲に含まれる第１方向用パターンの数で等分割することが考えられる。このように構成すれば、例えば、それぞれの第１方向用パターンの位置での濃度の検知を適切に行うことができる。
また、この構成において、着弾位置のずれの補正については、例えば、精度を異ならせた複数の段階に分けて段階的に行ってもよい。この場合、制御部は、例えば、着弾位置のずれの補正として、第１の精度で着弾位置のずれの補正を行う第１精度補正と、第１精度補正が行われた後に第１の精度よりも高精度な第２の精度で着弾位置のずれの補正を行う第２精度補正とを行う。この場合、第１精度補正については、例えば、粗い精度での着弾位置の調整を行う粗調整に対応する補正と考えることができる。また、第２精度補正については、例えば、粗調整後に行う詳細な調整である微調整（本調整）に対応する補正と考えることができる。また、この場合、第２精度補正を行う場合に用いる補正用パターンとして、例えば、第１精度補正を行う場合に用いる補正用パターンとは異なるパターンを用いることが考えられる。このように構成すれば、着弾位置のずれの補正を段階的かつ適切に行うことができる。また、これにより、例えば、高い精度での着弾位置のずれの補正をより適切に行うことができる。
また、この場合、第１精度補正を行う場合に用いる補正用パターンが含む第１方向用パターン及び第２方向用パターンとしては、例えば、主走査方向へ延伸するラインである主走査方向ラインを含むパターンを用いることが考えられる。この場合、主走査方向ラインについては、例えば、副走査方向における幅が主走査方向における幅よりも小さい長方形のパターン等と考えることができる。また、第１精度補正で用いるそれぞれの第１方向用パターン及びそれぞれの第２方向用パターンとして、例えば、複数の主走査方向ラインを含むパターンを用いることが考えられる。また、第２精度補正を行う場合に用いる補正用パターンが含む第１方向用パターン及び第２方向用パターンとしては、例えば、主走査方向と直交する副走査方向へ延伸するラインである副走査方向ラインを含むパターンを用いることが考えられる。この場合、副走査方向ラインについては、例えば、主走査方向における幅が副走査方向における幅よりも小さい長方形のパターン等と考えることができる。また、第２精度補正で用いるそれぞれの第１方向用パターン及びそれぞれの第２方向用パターンとして、例えば、複数の副走査方向ラインを含むパターンを用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、第１精度補正及び第２精度補正を適切に行うことができる。
また、この場合、更に、第２精度補正を行う場合に用いる補正用パターンにおける第１方向用パターン及び第２方向用パターンが含む副走査方向ラインの主走査方向における幅について、例えば、第１精度補正を行う場合に用いる補正用パターンにおける第１方向用パターン及び第２方向用パターンが含む主走査方向ラインの主走査方向における幅よりも小さくすることが考えられる。また、この場合、第２精度補正を行う場合に用いる補正用パターンにおける第１方向用パターン及び第２方向用パターンが含む副走査方向ラインの副走査方向における幅について、例えば、第１精度補正を行う場合に用いる補正用パターンにおける第１方向用パターン及び第２方向用パターンが含む副走査方向ラインの副走査方向における幅よりも大きくすることが考えられる。このように構成すれば、例えば、第１精度補正及び第２精度補正を適切に行うことができる。
また、本発明の構成として、上記と同様の特徴を有する補正方法等を用いることも考えられる。この場合も、例えば、上記と同様の効果を得ることができる。
本発明によれば、例えば、着弾位置のずれの補正を適切に行うことができる。
本発明の一実施形態に係る印刷装置１０について説明をする図である。図１（Ａ）は、印刷装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（Ｂ）は、印刷装置１０におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。 粗調整の動作について説明をする図である。図２（Ａ）～（Ｃ）は、印刷装置１０により印刷される補正用パターンＲＰを説明するための概念図である。 粗調整の動作について説明をする図である。図３（Ａ）は、図２におけるＥ部及びＦ部の拡大図である。図３（Ｂ）は、補正用パターンＲＰの濃度分布を説明するための図である。 着弾位置のずれを補正する動作について更に詳しく説明をする図である。 着弾位置の補正の動作の一例を示すフローチャートである。 本例において行う微調整について更に詳しく説明をする図である。図６（Ａ）は、第１補正用パターンＲＰ１の一例を示す。図６（Ｂ）は、第２補正用パターンＲＰ２の一例を示す。図６（Ｃ）は、補正用パターンＲＰにおける複数の第１補正用パターンＲＰ１及び複数の第２補正用パターンＲＰ２の重なり方の一例を示す。 本例において行う微調整について更に詳しく説明をする図である。図７（Ａ）～（Ｃ）は、左右方向の位置による第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２との重なり方の違いの一例を示す。
以下、本発明に係る実施形態を、図面を参照しながら説明する。図１は、本発明の一実施形態に係る印刷装置１０について説明をする図である。図１（Ａ）は、印刷装置１０の要部の構成の一例を示す。図１（Ｂ）は、印刷装置１０におけるヘッド部１２の構成の一例を示す。印刷装置１０は、インクジェット方式で印刷を行うインクジェットプリンタであり、紙又は布帛等の印刷媒体５０に対して印刷を行う。また、以下に説明をする点を除き、本例における印刷装置１０は、公知の印刷装置と同一又は同様の構成を有してよい。例えば、印刷装置１０は、図１に図示した構成以外に、公知の印刷装置と同一又は同様の構成を更に有してよい。
また、本例において、印刷装置１０は、ヘッド部１２、プラテン１４、ガイドレール１６、主走査駆動部１８、副走査駆動部２０、及び制御部３０を備える。ヘッド部１２は、印刷媒体５０に対してインクを吐出する部分である。また、本例において、ヘッド部１２は、図１（Ｂ）に示すように、キャリッジ１００、複数のインクジェットヘッド１０２、複数の紫外線光源１０４、及び検知機構１０６を有する。ヘッド部１２における各構成については、後に更に詳しく説明をする。プラテン１４は、印刷時に印刷媒体５０が載置される台状部材である。ガイドレール１６は、所定の主走査方向へのヘッド部１２の移動を案内するレール部材である。本例において、ヘッド部１２の移動を案内するとは、ヘッド部１２におけるキャリッジ１００の移動を案内することである。また、主走査方向は、図中に示すＹ方向と平行な方向である。
主走査駆動部１８は、ヘッド部１２における複数のインクジェットヘッド１０２に主走査動作を行わせる駆動部である。この場合、主走査動作とは、印刷媒体５０に対して相対的に主走査方向へ移動しつつインクを吐出する動作のことである。また、より具体的に、主走査駆動部１８は、ヘッド部１２におけるキャリッジ１００をガイドレール１６に沿って主走査方向へ移動させることで、キャリッジ１００と共に複数のインクジェットヘッド１０２を移動させる。また、この場合において、主走査駆動部１８は、更に、主走査方向への移動中に複数のインクジェットヘッド１０２からインクを吐出させることで、複数のインクジェットヘッド１０２に主走査動作を行わせる。また、本例において、主走査駆動部１８は、キャリッジ１００と共にインクジェットヘッド１０２を移動させるキャリッジ駆動機構の一例である。この場合、キャリッジ１００及びインクジェットヘッド１０２を移動させることについては、例えば、印刷媒体５０に対して相対的に移動させること等と考えることができる。
また、以下においては、説明の便宜上、主走査方向について、必要に応じて、左右方向という。また、図１（Ａ）における左側へ向かう向きに対応する左右方向における一方の向き（左側の向き）について、左方向という。図１（Ａ）における右側へ向かう向きに対応する左右方向における他方の向き（右側の向き）について、右方向という。この場合、左方向について、例えば、主走査方向における一方側の向き等と考えることができる。右方向について、例えば、主走査方向における他方側の向き等と考えることができる。また、本例において、左方向は、第１方向の一例である。右方向は、第２方向の一例である。
更に、本例において、主走査駆動部１８は、左方向及び右方向の両方の向きでの主走査動作（双方向の主走査動作）を複数のインクジェットヘッド１０２に行わせる。この場合、左方向の向きでの主走査動作については、例えば、左方向へキャリッジ１００が移動する主走査動作等と考えることができる。右方向の向きでの主走査動作については、例えば、右方向へキャリッジ１００が移動する主走査動作等と考えることができる。
副走査駆動部２０は、ヘッド部１２における複数のインクジェットヘッド１０２に副走査動作を行わせる駆動部である。この場合、副走査動作とは、主走査方向（左右方向）と直交する副走査方向へ印刷媒体５０に対して相対的に複数のインクジェットヘッド１０２を移動させる動作のことである。副走査動作については、例えば、印刷媒体５０に対して相対的に複数のインクジェットヘッド１０２を移動させることで印刷媒体５０を送る送り動作等と考えることもできる。また、副走査駆動部２０について、例えば、媒体送り機構の一例と考えることもできる。より具体的に、本例において、副走査駆動部２０は、主走査動作の合間に副走査方向と平行な搬送方向へ印刷媒体５０を搬送することで、複数のインクジェットヘッド１０２に副走査動作を行わせる。また、本例において副走査方向は、図中に示すＸ方向と平行な方向である。また、以下においては、説明の便宜上、副走査方向について、必要に応じて、前後方向という。
制御部３０は、印刷装置１０の各部の動作を制御する構成である。制御部３０としては、例えば、ＣＰＵ等の演算手段やＲＡＭ、ＲＯＭ等の記憶手段等を有する構成を用いることが考えられる。また、本例において、制御部３０は、印刷装置１０の各部と電気的に接続されており、印刷装置１０の各部との間で電気的な信号の入出力を行うことで、印刷装置１０の各部の動作を制御する。より具体的に、制御部３０は、例えば、主走査駆動部１８及び副走査駆動部２０の動作を制御することで、左右方向へキャリッジ１００を往復させる往復の各方向への主走査動作と、前後方向への印刷媒体５０の送り動作とを、交互に繰り返して行わせる。また、これにより、制御部３０は、印刷媒体５０の各位置に対する印刷の動作を印刷装置１０に行わせる。
また、本例において、制御部３０は、更に、複数のインクジェットヘッド１０２から吐出されるインクの着弾位置のずれの補正（以下、着弾位置の補正という）を行う。また、より具体的に、制御部３０は、着弾位置の補正として、主走査動作時におけるキャリッジ１００の移動の向きの違いによって生じる着弾位置のずれを小さくする補正を行う。この場合、着弾位置のずれを小さくする補正については、例えば、ずれ量（ずれの大きさ）を所定の許容範囲内にするための補正等と考えることができる。また、着弾位置の補正を行うことについて、例えば、着弾位置のずれの量が所定の許容範囲内になるように補正を行うこと等と考えることもできる。着弾位置のずれを補正する動作については、後に更に詳しく説明をする。
続いて、ヘッド部１２の構成について、更に詳しく説明をする。上記においても説明をしたように、本例において、ヘッド部１２は、キャリッジ１００、複数のインクジェットヘッド１０２、複数の紫外線光源１０４、及び検知機構１０６を有する。この場合、キャリッジ１００は、ヘッド部１２における他の部材を保持する保持部材である。キャリッジ１００については、例えば、インクジェットヘッド１０２が搭載される部材の一例と考えることもできる。
また、複数のインクジェットヘッド１０２は、インクジェット方式でインクを吐出する吐出ヘッドである。複数のインクジェットヘッド１０２としては、例えば、互いに異なる色のインクを吐出するインクを用いることが考えられる。また、より具体的に、本例において、複数のインクジェットヘッド１０２のそれぞれは、例えば、イエロー色（Ｙ色）、マゼンタ色（Ｍ色）、シアン色（Ｃ色）、及びブラック色（Ｋ色）の各色のインクを吐出する。このように構成すれば、例えば、複数色のインクを用いて、様々な色を適切に表現することができる。また、これにより、印刷装置１０において、例えば、カラー印刷を適切に行うことができる。
また、本例において、複数のインクジェットヘッド１０２は、前後方向における位置を揃えて左右方向に配列した状態で、キャリッジ１００に搭載される。また、それぞれのインクジェットヘッド１０２には、前後方向において直線状に配列された複数のノズルによって構成されるノズル列が形成されている。ノズル列は、インクジェットヘッド１０２の下面に形成されており、インクジェットヘッド１０２は、下側に向かってインクを吐出する。また、それぞれのインクジェットヘッド１０２には、例えば、左右方向に配列される複数のノズル列が形成される。
また、本例において、それぞれのインクジェットヘッド１０２から吐出するインクとしては、紫外線硬化型のインク（ＵＶインク）を用いる。紫外線硬化型インクについては、例えば、紫外線を照射することで硬化するインク等と考えることができる。また、この場合、それぞれのインクジェットヘッド１０２において、公知の紫外線硬化型インクを好適に用いることができる。
尚、複数のインクジェットヘッド１０２で使用するインクとしては、紫外線硬化型インク以外のインクを用いることも考えられる。この場合、例えば、溶媒を揮発除去することで印刷媒体５０に定着するインクである蒸発乾燥型のインク等を好適に用いることができる。また、蒸発乾燥型のインクとしては、例えば、公知の水性インク、ソルベントインク、又はソルベントＵＶインク等と好適に用いることができる。また、インクジェットヘッド１０２の構成の変形例において、インクジェットヘッド１０２に形成されるノズル列の数は、１個であってもよい。また、ヘッド部１２の構成の変形例において、キャリッジ１００に搭載されるインクジェットヘッド１０２の数は、１個又は５個以上であってもよい。
複数の紫外線光源１０４は、紫外線硬化型インクを硬化させるための紫外線を照射する光源である。本例において、複数の紫外線光源１０４のそれぞれは、複数のインクジェットヘッド１０２に対して左右方向の一方側及び他方側のそれぞれに配設されることで、間に複数のインクジェットヘッド１０２を挟むようにキャリッジ１００に保持される。この場合、例えば、主走査動作時のキャリッジ１００の移動の向きに応じて、移動方向の後方側になる紫外線光源１０４から印刷媒体５０へ向けて紫外線を照射することが考えられる。このように構成すれば、例えば、各回の主走査動作において、印刷媒体５０へ着弾したインクを適切に硬化させることができる。また、本例において、複数の紫外線光源１０４については、例えば、印刷媒体５０へインクを定着させる定着手段の一例と考えることができる。また、ヘッド部１２の構成の変形例において、紫外線硬化型インク以外のインクを用いる場合、インクの種類に応じた定着手段を用いることが考えられる。
検知機構１０６は、着弾位置の補正時に印刷されるテストパターンの状態を検知するための構成である。また、本例において、検知機構１０６は、着弾位置の補正時に印刷されるテストパターンである補正用パターンの濃度を検知する。この場合、補正用パターンについては、例えば、インクジェットヘッド１０２から吐出されるインクの着弾位置のずれを補正するために用いるパターン等と考えることができる。また、検知機構１０６については、例えば、印刷媒体５０にテスト印刷された補正用パターンの濃度を検知するための濃度検知機構等と考えることもできる。検知機構１０６としては、例えば、色を区別せずに濃度を検知するセンサ等を好適に用いることができる。このように構成すれば、例えば、検知機構１０６のコストを適切に低減することができる。また、検知機構１０６としては、例えば、公知の印刷装置において用いられているトンボセンサ等を用いることが考えられる。このように構成すれば、例えば、検知機構１０６のコストをより適切に低減することができる。
また、本例において、検知機構１０６は、発光素子及び受光素子を有する反射型の光学式センサである。この場合、発光素子は、補正用パターンが印刷された印刷媒体５０に向かって光を射出する。また、受光素子は、発光素子から射出され、印刷媒体５０で反射された光を受光する。また、検知機構１０６は、制御部３０の制御に応じて、印刷媒体５０において検知機構１０６と対向している位置の濃度を検知する。そして、検知した結果を示す出力信号を、制御部３０へ出力する。また、この場合、例えば、検知機構１０６で濃度を検知する位置の濃度が高ければ（濃度が濃い場合）、光の反射率が下がるため、検知機構１０６の出力（具体的には、受光素子の出力）は小さくなる。また、濃度を検知する位置の濃度が低ければ、（濃度が薄い場合）、光の反射率が上がるため、検知機構１０６の出力は大きくなる。
また、本例において、検知機構１０６は、複数のインクジェットヘッド１０２等と共にキャリッジ１００に搭載されることで、印刷媒体５０に対して相対的に移動する。また、これにより、検知機構１０６は、補正用パターンの各位置の濃度を検知する。本例によれば、例えば、補正用パターンの濃度を適切に検知することができる。
続いて、着弾位置のずれを補正する動作について、更に詳しく説明をする。上記においても説明をしたように、本例において、主走査駆動部１８は、左方向及び右方向の両方の向きでの主走査動作を複数のインクジェットヘッド１０２に行わせる。この場合、印刷装置１０について、例えば、双方向印刷機能を有するプリンタ等と考えることができる。また、双方向印刷機能については、例えば、左方向及び右方向の一方へキャリッジ１００が移動する往路の主走査動作と、左方向及び右方向の他方へキャリッジ１００が移動する復路の主走査動作とのそれぞれにおいてインクジェットヘッド１０２からインクを吐出して印刷媒体５０に対する印刷を行う機能等と考えることができる。
そして、この場合、様々な要因により、往路の主走査動作で吐出するインクの着弾位置と、復路の主走査動作で吐出するインクの着弾位置との間に差が生じる場合がある。また、その結果、本来は同じ位置に形成されるべきインクのドットの位置にずれが生じて、印刷の品質が低下する場合がある。そのため、本例のように、往復の主走査動作を行う場合において、高い品質での印刷を行うためには、着弾位置の補正（着弾位置のずれの補正）を行うことが重要である。この場合、着弾位置の補正することについては、例えば、同じ位置に形成すべきインクのドットについて、往路の主走査動作でドットが形成される位置と、復路の主走査動作でドットが形成される位置との差が所定の許容範囲内になるように調整を行うこと等と考えることができる。また、このような調整については、例えば、左方向へキャリッジ１００が移動するときにインクジェットヘッド１０２から吐出されるインクの着弾位置（以下、左方向移動での着弾位置という）と、右方向へキャリッジ１００が移動するときにインクジェットヘッド１０２から吐出されるインクの着弾位置（以下、右方向移動での着弾位置という）とのずれを補正するための調整等と考えることができる。
また、着弾位置の補正については、例えば、所望の印刷物を得るための印刷媒体５０への印刷を行う前に行うことが考えられる。また、上記においても説明をしたように、本例において、印刷装置１０は、所定の補正用パターンを用いて、着弾位置の補正を行う。この場合、制御部３０は、主走査駆動部１８、副走査駆動部２０、及びインクジェットヘッド１０２の動作を制御することで、インクジェットヘッド１０２に補正用パターンを印刷させる。そして、制御部３０は、検知機構１０６が検知する補正用パターンの濃度に基づいて、着弾位置の補正を行う。
また、この場合、補正用パターンについては、例えば、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とのずれを補正するためのパターン等と考えることができる。また、補正用パターンについては、白色の印刷用紙等の光反射性の色の印刷媒体５０に対し、黒色のインク等の濃い色のインク（色の濃度が高いインク）で印刷することが好ましい。このように構成すれば、例えば、補正用パターンの濃度を適切に検知することができる。
また、より具体的に、本例において、印刷装置１０では、粗調整と、粗調整後の微調整（本調整）との二段階で、往路でのインクの着弾位置と、復路でのインクの着弾位置とのずれを補正するための調整を行う。この場合、粗調整及び微調整を行う動作は、着弾位置の補正について精度を異ならせた複数の段階に分けて段階的に行う動作の一例である。また、粗調整は、第１の精度で着弾位置の補正を行う第１精度補正の一例である。微調整は、第１精度補正が行われた後に第１の精度よりも高精度な第２の精度で着弾位置の補正を行う第２精度補正の一例である。また、粗調整については、例えば、粗い精度での着弾位置の調整を行う補正と考えることができる。微調整については、例えば、粗調整後に行う詳細な調整に対応する補正と考えることができる。
以下、本例において行う粗調整及び微調整について、更に詳しく説明をする。図２及び図３は、粗調整の動作について説明をする図である。図２（Ａ）～（Ｃ）は、印刷装置１０により印刷される補正用パターンＲＰを説明するための概念図である。図２（Ａ）は、補正用パターンＲＰに含まれる複数の第１補正用パターンＲＰ１の例を示す。図２（Ｂ）は、補正用パターンＲＰに含まれる複数の第２補正用パターンＲＰ２の例を示す。図２（Ｃ）は、補正用パターンＲＰの例を示す図である。図２（Ｃ）については、例えば、補正用パターンＲＰにおける複数の第１補正用パターンＲＰ１と複数の第２補正用パターンＲＰ２との重なり方の一例を示す図と考えることもできる。図３（Ａ）は、図２におけるＥ部及びＦ部の拡大図である。図３（Ｂ）は、補正用パターンＲＰの濃度分布を説明するための図であり、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とが一致している場合の濃度分布の例を示す。また、図２以降の図面では、必要に応じて、左右方向（Ｙ方向）について、左右方向の一方の向きである左方向をＹ１とし、左右方向の他方の向きである右方向をＹ２方向として図示している。
図２に示すように、本例において用いる補正用パターンＲＰは、複数の第１補正用パターンＲＰ１と、複数の第２補正用パターンＲＰ２とを含む。複数の第１補正用パターンＲＰ１は、左方向へキャリッジ１００が移動するときにインクジェットヘッド１０２によって印刷される複数のパターンである。また、本例において、第１補正用パターンＲＰ１は、第１方向用パターンの一例である。複数の第２補正用パターンＲＰ２は、右方向へキャリッジ１００が移動するときにインクジェットヘッド１０２によって印刷される複数のパターンである。また、本例において、第２補正用パターンＲＰ２は、第２方向用パターンの一例である。また、第２補正用パターンＲＰ２の印刷時には、第１補正用パターンＲＰ１の印刷時にインクを吐出するノズル列からインクが吐出される。複数の第１補正用パターンＲＰ１の全体と複数の第２補正用パターンＲＰ２の全体とは、前後左右方向においてほぼ同じ位置に印刷される。
また、例えば図３（Ａ）に示すように、第１補正用パターンＲＰ１は、一定数のドットで構成される。より具体的に、第１補正用パターンＲＰ１は、左右方向に一定のピッチで配列されるとともに前後方向に一定のピッチで配列される複数のドットによって構成される。また、第１補正用パターンＲＰ１は、全体として長方形状に形成される。同様に、第２補正用パターンＲＰ２は、一定数のドットで構成される。より具体的に、第２補正用パターンＲＰ２は、第１補正用パターンＲＰ１と同様に、左右方向に一定のピッチで配列されるとともに前後方向に一定のピッチで配列される複数のドットによって構成される。また、第２補正用パターンＲＰ２は、全体として長方形状に形成される。
第１補正用パターンＲＰ１における複数のドットの左右方向のピッチと第２補正用パターンＲＰ２における複数のドットの左右方向のピッチとは等しくなっており、第１補正用パターンＲＰ１における複数のドットの前後方向のピッチと第２補正用パターンＲＰ２における複数のドットの前後方向のピッチとは等しくなっている。また、第１補正用パターンＲＰ１における複数のドットの左右方向のピッチと第１補正用パターンＲＰ１における複数のドットの前後方向のピッチとは等しくなっている。
すなわち、第１補正用パターンＲＰ１における複数のドットの左右方向のピッチと、第２補正用パターンＲＰ２における複数のドットの左右方向のピッチと、第１補正用パターンＲＰ１における複数のドットの前後方向のピッチと、第２補正用パターンＲＰ２における複数のドットの前後方向のピッチとは等しくなっている。また、第１補正用パターンＲＰ１、第２補正用パターンＲＰ２を構成する複数のドットの左右方向、前後方向のピッチをドットピッチとする。ドットピッチは、インクジェットヘッド１０２に形成される１個のノズル列において前後方向に配列される複数のノズルのピッチと等しくなっている。
また、第１補正用パターンＲＰ１を構成するドットの数と、第２補正用パターンＲＰ２を構成するドットの数とは等しくなっている。より具体的に、第１補正用パターンＲＰ１の、左右方向に配列されるドットの数と、第２補正用パターンＲＰ２の、左右方向に配列されるドットの数とが等しくなっているとともに、第１補正用パターンＲＰ１の、前後方向に配列されるドットの数と、第２補正用パターンＲＰ２の、前後方向に配列されるドットの数とが等しくなっている。すなわち、第１補正用パターンＲＰ１の左右方向の幅と第２補正用パターンＲＰ２の左右方向の幅とが等しくなっており、第１補正用パターンＲＰ１の前後方向の幅と第２補正用パターンＲＰ２の前後方向の幅とが等しくなっている。
また、本例においては、例えば図２（Ａ）に示すように、前後方向において同じ位置に配置される複数の第１補正用パターンＲＰ１のそれぞれが左右方向に一定の間隔で配列される。また、左右方向において同じ位置に配置される複数の第１補正用パターンＲＰ１のそれぞれが前後方向に一定の間隔で配列される。左右方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔は、第１補正用パターンＲＰ１の左右方向の幅と等しくなっている。前後方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔は、第１補正用パターンＲＰ１の前後方向の幅と等しくなっている。
また、本例においては、例えば図２（Ｂ）に示すように、前後方向において同じ位置に配置される複数の第２補正用パターンＲＰ２のそれぞれが左右方向に一定の間隔で配列される。また、左右方向において同じ位置に配置される複数の第２補正用パターンＲＰ２のそれぞれが前後方向に一定の間隔で配列される。左右方向における第２補正用パターンＲＰ２の間隔は、左右方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔よりも広くなっている。具体的には、左右方向における第２補正用パターンＲＰ２の間隔は、左右方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔よりも、１ドットピッチ分だけ広くなっている。前後方向における第２補正用パターンＲＰ２の間隔は、前後方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔と等しくなっている。
また、本例においては、例えば図２（Ｃ）等に示すように、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とが一致しているときに、補正用パターンＲＰの左右方向の中心位置ＣＬに配置される第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２とが左右方向において同じ位置に配置される。また、このときには、中心位置ＣＬに配置される第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２の左側に隣接する第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２では、図３（Ａ）にＥ部の拡大図として示すように、第２補正用パターンＲＰ２は、第１補正用パターンＲＰ１よりも１ドットピッチ分左側に配置される。また、この第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２の左側に隣接する第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２では、図３（Ａ）にＦ部の拡大図として示すように、第２補正用パターンＲＰ２は、第１補正用パターンＲＰ１よりも２ドットピッチ分左側に配置される。更に、このときには、補正用パターンＲＰの左右方向の中心位置ＣＬに配置される第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２とは、前後方向において、１ドットピッチ分ずれている。
以上のように、本例においては、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とが一致しているときに、補正用パターンＲＰの左右方向の中心位置ＣＬに配置される第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２とが左右方向において同じ位置に配置される。また、このときには、補正用パターンＲＰの左右方向の中心位置ＣＬに配置される第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２とは、前後方向において、１ドットピッチ分だけずれている。更に、左右方向における第２補正用パターンＲＰ２の間隔は、左右方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔よりも、１ドットピッチ分だけ広くなっている。また、第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２は、黒インク等の濃度の高いインクで印刷される。
そのため、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とが一致しているときに、補正用パターンＲＰの濃度は、補正用パターンＲＰの中心位置ＣＬで最も低くなる。また、このときには、補正用パターンＲＰの濃度は、左右方向における補正用パターンＲＰの所定の位置まで、補正用パターンＲＰの中心位置ＣＬから左右方向の外側に向かうに従って高くなる。従って、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とが一致しているときに、補正用パターンＲＰの左右方向の全域の濃度を検知機構１０６によって検知すると、検知機構１０６の出力は、例えば、図３（Ｂ）に示すように変動する。すなわち、検知機構１０６の出力は、補正用パターンＲＰの中心位置ＣＬを検知機構１０６が検知したときに最大となり、補正用パターンＲＰの、中心位置ＣＬから等しい距離だけ離れた所定の２箇所を検知機構１０６が検知したときに最小となる。
また、上記においても説明をしたように、本例においては、キャリッジ１００と一緒に左右方向に移動する検知機構１０６によって、左右方向における補正用パターンＲＰの所定の範囲の濃度が検知される。また、この場合において、補正用パターンＲＰの左右方向の中心位置ＣＬと、検知機構１０６による補正用パターンＲＰの検知範囲の左右方向の中心位置とを一致させる。すなわち、本例においては、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とが一致しているときに、補正用パターンＲＰの濃度は、補正用パターンＲＰの検知範囲の左右方向の中心位置で最も低くなる。
これに対し、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とがずれている場合、補正用パターンＲＰの濃度は、補正用パターンＲＰの検知範囲の左右方向の中心位置と異なる位置で最も低くなる。そして、この場合、補正用パターンＲＰの濃度の検知結果に基づき、補正用パターンＲＰの検知範囲の左右方向の中心位置において濃度が最も低くなるように調整を行えば、調整後の状態において、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とが一致することになる。
より具体的に、上記においても説明をしたように、本例の補正用パターンＲＰにおいて、複数の第１補正用パターンＲＰ１のそれぞれは、左右方向において一定の間隔で配列される。また、複数の第２補正用パターンＲＰ２のそれぞれは、左右方向において、第１補正用パターンＲＰ１の間隔よりも広い一定の間隔で配列される。また、これにより、複数の第１補正用パターンＲＰ１及び複数の第２補正用パターンＲＰ２は、左右方向における位置によって第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２との重なり方が異なるように配列される。また、この場合、左右方向における位置によって第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２との重なり方が変化することで、検知機構１０６が検知する補正用パターンＲＰの濃度は、左右方向における位置によって変化する。より具体的に、本例において、補正用パターンＲＰの濃度は、第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２とが左右方向における位置を最も揃えて重なる位置で最も濃度が低くなり、第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２とが左右方向における位置を最もずらして重なる位置で濃度が最も高くなるように変化する。
そして、本例において、制御部３０は、このような補正用パターンＲＰの濃度の検知結果に基づき、以下において詳しく説明をするように、濃度が最も低くなっている位置を推定する。また、この推定結果に基づき、補正用パターンＲＰの検知範囲の左右方向の中心位置において濃度が最も低くなるように調整を行う。このように構成すれば、例えば、着弾位置の補正を適切に行うことができる。
ここで、着弾位置の補正を行う動作について、更に詳しく説明をする。上記のように、本例においては、印刷媒体５０に対して印刷した補正用パターンＲＰの濃度を検知して、濃度が最も低くなっている位置を推定する。この場合、最も単純に考えれば、補正用パターンＲＰの濃度の検知結果において出力が最も大きくなっている位置について、そのまま、濃度が最も低くなっている位置と考えればよいようにも思われる。
しかし、印刷媒体５０上に印刷された補正用パターンＲＰの濃度を測定する場合、使用する印刷媒体５０やインクの特性等によっては、印刷媒体５０上で意図しない方向へ反射する光等の影響が生じる場合がある。そして、この場合、実際に濃度が最も低くなっている位置と異なる位置において、濃度が最も低いことを示す出力が得られる場合がある。また、例えば同様の理由により、同程度の低い濃度が測定される箇所が複数になり、いずれの位置で濃度が最も低くなっているかを適切に判断することが難しくなる場合がある。そして、これらの場合、補正用パターンＲＰにおいて実際に濃度が最も低くなっている位置を正しく検知できなくなることで、着弾位置の補正を適切に行えなくなる場合がある。
これに対し、本願の発明者は、鋭意研究により、印刷媒体５０上に印刷された補正用パターンＲＰの濃度を測定する場合において、濃度が最も高い位置であれば、濃度が最も低い位置よりも高い精度でより確実に検知し得ることを見い出した。また、この場合、複数の第１補正用パターンＲＰ１及び複数の第２補正用パターンＲＰ２の配置に更に基づくことで、補正用パターンＲＰにおいて実際に濃度が最も低くなっている位置を適切に推定することができる。また、この推定結果を用いることで、着弾位置の補正を適切に行うことができる。
図４は、着弾位置のずれを補正する動作について更に詳しく説明をする図であり、本例において行う粗調整の動作の一例を示す。上記においても説明をしたように、本例においては、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とのずれを補正するための補正として、粗調整及び微調整を行う。また、粗調整では、例えば図３に示したような補正用パターンＲＰを印刷媒体５０にテスト印刷する。また、この場合、キャリッジ１００を左方向へ移動させて複数の第１補正用パターンＲＰ１を印刷するとともに、キャリッジ１００を右方向へ移動させて複数の第２補正用パターンＲＰ２を印刷する。そして、補正用パターンＲＰが印刷された後に、キャリッジ１００を移動させて検知機構１０６によって補正用パターンＲＰの濃度を検知する。この場合、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とがずれていると、検知機構１０６による補正用パターンＲＰの検知範囲において、検知機構１０６の出力は、例えば、図４に示すように変動する。
また、検知機構１０６によって補正用パターンＲＰの濃度を検知した後、制御部３０は、例えば、検知機構１０６による補正用パターンＲＰの検知範囲を、左右方向において、補正用パターンＲＰの検知範囲に含まれる第１補正用パターンＲＰ１の数以上の数で分割する。より具体的に、本例において、制御部３０は、補正用パターンＲＰの検知範囲を、左右方向において、補正用パターンＲＰの検知範囲に含まれる第１補正用パターンＲＰ１の数で等分割する。この場合、制御部３０の動作について、例えば、左右方向において補正用パターンＲＰの検知範囲を第１補正用パターンＲＰ１の左右方向の幅で等分割する動作等と考えることもできる。このように構成すれば、例えば、補正用パターンＲＰの検知範囲を左右方向において補正用パターンＲＰの検知範囲に含まれる第１補正用パターンＲＰ１の数を超える数で等分割する場合と比較して、制御部３０での演算処理を簡素化することが可能になる。
また、より具体的に、例えば、図４に示す場合において、補正用パターンＲＰの検知範囲に含まれる第１補正用パターンＲＰ１の数は、５７個である。そして、この場合、制御部３０は、補正用パターンＲＰの検知範囲を、左右方向において５７個に等分割する。また、以下においては、左右方向で等分割された補正用パターンＲＰの検知範囲のそれぞれを分割検知範囲ＤＡとする。この場合、補正用パターンＲＰの検知範囲について、左右方向において複数の分割検知範囲ＤＡに等分割していると考えることができる。
また、図中において、ＤＡ１と示す分割検知範囲ＤＡ（以下、第１分割検知範囲ＤＡ１という）は、検知機構１０６の出力が最も小さくなっている分割検知範囲ＤＡである。また、ＤＡ２と示す分割検知範囲ＤＡ（以下、第２分割検知範囲ＤＡ２という）は、検知機構１０６の出力が最も大きくなっている分割検知範囲ＤＡである。この場合、検知機構１０６の出力が正確に分割検知範囲ＤＡの濃度を示していると考えるのであれば、補正用パターンＲＰにおいて最も濃度が高い位置が第１分割検知範囲ＤＡ１に対応しており、補正用パターンＲＰにおいて最も濃度が低い位置が第２分割検知範囲ＤＡ２に対応していると考えることができる。
しかし、上記においても説明をしたように、補正用パターンＲＰの濃度を測定する場合には、実際に濃度が最も低くなっている位置と異なる位置において、濃度が最も低いことを示す出力が得られる場合がある。より具体的に、図４に示す場合において、実際に濃度が最も低くなっている位置は、符号ＣＬ１を付して示す位置（以下、最低濃度位置ＣＬ１という）である。そして、この場合、例えば補正用パターンＲＰにおいて最も濃度が低い位置と第２分割検知範囲ＤＡ２とが対応していると考えて着弾位置の補正を行うと、適切に補正を行うことができなくなる。
一方、上記においても説明をしたように、補正用パターンＲＰの濃度を測定する場合において、濃度が最も高い位置については、濃度が最も低い位置よりもより高い精度で検知することが可能である。より具体的に、図４に示す場合、第１分割検知範囲ＤＡ１において、実際に濃度が最も高くなっている。また、本例において、補正用パターンＲＰを構成する複数の第１補正用パターンＲＰ１及び複数の第２補正用パターンＲＰ２は、上記において説明をした所定の並び方で並べて印刷がされる。そして、この場合、複数の第１補正用パターンＲＰ１及び複数の第２補正用パターンＲＰ２のそれぞれの位置関係が既知であると考えることができる。また、その結果、例えば、補正用パターンＲＰの濃度において、実際に濃度が最も高くなる位置と、実際に濃度が最も低くなる位置との間の距離について、既知の所定の距離であると考えることができる。また、より具体的に、本例において、第１分割検知範囲ＤＡ１と最低濃度位置ＣＬ１との間の距離について、既知の所定の距離になっていると考えることができる。また、この場合、このような既知の所定の距離について、例えば、第１補正用パターンＲＰ１の間隔と第２補正用パターンＲＰ２の間隔との差等に応じて決まる距離等と考えることができる。そして、この場合、例えば、実際に濃度が最も高くなっている位置に対応する第１分割検知範囲ＤＡ１がわかれば、第１分割検知範囲ＤＡ１と、既知の所定の距離とに基づき、最低濃度位置ＣＬ１を適切に推定することができる。
より具体的に、本例において、制御部３０は、検知機構１０６の出力に基づき、第１分割検知範囲ＤＡ１を特定する。また、第１分割検知範囲ＤＡ１の位置と、既知の所定の距離とに基づき、最低濃度位置ＣＬ１を推定する。そして、制御部３０は、推定により特定された最低濃度位置ＣＬ１と、補正用パターンＲＰの検知範囲の左右方向の中心位置（すなわち、補正用パターンＲＰの左右方向の中心位置ＣＬ）とのずれ量ΔＬを算出する。また、制御部３０は、算出されたずれ量ΔＬに基づいて所定の補正を行う。より具体的に、この場合、制御部３０は、例えば、ずれ量ΔＬを、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とのずれ量として特定し、このずれ量ΔＬ分の補正を行う。また、ずれ量ΔＬ分の補正は、印刷装置１０のオペレータが手動で行ってもよい。この場合、制御部３０の動作について、例えば、オペレータの操作に応じて補正の動作を行うと考えることができる。
本例によれば、例えば、実際に濃度が最も低くなっている位置と異なる位置において濃度が最も低いことを示す検知機構１０６の出力が得られる場合にも、着弾位置の補正を適切に行うことができる。また、これにより、例えば、使用する印刷媒体５０やインクの特性等によって印刷媒体５０上で意図しない方向へ反射する光等の影響が生じる場合等にも、着弾位置の補正を高い精度で適切に行うことができる。
続いて、本例において行う着弾位置の補正の動作について、フローチャートを用いて、更に詳しく説明をする。図５は、着弾位置の補正の動作の一例を示すフローチャートである。
本例において、着弾位置の補正を行う場合、上記においても説明をしたように、補正用パターンＲＰを印刷して、補正用パターンＲＰの濃度の測定を行う（Ｓ１０２）。また、濃度の測定結果に基づき、補正用パターンＲＰにおいて濃度が最も高い位置を特定する（Ｓ１０４）。また、より具体的に、ステップＳ１０４の動作において、印刷装置１０の制御部３０は、例えば図４を用いて上記において説明をしたように、複数の分割検知範囲ＤＡの中で濃度が最も高い分割検知範囲ＤＡである第１分割検知範囲ＤＡ１の位置を、最も濃度が高くなっている位置として検知する。この場合、補正用パターンＲＰの濃度の中から最も濃度が高くなっている位置を検知するについては、例えば、補正用パターンＲＰにおいて第１補正用パターンＲＰ１と複数の第２補正用パターンＲＰ２とが最もずれている位置を検知すること等と考えることができる。また、第１分割検知範囲ＤＡ１の位置については、例えば、第１補正用パターンＲＰ１と複数の第２補正用パターンＲＰ２とが最もずれている位置の検知結果等と考えることができる。
また、上記においても説明をしたように、本例の場合、補正用パターンＲＰの中で濃度が最も高くなる位置と、濃度が最も低くなる位置との間の距離について、既知の所定の距離であると考えることができる。そして、制御部３０は、この既知の所定の距離と、第１分割検知範囲ＤＡ１の位置とに基づき、補正用パターンＲＰにおいて濃度が最も低い位置である最低濃度位置ＣＬ１を推定する（Ｓ１０６）。この場合、最低濃度位置ＣＬ１を推定することについては、例えば、既知の所定の距離及び第１分割検知範囲ＤＡ１に基づいて最低濃度位置ＣＬ１を算出すること等と考えることができる。また、最低濃度位置ＣＬ１については、例えば、第１補正用パターンＲＰ１と複数の第２補正用パターンＲＰ２とが最も揃っている位置等と考えることができる。
また、このような推定により最低濃度位置ＣＬ１を特定した後、最低濃度位置ＣＬ１と補正用パターンＲＰの中心位置ＣＬとのずれ量ΔＬを算出する（Ｓ１０８）。また、この場合、補正用パターンＲＰの中心位置ＣＬについては、例えば、補正用パターンＲＰにおいて予め設定された基準位置の一例と考えることができる。この場合、ずれ量ΔＬについて、例えば、補正用パターンにおける基準位置と、補正用パターンにおいて最も濃度が低くなる位置との間の距離の一例と考えることができる。また、本例においては、左右方向における補正用パターンＲＰの中央の位置を基準位置として用いていると考えることができる。また、この場合、上記のステップＳ１０２～Ｓ１０８の動作をまとめて考えると、制御部３０の動作について、例えば、左右方向における位置によって変化する補正用パターンＲＰの濃度の中から、最も濃度が高くなっている位置を検知し、最も濃度が高くなっている位置の検知結果に基づき、左方向移動での着弾位置と、右方向移動での着弾位置とのずれの大きさを算出していると考えることができる。
また、ステップＳ１０８までの動作に続いて、制御部３０は、ずれ量ΔＬの算出結果に基づき、ずれ量ΔＬ量に応じた調整を行うことで、着弾位置の補正を行う（Ｓ１１０）。この場合、ずれ量ΔＬ量に応じた調整については、例えば、ずれ量ΔＬが所定の許容範囲内になるような調整等と考えることができる。また、より具体的に、この場合、制御部３０は、例えば、補正用パターンＲＰの中心位置ＣＬと最低濃度位置ＣＬ１とが一致するように、着弾位置の補正を行う。また、このような補正の動作については、例えば、ずれ量ΔＬの算出結果に基づき、補正用パターンＲＰの濃度が基準位置において最も低くなるように着弾位置の補正を行う動作等と考えることができる。
本例によれば、例えば、補正用パターンＲＰの濃度の中から最も濃度が高くなっている位置を検知して、着弾位置の補正を適切に行うことができる。また、この場合、より具体的に、例えば、図２等を用いて説明をした補正用パターンＲＰを用い、図５等を用いて説明をした動作により着弾位置の補正を行うことで、所定の精度での粗調整を適切に行うことができる。また、この場合、更に微調整（本調整）を行うことで、より高い精度で着弾位置の補正を行うことができる。そこで、以下、本例において行う微調整について、更に詳しく説明をする。また、以下において説明をする点を除き、本例における微調整については、上記において説明をした粗調整と同一又は同様に行うことができる。
本例においては、微調整についても、複数の第１補正用パターンＲＰ１と、複数の第２補正用パターンＲＰ２とを含む補正用パターンＲＰを用いる。この場合、複数の第１補正用パターンＲＰ１は、例えば、前後方向における位置を揃えて、左右方向へ並べて配置される。複数の第２補正用パターンＲＰ２は、例えば、前後方向における位置を揃えて、左右方向へ並べて配置される。また、この場合、前後方向において同じ位置に配置される複数の第１補正用パターンＲＰ１のそれぞれは、左右方向に一定の間隔で配列される。また、前後方向において同じ位置に配置される複数の第２補正用パターンＲＰ２のそれぞれは、左右方向に一定の間隔で配列される。また、微調整用の補正用パターンＲＰにおいても、粗調整用の補正用パターンＲＰと同様に、左右方向における第２補正用パターンＲＰ２の間隔は、左右方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔よりも広くなっている。また、より具体的に、微調整用の補正用パターンＲＰにおいて、左右方向における第２補正用パターンＲＰ２の間隔は、左右方向における第１補正用パターンＲＰ１の間隔よりも、１ドットピッチ未満の距離だけ、広くなっている。
また、この場合、第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２として用いるパターンについては、微調整用の補正用パターンＲＰと粗調整用の補正用パターンＲＰとで異ならせることが好ましい。より具体的に、本例において、微調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰとしては、粗調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰとは異なるパターンを用いる。また、微調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰにおける第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２としては、例えば、図６及び図７を用いて以下において説明をするパターンを用いる。
図６及び図７は、本例において行う微調整について更に詳しく説明をする図であり、微調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰにおける第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２の一例等を示す。図６（Ａ）は、第１補正用パターンＲＰ１の一例を示す。図６（Ｂ）は、第２補正用パターンＲＰ２の一例を示す。図６（Ｃ）は、補正用パターンＲＰにおける複数の第１補正用パターンＲＰ１及び複数の第２補正用パターンＲＰ２の重なり方の一例を示す。図７（Ａ）～（Ｃ）は、左右方向の位置による第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２との重なり方の違いの一例を示す。
図２等に示すように、本例において、粗調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰが含む第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２としては、左右方向へ延伸するライン（以下、主走査方向ラインという）を含むパターンを用いている。この場合、ラインについては、例えば、一定の幅の範囲において幅方向と直交する方向へ複数のインクのドットが並ぶことで形成される線状のパターン等と考えることができる。また、主走査方向ラインについては、例えば、前後方向における幅が左右方向における幅よりも小さい長方形のパターン等と考えることができる。また、本例において粗調整時に用いるそれぞれの第１補正用パターンＲＰ１及びそれぞれの第２補正用パターンＲＰ２については、例えば、複数の主走査方向ラインを含むパターンと考えることができる。
そして、粗調整においてこのような第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２を用いる場合、例えば調整を行う前の時点での着弾位置のずれの量が大きくても、左右方向の各位置において、位置に応じた重なりの大きさで第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２とを適切に重ねることができる。また、これにより、例えば、粗調整を適切に行うことができる。
これに対し、微調整については、粗調整を行った後に行うことで、着弾位置のずれの量がある程度以下に小さくなった状態で行うことになる。また、微調整においては、第１補正用パターンＲＰ１と第２補正用パターンＲＰ２との重なり方によって生じる濃度の変化について、より高い精度で検知可能であることが望ましい。そして、この場合、微調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰが含む第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２としては、左右方向へ延伸するラインではなく、例えば図６（Ａ）、（Ｂ）に示すように、前後方向へ延伸するライン（以下、副走査方向ラインという）を用いることが考えられる。副走査方向ラインについては、例えば、左右方向における幅が前後方向における幅よりも小さい長方形のパターン等と考えることができる。また、より具体的に、本例において、微調整で用いるそれぞれの第１補正用パターンＲＰ１及びそれぞれの第２補正用パターンＲＰ２としては、複数の副走査方向ラインを含むパターンを用いる。
また、この場合、粗調整用の第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２における主走査方向ラインと、微調整用の第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２における副走査方向ラインとについて、左右方向及び前後方向における幅に着目した場合、微調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰにおける第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２が含む副走査方向ラインの左右方向における幅について、例えば、粗調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰにおける第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２が含む主走査方向ラインの左右方向における幅よりも小さくしていると考えることができる。また、この場合、微調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰにおける第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２が含む副走査方向ラインの前後方向における幅について、例えば、粗調整を行う場合に用いる補正用パターンＲＰにおける第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２が含む副走査方向ラインの前後方向における幅よりも大きくすることが考えられる。
そして、微調整においてこのような第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２を用いる場合、例えば図７（Ａ）～（Ｃ）に図示した事項等から理解できるように、第１補正用パターンＲＰ１及び第２補正用パターンＲＰ２が含む副走査方向ラインの左右方向における幅が小さいことで、着弾位置のずれ量が小さい場合にも、濃度の変化を検知しやすくなる。また、これにより、例えば、高い精度での微調整を行うことが可能になる。
また、本例においては、微調整についても、粗調整を行う場合と同一又は同様にして、例えば、図５等に示した動作により行う。このように構成すれば、例えば、実際に濃度が最も低くなっている位置と異なる位置において濃度が最も低いことを示す検知機構１０６の出力が得られる場合等にも、着弾位置の補正を適切に行うことができる。また、この場合、粗調整及び微調整を行うことで、例えば、着弾位置の補正を段階的かつ適切に行うことができる。また、これにより、例えば、高い精度での着弾位置の補正をより適切に行うことができる。
続いて、上記において説明をした各構成に関する補足説明や、変形例の説明等を行う。上記においても説明をしたように、本例においては、補正用パターンＲＰにおいて最も濃度が高くなっている位置を検知することで、着弾位置の補正を行う。そして、このような補正の動作については、例えば、補正用パターンＲＰにおいて最も濃度が低くなっている位置を特定せずに着弾位置の補正を行う動作等と考えることもできる。また、この場合、補正用パターンＲＰにおいて最も濃度が低くなっている位置を特定せずに着弾位置の補正を行うことについては、例えば、補正の動作において、最も濃度が低くなっている位置を特定する必要がないこと等と考えることができる。
また、本例において、着弾位置の補正については、例えば、インクジェットヘッド１０２のノズルからインクを吐出するタイミングを変更することで行うことが考えられる。より具体的に、この場合、上記において説明をした動作により算出する着弾位置のずれ量ΔＬに合わせてインクを吐出するタイミングを変化させることで、着弾位置の補正を適切に行うことができる。
また、上記においては、主に、補正用パターンＲＰの左右方向の中心位置ＣＬを基準位置として用いる場合の補正の動作について、説明をした。しかし、基準位置としては、中心位置ＣＬ以外の位置を用いること等も考えられる。この場合も、例えば、補正用パターンＲＰの濃度が基準位置において最も低くなるように調整を行うことで、着弾位置の補正を適切に行うことができる。
また、上記においても説明をしたように、本例において、インクジェットヘッド１０２から吐出するインクとしては、紫外線硬化型インクを用いている。そして、この場合、印刷媒体５０上に形成されるインクのドットの並びは、例えば蒸発乾燥型のインクを用いる場合等と比べ、凹凸状（マット状）になりやすい。また、その結果、印刷媒体５０上において、様々な方向への光の反射が生じやすくなる。そのため、紫外線硬化型インクを用いる場合において、補正用パターンＲＰの濃度に対し、最も濃度が低くなっている位置を検知しようとすると、正しい位置を検知することが特に難しくなると考えられる。また、その結果、例えば、着弾位置の補正を適切に行うことが難しくなると考えられる。これに対し、本例においては、補正用パターンＲＰにおいて最も濃度が高くなっている位置を検知することで、紫外線硬化型インクを用いる場合にも、より高い精度で適切に着弾位置の補正を行うことができる。
また、印刷装置１０の構成の変形例においては、インクジェットヘッド１０２から吐出するインクとして、上記においても説明をしたように、紫外線硬化型インク以外のインクを用いることも考えられる。そして、このような場合にも、最も濃度が低くなっている位置を正しく検知することが難しくなる場合がある。より具体的に、インクジェットヘッド１０２からインクを吐出する場合、１回の吐出の動作で吐出されるインクの一部がサテライトになり、主滴と異なる位置に着弾する場合がある。この場合、サテライトとは、主滴から分かれた微小な液滴のことである。そして、この場合、例えば、主滴の着弾位置の周辺にサテライトが着弾することで、サテライトが発生しない場合と比べ、検知機構１０６により検知する分割検知範囲ＤＡの濃度が高くなる場合がある。また、その結果、サテライトの影響で補正用パターンＲＰの各位置の濃度に変化が生じして、実際に濃度が最も低くなっている位置と異なる位置において、濃度が最も低いことを示す検知機構１０６の出力が得られる場合がある。そして、このような場合においても、補正用パターンＲＰにおいて濃度が最も高くなっている位置については、より高い精度でより適切に検知することが可能である。そのため、上記において説明をした着弾位置の補正の仕方については、紫外線硬化型インク以外のインクを用いる場合にも、好適に用いることができる。
また、上記においては、主に、印刷媒体５０への印刷を行う印刷装置１０について、説明をした。この場合、印刷装置１０について、例えば、印刷媒体５０上に画像を印刷する装置等と考えることができる。また、印刷装置１０の構成の変形例において、印刷装置１０は、いわゆる３Ｄプリンタとして動作してもよい。この場合、印刷装置１０について、例えば、立体的な三次元造形物を造形する装置等と考えることができる。また、この場合、着弾位置の補正については、例えば、補正用の印刷媒体５０を用いて、印刷媒体５０上に補正用パターンＲＰを印刷することで行うことができる。
本発明は、例えば印刷装置に好適に利用できる。
１０・・・印刷装置、１２・・・ヘッド部、１４・・・プラテン、１６・・・ガイドレール、１８・・・主走査駆動部、２０・・・副走査駆動部、３０・・・制御部、５０・・・印刷媒体、１００・・・キャリッジ、１０２・・・インクジェットヘッド、１０４・・・紫外線光源、１０６・・・検知機構

Claims (10)

  1. インクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、
    インクを吐出するインクジェットヘッドと、
    前記インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジと、
    所定の主走査方向へ前記キャリッジを移動させることで前記キャリッジと共に前記インクジェットヘッドを移動させるキャリッジ駆動機構と、
    前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置のずれを補正するために用いるパターンである補正用パターンの濃度を検知する検知機構と、
    前記キャリッジ駆動機構及び前記インクジェットヘッドの動作を制御することで前記インクジェットヘッドに前記補正用パターンを印刷させ、かつ、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度に基づいて着弾位置のずれの補正を行う制御部と
    を備え、
    前記主走査方向における一方側を第１方向側と定義し、前記主走査方向における他方側を第２方向側と定義した場合、前記補正用パターンは、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正するためのパターンであり、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第１方向用パターンと、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第２方向用パターンとを含み、
    前記複数の第１方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において一定の間隔で配列され、前記複数の第２方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において前記第１方向用パターンの間隔よりも広い一定の間隔で配列されることで、前記複数の第１方向用パターン及び前記複数の第２方向用パターンは、前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が異なるように配列され、
    前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が変化することで、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度は、前記主走査方向における位置によって変化し、
    前記制御部は、前記主走査方向における位置によって変化する前記補正用パターンの濃度の中から、最も濃度が高くなっている位置を検知し、前記最も濃度が高くなっている位置の検知結果に基づき、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれの大きさを算出し、前記ずれの大きさの算出結果に基づき、前記着弾位置のずれの補正を行い、
    前記補正用パターンの濃度は、前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとが前記主走査方向における位置を最も揃えて重なる位置で最も濃度が低くなり、前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとが前記主走査方向における位置を最もずらして重なる位置で濃度が最も高くなるように変化し、
    前記補正用パターンの濃度において、濃度が最も高くなる位置と、濃度が最も低くなる位置との間の距離は、既知の所定の距離であり、
    前記制御部は、前記最も濃度が高くなっている位置の検知結果と、前記既知の所定の距離とに基づき、前記補正用パターンにおいて最も濃度が低くなる位置を推定し、
    前記最も濃度が低くなる位置の推定結果に基づき、前記補正用パターンにおいて予め設定された基準位置と、前記補正用パターンにおいて最も濃度が低くなる位置との間の距離を算出し、当該距離の算出結果に基づき、前記補正用パターンの濃度が前記基準位置において最も低くなるように、前記着弾位置のずれの補正を行うことを特徴とする印刷装置。
  2. 前記基準位置は、前記主走査方向における前記補正用パターンの中央の位置であることを特徴とする請求項１に記載の印刷装置。
  3. 前記インクジェットヘッドは、紫外線硬化型のインクを吐出することを特徴とする請求項１又は２に記載の印刷装置。
  4. 前記複数の第１方向用パターンのそれぞれは、前記主走査方向において一定数のドットで構成されるパターンであり、
    前記複数の第２方向用パターンのそれぞれは、前記主走査方向において一定数のドットで構成されるパターンであることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の印刷装置。
  5. 前記制御部は、
    前記検知機構による前記補正用パターンの検知範囲を、前記主走査方向において、前記補正用パターンの検知範囲に含まれる前記第１方向用パターンの数以上の数の複数の分割検知範囲に分割して、
    前記複数の分割検知範囲の中で濃度が最も高い前記分割検知範囲の位置を、前記最も濃度が高くなっている位置として検知することを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の印刷装置。
  6. 前記制御部は、前記着弾位置のずれの補正として、
    第１の精度で前記着弾位置のずれの補正を行う第１精度補正と、
    前記第１精度補正が行われた後に前記第１の精度よりも高精度な第２の精度で前記着弾位置のずれの補正を行う第２精度補正と
    を行い、
    前記第２精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンとして、前記第１精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンとは異なるパターンを用いることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の印刷装置。
  7. インクジェット方式で印刷を行う印刷装置であって、
    インクを吐出するインクジェットヘッドと、
    前記インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジと、
    所定の主走査方向へ前記キャリッジを移動させることで前記キャリッジと共に前記インクジェットヘッドを移動させるキャリッジ駆動機構と、
    前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置のずれを補正するために用いるパターンである補正用パターンの濃度を検知する検知機構と、
    前記キャリッジ駆動機構及び前記インクジェットヘッドの動作を制御することで前記インクジェットヘッドに前記補正用パターンを印刷させ、かつ、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度に基づいて着弾位置のずれの補正を行う制御部と
    を備え、
    前記主走査方向における一方側を第１方向側と定義し、前記主走査方向における他方側を第２方向側と定義した場合、前記補正用パターンは、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正するためのパターンであり、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第１方向用パターンと、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第２方向用パターンとを含み、
    前記複数の第１方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において一定の間隔で配列され、前記複数の第２方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において前記第１方向用パターンの間隔よりも広い一定の間隔で配列されることで、前記複数の第１方向用パターン及び前記複数の第２方向用パターンは、前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が異なるように配列され、
    前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が変化することで、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度は、前記主走査方向における位置によって変化し、
    前記制御部は、前記主走査方向における位置によって変化する前記補正用パターンの濃度の中から、最も濃度が高くなっている位置を検知し、前記最も濃度が高くなっている位置の検知結果に基づき、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれの大きさを算出し、前記ずれの大きさの算出結果に基づき、前記着弾位置のずれの補正を行い、
    前記制御部は、前記着弾位置のずれの補正として、
    第１の精度で前記着弾位置のずれの補正を行う第１精度補正と、
    前記第１精度補正が行われた後に前記第１の精度よりも高精度な第２の精度で前記着弾位置のずれの補正を行う第２精度補正と
    を行い、
    前記第２精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンとして、前記第１精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンとは異なるパターンを用い、
    前記第１精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンは、前記主走査方向へ延伸するラインである主走査方向ラインを含むパターンであり、
    前記第２精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンは、前記主走査方向と直交する副走査方向へ延伸するラインである副走査方向ラインを含むパターンであることを特徴とする印刷装置。
  8. 前記第２精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンが含む前記副走査方向ラインの前記主走査方向における幅は、前記第１精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンが含む前記主走査方向ラインの前記主走査方向における幅よりも小さく、
    前記第２精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンが含む前記副走査方向ラインの前記副走査方向における幅は、前記第１精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンが含む前記副走査方向ラインの前記副走査方向における幅よりも大きいことを特徴とする請求項７に記載の印刷装置。
  9. インクジェット方式で印刷を行う印刷装置において吐出するインクの着弾位置のずれを補正する補正方法であって、
    前記印刷装置は、
    インクを吐出するインクジェットヘッドと、
    前記インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジと、
    所定の主走査方向へ前記キャリッジを移動させることで前記キャリッジと共に前記インクジェットヘッドを移動させるキャリッジ駆動機構と、
    前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置のずれを補正するために用いるパターンである補正用パターンの濃度を検知する検知機構と
    を備え、
    前記キャリッジ駆動機構及び前記インクジェットヘッドの動作を制御することで前記インクジェットヘッドに前記補正用パターンを印刷させ、かつ、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度に基づいて前記着弾位置のずれの補正を行い、
    前記主走査方向における一方側を第１方向側と定義し、前記主走査方向における他方側を第２方向側と定義した場合、前記補正用パターンは、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正するためのパターンであり、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第１方向用パターンと、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第２方向用パターンとを含み、
    前記複数の第１方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において一定の間隔で配列され、前記複数の第２方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において前記第１方向用パターンの間隔よりも広い一定の間隔で配列されることで、前記複数の第１方向用パターン及び前記複数の第２方向用パターンは、前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が異なるように配列され、
    前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が変化することで、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度は、前記主走査方向における位置によって変化し、
    前記主走査方向における位置によって変化する前記補正用パターンの濃度の中から、最も濃度が高くなっている位置を検知し、前記最も濃度が高くなっている位置の検知結果に基づき、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれの大きさを算出し、前記ずれの大きさの算出結果に基づき、前記着弾位置のずれの補正を行い、
    前記補正用パターンの濃度は、前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとが前記主走査方向における位置を最も揃えて重なる位置で最も濃度が低くなり、前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとが前記主走査方向における位置を最もずらして重なる位置で濃度が最も高くなるように変化し、
    前記補正用パターンの濃度において、濃度が最も高くなる位置と、濃度が最も低くなる位置との間の距離は、既知の所定の距離であり、
    前記最も濃度が高くなっている位置の検知結果と、前記既知の所定の距離とに基づき、前記補正用パターンにおいて最も濃度が低くなる位置を推定し、
    前記最も濃度が低くなる位置の推定結果に基づき、前記補正用パターンにおいて予め設定された基準位置と、前記補正用パターンにおいて最も濃度が低くなる位置との間の距離を算出し、当該距離の算出結果に基づき、前記補正用パターンの濃度が前記基準位置において最も低くなるように、前記着弾位置のずれの補正を行うことを特徴とする補正方法。
  10. インクジェット方式で印刷を行う印刷装置において吐出するインクの着弾位置のずれを補正する補正方法であって、
    前記印刷装置は、
    インクを吐出するインクジェットヘッドと、
    前記インクジェットヘッドが搭載されるキャリッジと、
    所定の主走査方向へ前記キャリッジを移動させることで前記キャリッジと共に前記インクジェットヘッドを移動させるキャリッジ駆動機構と、
    前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置のずれを補正するために用いるパターンである補正用パターンの濃度を検知する検知機構と
    を備え、
    前記キャリッジ駆動機構及び前記インクジェットヘッドの動作を制御することで前記インクジェットヘッドに前記補正用パターンを印刷させ、かつ、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度に基づいて前記着弾位置のずれの補正を行い、
    前記主走査方向における一方側を第１方向側と定義し、前記主走査方向における他方側を第２方向側と定義した場合、前記補正用パターンは、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれを補正するためのパターンであり、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第１方向用パターンと、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドによって印刷される複数のパターンである複数の第２方向用パターンとを含み、
    前記複数の第１方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において一定の間隔で配列され、前記複数の第２方向用パターンのそれぞれが前記主走査方向において前記第１方向用パターンの間隔よりも広い一定の間隔で配列されることで、前記複数の第１方向用パターン及び前記複数の第２方向用パターンは、前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が異なるように配列され、
    前記主走査方向における位置によって前記第１方向用パターンと前記第２方向用パターンとの重なり方が変化することで、前記検知機構が検知する前記補正用パターンの濃度は、前記主走査方向における位置によって変化し、
    前記主走査方向における位置によって変化する前記補正用パターンの濃度の中から、最も濃度が高くなっている位置を検知し、前記最も濃度が高くなっている位置の検知結果に基づき、前記第１方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置と、前記第２方向側へ前記キャリッジが移動するときに前記インクジェットヘッドから吐出されるインクの着弾位置とのずれの大きさを算出し、前記ずれの大きさの算出結果に基づき、前記着弾位置のずれの補正を行い、
    前記着弾位置のずれの補正として、
    第１の精度で前記着弾位置のずれの補正を行う第１精度補正と、
    前記第１精度補正が行われた後に前記第１の精度よりも高精度な第２の精度で前記着弾位置のずれの補正を行う第２精度補正と
    を行い、
    前記第２精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンとして、前記第１精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンとは異なるパターンを用い、
    前記第１精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンは、前記主走査方向へ延伸するラインである主走査方向ラインを含むパターンであり、
    前記第２精度補正を行う場合に用いる前記補正用パターンが含む前記第１方向用パターン及び前記第２方向用パターンは、前記主走査方向と直交する副走査方向へ延伸するラインである副走査方向ラインを含むパターンであることを特徴とする補正方法。
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