JP7193983B2 - シート及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、シート及びその製造方法に関し、熱可塑性の接着剤を配置し易くできると共に、接着剤の使用量を調整し易くできるシート及びその製造方法に関するものである。

クッション材としてのシートパッドを表皮で覆い、表皮の一部をシートパッドに接着したシートが知られている。このシートの製造方法としては、例えば、表皮に縫い付けた熱可塑性のテープ状接着剤を、シートパッドに設けた溝に挿入して加熱し、再硬化したテープ状接着剤によってシートパッドに表皮を接着する方法がある（特許文献１）。

特開２０１６－１２９６４５号公報

しかしながら、上記従来の技術において、表皮の適切な位置にテープ状接着剤を縫い付けるには、テープ状接着剤を押さえながら慎重に縫い付ける必要がある。また、接着強度やシートの座り心地に関係するテープ状接着剤の使用量を調整するためには、テープ状接着剤の幅や厚さを変更したり、断続的に複数のテープ状接着剤を縫い付けたりする必要があり、テープ状接着剤の準備や縫製作業の手間が増える。そこで、熱可塑性の接着剤を配置し易くできると共に、熱可塑性の接着剤の使用量を調整し易くすることが望まれている。

本発明は上述した要求に応えるためになされたものであり、熱可塑性の接着剤を配置し易くできると共に、接着剤の使用量を調整し易くできるシート及びその製造方法を提供することを目的とする。

この目的を達成するために本発明のシートの製造方法は、シートパッドと、前記シートパッドを覆う表皮とを備えるシートを製造する方法であって、熱可塑性樹脂を少なくとも含む熱接着糸を、前記表皮を構成する表皮材に縫い付ける縫付工程と、前記縫付工程により縫い付けられた前記熱接着糸を加熱し、軟化または溶融後に再硬化した前記熱可塑性樹脂によって前記表皮を前記シートパッドに接着する接着工程と、前記接着工程前に、前記接着工程における加熱によって軟化、溶融または分解しない縫合糸で前記表皮材同士を縫い合わせて前記表皮を形成する縫合工程と、を備え、前記縫付工程では、前記接着工程における加熱によって軟化または溶融する熱可塑性樹脂のみから構成された前記熱接着糸のみを、前記表皮材のうち前記縫合工程により縫い合わされて縫い代となる部位に縫い付ける。

また、本発明のシートは、シートパッドと、前記シートパッドを覆い、表皮材同士が縫合糸で縫い合わされて形成された表皮と、前記表皮材のうち前記縫合糸で縫い合わされて縫い代となった被接着部を前記シートパッドに接着する熱可塑性樹脂からなる接着剤と、を備え、前記被接着部には、間隔をあけて並んだ同じ大きさの複数のピンホールが貫通形成され、複数の前記ピンホールの少なくとも一部の内側に前記接着剤があり、複数の前記ピンホールを連続して通る糸が残っていない。

請求項１記載のシートの製造方法によれば、表皮材に縫い付けられた熱可塑性樹脂を含む熱接着糸を加熱後に再硬化させて、表皮をシートパッドに接着する。これにより、熱接着糸の太さやステッチ、ピッチ、縫い付け範囲を適宜設定することで、接着が必要な位置に適切な量の熱接着糸を容易に設けることができる。よって、シートパッドへの表皮の接着強度を確保しつつ、再硬化した熱接着糸によるシートの座り心地の悪化を抑制するために、熱接着糸の使用量を調整し易くできると共に、熱可塑性の接着剤である熱接着糸を配置し易くできる。

接着工程前の縫合工程では、接着工程における加熱によって軟化、溶融または分解しない縫合糸で表皮材同士を縫い合わせて表皮を形成する。また、縫付工程では、接着工程における加熱によって軟化または溶融する熱可塑性樹脂のみから構成された熱接着糸のみを、表皮材のうち縫合工程により縫い合わされて縫い代となる部位に縫い付ける。これにより、接着工程後、熱接着糸の加熱によって溶融または軟化しない糸が表皮材の縫い代に縫い付けられたままになって、その表皮材の縫い代が硬くなることを防止できる。よって、シートの座り心地を向上できる。

請求項２記載のシートの製造方法によれば、縫付工程において表皮材に縫い付けられる熱接着糸のステッチは、表皮材の外面に沿う熱接着糸の少なくとも一部がステッチの長さ方向と交差する方向に配置される。これにより、熱接着糸のステッチの幅を調整可能となるので、請求項１の効果に加え、熱接着糸の使用量をより調整し易くできる。

請求項３記載のシートの製造方法によれば、縫付工程では、表皮材の端縁に熱接着糸をかがり縫いすると共に、表皮材へのかがり縫いに連続して表皮材が存在しない部分もかがり縫いすることで熱接着糸だけが編まれた部分を作成する。接着工程は、熱接着糸だけが編まれた部分を表皮材側へ折り返してから熱接着糸を加熱する。よって、請求項２の効果に加え、熱接着糸だけが編まれた部分によって熱接着糸の使用量を容易に調整できる。

請求項４記載のシートの製造方法によれば、縫付工程は、１ｇ当たりの長さが８ｍ以下の熱接着糸をロックミシンを用いて表皮材に縫い付ける。これにより、ロックミシンを用いた縫い付け時の摩擦熱で熱接着糸を切れ難くできる。よって、請求項２又は３の効果に加え、幅のあるステッチの熱接着糸をロックミシンにより素早く容易に配置できる。

請求項５記載のシートの製造方法によれば、縫合工程の前に行われる縫付工程では、表皮材のうち縫合工程により縫い合わされて縫い代となる部位であって互いに対面する部位に、表皮材ごとに個別に熱接着糸を縫い付ける。これにより、縫い合わされた表皮材の縫い代を割り、その縫い代の互いに対面していた部位をシートパッドに接着できるので、シートパッドと表皮との接着面積を多くできる。よって、請求項１から４のいずれかの効果に加え、熱接着糸による接着強度を確保しつつ、熱接着糸の使用量を削減してシートの座り心地を向上できる。

請求項６記載のシートによれば、表皮材同士が縫合糸で縫い合わされて表皮が形成され、表皮材のうち縫合糸で縫い合わされて縫い代となった被接着部には、間隔をあけて並んだ同じ大きさの複数のピンホールが貫通形成される。その複数のピンホールの少なくとも一部には、被接着部をシートパッドに接着する熱可塑性樹脂からなる接着剤がある。これにより、複数のピンホールを通って縫い付けられていた糸状の熱可塑性樹脂が軟化または溶融して再硬化した接着剤により、シートパッドに被接着部が接着されていることが分かる。糸状の熱可塑性樹脂の太さやステッチ、ピッチ、縫い付け範囲を適宜設定することで、接着が必要な位置に適切な量の熱接着糸を容易に設けることができる。よって、糸状の熱可塑性樹脂の使用量を調整し易くできると共に、熱可塑性樹脂を配置し易くできる。また、複数のピンホールを連続して通る糸が残っていないので、その糸によって被接着部が硬くなることを防止でき、シートの座り心地を向上できる。
請求項７記載のシートによれば、縫合糸で縫い合わされた表皮材同士の縫い代を割った部分の内側が接着剤でシートパッドに接着されている。これにより、シートパッドと表皮との接着面積を多くできるので、請求項６の効果に加え、接着剤による接着強度を確保しつつ、接着剤の使用量を削減してシートの座り心地を向上できる。

第１実施形態におけるシートの斜視図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線におけるシートの断面図である。 図１のＩＩＩ－ＩＩＩ線におけるシートの断面図である。 （ａ）は熱接着糸が縫い付けられた表皮の斜視図であり、（ｂ）は表皮の平面図である。 第２実施形態におけるシートの断面図である。 （ａ）は表皮材同士を縫い合わせる前の説明図であり、（ｂ）は表皮材同士を縫い合わせた後の説明図である。

以下、好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず、図１、図２及び図３を参照して、第１実施形態におけるシート１について説明する。図１は第１実施形態におけるシート１の斜視図である。図２は図１のＩＩ－ＩＩ線におけるシート１の断面図である。図３は図１のＩＩＩ－ＩＩＩ線におけるシート１の断面図である。

図１に示すように、シート１は、車両に搭載される座席である。シート１は、着座者の臀部を支持するシートクッション２と、着座者の背もたれとなるシートバック３と、着座者の頭部を支えるヘッドレスト４とを、主に備える。

図２及び図３に示すように、シートクッション２は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のクッション材からなるシートパッド１０と、シートパッド１０を覆う表皮２０と、シートパッド１０を支持するフレーム（図示せず）とを備える。なお、シートバック３やヘッドレスト４は、詳細形状は異なるがシートクッション２と同様に、シートパッド１０を表皮２０で覆って構成されている。よって、シートクッション２のシートパッド１０及び表皮２０を用いて説明する構成は、シートバック３やヘッドレスト４にも適用可能である。

シートパッド１０は、シートクッション２の外形形状を設定する部位であり、着座者側の表面１０ａに溝１１が形成されている。表皮２０は、ファブリックや合成皮革、皮革、布状の発泡合成樹脂などの単層または複数層からなる複数の表皮材２１，２２を備える。

図２に示すように、表皮２０は、表皮材２１，２２同士の端縁２３，２４側を、端縁２３，２４に沿って縫合糸２５により直線状に縫い合わせて形成されている。表皮材２１の表面２１ａと表皮材２２の表面２２ａとが互いに接触した状態で縫い合わされている。縫合糸２５は、後述する接着工程における熱接着糸３１の加熱により軟化、溶融または分解しない糸である。

表皮材２１，２２のうち、端縁２３，２４から縫合糸２５の縫い目までの部位がそれぞれ縫い代２６，２７である。縫い代２６，２７及び端縁２３，２４は、シートパッド１０の溝１１に挿入される。そして、熱可塑性樹脂からなる接着剤３０によって縫い代（被接着部）２６，２７が溝１１の底面や壁面に接着されている。

図３に示すように、表皮２０は、シートパッド１０の表面１０ａだけでなくシートパッド１０の裏面１０ｂの一部を覆っている。この表皮２０（表皮材２１）の端縁２８近傍の部位である被接着部３６は、接着剤３０によって裏面１０ｂに接着されている。

次に、図２及び図３に加えて図４を参照し、シート１の製造方法について説明する。図４（ａ）は熱接着糸３１が縫い付けられた表皮２０の斜視図である。図４（ｂ）は図４（ａ）の表皮２０の平面図である。図４（ａ）は表皮材２１，２２の縫い代２６，２７の外形線を二点鎖線で示している。図４（ａ）及び図４（ｂ）には、縫い代２６，２７の一部分を示し、その他の部分を省略している。

シート１を製造するには、まず、複数の表皮材２１，２２を縫合糸２５により縫い合わせる（縫合工程）。次いで、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、複数のピンホール３５を貫通形成しながら表皮材２１，２２に熱接着糸３１を縫い付ける（縫付工程）。縫付工程後の接着工程では、表皮材２１，２２に縫い付けられた熱接着糸３１を加熱して軟化または溶融させると共に、その熱接着糸３１近傍の表皮材２１，２２をシートパッド１０（図２及び図３参照）に押し付ける。そして、熱接着糸３１を軟化または溶融後に再硬化させた接着剤３０によって表皮２０の一部をシートパッド１０に接着する。

本実施形態では、縫合工程により複数の表皮材２１，２２の全てを縫い合わせて表皮２０を形成した後、縫付工程により表皮材２１，２２に熱接着糸３１を縫い付けている。なお、複数の表皮材２１，２２の一部を縫い合わせた後、表皮材２１，２２に熱接着糸３１を縫い付け、その後に残りの表皮材２１，２２を縫い合わせて表皮２０を形成しても良い。

熱接着糸３１は、接着工程における加熱によって軟化または溶融する熱可塑性樹脂から全体が構成されている。熱接着糸３１の熱可塑性樹脂の融点は、その融点までシートパッド１０や表皮２０を加熱したときに、シートパッド１０や表皮材２１，２２、縫合糸２５等が軟化、溶融または分解しないように設定される。本実施形態では、熱接着糸３１は、融点が約８０℃のナイロンから構成されている。熱接着糸３１は、毛番手において８番手以下、即ち、１ｇ当たりの長さが８ｍ以下となる太さの糸である。

縫付工程では、オーバーロックミシン（図示せず）を用いて、表皮材２１，２２の端縁２３，２４側である縫い代２６，２７同士を重ねた部位に熱接着糸３１をかがり縫いする。かがり縫い（オーバーロックステッチ）とは、熱接着糸３１の一部が表皮材２１，２２の端縁２３，２４を包んでいるステッチである。なお、図４（ａ）及び図４（ｂ）には２本の熱接着糸３１を用いたかがり縫いを例示しているが、３本以上の熱接着糸３１を用いたり、ステッチの形状を変更したりしても良い。

端縁２３，２４に沿ってかがり縫いされているので、そのかがり縫いによるステッチの長さ方向Ａは、端縁２３，２４の配置方向と略平行になっている。このステッチは、熱接着糸３１の一部が端縁２３，２４に沿う縁部３２と、熱接着糸３１の一部が表皮材２１，２２の裏面２１ｂ，２２ｂ（外面）に沿う外面部３３，３４とを備える。

外面部３３，３４は、裏面２１ｂ，２２ｂのそれぞれに設けられる。外面部３３は、縁部３２と外面部３４とを繋いで、ステッチの長さ方向Ａと交差する方向に配置される。この外面部３３によって、かがり縫いによるステッチは幅Ｗを有する。外面部３４は、長さ方向Ａに離れた外面部３４同士を繋いで、ステッチの長さ方向Ａに沿って配置される。

なお図示しないが、縫付工程では、縫い代２６，２７へのかがり縫いと同様に、表皮２０（表皮材２１）の被接着部３６にも熱接着糸３１をかがり縫いする。この場合、縁部３２が被接着部３６の端縁２８に沿い、外面部３３，３４がそれぞれ被接着部３６の表面２１ａ及び裏面２１ｂに沿う。

接着工程では、シートパッド１０に蒸気ノズル（図示せず）を挿入し、その蒸気ノズルから噴出する蒸気により、表皮材２１，２２の裏面２１ｂ，２２ｂ側から熱接着糸３１を８０℃以上に加熱して熱接着糸３１を軟化または溶融させる。なお、表皮材２１，２２が蒸気を通し易い、表皮材２１，２２の熱伝導率が良い等、表皮材２１，２２の材質によっては表皮材２１，２２の表面２１ａ，２２ａ側から熱接着糸３１を、蒸気やヒータ等により加熱しても良い。

図２及び図３に示すように、接着工程後のシート１の縫い代（被接着部）２６，２７や被接着部３６には、熱接着糸３１を縫い付けたときに針が通った複数のピンホール３５が貫通形成されている。縫い代２６，２７や被接着部３６に特定のステッチで同じ針を用いて熱接着糸３１を縫い付けるので、同じ大きさの複数のピンホール３５が間隔をあけて並んでいる。なお、本明細書では、同じ針を用いて形成した複数のピンホール３５の大きさが若干ばらついたとしても、複数のピンホール３５の大きさが同じであるとする。

接着工程において軟化または溶融させた熱接着糸３１が完全に複数のピンホール３５から排出することは殆どないので、再硬化した接着剤３０の一部が複数のピンホール３５の少なくとも一部に残る。そこで、接着工程後のシート１において、熱可塑性樹脂からなる接着剤３０によって縫い代２６，２７や被接着部３６がシートパッド１０に接着され、縫い代２６，２７や被接着部３６に設けられた複数のピンホール３５の少なくとも一部に接着剤３０があることを確認する。

これらが確認された場合、シート１の製造方法を確認しなくても、複数のピンホール３５を通って縫い付けられていた熱接着糸３１（糸状の熱可塑性樹脂）が軟化または溶融して再硬化した接着剤３０により、シートパッド１０に縫い代２６，２７や被接着部３６が接着されていることが、接着工程後のシート１から分かる。

また、接着工程後のシート１において、複数のピンホール３５を連続して通っている糸がないことを確認する。この糸としては、糸自体の外面が互いに結合しておらず、略一様な太さを有しており、接着剤３０の軟化点や融点以下では軟化、溶融または分解しないものを指す。このような糸が複数のピンホール３５を連続して通っていなければ、シート１の製造方法において、接着工程における加熱により軟化または溶融する熱可塑性樹脂から全体が構成される熱接着糸３１がピンホール３５を通っていたことが、接着工程後のシート１から分かる。

以上のようなシート１の製造方法によれば、表皮材２１，２２に縫い付けられた熱可塑性樹脂製の熱接着糸３１を加熱後に再硬化させ、熱接着糸３１を再硬化させた接着剤３０により表皮２０をシートパッド１０に接着する。これにより、熱接着糸３１の太さやステッチ、ピッチ、縫い付け範囲を適宜設定することで、接着が必要な位置に適切な量の熱接着糸３１（接着剤３０）を容易に設けることができる。よって、熱接着糸３１の使用量を調整し易くできると共に、熱接着糸３１を配置し易くできる。

特に、熱接着糸３１のステッチ、ピッチ、縫い付け範囲は、熱接着糸３１の種類を変えることなく変更できるので、熱接着糸３１の太さを固定することによって、熱接着糸３１の使用量をより調整し易くできる。なお、熱接着糸３１（接着剤３０）の使用量を適切に設定することで、シートパッド１０への表皮２０の接着強度を確保できると共に、再硬化した接着剤３０によるシート１の座り心地の悪化を抑制できる。

また、表皮２０よりもシートパッド１０の方が通気性が良く変形し易いので、表皮２０に縫い付けられた熱接着糸３１をシートパッド１０に密着させ易い。そのため、予めシートパッド１０に接着剤３０を設ける場合と比べて、接着強度を確保するために必要な熱接着糸３１の使用量を削減できる。よって、接着強度を確保しつつシート１の座り心地を良くできる。

さらに、熱接着糸３１の縫い付け時のピンホール３５に、再硬化した接着剤３０の一部が残ることで、接着剤３０を表皮２０に強固に固着できる。これにより、接着強度を確保するために必要な熱接着糸３１の使用量を削減できるので、接着強度を確保しつつシート１の座り心地を良くできる。

接着工程における加熱によって軟化または溶融する熱可塑性樹脂から熱接着糸３１の全体が構成されている。これにより、接着工程後、熱接着糸３１の加熱によって溶融または軟化しない糸が表皮材２１，２２の一部に縫い付けられたままになって、その表皮材２１，２２の一部が硬くなることを防止できる。その結果、シート１の座り心地を向上できる。

表面２１ａ，２２ａ同士を接触させて、互いに重ねた状態の表皮材２１，２２の縫い代２６，２７に熱接着糸３１を縫い付けるので、表皮材２１，２２にそれぞれ熱接着糸３１を縫い付ける場合と比べて、縫付工程にかかる時間を短縮できる。また、シートパッド１０に接触しない表皮材２１，２２の表面２１ａ，２２ａに熱接着糸３１を設けないようにできるので、接着強度に殆ど関係ない部分の熱接着糸３１を省略して表皮２０が硬くなることを防止でき、シート１の座り心地を向上できる。

ステッチの長さ方向Ａと交差する方向に配置される外面部３３（熱接着糸３１の一部）によって、熱接着糸３１のステッチが幅Ｗを有する。このステッチの幅Ｗを調整可能となるので、接着が必要な位置に適切な量の熱接着糸３１をより容易に設けることができる。よって、熱接着糸３１の使用量をより調整し易くできる。

溝１１に挿入される表皮材２１，２２の端縁２３，２４（縫い代２６，２７）に熱接着糸３１がかがり縫いされて縁部３２及び外面部３３，３４が形成される。そのため、縁部３２の熱接着糸３１によって表皮材２１，２２の端縁２３，２４を溝１１の底面に接着でき、外面部３３，３４の熱接着糸３１によって縫い代２６，２７の裏面２１ｂ，２２ｂを溝１１の壁面に接着できる。これにより、シートパッド１０と表皮２０との接着面積を大きくできる。その結果、熱接着糸３１による接着強度を確保しつつ、熱接着糸３１の使用量を削減してシート１の座り心地を向上できる。

熱接着糸３１の１ｇ当たりの長さが８ｍ以下となる太さなので、オーバーロックミシンを用いた縫い付け時の摩擦熱で熱接着糸３１を切れ難くできる。その結果、オーバーロックミシンにより熱接着糸３１を素早く容易にかがり縫いできる。即ち、幅Ｗのあるステッチの熱接着糸３１をオーバーロックミシンによって素早く容易に配置できる。

また、オーバーロックミシンでは、表皮材２１，２２への熱接着糸３１のかがり縫いに連続して何もないところをかがり縫いし、熱接着糸３１だけが編まれた部分を作ることができる。表皮材２１，２２側へ折り返した熱接着糸３１だけの部分によってもシートパッド１０と表皮２０とを接着できる。この熱接着糸３１だけの部分によっても熱接着糸３１の使用量を容易に調整できる。

次に図５及び図６を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、縫合工程により表皮材２１，２２を縫い合わせた後、互いに重ねた状態の縫い代２６，２７に熱接着糸３１を縫い付ける場合について説明した。これに対し第２実施形態では、表皮材２１，２２にそれぞれ熱接着糸３１を縫い付けた後、縫合工程により表皮材２１，２２同士を縫い合わせる場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。

図５は第２実施形態におけるシート４０の断面図である。図６（ａ）は表皮材２１，２２同士を縫い合わせる前の説明図である。図６（ｂ）は表皮材２１，２２同士を縫い合わせた後の説明図である。なお、図６（ａ）及び図６（ｂ）には、熱接着糸３１がかがり縫いされた範囲をハッチングにより模式的に示している。

図５に示すように、シート（シートクッション）４０は、シートパッド１０と、シートパッド１０を覆う表皮２０と、を主に備えている。表面２１ａ，２２ａ同士を接触させた状態で縫合糸２５により表皮材２１，２２同士を縫い合わせ、その縫い代２６，２７の表面２１ａ，２２ａがそれぞれ接着剤３０によってシートパッド１０の溝１１の底面に接着されている。

図６に示すように、このシート４０を製造するには、まず表皮材２１，２２の端縁２３，２４にそれぞれ熱接着糸３１をかがり縫いする（縫付工程）。縫付工程後、表皮材２１，２２にかがり縫いされた熱接着糸３１が縫い代２６，２７に位置するように、表皮材２１，２２同士を縫合糸２５によって縫い合わせる（縫合工程）。縫合工程後の表皮２０の各部位に熱接着糸３１を縫い付ける場合と比べて、縫合工程の前に１枚の表皮材２１，２２にそれぞれ熱接着糸３１を縫い付ける方が、表皮材２１，２２に熱接着糸３１を縫い付けやすくできる。

縫付工程によって表皮材２１，２２にそれぞれ熱接着糸３１がかがり縫いされるので、縫合工程により縫い合わされて縫い代２６，２７となる部位であって互いに対面する表面２１ａ，２２ａに熱接着糸３１を縫い付けることができる。これにより、縫合工程後に縫い合わされた表皮材２１，２２の縫い代２６，２７を割り、その縫い代２６，２７の表面２１ａ，２２ａに設けた熱接着糸３１をそれぞれシートパッド１０に押し付けることができる。

この状態で熱接着糸３１を加熱し、熱接着糸３１を溶融または軟化後に再硬化させた接着剤３０によって縫い代２６，２７の表面２１ａ，２２ａをシートパッド１０に接着できる。これにより、シートパッド１０と表皮２０との接着面積を多くできるので、熱接着糸３１による接着強度を確保しつつ、熱接着糸３１の使用量を削減してシート４０の座り心地を向上できる。

熱接着糸３１が縫い代２６，２７にかがり縫いされているので、縫い代２６，２７の表面２１ａ，２２ａを溝１１の底面に接着できるのに加えて、縫い代２６，２７の端縁２３，２４をそれぞれ溝１１の壁面に接着できる。これにより、シートパッド１０と表皮２０との接着面積をより多くできるので、熱接着糸３１による接着強度を確保しつつ、熱接着糸３１の使用量をより削減してシート４０の座り心地をより向上できる。

以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、シートクッション２やシートバック３、ヘッドレスト４の形状を適宜変更しても良い。また、シートパッド１０を表皮２０で覆ったものであれば、シートクッション２やシートバック３、ヘッドレスト４以外のもの（例えばアームレスト）に本発明を適用することは可能である。

上記形態では、シート１，４０が車両に搭載される座席である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。船舶や航空機など車両以外の乗物の座席にシート１，４０を適用しても良く、家具用の座席にシート１，４０を適用しても良い。

上記形態では、シートパッド１０が軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製である場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、シートパッド１０の材質は適宜変更可能である。発泡合成樹脂以外の他の材質としては、例えば、合成樹脂製等の繊維をウレタン等のバインダで硬化（結合）したもの、合成樹脂製の繊維を熱で溶融して互いに溶着させたもの等が挙げられる。

上記形態では、表皮材２１，２２に熱接着糸３１がかがり縫いされる場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、熱接着糸３１のステッチを適宜変更しても良い。例えば、カバーロックミシンを用いて、熱接着糸３１を偏平縫い（カバーステッチ）によって表皮材２１，２２に縫い付けても良い。この偏平縫いは、表皮材２１，２２の表面２１ａ，２２ａに複数本の直線状の熱接着糸３１のステッチが現れ、表皮材２１，２２の裏面２１ｂ，２２ｂにかがり縫いと同様の熱接着糸３１のステッチが現れる。これにより、裏面２１ｂ，２２ｂのみをシートパッド１０に接着する場合、熱接着糸３１の使用量を削減してシート４０の座り心地を向上できる。

なお、本明細書では、オーバーロックミシン、カバーロックミシン、それらの複合機を総称してロックミシンと言う。熱接着糸３１の１ｇ当たりの長さが８ｍ以下となる太さであれば、オーバーロックミシン以外のロックミシンを用いた縫い付け時にも摩擦熱で熱接着糸３１を切れ難くできる。なお、熱接着糸３１の縫い付けにロックミシンを用いない場合、熱接着糸３１の１ｇ当たりの長さが８ｍより大きくなる太さにしても良い。

また、直線状の本縫いや単環縫い、二重環縫い等のステッチによって表皮材２１，２２に熱接着糸３１を縫い付けても良い。直線状のステッチを複数列設け、その列数を変更することで熱接着糸３１による接着強度を調整できる。また、表皮材２１，２２の表面２１ａ，２２ａや裏面２１ｂ，２２ｂに沿う熱接着糸３１の少なくとも一部が長さ方向Ａと交差する方向に配置される非直線状の本縫いや単環縫い、二重環縫い等のステッチによって、表皮材２１，２２に熱接着糸３１を縫い付けても良い。この場合、ステッチの幅を変更することで熱接着糸３１による接着強度を調整できる。

上記形態では、接着工程による加熱によって軟化または溶融する熱可塑性樹脂から熱接着糸３１の全体が構成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。接着工程による加熱によって軟化または溶融する熱可塑性樹脂を熱接着糸が含んでいれば、接着工程による加熱によって軟化または溶融しない糸が残る熱接着糸を用いても良い。接着工程による加熱によって軟化または溶融しない糸が残る熱接着糸によって表皮材２１，２２を縫い合わせることで、表皮材２１，２２を縫い合わせる縫合糸２５を省略できる。

１，４０ シート
１０ シートパッド
１１ 溝
２０ 表皮
２１，２２ 表皮材
２１ａ，２２ａ 表面（外面）
２１ｂ，２２ｂ 裏面（外面）
２３，２４，２８ 端縁
２６，２７ 縫い代（被接着部）
３０ 接着剤
３１ 熱接着糸
３５ ピンホール
３６ 被接着部
Ａ 長さ方向

Claims (7)

1. シートパッドと、前記シートパッドを覆う表皮とを備えるシートの製造方法であって、
   熱可塑性樹脂を少なくとも含む熱接着糸を、前記表皮を構成する表皮材に縫い付ける縫付工程と、
   前記縫付工程により縫い付けられた前記熱接着糸を加熱し、軟化または溶融後に再硬化した前記熱可塑性樹脂によって前記表皮を前記シートパッドに接着する接着工程と、
   前記接着工程前に、前記接着工程における加熱によって軟化、溶融または分解しない縫合糸で前記表皮材同士を縫い合わせて前記表皮を形成する縫合工程と、を備え、
   前記縫付工程では、前記接着工程における加熱によって軟化または溶融する熱可塑性樹脂のみから構成された前記熱接着糸のみを、前記表皮材のうち前記縫合工程により縫い合わされて縫い代となる部位に縫い付けることを特徴とするシートの製造方法。
2. 前記縫付工程において前記表皮材に縫い付けられる前記熱接着糸のステッチは、前記表皮材の外面に沿う前記熱接着糸の少なくとも一部が前記ステッチの長さ方向と交差する方向に配置されることを特徴とする請求項１記載のシートの製造方法。
3. 前記縫付工程は、前記表皮材の端縁に前記熱接着糸をかがり縫いすると共に、前記表皮材へのかがり縫いに連続して前記表皮材が存在しない部分もかがり縫いすることで前記熱接着糸だけが編まれた部分を作成し、
   前記接着工程は、前記熱接着糸だけが編まれた部分を前記表皮材側へ折り返してから熱接着糸を加熱することを特徴とする請求項２記載のシートの製造方法。
4. 前記縫付工程は、１ｇ当たりの長さが８ｍ以下の前記熱接着糸をロックミシンを用いて前記表皮材に縫い付けることを特徴とする請求項２又は３に記載のシートの製造方法。
5. 前記縫合工程は、前記縫付工程の後に行われ、
   前記縫付工程は、前記表皮材のうち前記縫合工程により縫い合わされて縫い代となる部位であって互いに対面する部位に、前記表皮材ごとに個別に前記熱接着糸を縫い付けることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のシートの製造方法。
6. シートパッドと、
   前記シートパッドを覆い、表皮材同士が縫合糸で縫い合わされて形成された表皮と、
   前記表皮材のうち前記縫合糸で縫い合わされて縫い代となった被接着部を前記シートパッドに接着する熱可塑性樹脂からなる接着剤と、を備え、
   前記被接着部には、間隔をあけて並んだ同じ大きさの複数のピンホールが貫通形成され、
   複数の前記ピンホールの少なくとも一部の内側に前記接着剤があり、複数の前記ピンホールを連続して通る糸が残っていないことを特徴とするシート。
7. 前記縫合糸で縫い合わされた前記表皮材同士の前記縫い代を割った部分の内側が前記接着剤で前記シートパッドに接着されていることを特徴とする請求項６記載のシート。

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