JP7185616B2 - 鉄骨コンクリート梁の施工方法、及び鉄骨コンクリート梁の設計方法 - Google Patents

Description

本発明は、鉄骨コンクリート梁の施工方法、及び鉄骨コンクリート梁の設計方法に関する。

従来、ＲＣ造の梁に対してダクト等を通すための貫通孔を形成する方法が提案されている。このような方法の一例としては、梁の外郭に補強部材を取付けて貫通補強を施すことで貫通孔形成時の梁の耐力低下を抑制し、この後に、梁と補強部材とを貫通する貫通孔を形成する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１４－１４８８１３号公報

しかし、上述したような特許文献１に記載の方法では、貫通孔を形成するために、ＲＣ造の梁を構築した後で別途補強部材を梁の側面に取付ける必要があるため、作業工数が増えていた。また、補強部材を取付けた範囲にしか貫通孔を形成することができないため、貫通孔の位置や大きさの自由度が低かった。そこで、貫通孔を形成するために補強部材を別途取り付ける手間やコストを削減でき、また、貫通孔の位置や大きさの自由度を高めることができる鉄骨コンクリート梁及び鉄骨コンクリート梁の施工方法が要望されていた。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、貫通孔を形成するために補強部材を別途取り付ける手間やコストを削減でき、また、貫通孔の位置や大きさの自由度を高めることができる、鉄骨コンクリート梁の施工方法、及び鉄骨コンクリート梁の設計方法を提供することを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、請求項１に記載の鉄骨コンクリート梁の施工方法は、底板部と、前記底板部の両端から上方向に延出する一対の側板部と、を有する鋼製型枠を設置する鋼製型枠設置ステップと、前記鋼製型枠設置ステップにおいて設置した前記鋼製型枠の前記底板部と一対の前記側板部によって構成された溝部にコンクリートを打設する打設ステップと、を含み、前記鋼製型枠設置ステップにおいて、前記鋼製型枠に、前記側板部の上端から外方向に延出するフランジ部と、前記フランジ部の外端から下方向又は上方向に延出する補強部と、を設け、大梁に、前記底板部及び前記一対の側板部に対応する形状の切り欠きである小梁収容部と、前記フランジ部に対応する形状の切り欠きであるフランジ収容部と、を設け、前記小梁収容部に前記底板部の前記大梁側の端部及び前記一対の側板部の前記大梁側の端部を収めると共に、前記フランジ収容部に前記フランジ部の前記大梁側の端部を収めることにより、前記鋼製型枠を前記大梁に接合する。

請求項２に記載の鉄骨コンクリート梁の設計方法は、底板部と、前記底板部の両端から上方向に延出する一対の側板部と、を有する鋼製型枠と、前記鋼製型枠の前記底板部と一対の前記側板部によって構成された溝部に打設されたコンクリートと、を備える鉄骨コンクリート梁を設計するための方法であって、前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力を、下記の数式（１）により算定する、鉄骨コンクリート梁の設計方法。
（数式１） Ｆ_ａ＝Ｆ_ＲＣ＋β・Ｆ_Ｓ
ただし、
Ｆ_ａ：前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力
Ｆ_ＲＣ：前記コンクリートの許容曲げモーメント又は許容せん断力
β：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力の負担係数であって０．５以下の負担係数
Ｆ_Ｓ：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力
である。

請求項１に記載の鉄骨コンクリート梁の施工方法によれば、コンクリートの外郭が鋼製型枠によって覆われているため、梁の側面に貫通孔を形成した際の耐力の低下を抑制することができ、貫通孔を形成するために補強部材を別途取り付ける手間やコストを削減できる。
また、フランジ部を備えるので、鉄骨コンクリート梁で支持するスラブの荷重をフランジ部で受けてスムーズに鉄骨コンクリート梁へと流すことができ、鉄骨コンクリート梁の耐力が向上する。
また、フランジ部の外端に補強部を備えるので、鋼製型枠の溝部やフランジ部の上にコンクリートが打設された際のフランジ部の座屈を、補強部によって抑制することができ、鉄骨コンクリート梁の耐力が向上する。

請求項２に記載の鉄骨コンクリート梁の設計方法によれば、鋼製型枠とコンクリートのそれぞれの負担割合を考慮した複合的な許容曲げモーメントや許容せん断力を計算することが可能になり、鉄骨コンクリート梁の設計を最適化することが可能になる。

本発明の実施の形態１に係る鉄骨コンクリート梁（小梁）を示す図であって、図１（ａ）は、左側面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面図である。 小梁と大梁との接合部付近における施工時の一時的状態を示す分解斜視図である。 小梁の断面と算定パラメータの関係を示す図である。 スラブの厚さと長期曲げ剛性比の関係を示すグラフである。 スラブの厚さと短期曲げ剛性比の関係を示すグラフである。 貫通孔がない場合における、小梁の載荷荷重と鋼製型枠のせん断剛性比の関係を示すグラフである。 貫通孔がある場合における、小梁の載荷荷重と鋼製型枠のせん断剛性比の関係を示すグラフである。 図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面斜視図であって、図８（ａ）は、鋼製型枠設置ステップ完了時、図８（ｂ）は、主筋配筋ステップ、デッキプレート設置ステップ、及び打設ステップ完了時、図８（ｃ）は、貫通ステップ完了時の小梁を示す。 図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面斜視図であって、図９（ａ）は、鋼製型枠設置ステップ、及び円筒型枠設置ステップ完了時、図９（ｂ）は、主筋配筋ステップ、デッキプレート設置ステップ、及び打設ステップ完了時、図９（ｃ）は、貫通ステップ完了時の小梁を示す。 Ｚ形鋼の運搬状態を示す図であり、図１０（ａ）は実施形態１のＺ形鋼の運搬状態を示す端面図、図１０（ｂ）は第１変形例に係るＺ形鋼の運搬状態を示す端面図である。 第２変形例に係る鋼製型枠を示す図であり、図１１（ａ）は折り曲げ前の鋼製型枠の平面図、図１１（ｂ）は折り曲げ後の鋼製型枠の側面図である。 第３変形例に係る小梁と大梁との接合部付近を示す図であって、図１２（ａ）は、左側面図、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＢ－Ｂ矢視断面図である。 第４変形例に係る小梁と大梁との接合部付近を示す図であり、図１３（ａ）は右側面図、図１３（ｂ）は平面図である。 第５変形例に係る小梁と大梁との接合部付近を示す右側面図である。 第６変形例に係る小梁と大梁との接合部付近を示す右側面図である。 図１５の小梁の鋼製型枠の端部の斜視図である。 第７変形例に係る小梁と大梁との接合部付近を示す右側面図である。 第８変形例に係る小梁と大梁との接合部付近を示す側面図である。 図１８の平面図である。 図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、第９変形例に係る小梁の鋼製型枠の断面図である。 図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、第１０変形例に係る小梁の鋼製型枠の断面図である。 図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、図２２（ａ）は、第１１変形例に係る小梁の鋼製型枠、図２２（ｂ）は、第１２変形例に係る小梁の鋼製型枠である。 図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、図２３（ａ）は、第１３変形例に係る小梁の鋼製型枠、図２３（ｂ）は、第１４変形例に係る小梁の鋼製型枠である。

以下に添付図面を参照して、この発明に係る鉄骨コンクリート梁の実施の形態を詳細に説明する。まず、〔Ｉ〕実施の形態の基本的概念を説明した後、〔ＩＩ〕実施の形態の具体的内容について説明し、最後に、〔ＩＩＩ〕実施の形態に対する変形例について説明する。ただし、実施の形態によって本発明が限定されるものではない。

〔Ｉ〕実施の形態の基本的概念
まず、実施の形態の基本的概念について説明する。
実施の形態は、建築物を構成する鉄骨コンクリート梁に関する。「鉄骨コンクリート梁」とは、少なくとも鉄骨とコンクリートとを備える梁である。なお、鉄骨コンクリート梁は、これらの鉄骨及びコンクリート以外の構成要素を備えても構わず、例えば実施の形態では、鉄骨及びコンクリートに加えてさらに鉄筋を有する鉄骨鉄筋コンクリート梁として構成した例を示す。このような鉄筋としては、例えば主筋やあばら筋を備えてよいが、以下では主筋のみを備え、あばら筋は備えない場合について説明する。ただし、鉄骨コンクリート梁が、例えばあばら筋のみを備えていたり、主筋とあばら筋の両方を備えていたり、これらのいずれも備えていなかったりしてもよい。

また、鉄骨の形状は、コンクリートを打設可能な型枠として機能する限り任意であり、以下では軸断面がハット形状（一対のＺ形鋼を互いに接合した形状）の鋼製型枠である場合について説明する。

また、実施の形態に係る鉄骨コンクリート梁の設置階は任意であり、以下では鉄骨コンクリート梁が２階梁である場合について説明するが、他の階の梁にも適用できる。また、以下では鉄骨コンクリート梁が小梁である場合について説明するが、大梁であっても構わない。

〔ＩＩ〕実施の形態の具体的内容
次に、実施の形態の具体的内容について説明する。

（実施の形態１）
まずは、実施の形態１に係る鉄骨コンクリート梁について説明する。

（構成）
図１は、本実施の形態１に係る鉄骨コンクリート梁（以下、単に「小梁」１）を示す図であって、図１（ａ）は、左側面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面図である。この図１に示すように、本実施の形態１に係る小梁１は、鋼製型枠１０、小梁コンクリート２０、主筋３０、及び貫通孔４０を備えている。ここで、以下では、必要に応じて、各図における＋Ｘ－Ｘ方向を「幅方向」と称し、特に＋Ｘ方向を「右方向」、－Ｘ方向を「左方向」と称する。また、＋Ｙ－Ｙ方向を「奥行き方向」又は「前後方向」と称し、特に＋Ｙ方向を「前方向」、－Ｙ方向を「後方向」と称する。また、＋Ｚ－Ｚ方向を「高さ方向」又は「上下方向」と称し、特に＋Ｚ方向を「上方向」、－Ｚ方向を「下方向」と称する。また、鉄骨コンクリート梁の軸心を通る鉛直平面（ＹＺ平面）に対して、幅方向（＋Ｘ－Ｘ）に沿って近付く方向を「内方向」、幅方向（＋Ｘ－Ｘ）に沿って遠ざかる方向を「外方向」と称する。

（構成－鋼製型枠）
鋼製型枠１０は、小梁コンクリート２０を打設するための溝部（後述する）を有する鋼製の型枠である。この鋼製型枠１０は、建築物を構成する各小梁１に設けられており、小梁１を下方から覆うように配置されている。ここで、本実施の形態１の鋼製型枠１０は、施工現場にて、図示のように一対の（すなわち、２つの）Ｚ形鋼１１を後述する底板部１２にて相互に接合して形成されるが、これに限らず、鋼製型枠１０を単一の部材で一体形成しても構わないし、３つ以上の部材を組み合わせて形成しても構わない。このように３つ以上の部材を組み合わせる場合には、例えば、Ｚ形鋼１１を構成する一体形成された部材（後述する底板部１２、側板部１３、フランジ部１４、及び補強部１５）を相互に分離して形成してもよい。なお、一対のＺ形鋼１１の各々は相互に略同様に構成できるので、以下では一方のＺ形鋼１１についてのみ説明するが、これらのＺ形鋼１１を相互に区別する必要がある場合には、小梁１の右方（＋Ｘ方向）に位置するＺ形鋼１１を「右Ｚ形鋼」、小梁１の左方（－Ｘ方向）に位置するＺ形鋼１１を「左Ｚ形鋼」と区別して称する。また、鋼製型枠１０の具体的な形成方法については後述する。

ここで、Ｚ形鋼１１は、鋼製型枠１０を構成する枠部材であって、図１（ｂ）に示すように軸断面が略Ｚ形状の鋼材である。このＺ形鋼１１は、底板部１２、側板部１３、フランジ部１４、及び補強部１５を備えている。

底板部１２は、鋼製型枠１０の底面に位置する鋼板である。この底板部１２は、一対のＺ形鋼１１の各々の底板部１２を相互に接合するための接合面１６を有し、この接合面１６において一対のＺ形鋼１１が相互に接合されている。例えば、本実施の形態１では、左Ｚ形鋼の底板部１２の一部の上に、右Ｚ形鋼の底板部１２の一部が重ね合わされており、これら一対のＺ形鋼１１が相互に接触している部分（左Ｚ形鋼の底板部１２の上面と、右Ｚ形鋼の底板部１２の下面）のそれぞれが接合面１６である。この接合面１６での接合の具体的な方法は任意で、例えば本実施の形態１では、両Ｚ形鋼１１の接合面１６には梁の長手方向（＋Ｙ－Ｙ方向）に沿って間隔を隔てて複数のボルト孔（図示省略）が形成されており、このボルト孔を用いてボルト締結することで両Ｚ形鋼１１を接合する。ただし、接合の具体的な方法はこれに限らず、例えば溶接により接合してもよいし、ビスを貫通させて接合してもよい。

側板部１３は、底板部１２から上方向に延出する鋼板である。具体的には、この側板部１３は、底板部１２の外端から折り返されて、梁の上端まで延出している部分であって、小梁１の左右の側方を覆うように位置している。ここで、側板部１３の高さ方向（＋Ｚ－Ｚ方向）の長さは、右Ｚ形鋼よりも左Ｚ形鋼の方が、底板部１２の厚みの分だけ長い。これは、一対のＺ形鋼１１を重ね合わせた際に、両Ｚ形鋼１１の側板部１３の上端位置（すなわち、フランジ部１４の高さ位置）を相互に一致させるためである。

なお、一対の鋼製型枠１０の側板部１３及び底板部１２により形成された軸断面Ｕ字状の部分を、以下では必要に応じて溝部と称する。このように鋼製型枠１０が溝部を形成することで、当該溝部にコンクリートを打設可能となる。また、溝部により小梁１の下方や側方が鋼板で覆われるので、火災時に小梁コンクリート２０の下方や側方から蒸気が抜けることを抑止でき、小梁１の下方の室内の温度上昇を抑止し、小梁１の耐火性能を向上させることができる。

フランジ部１４は、側板部１３の上端から外方向に延出する鋼板である。具体的には、このフランジ部１４は、側板部１３の上端から外方向に折り返されて、水平面に沿うように延出している部分であり、このフランジ部１４の上にはデッキプレート３が載置されてビス留めされている。このデッキプレート３は公知の波形鋼板である場合について説明するが、これに限らず平板を用いてもよい。なお、図示は省略しているが、実際には大梁２の長手方向に沿って小梁１が間隔を隔てて並設されており、デッキプレート３の一端部は、図１（ｂ）に示すように一本の小梁１のフランジ部１４に載置されており、デッキプレート３の他方の端部は上記一本の小梁１の隣の小梁１のフランジ部１４に同様に載置されている。このように、フランジ部１４を備えるので、スラブコンクリート４（後述する）の荷重をフランジ部１４で受けてスムーズに小梁１へと流すことができ、小梁１の耐力が向上する。

補強部１５は、フランジ部１４の外端から下方向に延出する鋼板である。このように補強部１５を設けてフランジ部１４の外端に厚みを持たせることにより、スラブコンクリート４を打設してフランジ部１４がスラブの荷重を受けた場合の、フランジ部１４の外端の局部座屈を抑止できる。また、補強部１５により強度の低い部分のみを局部的に補強することで、鋼製型枠１０の全体的な薄肉化が可能となる。なお、本実施の形態１の補強部１５は、フランジ部１４の外端から下方向に延出しているが、これに限らず、例えば上方向に延出してもよい。

（構成－小梁コンクリート）
小梁コンクリート２０は、鋼製型枠１０の底板部１２と一対の側板部１３によって構成された溝部に打設されたコンクリートである。この小梁コンクリート２０は、溝部の内部に充填された状態で固化された公知のコンクリートであり、この小梁コンクリート２０には上述したように複数の貫通孔４０が形成されている。ここで、小梁コンクリート２０の上方には、上階のスラブを形成するためのスラブコンクリート４が水平面に沿って形成されており、また、小梁コンクリート２０の前端及び後端には、大梁２を形成するための大梁コンクリート（符号省略）が小梁１と直交するように形成されている。なお、これらの小梁コンクリート２０、スラブコンクリート４、及び大梁コンクリートは、別々の名称や符号を付しているが、本実施の形態１では同時に打設されて形成されており、またこれらを相互に区別する必要のない際には単に「コンクリート」と称して説明する。

（構成－主筋）
主筋３０は、梁の軸心方向に沿って延設された鉄筋である。なお、本実施の形態１では２本の上端筋と４本の下端筋を一例として図示しているが、主筋３０の数や配置はこれに限らない。

（構成－貫通孔）
貫通孔４０は、側板部１３及び小梁コンクリート２０を貫通するように形成された孔であり、例えば鋼製型枠１０に打設した小梁コンクリート２０が固化した後に、ドリルで側板部１３及び小梁コンクリート２０を削孔して形成する。このように貫通孔４０を形成することで、例えば空調や電気設備用のダクトや配管を当該貫通孔４０に通すことができる（以下では、貫通孔４０に通すものが空調用のダクトである場合について説明する）。したがって、ダクトを、小梁１を挟む一方の空間（例えば小梁１の右方の空間）から他方の空間（例えば小梁１の左方の空間）へと延設することができ、ダクトの配置の自由度が向上する。

ここで、貫通孔４０は、小梁１の貫通孔形成部に形成される。この「貫通孔形成部」とは、側板部１３及び小梁コンクリート２０を貫通する貫通孔４０を形成可能な部分であり、具体的には、鉄筋（本実施の形態１では主筋３０）が配筋されていない部分（ドリルで貫通孔４０を削孔する際に、鉄筋にドリルが干渉してしまわない部分）である。例えば本実施の形態１では、小梁１における下方の主筋３０（下端筋）よりも上方の部分である。なお、貫通孔４０の数は、図示では梁の軸心方向に沿った６つであるが、これに限らない。

（構成－大梁との接合部）
続いて、本実施の形態１に係る小梁１と大梁２との接合部について説明する。図２は、小梁１と大梁２との接合部付近における施工時の一時的状態を示す分解斜視図である。なお、図２では、図示の便宜上、小梁１や大梁２を構成するコンクリートや鉄筋は省略している。この図２に示すように、本実施の形態１に係る大梁２の木製型枠２ａの側面には、小梁１の軸断面形状と略一致する形状（ハット形状）の切り欠き（以下、小梁収容部２ｂ）が形成されている。そして、この小梁収容部２ｂに小梁１の鋼製型枠１０をはめ込んだ状態で、鋼製型枠１０と大梁２の木製型枠２ａ内に同時にコンクリートを打設することで、小梁１と大梁２を同時に形成できる。なお、小梁収容部２ｂの上端の左右には、図示のようにフランジ部１４と同一幅の切り欠き（以下、フランジ収容部２ｃ）が形成されており、このフランジ収容部２ｃにフランジ部１４を収めることができる。ただし、このようにフランジ収容部２ｃにフランジ部１４を収めた場合、フランジ部１４の下方には補強部１５の高さ分だけ隙間が形成されるので、この隙間からコンクリートが漏れることを防止するために、この隙間を埋める封止材２ｄ（例えば、図示のような直方体の木材）を配置している。

また、コンクリートを打設するまでの間、仮設サポート（図示省略）で小梁１を支持してもよい。なお、仮設サポートの位置や本数は小梁１の長さや重量に応じて適宜変更して構わないが、例えば、軸方向両端部に１本ずつと、軸方向中央部に１本を設けてもよい。なお、鋼製型枠１０は、木製型枠２ａと比べて耐力が高いので、小梁１の長さや重量に鑑みて不要であれば仮設サポートを省略してもよい。

（鋼製型枠の設計方法）
次に、本実施の形態１に係る鋼製型枠１０の設計方法の一例を説明する。本実施の形態においては、小梁１の許容曲げモーメント又は許容せん断力を、下記の数式（１）により算定する。
（数式１） Ｆ_ａ＝Ｆ_ＲＣ＋β・Ｆ_Ｓ
ただし、
Ｆ_ａ：小梁１の許容曲げモーメント又は許容せん断力
Ｆ_ＲＣ：小梁コンクリート２０（以下、必要に応じて「ＲＣ」（Reinforced Concrete））の許容曲げモーメント又は許容せん断力
β：鋼製型枠１０の許容曲げモーメント又は許容せん断力の負担係数であって０．５以下の負担係数
Ｆ_Ｓ：鋼製型枠１０の許容曲げモーメント又は許容せん断力
である。

（鋼製型枠の設計方法－許容曲げモーメントの設計方法）
この設計方法について、許容曲げモーメントの設計方法と、許容せん断力の設計方法に分けて、以下において一層具体的に説明する。最初に、許容曲げモーメントの設計方法について説明する。この許容曲げモーメントは、長期許容曲げモーメントと短期許容曲げモーメントに分けて設計するものとし、長期許容曲げモーメントを下記の数式（２）、短期許容曲げモーメントを下記の数式（３）によりそれぞれ算定する。図３は、小梁１の断面と算定パラメータの関係を示す図である。
（数式２） _ＬＭ_ａ＝_ＬＭ_ＲＣ＋_Ｌβ_Ｍ・_ＬＭ_Ｓ
（数式３） _ＳＭ_ａ＝_ＳＭ_ＲＣ＋_Ｓβ_Ｍ・_ＳＭ_Ｓ
ただし、
_ＬＭ_ＲＣ：ＲＣ断面部分の長期許容曲げモーメント
（ＲＣ断面の引張鉄筋比が釣合鉄筋比以下の場合はａ_ｔ・_Ｌｆ_ｔ・ｊとしてよい）
_ＳＭ_ＲＣ：ＲＣ断面部分の短期許容曲げモーメント
（ＲＣ断面の引張鉄筋比が釣合鉄筋比以下の場合はａ_ｔ・_Ｓｆ_ｔ・ｊとしてよい）
ａ_ｔ：引張鉄筋断面積
_Ｌｆ_ｔ：引張鉄筋の長期許容引張応力度
_Ｓｆ_ｔ：引張鉄筋の短期許容引張応力度
ｊ：応力中心距離（ｊ＝（７／８）・ｄ）
ｄ：断面の有効せい（小梁１の上面から、コンクリートの配筋までの距離）
_Ｌβ_Ｍ：長期鉄骨曲げ負担有効係数であって０．５以下の係数であり、ここでは０．１
_Ｓβ_Ｍ：短期鉄骨曲げ負担有効係数であって０．５以下の係数であり、ここでは０．４
_ＬＭ_Ｓ：Ｓ断面部分の長期許容曲げモーメント（_ＬＭ_Ｓ＝_Ｌσ_ｔ・Ｚ_Ｓ）
_ＳＭ_Ｓ：Ｓ断面部分の短期許容曲げモーメント（_ＳＭ_Ｓ＝_Ｓσ_ｔ・Ｚ_Ｓ）
_Ｌσ_ｔ：鋼製型枠１０の長期許容引張応力度
_Ｓσ_ｔ：鋼製型枠１０の短期許容引張応力度
Ｚ_Ｓ：鋼製型枠１０の断面係数

また、終局時曲げ耐力Ｍｕは、下記の数式（４）により算定する。
（数式４） Ｍ_ｕ＝Ｍ_ｕＲＣ＋Ｍ_ｕＳ
ただし、
Ｍ_ｕＲＣ：ＲＣ断面部分の終局時曲げ耐力（Ｍ_ｕＲＣ＝０．９・ａ_ｔ・１．１・_Ｓｆ_ｔ・ｄ）
ａ_ｔ：引張鉄筋断面積
_Ｓｆ_ｔ：引張鉄筋の短期許容引張応力度
ｄ：断面の有効せい
Ｍ_ｕＳ：Ｓ断面部分の終局時曲げ耐力（Ｍ_ｕＳ＝１．１・_Ｓσ_ｔ・Ｚ_ｐ）
_Ｓσ_ｔ：鋼製型枠１０の短期許容引張応力度
Ｚ_ｐ：鋼製型枠１０の塑性断面係数

長期許容曲げモーメントとは、比較的長期（例えば数年間～数十年間）に渡る許容曲げモーメントであり、短期許容曲げモーメントとは、比較的短期（例えば数時間～数日間）に渡る許容曲げモーメントである。このように２つの期間に分けて許容曲げモーメントを計算する理由は、期間の長さによって小梁１への載荷状況が異なり得ることから、小梁１におけるＲＣと鋼製型枠１０との荷重負担割合も異なり得ることを考慮し、各荷重負担割合に適した許容曲げモーメントを設計するためである。すなわち、比較的長期においては、小梁１への載荷が比較的小さいことが想定されるので、小梁１のＲＣが割れずに維持され（後述する図４の左下の断面参照）、ＲＣの荷重負担割合が高くなることが想定される。一方、比較的短期においては、小梁１への載荷が比較的大きいこと（例えば、重量物を積載したフォークリフトが小梁１を通過ことにより載荷が比較的大きくなること）が想定されるので、小梁１のＲＣの下端にひび割れが発生することで（後述する図５の左下の断面参照。この断面に斜線で示すように、ＲＣのスラブ部分のうち、上部２／３程度のみがひび割れせずに残り、荷重を負担することを想定している）、ＲＣの荷重負担割合が小さくなることが想定される。そこで、本実施形態では、数式２、３において、小梁１におけるＲＣと鋼製型枠１０との荷重負担割合を鉄骨曲げ負担有効係数β_Ｍとして表した上で、この鉄骨曲げ負担有効係数β_Ｍを長期の場合と短期の場合で異なる値とすることで、各荷重負担割合に適した許容曲げモーメントを設計する。このような設計方法を採用することで、長期と短期のそれぞれの載荷状況を考慮した複合的な許容曲げモーメントを計算することが可能になり、小梁１の設計を最適化することが可能になる。

この鉄骨曲げ負担有効係数β_Ｍは、鋼製型枠１０の曲げ剛性Ｅ_ＳＩ_ＳとＲＣの曲げ剛性比ζ_Ｍ（＝Ｅ_ＳＩ_Ｓ／Ｅ_ＣＩ_Ｃ）から算定することができる。この曲げ剛性比ζ_Ｍは、鋼製型枠１０の板厚や小梁１に取付くスラブコンクリート４（以下、必要に応じて「スラブ」）の厚さによっても変化し得ることから、これら鋼製型枠１０の板厚とスラブの厚さにそれぞれ適用制限範囲を設定し、この適用制限範囲を前提として曲げ剛性比ζ_Ｍを算定し、当該算定した曲げ剛性比ζ_Ｍから鉄骨負担有効係数β_Ｍを決定した。具体的には、鋼製型枠１０の板厚は、適用制限範囲を３．２ｍｍ以上とした。この鋼製型枠１０の板厚は、厚い程、鋼製型枠１０の荷重負担割合が大きくなるので、「３．２ｍｍ」を下限値として、この下限値「以上」を適用制限範囲に設定することで、適用制限範囲で鋼製型枠１０の板厚を決定している限り、鉄骨負担有効係数β_Ｍがそれ以下にはならないようにしている。一方、スラブの厚さは、適用制限範囲を２００ｍｍ以下とした。このスラブの厚さは、厚い程、スラブによる荷重負担割合が大きくなるために、鋼製型枠１０の荷重負担割合が小さくなるので、「２００ｍｍ」を上限値として、この上限値「以下」を適用制限範囲に設定することで、適用制限範囲でスラブの厚さを決定している限り、鉄骨負担有効係数β_Ｍがそれ以下にはならないようにしている。

図４は、スラブの厚さと長期曲げ剛性比_Ｌζ_Ｍの関係を示すグラフ、図５は、スラブの厚さと短期曲げ剛性比_Ｓζ_Ｍの関係を示すグラフである。いずれのグラフも、横軸はスラブの厚さ、縦軸は曲げ剛性比ζ_Ｍ（長期曲げ剛性比_Ｌζ_Ｍ又は短期曲げ剛性比_Ｓζ_Ｍ）、実線は荷重＝３．２ｔｏｎ、点線は荷重＝４．５ｔｏｎを示し、小梁１の断面形状は標準断面（全長６．５ｍ、全幅３００ｍｍ、全高５５０ｍｍ）を想定している。図４に示すように、長期では、スラブの厚さの適用制限範囲の上限値である２００ｍｍにおいて、長期曲げ剛性比_Ｌζ_Ｍ＝約０．１２であるから、安全度を考慮して、長期曲げ剛性比_Ｌζ_Ｍ＝０．１と設定した。また、図５に示すように、短期ではスラブの厚さの適用制限範囲の上限値である２００ｍｍにおいて、短期曲げ剛性比_Ｓζ_Ｍ＝約０．４９であるから、安全度を考慮して、短期曲げ剛性比_Ｓζ_Ｍ＝０．４と設定した。そして、これら長期曲げ剛性比_Ｌζ_Ｍ＝０．１と短期曲げ剛性比_Ｓζ_Ｍ＝０．４に基づいて、耐力式Ｍ_ａ＝（１＋_Ｌζ_Ｍ）Ｍ_ＲＣより、鉄骨曲げ負担有効係数β_Ｍ＝ζ_Ｍ（Ｍ_ＲＣ／Ｍ_Ｓ）より算定することができる。ここで、Ｍ_ＲＣ／Ｍ_Ｓは、ＲＣ断面と鋼製型枠１０の許容耐力比であり、図４、５の断面においてＲＣ断面の配筋を４－ＨＤ１３（降伏点が３４５Ｎ／ｍｍ２以上の異形鉄筋（steel deformed bar）が４本）、鋼製型枠１０の板厚を３．２ｍｍとした場合、Ｍ_ＲＣ／Ｍ_Ｓ＝１．３５となる。ここでは、安全側の値としてＭ_ＲＣ／Ｍ_Ｓ＝１．０として鉄骨曲げ負担有効係数β_Ｍを算定した。なお、本実施の形態では、上述のように鋼製型枠１０の板厚やスラブの厚さに適用制限範囲という制限を設ける簡略法（β法）を用いているが、各々の断面形状（鋼製型枠１０の板厚、スラブの厚さ、配筋）に応じて曲げ剛性比ζ_Ｍを設定し，耐力式Ｍ_ａ＝（１＋_Ｌζ_Ｍ）Ｍ_ＲＣより、鉄骨曲げ負担有効係数β_Ｍを算定する詳細法（ζ法）を採用してもよい。ここでは設計式が煩雑にならないよう、安全側で設計式を決めている（鉄の負担率を設計上低めに設定している）。なお、発明者の実験でも確認されたとおり、鋼製型枠１０の断面部分はＲＣ断面部分で拘束されており、鋼製型枠１０は薄板として横座屈しないので、鋼製型枠１０の鋼材の許容応力度ｆ_ｂは引張応力度ｆ_ｔを採用することとした。

（鋼製型枠の設計方法－許容せん断力の設計方法）
次に、許容せん断力の設計方法について説明する。この許容せん断力は、許容曲げモーメントに関する上述した考え方と同様に、長期許容せん断力と短期許容せん断力に分けて設計するものとし、長期許容せん断力を下記の数式（５）、短期許容せん断力を下記の数式（６）によりそれぞれ算定する。小梁１の断面と算定パラメータの関係は図３に示す通りである。
（数式５） _ＬＱ_ａ＝α・Ａ_Ｃ・_Ｌｆ_Ｓ＋β_Ｑ・_ＳＡ_Ｗ・_Ｌσ_Ｓ
（数式６） _ＳＱ_ａ＝α・Ａ_Ｃ・_Ｓｆ_Ｓ＋β_Ｑ・_ＳＡ_Ｗ・_Ｓσｓ
ただし、
α：せん断スパン比（Ｍ／Ｑ_ｄ）による割増係数
Ａ_Ｃ：ＲＣ部のせん断有効断面積（Ａ_Ｃ＝Ｂ・ｊ＋２・Ｂ_２・ｔ）
_Ｌｆｓ：コンクリートの長期許容せん断応力度
_Ｓｆ_Ｓ：コンクリートの短期許容せん断応力度
β_Ｑ：鉄骨せん断負担有効係数であって０．５以下の係数であり、ここでは０．２
_ＳＡ_Ｗ：鋼製型枠１０のせん断断面積（_ＳＡ_Ｗ＝２・ｔ_Ｓ・（Ｈ－２・ｒ））
ｔ_Ｓ：鋼板の厚さ
ｒ：Ｚ形鋼板１１の角部の曲率半径
_Ｌσ_Ｓ：Ｚ形鋼板１１の鋼材の長期許容せん断応力度（_Ｌσ_Ｓ＝_Ｌσｔ／３の平方根）
_Ｓσ_Ｓ：Ｚ形鋼板１１の鋼材の短期許容せん断応力度（_Ｓσ_Ｓ＝_Ｓσｔ／３の平方根）

このせん断力の算定で用いているＲＣ部のせん断有効断面積Ａ_Ｃは、図３のように実験に用いた小梁１と同じ断面とし、鋼製型枠１０のフランジ部の上部のスラブの断面積も含んでよいこととする。せん断力の算定式における鉄骨せん断負担有効係数β_Ｑは、発明者の実験結果から示される鋼製型枠１０のせん断剛性比ζ_Ｑから求めることができる。図６は、貫通孔（開口）４０がない場合における、小梁１の載荷荷重と鋼製型枠１０のせん断剛性比ζ_Ｑの関係を示すグラフ、図７は、貫通孔（開口）４０がある場合における、小梁１の載荷荷重と鋼製型枠１０のせん断剛性比ζ_Ｑの関係を示すグラフである。いずれのグラフも、横軸は載荷荷重、縦軸はせん断剛性比ζ_Ｑを示す。これら図６、７から分かるように、鋼製型枠１０のせん断剛性比ζ_Ｑは、貫通孔４０の有無や載荷荷重の大小に関わらず、約０．２でほぼ一定である。このため、本実施の形態では、せん断剛性比ζ_Ｑ＝０．２と設定して、鉄骨せん断負担有効係数β_Ｑを求めた。この鉄骨せん断負担有効係数β_Ｑの算定は、詳細法（ζ法）の耐力式Ｑ_Ｌ＝（１＋_Ｌζ_Ｑ）_ＬＱ_ＲＣより、β_Ｑ＝ζ_Ｑ（Ｑ_ＲＣ／Ｑ_Ｓ）より算定する。ここで、Ｑ_ＲＣ／Ｑ_ＳはＲＣ断面と鋼製型枠１０のせん断耐力の比であり、小梁１の断面形状が標準断面（全長６．５ｍ、全幅３００ｍｍ、全高５５０ｍｍ）であり鋼製型枠１０の厚さを３．２ｍｍとした場合、Ｑ_ＲＣ／Ｑ_Ｓ＝１．０４となる。ここでは、安全側の値としてＱ_ＲＣ／Ｑ_Ｓ＝１．０として鉄骨せん断負担有効係数β_Ｑ＝０．２を算定した。このせん断の設計式においても、詳細法（ζ法）としてζ_Ｑ＝０．２（一定）とし、ＲＣ断面の許容耐力から求める式Ｑａ＝（１＋ζ_Ｑ）Ｑ_ＲＣから求めることも可能であるが、曲げの設計式と同様、鉄骨負担有効係数を明確とした設計式とした。

上述のように、許容曲げモーメントの設計においては、長期鉄骨曲げ負担有効係数_Ｌβ_Ｍ＝０．１とし、短期鉄骨曲げ負担有効係数_Ｓβ_Ｍ＝０．４としており、許容せん断力の設計においては、鉄骨せん断負担有効係数β_Ｑ＝０．２としている。このような鋼製型枠１０の負担係数βは、これら以外の値であってもよいが、安全度を高めるため、鋼製型枠１０の荷重負担割合の上限を５割とし、鋼製型枠１０の負担係数β＝０．５以下とする。一方、鋼製型枠１０の荷重負担割合の下限は、図６、７のグラフを考慮すると、少なくとも１割とすることができ、鋼製型枠１０の負担係数β＝０．１以上とすることができる。ただし、鋼製型枠１０を小梁コンクリート２０の型枠としてのみ用いることとし、鋼製型枠１０に荷重を負担させなくてもよく、この場合には、鋼製型枠１０の負担係数β＝０としてもよい。このような設計方法を採用することで、鋼製型枠１０と小梁コンクリート２０のそれぞれの負担割合を考慮した複合的な許容曲げモーメントや許容せん断力を計算することが可能になり、小梁１の設計を最適化することが可能になる。

（鋼製型枠の形成方法）
続いて、本実施の形態１に係る鋼製型枠１０の形成方法の一例を説明する。まずは、工場にてＺ形鋼１１を製造する。このようなＺ形鋼１１を製造する具体的な方法は任意で、例えば一枚の平板の薄型鋼板を折り曲げて形成することができる。そして、製造したＺ形鋼１１を施工現場に運搬する。この際には、複数のＺ形鋼１１を互いに重ね合わせて運搬できるため、一対のＺ形鋼１１を互いに接合してから運搬するよりも一度に多くのＺ形鋼１１を運搬でき、運搬の効率を上げることができる。

また、この運搬の際、フランジ部１４の下方には、図２に関して説明した封止材（小口材）２ｄを予め接着等の任意の方法で付けておいてもよい。この場合には、フランジ部１４や補強部１５の強度を封止材２ｄによって高めることができ、運搬時の荷重や衝撃によってフランジ部１４や補強部１５が変形することを防止できる。また、同様の目的のため、封止材２ｄと同様の形状の補強用材（図示省略）を、フランジ部１４の下方において所定間隔で設けたり、封止材２ｄを図２のＹ方向に延ばした長尺形状の補強用材（図示省略）をフランジ部１４の下方に設けたりしてもよい。このような補強用材は、運搬後に取り外してもよいが、取り外すことなく恒久的に固定しておいてもよい。このような補強用材を設けることで、フランジ部１４や補強部１５の強度を向上できる場合には、その分だけフランジ部１４や補強部１５の強度を低減できるため、これらフランジ部１４や補強部１５を薄肉化したり、補強部１５のフランジ部１４からの延出寸法を短くしたりしてもよい。

次に、施工現場に運搬された一対のＺ形鋼１１を互いに接合して鋼製型枠１０を形成する。具体的には、図１（ｂ）に示すように右Ｚ形鋼と左Ｚ形鋼の底板部１２を重ね合わせた状態で、両底板部１２の重畳部分に適当な間隔で形成されたボルト孔（図示省略）にボルトを挿通して留めていってもよい。なお、このように両Ｚ形鋼を接合する際には、各Ｚ形鋼１１の側板部１３同士の間隔を一定に維持するための部材を取付けることが好ましく、例えば、溝部の内部に位置し、側板部１３同士を突っ張ることで間隔を固定する端太角や、溝部の外縁形状にフィットするコ字状のベニヤ板等を仮設し、両Ｚ形鋼１１を相互に接合した後に取り外してもよい。

（小梁の施工方法）
続いて、本実施の形態１に係る小梁１の施工方法について説明する。図８は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面斜視図であって、図８（ａ）は、鋼製型枠設置ステップ完了時、図８（ｂ）は、主筋配筋ステップ、デッキプレート設置ステップ、及び打設ステップ完了時、図８（ｃ）は、貫通ステップ完了時の小梁１を示す。

まずは、図８（ａ）に示すように、鋼製型枠設置ステップを行う。鋼製型枠設置ステップは、上述した形成方法にて形成した鋼製型枠１０を重機等で持ち上げて、梁の施工位置に設置するステップである。なお、本実施の形態１では、鋼製型枠１０の端部が、図２に示すように大梁２の木製型枠２ａに接続されるように設置する。ここで、図２では、図示の便宜上、小梁１の鋼製型枠１０が大梁２の木製型枠２ａの切り欠き（小梁収容部２ｂ）にぴったりと納まるように図示しているが、これに限らず、鋼製型枠１０を小梁収容部２ｂに挿入し易くすべく、小梁収容部２ｂを幅方向に大きくし、鋼製型枠１０を挿入してから鋼製型枠１０と小梁収容部２ｂとの間を木材等で埋めても構わない。このように鋼製型枠１０を設置してから、後のコンクリート打設時に耐え得るように、鋼製型枠１０を仮設サポートで支持する。

続いて、図８（ｂ）に示すように、主筋配筋ステップ、デッキプレート設置ステップ、及び打設ステップを行う。

主筋配筋ステップは、鋼製型枠１０の内部に主筋３０を配筋するステップである。具体的には、主筋３０を組んで重機などを用いて持ち上げ、溝部に落とし込んで配置する。同様に、大梁２の主筋３０（図示省略）も大梁２の木製型枠２ａに落とし込んで配置する。そして、小梁１の主筋３０を例えば端部で折り曲げて大梁２の主筋３０に定着させる。

デッキプレート設置ステップは、鋼製型枠１０のフランジ部１４の上にデッキプレート３を設置するステップである。このデッキプレート設置ステップでは、複数のデッキプレート３を一本の小梁１から隣接する他の小梁１へと架け渡すようにフランジ部１４に載置していき、フランジ部１４に対して例えばボルト締結で固定する。

打設ステップは、鋼製型枠設置ステップにおいて設置した鋼製型枠１０の底板部１２と一対の側板部１３によって構成された溝部に小梁コンクリート２０を打設するステップである。具体的には、この打設ステップでは、気泡が混入しないようバイブレータを使用しながら鋼製型枠１０の溝部にコンクリートを流し込んでいく。なお、本実施の形態１では、上述したように、大梁２の木製型枠２ａの内部や、デッキプレート３の上方にも同時にコンクリートを打設し、小梁１、大梁２、及びスラブを一体形成する。

続いて、図８（ｃ）に示すように、貫通ステップを行う。貫通ステップは、鋼製型枠設置ステップにおいて設置した鋼製型枠１０と、打設ステップにおいて打設した小梁コンクリート２０とを貫通する貫通孔４０を形成するステップである。この貫通ステップは、具体的には、打設ステップにおいて打設したコンクリートが所定の強度を実現した後に、一方のＺ形鋼１１の側板部１３、小梁コンクリート２０、及び他方のＺ形鋼１１の側板部１３を、掘削機（例えば、公知のドリル）を用いて順次貫いて貫通孔４０を形成し、同様の作業を梁の複数箇所で行うことにより複数の貫通孔４０を形成する。なお、貫通孔４０の数は、配置するダクトの数に対応する数でよい。

この貫通孔４０の大きさや配置位置については、一般的なＲＣと同様に決定することができる。例えば、貫通孔４０の最大径は、小梁１の高さ（図３の寸法Ｄ）に対して１／３以下の直径とし、配置位置は、小梁１の端部（小梁１の端部から、小梁１の全長の１／１０の長さの範囲かつ貫通孔４０の直径の２倍の範囲）を避けた位置とし、複数の貫通孔４０の相互間隔は、各貫通孔４０の直径の合計値の３／２以上だけ空けることが、好ましい。ただし、貫通孔４０の大きさや配置位置は、このような一例に限定されるものではなく、小梁１の所要強度が確保できる限りにおいて、任意に決定することができる。

最後に、図示は省略するが、貫通ステップにて形成した貫通孔４０にダクトを通す。このようにダクトを通す方法は公知であるため、詳細な説明を省略する。これにて、本実施の形態１に係る小梁の施工方法の説明を終了する。

（実施の形態１の効果）
このように、本実施の形態１の小梁１によれば、小梁コンクリート２０の外郭が鋼製型枠１０によって覆われているため、小梁１の側面に貫通孔４０を形成した際の耐力の低下を抑制することができ、貫通孔４０を形成するために補強部材を別途取り付ける手間やコストを削減できる。

また、鋼製型枠１０と小梁コンクリート２０のそれぞれの負担割合を考慮した複合的な許容曲げモーメントや許容せん断力を計算することが可能になり、小梁１の設計を最適化することが可能になる。

また、小梁コンクリート２０の外郭が鋼製型枠１０によって覆われているため、貫通孔４０を形成可能な部分が、従来技術のように補強部材を取付けた部分に限定されず、貫通孔４０の大きさや配置の自由度を高めることができる。

また、フランジ部１４を備えるので、小梁１で支持するスラブの荷重をフランジ部１４で受けてスムーズに小梁１へと流すことができ、小梁１の耐力が向上する。

また、フランジ部１４の外端に補強部１５を備えるので、鋼製型枠１０の溝部やフランジ部１４の上に小梁コンクリート２０が打設された際のフランジ部１４の座屈を、補強部１５によって抑制することができ、小梁１の耐力が向上する。

（実施の形態２）
次に、実施の形態２に係る小梁について説明する。本実施の形態２は、概略的に、貫通孔形成部に予め円筒型枠を設置しておき、コンクリート打設後に円筒型枠を取り除くことで、円筒型枠の設置個所に貫通孔を形成する施工方法に関する形態である。なお、完成後の本実施の形態２に係る小梁の構成は、実施の形態１に係る小梁の構成と略同一であり、実施の形態１の構成と略同一の構成についてはこの実施の形態１で用いたものと同一の符号及び／又は名称を必要に応じて付して、その説明を省略する。また、以下では本実施の形態２に係る小梁における、鋼製型枠の形成方法、及び小梁の施工方法について説明するが、実施の形態１と同様の手順については適宜説明を省略する。

（鋼製型枠の形成方法）
まず、本実施の形態２に係る鋼製型枠１０の形成方法の一例を説明する。まずは、工場にてＺ形鋼１１を製造する。この際に、Ｚ形鋼１１における貫通孔形成部に対応する位置には、予め円形孔５１を形成しておく。すなわち、本実施の形態２では、Ｚ形鋼１１の側板部１３における、図１（ａ）に示す貫通孔４０に対応する位置（図では計６か所）に、例えば切断機などの任意の工具を用いて円形孔５１を設ける。続いて、このように円形孔５１の空いたＺ形鋼１１を施工現場に運搬し、次に、施工現場に運搬された一対のＺ形鋼１１を互いにボルトで接合して鋼製型枠１０を形成する。なお、このような接合の具体的な方法については実施の形態１と同様であるため、詳細な説明を省略する。

（小梁の施工方法）
続いて、本実施の形態２に係る小梁５０の施工方法について説明する。図９は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面斜視図であって、図９（ａ）は、鋼製型枠設置ステップ、及び円筒型枠設置ステップ完了時、図９（ｂ）は、主筋配筋ステップ、デッキプレート設置ステップ、及び打設ステップ完了時、図９（ｃ）は、貫通ステップ完了時の小梁５０を示す。

まずは、図９（ａ）に示すように、鋼製型枠設置ステップ、及び円筒型枠設置ステップを行う。なお、鋼製型枠設置ステップは、実施の形態１と同様であるため、詳細な説明を省略する。

円筒型枠設置ステップは、鋼製型枠１０に形成された円形孔５１に、円筒型枠５２を挿入するステップである。なお、円筒型枠５２の軸方向長さ（＋Ｘ－Ｘ方向長さ）は鋼製型枠１０の溝部の幅（＋Ｘ－Ｘ方向長さ）よりも大きいため、図示のように円筒型枠５２の両端部は円形孔５１から外側に突出している。また、円筒型枠５２は中空又は中実のいずれでも構わず、素材はコンクリートの荷重に耐えうる限り任意であるが、以下では中実の木製の型枠である場合について説明する。そして、このように円筒型枠５２を設置した後に、円筒型枠５２の外周と円形孔５１の内周との間の隙間をパテ等のシーリング材（図示省略）で埋めて、コンクリートの漏れを抑止する。

続いて、図９（ｂ）に示すように、主筋配筋ステップ、デッキプレート設置ステップ、及び打設ステップを行う。なお、これらの主筋配筋ステップ、デッキプレート設置ステップ、及び打設ステップは、いずれも実施の形態１に係る各ステップと同様に実施できるため、詳細な説明を省略する。

続いて、図９（ｃ）に示すように、貫通ステップを行う。貫通ステップは、鋼製型枠設置ステップにおいて設置した鋼製型枠１０と、打設ステップにおいて打設したコンクリートとを貫通する貫通孔４０を形成するステップである。具体的には、この貫通ステップでは、打設ステップにおいて打設したコンクリートが所定の強度を実現した後に、上記の円筒型枠設置ステップにおいて設置した円筒型枠５２を小梁５０の外へ取り除くことで、円筒型枠５２が在った位置（貫通孔形成部）に貫通孔４０を形成する。なお、円筒型枠５２を中空の形状とした場合には、この鋼製型枠１０の中空部分にダクトを挿通可能であるため、円筒型枠５２を取り外さなくても構わない。また、ダクトの一部分を円筒型枠５２として利用してもよい。

最後に、図示は省略するが、貫通ステップにて形成した貫通孔４０にダクトを通す。このようにダクトを通す方法は公知であるため、詳細な説明を省略する。これにて、本実施の形態２に係る小梁５０の施工方法の説明を終了する。

（実施の形態２の効果）
このように、本実施の形態２の小梁５０によれば、円筒型枠５２を取り除くのみで貫通孔４０を形成することができ、施工現場で貫通孔４０を形成する作業を簡略化できる。

〔ＩＩＩ〕実施の形態に対する変形例
以上、本発明に係る実施の形態について説明したが、本発明の具体的な構成及び手段は、特許請求の範囲に記載した各発明の技術的思想の範囲内において、任意に改変及び改良することができる。以下、このような変形例について説明する。

（解決しようとする課題や発明の効果について）
まず、発明が解決しようとする課題や発明の効果は、上述の内容に限定されるものではなく、発明の実施環境や構成の細部に応じて異なる可能性があり、上述した課題の一部のみを解決したり、上述した効果の一部のみを奏することがある。

（各実施の形態の相互関係）
各実施の形態に示した特徴や、後述する各変形例に係る特徴は、相互に入れ替えたり、一方の特徴を他方に追加してもよい。例えば、実施の形態２に係る方法で（円筒型枠５２を予め貫通孔形成部に配置しておく方法で）小梁５０を形成した後に、この小梁５０における貫通孔４０が形成されていない位置に、実施の形態１に係る方法で（ドリル等で）貫通孔４０を形成してもよい。

（寸法や材料について）
発明の詳細な説明や図面で説明した小梁１、５０の各部の寸法、形状、材料、比率等は、あくまで例示であり、その他の任意の寸法、形状、材料、比率等とすることができる。例えば、図１（ｂ）に示すように、各実施の形態では、正面視における側板部１３と底板部１２の成す角度や、側板部１３とフランジ部１４の成す角度や、フランジ部１４と補強部１５の成す角度は、それぞれ直角であるが、これらが鈍角や鋭角でも構わない。

図１０は、Ｚ形鋼１１の運搬状態を示す図であり、図１０（ａ）は実施形態１のＺ形鋼１１の運搬状態における端面図、図１０（ｂ）は第１変形例に係るＺ形鋼１１’の運搬状態を示す端面図である。図１０（ａ）に示すように、実施形態１のＺ形鋼１１を複数重合させた状態において、Ｚ形鋼１１の一側方の複数の最外部を結ぶ直線の一つと、この直線に平行な直線であってＺ形鋼１１の他側方の最外部を通る直線との相互の間隔（以下、第１の重ね合わせ寸法）をＨとする。一方、図１０（ｂ）に示すように、第１変形例に係るＺ形鋼１１’として、側板部１３と底板部１２の成す角度と側板部１３とフランジ部１４の成す角度をそれぞれ鈍角としたＺ形鋼１１’を想定し、このＺ形鋼１１’を複数重合させた状態において、第１の重ね合わせ寸法Ｈに対応する間隔（以下、第２の重ね合わせ寸法）をＨ’とする。この第２の重ね合わせ寸法Ｈ’は、第１の重ね合わせ寸法Ｈより小さくなるため、図１０（ｂ）のようにＺ形鋼１１’を形成することで、運搬効率を向上させることが可能になる。

図１１は、第２変形例に係る鋼製型枠１０を示す図であり、図１１（ａ）は折り曲げ前の鋼製型枠１０の平面図、図１１（ｂ）は折り曲げ後の鋼製型枠１０の側面図である。図１１（ａ）に示すように、折り曲げ前の鋼製型枠１０を１枚の平坦な鋼板６０として形成してもよい。この鋼板６０には、側板部１３と底板部１２の境界線Ｌ１、側板部１３とフランジ部１４境界線Ｌ２、フランジ部１４と補強部１５境界線Ｌ３に、それぞれスリットが形成されており、このスリットにおいて鋼板６０の各部を公知の装置等を用いて折り曲げることで、図１１（ｂ）に示す鋼製型枠１０を形成することができる。この場合には、鋼製型枠１０を図１１（ａ）の平坦な鋼板６０として運搬等すればよいため、運搬状態における鋼製型枠１０の重ね合わせ寸法が小さくなり、運搬効率を向上させることが可能になる。

あるいは、鋼製型枠１０を長手方向の１か所以上において分割し、設置現場において接合してもよい。鋼製型枠１０の分割の箇所や位置は任意に決定することができる。例えば、運搬車両に積載可能な長さで、鋼製型枠１０を複数に分割してもよい。分割位置は、接合後の鋼製型枠１０に加わるモーメントの小さい箇所とすることが好ましい。分割された鋼製型枠１０の接合方法は任意であるが、例えば、分割された状態で相互に突き合せられた一対の鋼製型枠１０の同士を、これら一対の鋼製型枠１０の側板部１３の外側面に設けられた接続プレート（図示省略）を介して、接続してもよい。側板部１３に対する接続プレートの固定は、例えば、ドリルビスやボルトを用いることができる。また、接合後の鋼製型枠１０に小梁コンクリート２０を打設する際には、鋼製型枠１０の接合点において、鋼製型枠１０を仮設サポートで支持することが好ましい。このようにて分割構造とすることで、鋼製型枠１０の製造作業性及び運搬効率を向上させることや、大スパンの小梁１であっても標準的なスパンの小梁１を複数接合して構築することが可能になる。

（大梁との接合部について）
各実施の形態では、大梁２が鉄筋コンクリート梁である場合について説明したが、これに限らず、例えば鉄骨梁であっても構わない。図１２は、第３変形例に係る小梁１００と大梁１１０との接合部付近を示す図であって、図１２（ａ）は、右側面図、図１２（ｂ）は、図１２（ａ）のＢ－Ｂ矢視断面図である。この図１２に示すように、本第３変形例では、小梁１００の軸心方向（＋Ｙ－Ｙ方向）の端部は、鉄骨梁である大梁１１０に接合されている。ここで、大梁１１０の側面には、ＸＺ断面が略Ｕ字状のチリトリ部材１２０が例えば溶接により接合されており、このチリトリ部材１２０に小梁１００の鋼製型枠１０を収容することで、小梁１００と大梁１１０とを相互に接合可能である。

あるいは、大梁１１０における小梁１の飲み込み幅をさらに大きくしてもよい。図１３は、第４変形例に係る小梁１と大梁１１０との接合部付近を示す図であり、図１３（ａ）は右側面図、図１３（ｂ）は平面図である。この図１３に示すように、大梁１１０は、鉄筋コンクリートとして構成されており、大梁１１０の内部には、大梁１１０の長手方向に沿って配置された複数の主筋３０と、その長手方向に直交する方向に配置された肋筋３１であって複数の主筋３０を取り巻く肋筋３１が配置されている（図１３（ｂ）では、図示の便宜上、主筋３０のうち、Ｙ方向の最外方の主筋３０のみを図示する）。この大梁１１０の側部における小梁１に対応する箇所には、小梁１の先端を大梁１１０に飲み込ませるための切り欠き１１１が形成されている。一方、小梁１は、大梁１１０に直交するように配置されており、切り欠き１１１を介して、その一部が大梁１１０に接合されている。具体的には、小梁１の底板部１２、フランジ部１４、及び補強部１５は、その大梁１１０側の端面が、大梁の小梁１側の側面とほぼ面一となる位置に留まっているのに対して、小梁１の一対の側板部１３は、大梁の小梁１側の側面を超え、大梁１１０のかぶり厚以上の長さＬ１０だけ、大梁１の内部に収容されている。ここで、「かぶり厚」とは、大梁１１０の側面から肋筋３１に至るコンクリートの厚み部分であり、図１３の寸法Ｌ１１の厚みである。このように大梁１１０のかぶり厚Ｌ１１以上の長さＬ１０だけ、小梁１を大梁１１０に収容することにより、小梁１と大梁１１０の接合強度を一層向上させることが可能になる。

特に、図１３の例では、かんざし筋１７を大梁１１０に飲み込ませている。このかんざし筋１７は、Ｘ方向に沿って並設された複数の棒状の配筋であり、大梁１１０に飲み込ませた一対の側板部１３を相互に連結するように、これら一対の側板部１３に形成された配筋孔（後述する図１６の符号１３ａ参照）に相通され、これら一対の側板部１３に溶接等によって固定されている。また特に、かんざし筋１７を、肋筋３１よりも大梁１１０のＹ方向中央位置寄りに近い位置（－Ｙ方向側の位置）に配置することで、かんざし筋１７と一対の側板部１３で肋筋３１の少なくとも一部を囲繞している。この構造においては、かんざし筋１７の＋Ｙ方向への移動が肋筋３１によって規制されるので、かんざし筋１７の支圧（局所的な圧縮力）によって、小梁１と大梁１１０の接合強度を一層向上させることが可能になる。なお、図１３の例では、一対の側板部１３のうち、所要本数（図１３では３本）のかんざし筋１７を配置するために最低限必要な高さ部分のみを大梁１１０に収容するものとしており、このため、不要な高さ部分には切り欠き１８が形成され、切り欠かれている。なお、このような小梁１の大梁１１０への収容方法は任意であるが、例えば、大梁１１０の型枠に形成した切り欠き部１１１を介して、鋼製型枠１０の端部を大梁１１０の型枠に収容し、肋筋３１の少なくとも一部を囲繞するようにかんざし筋１７を配置して側板部１３に固定した状態で、大梁１１０の型枠と鋼製型枠１０にコンクリートを打設してもよい。

ただし、切り欠き１８を設けることなく、単に一対の側板部１３をそのままの高さで大梁１１０に収容するようにしてもよい。図１４は、第５変形例に係る小梁１と大梁１１０との接合部付近を示す右側面図である（なお、第５～第８の変形例に関し、説明なき箇所は第４の変形例と同様である）。この図１４に示すように、小梁１は、その一対の側板部１３がそのままの高さで大梁１１０に向けて延出しており、この一対側板部１３が、大梁１１０のかぶり厚以上の長さだけ、大梁１１０に収容されている。

あるいは、一対の側板部１３の一部と、支圧有効部分を大梁１１０に飲み込ませてもよい。図１５は、第６変形例に係る小梁１と大梁１１０との接合部付近を示す右側面図、図１６は、図１５の小梁１の鋼製型枠１０の端部の斜視図である。これら図１５、１６に示すように、小梁１は、その一対の側板部１３がそのままの高さで大梁１１０に向けて延出しており（あるいは、鋼製型枠１０のフランジ部１４及び補強部１５の一部と、底板部１２の一部が切り欠かれており）、一対の側板部１３が、大梁１１０のかぶり厚以上の長さＬ１０だけ、大梁１１０に収容されている。この構造において、大梁１１０に収容される小梁１の一部には、かんざし筋１７の支圧を受ける部分（支圧有効部分）を設ける必要がある。この支圧有効部分は、所望の支圧により異なり得るが、例えば、幅１００ｍｍ（＝切り欠くことなく残されたフランジ部１４の一部のＸ方向の幅Ｌ１２＝５０ｍｍと、切り欠くことなく残された底板部１２の一部のＸ方向の幅Ｌ１３＝５０ｍｍとの和）程度に設定される。この程度の幅の支圧有効部分であれば、肋筋３１と干渉する可能性が低いため、大梁１１０にスムーズに飲み込ませることが可能になる。

あるいは、大梁１１０の飲み込ませる部分を後付けしてもよい。図１７は、第７変形例に係る小梁１と大梁１１０との接合部付近を示す右側面図である。この図１７に示すように、小梁１の底板部１２、フランジ部１４、及び補強部１５に加えて、一対の側板部１３は、その大梁１１０側の端面が、大梁１１０の小梁１側の側面とほぼ面一となる位置に留まっている。ここで、一対の側板部１３の外側面には、接合プレート１９がドリルビスやボルトを含む任意の方法で固定されており、この接合プレート１９のみが、大梁１１０の小梁１側の側面を超え、大梁１１０のかぶり厚以上の長さＬ１１だけ、大梁１１０の内部に収容されている。このような構造では、複雑な形状の鋼製型枠１０に対して切り欠きを設ける等の加工を施す必要がなく、単に接合プレート１９を側板部１３に後付けすればよいので、施工が容易である。

また、大梁１１０の両側に配置した小梁１を相互に連結してもよい。図１８は、第８変形例に係る小梁１と大梁１１０との接合部付近を示す側面図、図１９は、図１８の平面図である。これら図１８、図１９に示すように、大梁１１０の両側には、大梁１１０の長手方向に直交する方向に沿って配置された一対の小梁１が設けられており、これら一対の小梁１は、相互に対応する同一直線上の位置に配置され、大梁１１０に突き合わされている。そして、これら一対の小梁１は、そのフランジ１４に上方から固定されたかんざし筋１７’を介して相互に接続されている。この構造によれば、小梁１に対して大梁１１０から離れる方向への引張力が加わった場合でも、かんざし筋１７’によりこの引張力に対抗することが可能になる。

また、各実施の形態では、小梁コンクリート２０と大梁コンクリートとを同時に打設したが、これに限らず、一つずつ打設しても構わない。例えば大梁コンクリートを先に打設する場合には、固化した大梁コンクリートの側面を、小梁１、５０の軸断面形状と略一致する形状（ハット形状）に斫って、この斫った部分に小梁１、５０の鋼製型枠１０の端部を設置し、次に小梁コンクリート２０を打設してもよい。

（フランジ部について）
各実施の形態ではフランジ部１４を設けたが、このフランジ部１４を省略し、鋼製型枠１０を軸断面形状が略Ｕ字状の部材として構成しても構わない。また、フランジ部１４は側板部１３の上端に設けたが、これに限らず、上端以外の位置（例えば、上端よりも所定距離（例えば数センチ）下方の位置）に設けても構わない。

（補強部について）
各実施の形態ではフランジ部１４の外端に補強部１５を設けたが、フランジ部１４がコンクリートの荷重に耐え得る場合には、当該補強部１５を省略してもよい。また、当該補強部１５に加えて、または代えて、さらにフランジ部１４を補強するための補強手段を設けても構わない。例えば、フランジ部１４の上面や下面に補強用の鋼板を貼り付けて補強しても構わない。このような鋼板は、フランジ部１４の前後方向に通しで貼り付けてもよいし、あるいは、特に耐力を要する部分（例えば、フランジ部１４の前後方向における中央付近）にのみ重点的に貼り付けても構わない。

あるいは、補強部１５の形状を変更してもよい。図２０は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、第９変形例に係る小梁２００の鋼製型枠２１０の断面図である。この図２０に示すように、鋼製型枠２１０には第２の補強部２１６が設けられている。この第２の補強部２１６は、補強部２１５の下端から側板部２１３に向けて延出する鋼板である。このように第２の補強部２１６を設けることにより、スラブコンクリート４を打設してフランジ部２１４がスラブの荷重を受けた場合の、フランジ部１４の外端の局部座屈を一層効果的に抑止できる。また、第２の補強部２１６により強度の低い部分のみを局部的に補強することで、鋼製型枠２１０の全体的な薄肉化が可能となる。

また、この第２の補強部２１６は、他の態様で設けることもできる。図２１は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、第１０変形例に係る小梁２００の鋼製型枠２１０の断面図である。この図２１の例において、第２の補強部２１６は、フランジ部２１４の外端を側板部２１３に向けて折り返すことにより形成されており、補強部２１５は省略されている。

（Ｚ形鋼について）
各実施の形態では、一対のＺ形鋼１１を相互に重ね合わせてボルトにより接合したが、接合の具体的な方法はこれに限らない。図２２は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、図２２（ａ）は、第１１変形例に係る小梁２００の鋼製型枠２１０の断面図、図２２（ｂ）は、第１２変形例に係る小梁３００の鋼製型枠３１０の断面図である。すなわち、図２２（ａ）に示すように、一対のＺ形鋼２２０の底板部２２１の互いに突き合わされた面を接合面２２２とし、この面同士を溶接接合してもよい。または、図２２（ｂ）に示すように、一対のＺ形鋼３２０の底板部３２１の端部を上方に向けて折り返し、この折り返し部分３２２の内側側面を接合面３２３として合わせた状態で、カシメ金具３２４を用いて折り返し部分を接合してもよい。あるいは、一対のＺ形鋼３２０の底板部３２１の端部同士に下方又は上方からドリルビスやネジを打ち込むことにより、これら端部同士を接合してもよい。この場合、ドリルビスやネジを一対のＺ形鋼２２０の内部空間に例えば数ｃｍ程度突出させることで、この内部空間に打設した小梁コンクリート２０とＺ形鋼２２０との接合強度を一層高めてもよい。

（開き止め部材について）
各実施の形態では、鋼製型枠１０の形成時（一対のＺ形鋼１１を相互に接合するとき）に、一対のＺ形鋼１１の相対位置を固定するために端太角やコ字状のベニヤ板のような仮設部材（コンクリート打設前に取り外す部材）を設ける点について説明したが、当該仮設部材に代えて、または当該仮設部材に加えて、一対のＺ形鋼１１の相対位置を固定するための本設部材（コンクリート打設前に取り外さず、埋め殺す部材。以下、開き止め部材）を設けても構わない。図２３は、図１（ａ）のＡ－Ａ矢視断面に対応する断面図であって、図２３（ａ）は、第１３変形例に係る小梁４００の鋼製型枠４１０、図２３（ｂ）は、第１４変形例に係る小梁５００の鋼製型枠５１０である。すなわち、図２３（ａ）に示すように一対のＺ形鋼４２０のフランジ部４２１同士を接続するような開き止め部材４２２を設けてもよいし、図２３（ｂ）に示すように、一対のＺ形鋼５２０の側板部５２１同士を接続するような開き止め部材５２２を設けてもよい。これらのような開き止め部材４２２、５２２を設けて一対のＺ形鋼４２０、５２０の相対位置を固定することで、小梁コンクリート２０を打設した際に、小梁コンクリート２０の重みによって一対のＺ形鋼４２０、５２０が相互に外向きに開いてしまうことを防止できる。

特に、図２３（ｂ）に示す開き止め部材５２２は、一対の側板部の上端位置から、当該上端位置よりも一対の側板部の高さの１／３だけ下方の位置、までの範囲内（図２３（ｂ）の寸法Ｌ１２の範囲内）に設けることが好ましい。一対のＺ形鋼４２０、５２０が相互に外向きに開こうとする場合には、底板部１２と側板部１３の境界を支点として側板部１３が外側に回動しようとするため、側板部１３の上端に近づく程、一対の側板部１３の相互間の距離が開く傾向になる。しかしながら、上記の範囲内に開き止め部材５２２を設けることにより、一対の側板部１３の上端に比較的近い位置でこれら一対の側板部１３の相対位置を固定できるので、この範囲よりも下方の位置に開き止め部材５２２を設けた場合に比べて、一対の側板部１３が相互に外向きに開いてしまうことを一層効果的に防止できる。

（主筋配筋ステップについて）
各実施の形態では、鋼製型枠設置ステップの後に主筋配筋ステップを行ったが、これに限らず、主筋配筋ステップの後に鋼製型枠設置ステップを行ってもよい。この際には、まずは主筋配筋ステップにおいて主筋３０を配置し、この主筋３０を下方から覆うように一対のＺ形鋼１１を配置し、一対のＺ形鋼１１の底板部１２同士を重ね合わせた状態で、底板部１２の下方からボルトを挿通することにより一対のＺ形鋼１１を相互に接合してもよい。

（付記）
付記１の鉄骨コンクリート梁は、底板部と、前記底板部の両端から上方向に延出する一対の側板部と、を有する鋼製型枠と、前記鋼製型枠の前記底板部と一対の前記側板部によって構成された溝部に打設されたコンクリートと、を備える。

付記２の鉄骨コンクリート梁は、付記１に記載の鉄骨コンクリート梁において、前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力が、下記の数式（１）により算定されている、請求項１に記載の鉄骨コンクリート梁。
（数式１） Ｆ_ａ＝Ｆ_ＲＣ＋β・Ｆ_Ｓ
ただし、
Ｆ_ａ：前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力
Ｆ_ＲＣ：前記コンクリートの許容曲げモーメント又は許容せん断力
β：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力の負担係数であって０．５以下の負担係数
Ｆ_Ｓ：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力
である。

付記３の鉄骨コンクリート梁は、付記１又は２に記載の鉄骨コンクリート梁において、前記鉄骨コンクリート梁は、その一部が大梁に接合されるものであり、前記鋼製型枠は、前記鋼製型枠の長手方向における前記大梁側の端部であって、前記大梁の側面に形成された切り欠きを介して前記大梁に収容される、前記大梁のかぶり厚以上の長さの端部を備える。

付記４の鉄骨コンクリート梁は、付記１から３のいずれか一項に記載の鉄骨コンクリート梁において、前記側板部及び前記コンクリートは、前記側板部と前記コンクリートとを貫通する貫通孔を形成可能な貫通孔形成部を有する。

付記５の鉄骨コンクリート梁は、付記１から４のいずれか一項に記載の鉄骨コンクリート梁において、前記一対の側板部を相互に固定するための開き止め部材を、前記一対の側板部の上端位置から、当該上端位置よりも前記一対の側板部の高さの１／３だけ下方の位置、までの範囲内に設けた。

付記６の鉄骨コンクリート梁は、付記１から５のいずれか一項に記載の鉄骨コンクリート梁において、前記鋼製型枠は、前記側板部の上端から外方向に延出するフランジ部を備える。

付記７の鉄骨コンクリート梁は、付記６に記載の鉄骨コンクリート梁において、前記鋼製型枠は、前記フランジ部の外端から下方向又は上方向に延出する補強部を備える。

付記８の鉄骨コンクリート梁の施工方法は、底板部と、前記底板部の両端から上方向に延出する一対の側板部と、を有する鋼製型枠を設置する鋼製型枠設置ステップと、前記鋼製型枠設置ステップにおいて設置した前記鋼製型枠の前記底板部と一対の前記側板部によって構成された溝部にコンクリートを打設する打設ステップと、を含む。

付記９の鉄骨コンクリート梁の施工方法は、付記８に記載の鉄骨コンクリート梁の施工方法において、前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力が、下記の数式（１）により算定されている、請求項８に記載の鉄骨コンクリート梁の施工方法。
（数式１） Ｆ_ａ＝Ｆ_ＲＣ＋β・Ｆ_Ｓ
ただし、
Ｆ_ａ：前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力
Ｆ_ＲＣ：前記コンクリートの許容曲げモーメント又は許容せん断力
β：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力の負担係数であって０．５以下の負担係数
Ｆ_Ｓ：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力
である。
（付記の効果）

付記１に記載の鉄骨コンクリート梁、及び付記８に記載の鉄骨コンクリート梁の施工方法によれば、コンクリートの外郭が鋼製型枠によって覆われているため、梁の側面に貫通孔を形成した際の耐力の低下を抑制することができ、貫通孔を形成するために補強部材を別途取り付ける手間やコストを削減できる。

付記２に記載の鉄骨コンクリート梁、及び付記９に記載の鉄骨コンクリート梁の施工方法によれば、鋼製型枠とコンクリートのそれぞれの負担割合を考慮した複合的な許容曲げモーメントや許容せん断力を計算することが可能になり、鉄骨コンクリート梁の設計を最適化することが可能になる。

付記３に記載の鉄骨コンクリート梁によれば、鋼製型枠の端部であって大梁のかぶり厚以上の長さの端部を大梁に収容することで、小梁１と大梁の接合強度を一層向上させることが可能になる。

付記４に記載の鉄骨コンクリート梁によれば、貫通孔形成部において貫通孔を形成できるので、貫通孔に配管や配線を相通させること等が可能になり、鉄骨コンクリート梁の利便性を高めることができる。特に、鉄骨コンクリート梁のコンクリートの外郭が鋼製型枠によって覆われているため、貫通孔を形成可能な部分が、従来技術のように補強部材を取付けた部分に限定されず、貫通孔の大きさや配置の自由度を高めることができる。

付記５に記載の鉄骨コンクリート梁によれば、一対の側板の上端に比較的近い位置でこれら一対の側板の相対位置を固定できるので、この範囲よりも下方の位置に開き止め部材を設けた場合に比べて、一対の側板が相互に外向きに開いてしまうことを一層効果的に防止できる。

付記６に記載の鉄骨コンクリート梁によれば、フランジ部を備えるので、鉄骨コンクリート梁で支持するスラブの荷重をフランジ部で受けてスムーズに鉄骨コンクリート梁へと流すことができ、鉄骨コンクリート梁の耐力が向上する。

付記７に記載の鉄骨コンクリート梁によれば、フランジ部の外端に補強部を備えるので、鋼製型枠の溝部やフランジ部の上にコンクリートが打設された際のフランジ部の座屈を、補強部によって抑制することができ、鉄骨コンクリート梁の耐力が向上する。

１ 小梁
２ 大梁
２ａ 木製型枠
２ｂ 小梁収容部
２ｃ フランジ収容部
２ｄ 封止材
３ デッキプレート
４ スラブコンクリート
１０ 鋼製型枠
１１、１１’ Ｚ形鋼
１２ 底板部
１３ 側板部
１３ａ 配筋孔
１４ フランジ部
１５ 補強部
１６ 接合面
１７、１７’ かんざし筋
１８ 切り欠き
１９ 接合プレート
２０ 小梁コンクリート
３０ 主筋
３１ 肋筋
４０ 貫通孔
５０ 小梁
５１ 円形孔
５２ 円筒型枠
６０ 鋼板
１００ 小梁
１１０ 大梁
１１１ 切り欠き
１２０ チリトリ部材
２００ 小梁
２１０ 鋼製型枠
２１３ 側板部
２１４ フランジ部
２１５ 補強部
２１６ 第２の補強部
２２０ Ｚ形鋼
２２１ 底板部
２２２ 接合面
３００ 小梁
３１０ 鋼製型枠
３２０ Ｚ形鋼
３２１ 底板部
３２２ 折り返し部分
３２３ 接合面
３２４ カシメ金具
４００ 小梁
４１０ 鋼製型枠
４２０ Ｚ形鋼
４２１ フランジ部
４２２ 開き止め部材
５００ 小梁
５１０ 鋼製型枠
５２０ Ｚ形鋼
５２１ 側板部
５２２ 開き止め部材

Claims (2)

1. 底板部と、前記底板部の両端から上方向に延出する一対の側板部と、を有する鋼製型枠を設置する鋼製型枠設置ステップと、
   前記鋼製型枠設置ステップにおいて設置した前記鋼製型枠の前記底板部と一対の前記側板部によって構成された溝部にコンクリートを打設する打設ステップと、を含み、
   前記鋼製型枠設置ステップにおいて、
   前記鋼製型枠に、
   前記側板部の上端から外方向に延出するフランジ部と、
   前記フランジ部の外端から下方向又は上方向に延出する補強部と、を設け、
   大梁に、前記底板部及び前記一対の側板部に対応する形状の切り欠きである小梁収容部と、前記フランジ部に対応する形状の切り欠きであるフランジ収容部と、を設け、
   前記小梁収容部に前記底板部の前記大梁側の端部及び前記一対の側板部の前記大梁側の端部を収めると共に、前記フランジ収容部に前記フランジ部の前記大梁側の端部を収めることにより、前記鋼製型枠を前記大梁に接合する、
   鉄骨コンクリート梁の施工方法。
2. 底板部と、前記底板部の両端から上方向に延出する一対の側板部と、を有する鋼製型枠と、
   前記鋼製型枠の前記底板部と一対の前記側板部によって構成された溝部に打設されたコンクリートと、を備える鉄骨コンクリート梁を設計するための方法であって、
   前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力を、下記の数式（１）により算定する、鉄骨コンクリート梁の設計方法。
   （数式１） Ｆ _ａ ＝Ｆ _ＲＣ ＋β・Ｆ _Ｓ
   ただし、
   Ｆ _ａ ：前記鉄骨コンクリート梁の許容曲げモーメント又は許容せん断力
   Ｆ _ＲＣ ：前記コンクリートの許容曲げモーメント又は許容せん断力
   β：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力の負担係数であって０．５以下の負担係数
   Ｆ _Ｓ ：前記鋼製型枠の許容曲げモーメント又は許容せん断力
   である。

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