JP7183123B2 - マフラー装置及びマフラー装置を備えた作業機 - Google Patents

Description

本発明は、排気される排気ガスの温度を効率的に下げることができるマフラー装置及びマフラー装置を備えた作業機に関する。

従来、特許文献１には、マフラー本体から排出された排気（排ガス）を、機体外部に放出するテールパイプを、キャビンの側方に立設状に備えた作業車両が開示されている。特許文献１のテールパイプは、排気が流通する垂直部２ａと、垂直部２ａ内の排気熱を外部に放出されないように遮断する断熱管２１と、形成された複数の長孔２２ｃから断熱管２１との間に冷却風を流入させることで断熱管２１の冷却を促進する冷却管２２と、の三層構造を有している。

特開平１１－７８５４７号公報

上述した特許文献１のテールパイプのように、エンジン（原動機）で発生した高温の排気に、直接外気を混合させて冷却効率を高める場合、テールパイプ（マフラーパイプ）の長さを長くして、排気に外気を確実に混合して冷却するのが望ましい。ところが、実際の作業車両では設計制約上の問題などからマフラーパイプの長さを長くすることが困難な場合がある。つまり、作業機ではマフラーパイプの長さを長くすることなく排気を効率的に冷却する手段を講じることが必要となる。

また、作業機ではマフラーパイプをストレートにするのではなく折れ曲がった状態に設計する場合もある。ところが、マフラーパイプが曲がった場所では、排気の流れに偏流が発生し、排気と外気との混合が阻害されて、排気を効率的に冷却することが困難となる。
本発明は、上述した問題点に鑑みて為されたものであり、排気を効率的に冷却することが可能となるマフラー装置及びマフラー装置を備えた作業機を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る作業機のマフラー装置は、車体に設けられた原動機に接続されて排気ガスが通過する排気管と、前記排気管を通過した前記排ガスが入る入口と前記排ガスを外部に排出する出口とが形成された本体であって、前記入口と前記出口とが互いに異なる方向に向くように湾曲した本体と、前記本体内に外気を導入する外気導入部と、前記本体内において少なくとも前記湾曲した部分に設けられ、前記入口から導入された排気ガスを前記出口に至るまでに分流し、且つ前記外気導入部から導入された外気に混合させる分流板と、を備えており、前記分流板の中途側は、側方から見た場合に前記本体の外側の内周面からも、内側の内周面からも等間隔を維持するような曲率で円弧状に曲がっている。
また、前記分流板は、前記湾曲した部分の湾曲外側の内周面から分流板までの距離をＬ１、前記湾曲した部分の湾曲内側の内周面から分流板２５までの距離をＬ２とした場合に、Ｌ１＝Ｌ２という関係が、前記湾曲した部分の全長に亘って維持されるような形状に形成されている。
また、前記本体は、円弧状に曲げられた前記湾曲した部分である湾曲部と、前記湾曲部の後端から延びる直管である導出部とを有し、前記分流板の後端は、前記本体の後端よりも前方であって、前記湾曲部と前記導出部との境界と同じ位置に配置されている。

また、前記分流板は、前記湾曲した部分に沿って前記入口側から出口側に向けて延設されている。
また、前記本体の外側に配置され且つ前記本体を外側から囲む外管を備えている。
また、前記外気導入部は、前記本体の入口側及び出口側のいずれかにおいて、当該本体と前記外管との間に形成された外気通気路である。

また、前記外気導入部は、前記本体の外周面を貫通する貫通穴である。
本発明の一態様に係る作業機は、上述した作業機のマフラー装置を備えている。

上記の構成によれば、マフラーパイプの長さを長くすることなく、またマフラーパイプが曲がった場所でも、排気に外気を確実に混合して、排気を効率的に冷却することが可能となる。

第１実施形態のマフラー装置が備えられた作業機の側面図である。 第１実施形態のマフラー装置が備えられた作業機の平面図である。 第１実施形態のマフラー装置の断面図である。 第１実施形態のマフラー装置の正面図である。 第２実施形態のマフラー装置の斜視図である。 第２実施形態のマフラー装置の断面図である。 従来のマフラー装置の断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を適宜参照しつつ説明する。
「第１実施形態」
図１は、第１実施形態に係る作業機１の全体構成を示す概略側面図である。図２は、作業機１の概略平面図である。第１実施形態では、作業機１としてトラクタが例示されている。

本実施形態においては、図１、図２の矢印Ａ１方向（トラクタ１の前進方向）を前方、図１、図２の矢印Ａ２方向（トラクタ１の後進方向）を後方、図１、図２の矢印Ａ３方向を前後方向として説明する。したがって、図１の手前側が左方（図２の矢印Ｂ１方向）であり、図１の奥側が右方（図２の矢印Ｂ２方向）である。また、前後方向Ａ３に直交する水平方向をトラクタ１（作業車両）の幅方向である車幅方向（図２の矢印Ｂ３方向）として説明する。トラクタ１における車幅方向Ｂ３の中央部から右部、或いは、左部へ向かう方向を車幅方向外方として説明する。言い換えれば、車幅方向外方とは、車幅方向Ｂ３であってトラクタ１の幅方向の中心から離れる方向のことである。車幅方向外方とは反対の方向を車幅方向内方として説明する。言い換えれば、車幅方向内方とは、車幅方向Ｂ３であってトラクタ１の幅方向の中心に近づく方向である。

図１、図２に示すように、トラクタ１は、車体５を有し、車体５は、原動機６と、伝動ケース７とを有する。原動機６は、ディーゼルエンジンである。原動機６は、ガソリンエンジンや電動モータであってもよいし、エンジン及び電動モータを有するハイブリッド型であってもよい。原動機６は、トラクタ１の前部に位置し、ボンネット８によって覆われている。

伝動ケース７は、例えば、フライホイールを収容するフライホイールハウジングと、フライホイールを介して伝達される原動機６の動力を断続可能に伝達するクラッチを収容するクラッチハウジングと、クラッチを介して伝達される動力を変速する変速装置を収容するミッションケース等とを直結して構成される。
図１、図２に示すように、車体５は、例えば、複数の車輪２，３を含む車輪型の走行装置４によって走行可能に支持されている。複数の車輪２，３は、車体５の前部の左側及び右側に設けた前輪２（２Ｌ，２Ｒ）と、車体５の後部の左側及び右側に設けた後輪３（３Ｌ，３Ｒ）とを含む。

図１に示すように、トラクタ１は、車体５の後部に搭載されたキャビン９を有する。キャビン９の室内の後部には、オペレータが着座する運転席１０が設けられている。運転席１０の前方には、前輪２（２Ｌ，２Ｒ）を操向操作するハンドル（ステアリングホイール）１１が設けられている。キャビン９の前面には、フロントガラス１２が設けられている。キャビン９の後部には、リヤガラスが設けられている。キャビン９の側面（左側面及び右側面）には、オペレータが乗り降りする乗降口１３及び該乗降口１３を開閉する乗降ドア１４が設けられている。乗降ドア１４の後方には、リヤサイドガラス１５が設けられている。また、キャビン９は、上部に、天井部を形成するルーフ１６を有する。キャビン９の下方には、オペレータがキャビン９に乗り降りする際に足をかける乗降ステップ１７が配置されている。乗降ステップ１７は、左及び右の各乗降ドア１４の下方に設けられている。

ところで、上述した原動機６の側方には、車体５に設けられた原動機６に接続され、原動機６で発生した排気ガスを通過させる排気管１８が設けられている。排気管１８は、高温の排気ガスに耐えられるように金属などで管状に形成されている。本実施形態の作業機１の場合、排気管１８は、正面から見た場合に略Ｌ字状に折り曲げられた外観を有してお
り、原動機６の右方に張り出すように配備されている。

具体的には、排気管１８は、原動機６から水平方向に沿って右方に伸びる水平管１８ａと、右側の前輪２Ｒの後方で上下方向に沿うように略垂直に立ち上がる垂直管１８ｂと、を組み合わせて構成されている。排気管１８の水平管１８ａは、原動機６の右側面から前輪２Ｒの後方に向かって右方に向かって水平に伸びており、前輪２Ｒの後方で垂直管１８ｂに接続されている。排気管１８の垂直管１８ｂは、前輪２Ｒの後方から上方に向かって略鉛直方向に伸びており、上端はキャビン９のルーフ１６のやや上方に位置している。このルーフ１６のやや上方に位置する垂直管１８ｂの上端には、マフラー装置２０が設けられている。

図３は図１のＣに示したマフラー装置２０を拡大して示した断面図であり、図４は図１のＣに示したマフラー装置２０を後方からみた背面図である。
図３及び図４に示すように、マフラー装置２０は、排気管１８（垂直管１８ｂ）の上端に設けられて、排気管１８を流通してきた高温の排ガスを冷却した上で機外に排気する機能を有している。マフラー装置２０は、排気管１８を流通してきた高温の排ガスを十分に冷却し、作物や使用者に悪影響を及ぼす心配がない状態にした上で排気する機能を備えている。

また、マフラー装置２０は、上下方向に沿って略鉛直に設けられた排気管１８に対して、排ガスの流れる向きを鉛直から水平方向に傾いた方向に変えることができるように、後方に傾いた構造（後方に向かって湾曲または屈曲した構造）となっている。このような後方に傾いた構造をマフラー装置２０に採用すれば、排気管１８の内部に雨水やゴミなどが混入し難くなる。

具体的には、第１実施形態のマフラー装置２０は、外気を導入して排気に混合できるように、排気管１８を通過した排ガスが入る入口２１ａと排ガスを外部に排出する出口２１ｂとが形成された本体２１と、本体２１内に外気を導入する外気導入部２２と、を備えている。また、マフラー装置２０の本体２１は、排ガスが入る入口２１ａと排ガスを外部に排出する出口２１ｂとが互いに異なる方向に向くように湾曲した構造に形成されている。

次に、第１実施形態のマフラー装置２０を構成する本体２１と外気導入部２２についてくわしく説明する。
上述したマフラー装置２０の本体２１は、排気管１８の上側に配備されて、排気管１８を通じて導入された排ガスと、外気導入部２２から導入された外気とを混合している。具体的には、上述した排気管１８の上端は、下端側に比べて口径が小さく（図例では６０％程度の口径に）絞られており、内部を流通してきた排ガスを勢いよく上方に排気できるようになっている。また、本体２１は、側方から見た場合に円弧状に湾曲した外観に曲げられた円管であり、下方から後方に向かって円弧状に曲がった軌跡を有している。本体２１における下方に向く開口は、排ガスを本体２１内に導入する入口２１ａとされている。また、本体２１における後方に向く開口は、排ガスが出る出口２１ｂとされている。

具体的には、上述した本体２１の入口２１ａは、排気管１８の上端と同じ高さか、やや上方または下方に位置しており、排気管１８の上端から排気された排ガスを漏らすことなく本体２１内に導入できるようになっている。本実施形態の場合、本体２１の入口２１ａは排気管１８の上端の数ｍｍ上方に設けられているが、本体２１の入口２１ａは排気管１８の上端と同じ高さでもよいし、排気管１８の上端の数ｍｍ下方に設けられていても良い。本体２１の入口２１ａと、排気管１８の上端との差は、最大でも１０ｍｍを超えない距離であれば、排ガスを確実に本体２１の内部に導くことができる。

また、本体２１の出口２１ｂは、入口２１ａの後方上側に位置しており、排気管１８内を上方に向かって移動してきた排ガスを後方上側に向かって排出できるようになっている。なお、本実施形態のマフラー装置２０の本体２１は、後方に向かって水平に排ガスを排出するのではなく、水平面に対して２０度の角度で後方上側に向かって傾斜した向きに排ガスを排出する構造となっている。

具体的には、本体２１は、上述した入口２１ａと、入口２１ａの上側に隣接して配備される導入部２１ｃと、導入部２１ｃの上側に隣接して配備される湾曲部２１ｄと、湾曲部
２１ｄの後側に隣接して配備される導出部２１ｅと、導出部２１ｅの後端に形成される出口２１ｂと、を備えている。
本体２１の導入部２１ｃは、入口２１ａの上側に配備される直管であり、上下方向に軸心を向けた円筒状に形成されている。

本体２１の湾曲部２１ｄは、図３の点Ｃを中心に中心角θで後方上側に向かって円弧状に湾曲した円管である。なお、本実施形態の中心角θは７０度とされており、湾曲部２１ｄは、水平方向に対して７０度の範囲まで湾曲した後、導出部２１ｅに接続されている。
なお、湾曲部２１ｄの中心角θは、作業機の用途に応じて４５度～９０度の範囲で選択することができる。

本体２１の導出部２１ｅは、湾曲部２１ｄの後端から後方上側に向かって伸びる直管であり、水平方向に対して後方に２０度の仰角で傾斜している。
つまり、本体２１は、円弧状に曲げられた円管である湾曲部２１ｄと、直管である導入部２１ｄ、導出部２１ｅと、を組み合わせた複合管として形成されている。
上述した本体２１の外側には、本体２１を外側から囲む外管２３が配置されている。この外管２３は、本体２１の外径よりも太径な内径を有する直管を、側方視で「くの字状」に折れ曲がるように組み合わせた形状に形成されている。具体的には、外管２３は、上下方向に軸心を向けた円筒状の直管である第１外管２３ｃと、第１外管２３ｃの上端から後方上側に向かって傾斜している直管である第２外管２３ｄと、を組み合わせたような形状に形成されている。つまり、本実施形態の外管２３は、２本の直管である第１外管２３ｃと第２外管２３ｄとを組み合わせたものであり、長手方向の中途側で折り曲げられたくの字状の配管となっている。そして、上述した外管２３にも、本体２１と同様に、第１外管２３ｃの下端に下方に向かって開口する入口２３ａと、第２外管２３ｄの後端に後方上側に向かって開口する出口２３ｂと、を有している。

外管２３の入口２３ａは、本体２１の入口２１ａよりもやや下方に配備されている。つまり、外管２３の入口２３ａは排気管１８の上端よりも下側に位置しており、入口２３ａでは排気管１８と外管２３とは径方向に管が重なり合った二重管構造となっている。この排気管１８と外管２３との隙間が後述する第１実施形態の外気導入部２２となっている。
外管２３の出口２３ｂは、入口２３ａに対して後方上側であって、本体２１の出口２１ｂのやや後方に位置している。また、入口２３ａから出口２３ｂに向かう中途側の外管２３は、本体２１の外周面から径外側に向かって十分に距離をあけて取り付けられている。つまり、外管２３は、入口２１ａから出口２１ｂまでの本体２１を全長に亘って外側から覆うことができる構造となっている。

なお、上述した外管２３の下側には、排気管１８を外側から覆う外側排気管２４が設けられている。この外側排気管２４は、外管２３よりもやや小径で、短尺な円管となっており、上方と下方とに開口している。つまり、外側排気管２４の下側の開口から導入された外気が、排気管１８と外側排気管２４との間を通って上方に移動し、外側排気管２４の上側の開口から上方に排気される。上方に排気された排気ガスは、本体２１と外管２３との間に形成された上述した外気導入部２２から本体２１の内部に導入される。

第１実施形態の外気導入部２２は、排気管１８と外側排気管２４との間に形成されている。つまり、本実施形態では、排気管１８の外径に対して、外側排気管２４は２倍程度の内径を有しており、排気管１８と外側排気管２４との間には排ガスを流通可能な空隙が形成されている。そこで、排気管１８と外側排気管２４との間の空隙を、本実施形態では外気導入部２２としている。

ところで、本実施形態のトラクタ１（作業機）は、本体２１内において少なくとも湾曲した部分に設けられ、入口２１ａから導入された排気ガスを出口２１ｂに至るまでに分流する分流板２５を有している。
図３に示すように、上述した分流板２５は、本体２１内を前側の第１流路２６と後側の第２流路２７とに分けるものである。この分流板２５は、本体２１の湾曲状態に対応して湾曲しており、排ガスを第１流路２６と第２流路２７とに分けて湾曲させた後、湾曲が終わった部分で再び合流させる構造となっている。

具体的には、分流板２５は、下方から後方上側に向かって円弧状に湾曲した帯板部材として形成されている。分流板２５の下端は、本体２１の入口２１ａのやや上方、より正確には導入部２１ｃと湾曲部２１ｄとの境界と同じ高さに位置している。つまり、分流板２５は、排気管１８から導入部２１ｃに流れ込んできた排ガスを、導入部２１ｃから湾曲部２１ｄに入る箇所で、分流板２５の前側に設けられた第１流路２６と、分流板２５の後側に設けられた第２流路２７とに分流している。

分流板２５の中途側は、側方から見た場合に本体２１の外側の内周面からも、内側の内周面からも等間隔を維持するような曲率で円弧状に曲がっている。つまり、湾曲部２１ｄの湾曲外側の内周面から分流板２５までの距離をＬ１、湾曲部２１ｄの湾曲内側の内周面から分流板２５までの距離をＬ２とした場合に、Ｌ１＝Ｌ２という関係が湾曲部２１ｄの全長に亘って維持されるような形状に、上述した分流板２５は形成されている。このように分流板２５をＬ１＝Ｌ２の関係が成立する位置に（言い換えれば、本体２１の厚み方向の中間に）配置すれば、第１流路２６の流路面積と第２流路２７の流路面積とが等しくなり、第１流路２６を流れる排ガスの圧力と第２流路２７を流れる排ガスの圧力とが等しくなって、第１流路２６と第２流路２７との間で排ガスの流れが偏ることを防止する（偏流を防止する）ことが可能となる。

なお、分流板２５の後端（上端）は、本体２１の後端よりも前方、より正確には湾曲部２１ｄと導出部２１ｅとの境界と同じ位置に配備されている。つまり、本体２１の導出部２１ｅには分流板２５は配備されていないので、分流板２５で分流された排ガス同士が導出部２１ｅで再度混合させることができる。つまり、本体２１の導出部２１ｅは、分流された排ガス同士を湾曲が終わった位置、言い換えれば遠心力による偏流が生じない位置で再合流させるスペースということもできる。

次に、上述した分流板２５をマフラー装置２０に設けた場合の効果について説明する。
まず、図７に示すように、分流板２５を具備しない従来のマフラー装置１２０を考える。従来のマフラー装置１２０の本体１２１には、本実施形態のような分流板２５が設けられておらず、排気管１１８から排気された排ガスは入口１２１ａから導入されて、出口１２１ｂから排気される。このとき、後方に向かって湾曲した本体１２１を通過する際に、排ガスに遠心力が作用し、湾曲した部分で排ガスは外周側に偏流する。そうすると、本体１２１内での排ガスの圧力（内圧）が上がり、外気が外気導入部１２２から導入されにくくなる。また、外周側に偏流した排ガスは外気と混合されにくくなるので、排ガスの平均温度は低下しても、排ガスの最高温度は高いものとなる。つまり、外気との混合が不十分のまま排ガスの一部が高い温度で排気されてしまう。

図３及び図４に示すように、上述した従来例に対して、第１実施形態のマフラー装置２０では、上述した分流板２５が本体２の内部に配備されているので、排気管１８から排気された排ガスを前後２系統の流路に分流することが可能となる。つまり、分流された第１流路２６及び第２流路２７の排ガスにも遠心力は作用するが、その影響は上述した従来例ほど大きくない。そのため、第１流路２６及び第２流路２７内での排ガスの圧力（内圧）はあまり高くならず、内圧が低い分だけ外気が外気導入部１２２から本体２１内に導入されやすくなり、本体２１内に供給される外気の導入量が多くなる。また、第１流路２６や第２流路２７での偏流はそれ程強いものではないので、第１流路２６や第２流路２７の中で排ガスを外気と混合することが容易となる。その結果、第１実施形態のマフラー装置２０では、排気に外気を確実に混合することが可能となり、排気を効率的に冷却でき、排ガスの一部が高い温度で排気されてしまうことがなくなる。言い換えれば、第１実施形態のマフラー装置２０では、排気される排ガスの平均温度も最高温度も従来のものより低くなる（出願人は従来のものより４８℃排気温度が低下することをシミュレーションで確認している）。
「第２実施形態」
次に、第２実施形態のマフラー装置２０について説明する。

図５及び図６に示すように、第２実施形態のマフラー装置２０は、作業機１であるモアに配備されたものであり、湾曲した排気管１８（第１排気管３０）と、排気管１８の出側
に連結された本体２１（第２排気管３１）と、本体２１の出側に連結された第３排気管３２と、の３つの管を排ガスの流路に沿って順番に組み合わせた構造を有している。
上述した３つの管のうち、本体２１（第２排気管３１）は、断面が矩形とされた角管で構成されており、入口２１ａに対して出口２１ｂが略直交した方向を向くように略９０度に亘って屈曲するように形成されている。本体２１の内部には、内部を流通する排ガスの流れを分流する分流板２５が設けられている。この分流板２５は、本体２１の屈曲方向に沿うように、略９０度に亘って湾曲しており、排気管１８から導入された排ガスを第１流路２６と第２流路２７とに分流可能となっている。

また、本体２１における湾曲方向の外側（外周側）には、分流板２５の外側（外側を向くコーナー部）から本体２１内に外気を導入する外気導入部２２が形成されている。具体的には、本体２１における湾曲方向の外側には、本体の外周面を内外に貫通する貫通穴３３が形成されており、この貫通穴３３が第２実施形態のマフラー装置２０における外気導入部２２とされている。また、この貫通穴３３から本体２１内に導入された外気は、本体の出口側において本体２１と外管２３との間に形成された外気通気路３４を通って、排ガスに混合される。つまり、この本体２１と外管２３との間に形成された外気通気路３４も、第２実施形態のマフラー装置２０における外気導入部２２を構成している。

上述した第２実施形態のマフラー装置２０でも、分流板２５が本体２の内部に配備されているので、排気管１８から排気された排ガスを２流に分流することが可能となる。つまり、分流された第１流路２６及び第２流路２７の排ガスにも遠心力は作用するが、その影響は小さく偏流は強くはならない。そのため、第１流路２６及び第２流路２７内での排ガスの圧力（内圧）はあまり高くならず、内圧が低い分だけ外気が外気導入部２２から導入されやすくなり、本体２１内に供給される外気の導入量が多くなる。また、第１流路２６や第２流路２７での偏流は強くないので、排ガスを再び外気と混合することが容易となる。その結果、第２実施形態のマフラー装置２０でも、第１実施形態と同様に、排気に外気を確実に混合することが可能となり、排気を効率的に冷却することができる。

なお、上述した第２実施形態のマフラー装置２０では、貫通穴３３から外気通気路３４を通って導入された外気は、第１流路２６を流れる排ガスには混合されても、第２流路２７を流れる排ガスには混合されない。このように本発明のマフラー装置２０では、外気導入部２２から導入した外気を分流された排ガスの一部だけに混合することで、第２流路２７を流れる排ガスの冷却能力を第１流路２６より高めている。このような冷却方式を採用すれば、分流した複数の流路のうち、特定の流路を流れる排ガスだけを強く冷却したいという場合に有利である。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

１ 作業車両（トラクタ）
２ 前輪
３ 後輪
４ 走行装置
５ 車体
６ 原動機
７ 伝動ケース
８ ボンネット
９ キャビン
１０ 運転席
１１ ハンドル（ステアリングホイール）
１２ フロントガラス
１３ 乗降口
１４ 乗降ドア
１５ リヤサイドガラス
１６ ルーフ
１７ 乗降ステップ
１８ 排気管
１８ａ 水平管
１８ｂ 垂直管
２０ マフラー装置
２１ 本体
２２ 外気導入部
２３ 外管
２４ 外側排気管
２５ 分流板
２６ 第１流路
２７ 第２流路
３０ 第１排気管
３１ 第２排気管
３２ 第３排気管
３３ 貫通穴
３４ 外気通気路
１２０ 従来のマフラー装置
１２１ 従来のマフラー装置に設けられる本体
１１８ 従来のマフラー装置に設けられる排気管
１２１ａ 従来のマフラー装置に設けられる本体の入口
１２１ｂ 従来のマフラー装置に設けられる本体の出口
１２２ 従来のマフラー装置に設けられる外気導入部

Claims (8)

1. 車体に設けられた原動機に接続されて排気ガスが通過する排気管と、
   前記排気管を通過した前記排ガスが入る入口と前記排ガスを外部に排出する出口とが形成された本体であって、前記入口と前記出口とが互いに異なる方向に向くように湾曲した本体と、
   前記本体内に外気を導入する外気導入部と、
   前記本体内において少なくとも前記湾曲した部分に設けられ、前記入口から導入された排気ガスを前記出口に至るまでに分流する分流板と、
   を備えており、
   前記分流板の中途側は、側方から見た場合に前記本体の外側の内周面からも、内側の内周面からも等間隔を維持するような曲率で円弧状に曲がっている
   作業機のマフラー装置。
2. 前記分流板は、前記湾曲した部分の湾曲外側の内周面から分流板までの距離をＬ１、前記湾曲した部分の湾曲内側の内周面から分流板２５までの距離をＬ２とした場合に、Ｌ１＝Ｌ２という関係が、前記湾曲した部分の全長に亘って維持されるような形状に形成されている
   請求項１に記載の作業機のマフラー装置。
3. 前記本体は、円弧状に曲げられた前記湾曲した部分である湾曲部と、前記湾曲部の後端から延びる直管である導出部とを有し、
   前記分流板の後端は、前記本体の後端よりも前方であって、前記湾曲部と前記導出部との境界と同じ位置に配置されている請求項１又は２に記載の作業機のマフラー装置。
4. 前記分流板は、前記湾曲した部分に沿って前記入口側から出口側に向けて延設されている請求項１～３のいずれかに記載の作業機のマフラー装置。
5. 前記本体の外側に配置され且つ前記本体を外側から囲む外管を備えている請求項１～４のいずれかに記載の作業機のマフラー装置。
6. 前記外気導入部は、前記本体の入口側及び出口側のいずれかにおいて、当該本体と前記外管との間に形成された外気通気路である請求項５に記載の作業機のマフラー装置。
7. 前記外気導入部は、前記本体の外周面を貫通する貫通穴である請求項１～６のいずれかに記載の作業機のマフラー装置。
8. 請求項１～７のいずれかに記載された作業機のマフラー装置を備えた作業機。

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