JP7164422B2 - クランプ部材及び樹脂管の梱包体及び梱包方法 - Google Patents

Description

本発明は、クランプ部材及び樹脂管の梱包体及び梱包方法に関する。

従来、熱可塑性の樹脂管を熱融着により連結する筒状の電気融着継手が知られている。電気融着継手の例えば一方または両側内部に樹脂管を挿通した状態で給電端子に電流を流すことで、電気融着継手の内部に設けられた電熱線が発熱し、樹脂管の外周面が溶融される。これにより、電気融着継手の内周面と樹脂管とが融着される。
このような電気融着継手の熱融着による連結作業では、熱融着の最中に、電気融着継手と樹脂管とが位置ずれを起こすことを防ぐために、例えば下記特許文献１に示すようなクランプ部材が用いられる。クランプ部材で電気融着継手及び樹脂管の接合部を位置決めして固定した状態で、熱融着することで傾きや位置ずれを抑えた精度の良い熱融着が行われる。

ところで、樹脂管の継手構造では、電気融着継手と樹脂管とクランプ部材の使用数を管理する必要がある。特に樹脂管とクランプ部材は、組み立て前の保管や搬送等の際にビニール袋等の包装部材に必要な個数だけをそれぞれ同梱することで、施工現場での取付作業等の施工性が向上する。しかも、クランプ部材が樹脂製であると金属製の場合より低廉になる。

特開２００７－１５５０６４号公報

しかしながら、クランプ部材は樹脂管と電気融着継手を電気融着する際に位置決め固定するために用いる部材であるため、その強度は樹脂管より小さくてよい。そのため、クランプ部材と樹脂管とをビニール袋等の包装部材で梱包した場合に、作業時や施工時等に誤ってコンクリート製等の床面に落下させたりすると比較的強度の小さいクランプ部材が破損し易いという問題があった。特にビニール袋内でクランプ部材が樹脂管の下側に位置すると、クランプ部材が床面に衝突した際に樹脂管の重量による衝撃が大きくなり、破損し易かった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、クランプ部材と樹脂管を同梱しても落下時等に破損しないようにしたクランプ部材及び樹脂管の梱包体及び梱包方法を提供することを目的とする。

本発明に係るクランプ部材及び樹脂管の梱包体は、筒状の本管から突出する突起部または枝管部を有している樹脂管と、樹脂製のクランプ部材と、樹脂管及びクランプ部材を梱包する包装部材と、を有しており、樹脂管の突起部または枝管部にクランプ部材を係止させた状態で包装部材によって包装して固定することを特徴とする。
本発明によれば、樹脂管の突起部または枝管部にクランプ部材を係止させた状態で包装部材によって包装して樹脂管とクランプ部材を固定しているため、クランプ部材と樹脂管を封入した包装部材を落下させたとしても樹脂管と突起部または枝管部とのいずれかが突出していてコンクリート等の床面に衝突するため、クランプ部材は直接床面等に衝突せず、或いはクランプ部材が床面等に衝突したとしても突起部または枝管部に係止した状態で包装部材内を移動するため、クランプ部材にかかる衝撃が小さく破損を防止できる。

また、樹脂管及びクランプ部材を包装部材で梱包した状態で、包装部材を絞って接着テープ等の固定部材で固定していることが好ましい。
樹脂管及びクランプ部材を収納した包装部材を、例えば樹脂管の長手方向と径方向の少なくとも一方から絞って密着させて接着テープ等の固定部材で固定するため一体化され、落下等の際に包装部材の内部でクランプ部材が樹脂管と床面との間に挟まれて樹脂管の荷重で衝撃を受けることがなく、破損しにくい。また、樹脂管にクランプ部材を位置決めセットした後、包装部材で包み、固定部材として真空包装機で吸着して梱包しても良い。

また、クランプ部材は略Ｃ字状に形成されていてもよい。
クランプ部材は略Ｃ字状であるため樹脂管の突起部または枝管部に係止保持され、落下時にクランプ部材が樹脂管の下側で直接床面等に衝突することを防止できる。

本発明によるクランプ部材と樹脂管の梱包方法は、樹脂管に形成された突起部または枝管部にクランプ部材を係止させる工程と、樹脂管及びクランプ部材を包装部材で梱包する工程と、包装部材を絞って接着テープで接着する工程と、を備えたことを特徴とする。
本発明によれば、誤って梱包体を落下させた場合でも、樹脂管の本管と突起部または枝管部とのいずれかが突出していて床面に衝突するため、クランプ部材は直接床面等に衝突しにくく、クランプ部材が床面等に衝突したとしても突起部または枝管部に係止した状態で包装部材内で移動して衝撃を小さく吸収できるため破損を抑制できる。

本発明によれば、クランプ部材と樹脂管を封入した包装部材が落下したとしても、樹脂管と突起部または枝管部のいずれかが床面に衝突するためクランプ部材は直接床面等に衝突しない。或いは、クランプ部材が床面等に衝突したとしても突起部または枝管部に係止した状態で包装部材内を移動するため、クランプ部材にかかる衝撃が小さく吸収され、破損を抑制できる。

本発明の第一実施形態に係る電気融着継手と樹脂管をクランプ部材で係止した状態の一部破断正面図である。 図１に示すクランプ部材の斜視図である。 スクリュージョイントからなる樹脂管の要部斜視図である。 スクリュージョイントにクランプ部材を取り付けた斜視図である。 スクリュージョイントをビニール袋に収納した状態の斜視図である。 ビニール袋をスクリュージョイントの径方向に絞って接着テープで固定した図である。 図６に示すビニール袋を長手方向に絞って接着テープで固定した図である。 第二実施形態として、チーズの枝管部にクランプ部材を係止させた斜視図である。 図８に示すチーズをビニール袋に封入して接着テープで径方向に絞った図である。

以下、図面を参照し、本発明の第一実施形態によるクランプ部材１及び樹脂管２の梱包体Ｋ１について説明する。
実施形態によるクランプ部材１と樹脂管２の梱包体Ｋ１について説明する前に、樹脂管２と電気融着継手３をクランプ部材１によって位置決めして融着する構造について、図１及び図２により説明する。
図１に示すように、筒状の電気融着継手３の両側の開口端部に樹脂管２をそれぞれ嵌合すると共に、各樹脂管２と電気融着継手３の接合部にクランプ部材１がそれぞれ取り付けられている。

電気融着継手３の周壁３ａのうち、内周面の近傍には、電熱線５が樹脂管２毎に埋設されている。電気融着継手３の各開口端部の近傍には、電熱線５と導通された給電端子６がそれぞれ設けられている。給電端子６から電熱線５に電流を流すことで電熱線５を発熱させ、電気融着継手３の内側に挿入された樹脂管２を、電気融着継手３の内面に熱融着することができる。

図２に示すクランプ部材１は、内側に樹脂管２が挿入された状態で、樹脂管２を保持するように縮径可能な締付帯部１０を備えている。締付帯部１０は、周方向の一部が分断された略Ｃ字状を形成している。クランプ部材１は、周方向端部を互いに係合することで、締付帯部１０の縮径状態を維持する一対の係合部１１Ａ，１１Ｂと、締付帯部１０に連結され、電気融着継手３の給電端子６を保持する保持部１２と、を備えている。一対の係合部１１Ａ，１１Ｂ及び保持部１２は、締付帯部１０と一体に形成されている。

締付帯部１０における周方向の両端部に第１係合部１１Ａと第２係合部１１Ｂとがそれぞれ形成されている。第１係合部１１Ａは締付帯部１０よりも径方向外側に円弧状に形成され、第２係合部１１Ｂは、第１係合部１１Ａよりも径方向外側に円弧状に形成されている。
締付帯部１０における第２係合部１１Ｂが形成された端部には、締付帯部１０の延長上で第２係合部１１Ｂよりも径方向内側に、周方向に延びる案内部１０Ａが形成されている。案内部１０Ａは、第１係合部１１Ａに対して径方向内側に位置し、第１係合部１１Ａの周方向の移動を案内する。第１係合部１１Ａは、第２係合部１１Ｂと案内部１０Ａとの径方向の間の空間に挿入される。

第１係合部１１Ａと第２係合部１１Ｂには、締付帯部１０が縮径する方向の相対変位を許容し、かつ締付帯部１０が拡径する方向の相対変位を規制する係合歯１３Ａ，１３Ｂがそれぞれ形成されている。各係合歯１３Ａ，１３Ｂは、平面視で三角形状(鋸歯状)をなし、周方向に連続して形成されている。
第１係合部１１Ａに形成された第１係合歯１３Ａは、径方向外側を向く外側面に形成されている。第２係合部１１Ｂに形成された第２係合歯１３Ｂは、径方向内側を向く内側面に形成されている。第１係合部１１Ａの第１係合歯１３Ａが形成されている部分の周方向長さは、第２係合部１１Ｂの第２係合歯１３Ｂが形成されている部分の周方向長さと同等となっている。

第１係合部１１Ａには径方向の外側に向けて突出する第１操作部１４Ａが設けられ、第２係合部１１Ｂにも、径方向の外側に向けて突出する第２操作部１４Ｂが設けられている。第１操作部１４Ａは、第１係合部１１Ａの基端部に形成されている。第２操作部１４Ｂは、第２係合部１１Ｂの先端部に形成されている。
締付帯部１０の内周面には、径方向の内側に突出する突起部１５が形成されている。突起部１５は断面視で略三角形状をなしている。突起部１５は、締付帯部１０の内周面の全周にわたって連続して延びているが、断続的に形成されていてもよい。クランプ部材１に突起部１５を設けたことで、締付帯部１０の内側から樹脂管２が抜けるのを抑制し、強固に樹脂管２を保持する。

保持部１２は、締付帯部１０の一方側の端部に連結され、径方向外側に延びる連結片１２Ａと、連結片１２Ａに連結されていて電気融着継手３の給電端子６を保持する保持片１２Ｂと、が一体形成されている。連結片１２Ａは、電気融着継手３の開口端縁に当接する。連結片１２Ａと締付帯部１０との間には補強リブ１６が接続されている。保持片１２Ｂには、電気融着継手３の給電端子６が挿通される挿通孔１２Ｃが形成されている。
締付帯部１０における連結片１２Ａに対向する部分には、軸方向に向けて突出する突出片１７が形成されている。突出片１７は締付帯部１０の周方向に間隔をあけて複数個配設されてもよい。

次に、クランプ部材１による電気融着継手３と樹脂管２との仮固定方法について図１により説明する。
樹脂管２を熱融着により電気融着継手３に接続する際には、クランプ部材１における保持部１２の挿通孔１２Ｃ内に、電気融着継手３の給電端子６を挿通する。電気融着継手３の両側端部にそれぞれクランプ部材１を装着して樹脂管２を挿入する。締付帯部１０における連結片１２Ａ及び突出片１７を電気融着継手３の開口端縁に当接させた状態で、樹脂管２を電気融着継手３の開口部内に挿通させて位置決めする。

次に、クランプ部材１における操作部１４Ａ，１４Ｂをペンチなどの工具で締めることで締付帯部１０を縮径させて、一対の係合部１１Ａ，１１Ｂに形成された係合歯１３Ａ，１３Ｂ同士を互いに係合させる。これにより、電気融着継手３と樹脂管２とが仮固定された状態となる。
そして、給電端子６に電流を流すことで、電気融着継手３に樹脂管２が熱融着される。熱融着完了後には、クランプ部材１を電気融着継手３に付けたまま残置しておく。或いは、クランプ部材１を電気融着継手３及び樹脂管２から取り外してもよい。なお、電気融着継手３に装着する樹脂管２は２個に限らず、１個でもよい。その際、クランプ部材１も樹脂管２と同数必要になる。

上述したクランプ部材１による電気融着継手３と樹脂管２との仮固定方法において、樹脂管２とクランプ部材１が対応して電気融着継手３に取り付けられる。そのため、各部材を施工現場に搬送して施工する際、樹脂管２は１個ずつ包装部材として例えばビニール袋に梱包される。樹脂管２とクランプ部材１の使用数を管理するためにビニール袋に樹脂管２とクランプ部材１を同梱する管理方法が考えられる。
この場合、ビニール袋の中でのクランプ部材１の位置が決まらないため、樹脂管２の下側に位置することがある。この状態で、施工現場等で誤ってビニール袋をコンクリート等の床面に落下させると、樹脂管２の荷重が加わるためクランプ部材１が床面に衝突した衝撃で破損する恐れがある。本発明は、このような課題を解決できるようにしたものである。以下に、その実施形態について説明する。

(第一実施形態)
第一実施形態では、樹脂管２として図３に示すようなスクリュージョイント２０を用いた場合について説明する。
本実施形態によるスクリュージョイント２０からなる樹脂管は、図３に示すように、略円筒状をなす熱可塑性樹脂製の本管２２の一方の端部に金属製の接続管２１が連結されている。接続管２１には例えば連結用の雄ねじが形成されている。また、樹脂製の本管２２の径方向には比較的小径の管状をなすターミナル突起部２２ａ、２２ｂが平行に突出して配列されている。
図４に示すように、このスクリュージョイント２０の一方のターミナル突起部２２ａにはクランプ部材１が係止されている。また、クランプ部材１を係止するターミナル突起部２２ａ、２２ｂの高さはクランプ部材１の締付帯部１０の幅より高いことが好ましい。このクランプ部材１は略Ｃ字状であり、しかも第１係合部１１Ａと第２係合部１１Ｂの係合歯１３Ａ，１３Ｂ同士が係合しない非係合状態にあり、案内部１０Ａ及び第２係合部１１Ｂと第１係合部１１Ａとの隙間は小さい。そのため、クランプ部材１はターミナル突起部２２ａに係止された状態で移動可能であるが、離脱し難い。このクランプ部材１には、製品の材質や用途等を記録したバーコード２３ａのラベルを取り付けた識別タグ２３が連結されているが、識別タグ２３は省略してもよい。

このようなスクリュージョイント２０及びクランプ部材１がビニール袋２４に同梱され、しかもスクリュージョイント２０の長手方向(軸方向)と径方向にビニール袋２４が絞られて接着テープ２６でそれぞれ接着されている(図７参照)。これを梱包体Ｋ１というものとする。接着テープ２６は、紙テープや布テープ、ビニールテープ等、各種の粘着性を有するテープを使用できる。

本実施形態による梱包体Ｋ１は上述した構成を有しており、次にその梱包方法について図５乃至図７により説明する。
図４に示すように、スクリュージョイント２０の一方のターミナル突起部２２ａにクランプ部材１を係止した。これによって、クランプ部材１の位置決めを行う。他方のターミナル突起部２２ｂには識別タグ２３を取り付けた。
このスクリュージョイント２０及びクランプ部材１を、図５に示す透明なビニール袋２４内に開口から挿入し、同梱する。次いで、ビニール袋２４の開口を不図示のヒートシール機でヒートシールする。この状態で、図６及び図７に示すように、ビニール袋２４を本管２２の周方向に絞り込んで縮径させた状態で接着テープ２６を周方向に接着する。更に、ビニール袋２４を本管２２の長手方向(軸方向)に折り畳んで絞り、接着テープ２６を長手方向に接着する。こうして梱包体Ｋ１を包装できる。

本実施形態による梱包体Ｋ１は、施工現場等で誤って落下させたとしても、クランプ部材１はスクリュージョイント２０の本管２２のターミナル突起部２２ａに係止され、しかもビニール袋２４を径方向と長手方向に絞って接着テープ２６で固定しているため、クランプ部材１がターミナル突起部２２ａから脱落しない。
梱包体Ｋ１の落下時に、スクリュージョイント２０の本管２２または接続管２１の端部やターミナル突起部２２ａ、２２ｂで床面に衝突するため、クランプ部材１は落下時の衝撃を直接受けにくく破損しにくい。また、落下時にクランプ部材１が床面に衝突したとしても、ターミナル突起部２２ａに係止した状態でわずかに移動してビニール袋２４に当接して衝撃が緩衝される。そのため、この場合でも、クランプ部材１は落下時の衝撃で破損しにくい。

従って、本実施形態によれば、スクリュージョイント２０及びクランプ部材１をビニール袋２４に収納した梱包体Ｋ１は、誤って落下させたとしてもクランプ部材１を損傷しにくい。
また、接着テープ２６はビニール袋２４に接着されて一体であるため、施工現場でごみが増加することがない。

以上、本発明の第一実施形態によるクランプ部材１と樹脂管２の梱包体Ｋ１及び梱包方法について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。なお、以下に、本発明の他の実施形態や変形例について説明するが、上述した実施形態と同一または同様な部材、部分には同一の符号を用いてその説明を省略する。

次に、第二実施形態によるクランプ部材１と樹脂管２の梱包体Ｋ２及び梱包方法について、図８及び図９により説明する。
本第二実施形態では、樹脂管２として熱可塑性樹脂からなるチーズ２８を用いたものである。図８において、本第二実施形態におけるチーズ２８は、直管状の本管２８ａの長手方向中央から分岐して本管２８ａと同径または異径の枝管部２８ｂが形成されている。本管２８ａの両端部にはターミナル突起部２８ｃ、２８ｄがそれぞれ枝管部２８ｂと同一方向（または異なる方向）に突出して略平行に形成されている。枝管部２８ｂには例えば２本（１本でもよい）のクランプ部材１が挿入されて係止されている。また、一方のターミナル突起部２８ｃには識別タグ２３が取り付けられている。
これらチーズ２８及びクランプ部材１はビニール袋２４内に収納されており、ビニール袋２４の開口をヒートシール機でヒートシールして、長手方向に折り畳んで絞る。更にビニール袋２４を本管２８ａの径方向にそれぞれ絞り込んで、枝管部２８ｂの先端で接着テープ２６を接着して枝管部２８ｂとビニール袋２４を固定し、梱包体Ｋ２を形成できる。

本第二実施形態においても、２本のクランプ部材１を枝管部２８ｂに取り付けて係止したため、誤って梱包体Ｋ２を床面に落下させたとしても、クランプ部材１はチーズ２８の本管２８ａ、枝管部２８ｂ、ターミナル突起部２８ｃ、２８ｄによって保護され、直接衝撃を受けることを防止できる。しかも、クランプ部材１を係止させた枝管部２８ｂの先端のビニール袋２４を接着テープ２６で固定しているため、クランプ部材１が枝管部２８ｂから脱落することがなく、一層破損しにくい。
なお、クランプ部材１は、枝管部２８ｂに代えてターミナル突起部２８ｃ、２８ｄに係止させてもよい。

また、樹脂管２はスクリュージョイント２０やチーズ２８に限定されることなく、ソケットやエルボ等、適宜形状の継手管等に適用可能である。これらソケットやエルボにも枝管部２８ｂまたはターミナル突起部２８ｃ、２８ｄが突出して形成されている。そして、枝管部２８ｂまたはターミナル突起部２８ｃ、２８ｄにクランプ部材１が係止された状態でビニール袋２４に封入され、本管の長手方向や径方向にビニール袋を絞り込んだ状態で接着テープ２６によって固定して梱包体Ｋが形成されるものとする。

(実施例)
次に本発明の実施例による梱包体Ｋ１、Ｋ２、Ｋについて落下試験を行った。
実施例１、２、３、４として、スクリュージョイント２０（ＳＪ）、チーズ２８（Ｔ）、ソケット（Ｓ）、エルボ（Ｌ）を用いた。各実施例の本管の径はφ２０ｍｍ、φ２５ｍｍの２種を用いた。各実施例１～４では、本管のターミナル突起部２２ａ、２２ｂ、２８ｃ、２８ｄまたは枝管部２８ｂのいずれかにクランプ部材１を係止して、ビニール袋２４に封入して長手方向及び/または径方向に絞って接着テープ２６で固定した。実施例３、４のソケット（Ｓ）、エルボ（Ｌ）も同様に構成した。
比較例１、２、３、４も同様にスクリュージョイント２０（ＳＪ）、チーズ２８（Ｔ）、ソケット（Ｓ）、エルボ（Ｌ）を用いたが、クランプ部材１をターミナル突起部または枝管部に係止することなく、別個にビニール袋２４に封入し、絞り込みと接着テープ２６による固定はしていないものとする。

落下試験において、実施例１、２、３、４の各梱包体Ｋ１、Ｋ２、Ｋは樹脂管２の種類毎に１セット５回の落下試験を３セット（Ｎ＝１、２、３）行った。実施例１、２、３、４の落下試験では、各セットとも１．２ｍの高さからコンクリートの床面に落下させた。
比較例１、２、３、４の各梱包体は樹脂管２の種類毎に１セット５回の落下試験を３セット（Ｎ＝１、２、３）行った。比較例１、２、３、４の落下試験も各セットとも１．２ｍの高さからコンクリートの床面に落下させた。
実施例１、２、３、４と比較例１、２、３、４の落下試験の結果は下記の表１と表２に示す結果となった。クランプ部材１に損傷を生じない場合を〇、生じた場合を×とした。

表１及び表２に示す落下試験の結果、実施例１、２、３、４ではクランプ部材１の損傷は全くなかった。比較例１、２、３、４では、スクリュージョイント２０（ＳＪ）のφ２０ｍｍのＮ＝２の落下試験と、ソケット（Ｓ）のφ２０ｍｍのＮ＝１の落下試験、φ２５ｍｍのＮ＝２の落下試験と、エルボ（Ｌ）のφ２５ｍｍのＮ＝２、３の落下試験でのみクランプ部材１の損傷がなかったが、他の試験ではいずれもクランプ部材１が破損した。

また、ビニール袋２４は、樹脂管２とクランプ部材１を各１個封入したものに限定されるものではなく、それぞれ適宜数収納することができる。また、ビニール袋２４内にクランプ部材１と樹脂管２以外に他の部品、例えば電気融着継手３等を封入してもよい。
また、包装部材はビニール袋２４に限定されるものではなく、その他の樹脂製の袋や紙袋や布袋等、適宜の包装材を使用できる。その際、包装材は袋状のものに限定されない。例えばシート状部材で樹脂管２とクランプ部材１を包装してもよい。

ビニール袋２４にスクリュージョイント２０やチーズ２８等の樹脂管２を封入して絞り込んで接着テープ２６で貼着固定する際、ビニール袋２４の絞り方向や接着テープ２６の貼着方向は、樹脂管２の長手方向や径方向に限定されるものではない。長手方向と径方向の一方向のみ絞り込んでもよいし、斜め方向等、適宜の方向で絞り込んで接着テープ２６を接着してもよい。
また、ビニール袋２４は、接着テープ２６に代えて紐等で樹脂管２とクランプ部材１を固定してもよいし、ビニール袋２４を真空包装機で真空引きすることで固定してもよい。これらは固定部材に含まれる。
その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１ クランプ部材
２ 樹脂管
３ 電気融着継手
１０ 締付帯部
１１Ａ 第１係合部
１１Ｂ 第２係合部
１２ 保持部
１２Ａ 連結片
１３Ａ 第１係合歯（係合歯）
１３Ｂ 第２係合歯（係合歯）
１４Ａ 第１操作部（操作部）
１４Ｂ 第２操作部（操作部）
１５ 突起部
１７ 突出片
２０ スクリュージョイント
２２、２８ａ 本管
２２ａ、２２ｂ、２８ｃ、２８ｄ ターミナル突起部
２４ ビニール袋
２６ 接着テープ
２８ チーズ
２８ｂ 枝管部
Ｋ１、Ｋ２ 梱包体

Claims (4)

1. 筒状の本管から突出する突起部または枝管部を有している樹脂管と、
   樹脂製のクランプ部材と、
   前記樹脂管及びクランプ部材を梱包する包装部材と、
   を有しており、前記樹脂管の突起部または枝管部に前記クランプ部材を係止させた状態で前記包装部材によって包装して固定したことを特徴とするクランプ部材及び樹脂管の梱包体。
2. 前記樹脂管及びクランプ部材を前記包装部材で梱包した状態で、前記包装部材を絞って接着テープ等の固定部材で固定している請求項１に記載されたクランプ部材及び樹脂管の梱包体。
3. 前記クランプ部材は略Ｃ字状に形成されている請求項１または２に記載されたクランプ部材及び樹脂管の梱包体。
4. 樹脂管に形成された突起部または枝管部にクランプ部材を係止させる工程と、
   前記樹脂管及びクランプ部材を包装部材で梱包する工程と、
   前記包装部材を絞って接着テープで接着する工程と、
   を備えたことを特徴とするクランプ部材及び樹脂管の梱包方法。

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