JP7156661B2 - 管理装置、及び、管理装置のプログラム - Google Patents
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Description
特許法第３０条第２項適用 平成３０年４月１１日～１３日 「Ｖｉｓｕａｌ Ｆａｃｔｏｒｙ」 サービスカタログ 平成３０年４月１１日～１３日 第３回 名古屋 設計・製造ソリューション展 ポートメッセなごや（名古屋市港区金城ふ頭２－２ 第１展示館） 平成２９年１１月８日～１０日 第３回ＩｏＴ／Ｍ２Ｍ展 幕張メッセ（千葉市美浜区中瀬２－１）
本発明は、管理装置、及び、管理装置のプログラムに関する。
従来から、製品を生産する生産ラインを管理する管理装置が各種提案されている。例えば、特許文献１には、表示装置に対して、生産ラインに設けられた複数の設備の各々が有する機能を表示させることで、生産ラインに設けられた複数の設備の各々が有する機能を一元的に管理可能とする技術が記載されている。
ところで、生産ラインにおいては、例えば、製品の生産に遅延が生じたり、または、所望の品質よりも低品質の製品が生産される等の、各種不具合が生じることがある。そして、生産ラインにおける製品の生産を円滑に行うためには、生産ラインにおいて不具合が生じた場合に、当該不具合の原因を把握して、当該不具合に対して迅速に対応することが必要となる。しかし、生産ラインにおいて生じる不具合は、生産ラインにおける設備以外の要因に起因する場合がある。このため、従来の技術のように、生産ラインにおける設備に関する情報のみを管理する管理装置においては、生産ラインにおいて生じる不具合の原因を正確且つ迅速に把握できず、コスト等をかけて真因を特定する必要があった。
本発明は、上述した事情を鑑みて為されたものもあり、従来と比較して、生産ラインにおいて生じる不具合の原因を正確に把握することを可能とする技術の提供を、解決課題の一つとする。
以上の課題を解決するために、本発明に係る管理装置は、製品を生産する生産ラインを管理する管理装置であって、前記生産ラインに含まれる複数の工程における１または複数の設備に関する設備情報と、前記複数の工程における１または複数の作業者に関する作業者情報と、前記生産ラインにおいて前記製品を生産する過程で生成される中間生成物に関する部材情報と、を含む生産ライン情報を取得する取得部と、前記生産ラインにおける前記製品の生産の予実が乖離した場合、前記生産ライン情報に基づいて、前記生産ラインに含まれる複数の工程のうち、前記予実の乖離の原因となる遅延工程を特定する特定部と、前記生産ライン情報に基づいて、前記遅延工程における遅延の原因を判定する判定部と、を備える、ことを特徴とする。
この発明によれば、取得部が、設備情報に加えて作業者情報と部材情報とを取得するため、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、製品の生産における遅延の原因となる遅延工程を正確に特定することが可能となる。
また、この発明によれば、取得部が、設備情報に加えて作業者情報と部材情報とを取得するため、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、遅延工程における遅延の原因を正確に判定することが可能となる。
また、この発明によれば、取得部が、設備情報に加えて作業者情報と部材情報とを取得するため、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、遅延工程における遅延の原因を正確に判定することが可能となる。
上述した管理装置において、前記部材情報は、前記中間生成物の位置を示し、前記特定部は、前記部材情報に基づいて、前記遅延工程を特定する、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、特定部が、部材情報に基づいて、遅延工程を特定するため、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、遅延工程を特定する場合と比較して、遅延工程を容易かつ迅速に特定することが可能となる。
上述した管理装置において、前記設備情報は、前記１または複数の設備の位置及び状態を示し、前記作業者情報は、前記１または複数の作業者の位置及び状態を示し、前記判定部は、前記設備情報に基づいて、前記遅延工程における遅延が、前記遅延工程に対応する設備の状態に起因するか否かを判定する第１の判定と、前記設備情報及び前記作業者情報に基づいて、前記遅延工程における遅延が、前記遅延工程に対応する設備を基準とした、前記遅延工程に対応する作業者の位置に起因するか否かを判定する第２の判定と、前記作業者情報に基づいて、前記遅延工程における遅延が、前記遅延工程に対応する作業者の状態に起因するか否かを判定する第３の判定と、を実行可能であり、前記第１の判定、前記第２の判定、及び、前記第３の判定の、一部または全部を実行することで、前記遅延工程における遅延の原因を判定する、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、判定部が、第１の判定、第２の判定、及び、第３の判定を実行することで、遅延工程における遅延の原因を判定するため、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、遅延工程における遅延の原因を判定する場合と比較して、遅延の原因を容易かつ迅速に判定することが可能となる。
上述した管理装置において、前記判定部は、前記第１の判定の結果が肯定であり、且つ、前記第２の判定の結果が肯定である場合、前記遅延工程における遅延が、前記作業者が前記設備に生じた不具合への対応を適宜していないことに起因する旨の判定を行う、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、作業者が設備に生じた不具合への対応をしていないことに起因して、生産ラインにおける製品の生産の予実が乖離している場合に、当該予実の乖離の原因を把握することが可能となる。
上述した管理装置において、前記判定部は、前記第１の判定の結果が肯定であり、前記第２の判定の結果が否定であり、前記第３の判定の結果が肯定である場合、前記遅延工程における遅延が、前記作業者の、前記設備に生じた不具合への対応能力に起因する旨の判定を行う、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、作業者における、設備に生じた不具合への対応能力に起因して、生産ラインにおける製品の生産の予実が乖離している場合に、当該予実の乖離の原因を把握することが可能となる。
上述した管理装置は、前記第２の判定の結果が肯定の場合、または、前記第３の判定の結果が肯定の場合において、前記遅延工程に対応する一の作業者とは異なる作業者であって、前記遅延工程に対応しない他の作業者を選択する選択部と、前記遅延工程に対応する作業者を、前記一の作業者から前記他の作業者に変更する場合に、前記予実の乖離が抑制されるか否かを判定する乖離判定部と、を備える、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、遅延工程を担当する作業者を変更する場合に、生産ラインにおける製品の生産の予実の乖離を抑制することができるか否かを判定することが可能となる。このため、この態様によれば、生産ラインにおける製品の生産の予実の乖離が増大するような作業者の変更を、事前に抑制することが可能となる。
上述した管理装置は、前記乖離判定部における判定の結果が肯定の場合、前記遅延工程に対応する作業者を、前記一の作業者から前記他の作業者に変更する旨の提案を行う提案部、を備える、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、生産ラインにおける製品の生産の予実の乖離を抑制するような作業者の変更が可能となる。
また、本発明に係る管理装置は、製品を生産する生産ラインを管理する管理装置であって、前記生産ラインに含まれる複数の工程における１または複数の設備の状態を示す設備情報と、前記複数の工程における１または複数の作業者の状態を示す作業者情報と、前記製品の品質、及び、前記生産ラインにおいて前記製品を生産する過程で生成される中間生成物の状態を示す部材情報と、を含む生産ライン情報を取得する取得部と、前記製品の品質が、所定の品質よりも低い場合、前記生産ライン情報に基づいて、前記製品の品質の低下に対する、前記生産ラインに含まれる複数の工程の各々の影響度を算出する算出部と、前記算出部の算出結果に基づいて、前記生産ラインに含まれる複数の工程のうち、前記製品の品質の低下の原因となる品質低下工程を特定する特定部と、を備える、ことを特徴とする。
この発明によれば、算出部が、設備情報に加えて作業者情報に基づいて、複数の工程の各々における製品の品質の低下に対する影響度を算出し、そして、特定部が、算出部の算出結果に基づいて、製品の品質の低下の原因となる品質低下工程を特定する。このため、この発明によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、品質低下工程を特定する場合と比較して、品質低下工程を正確かつ迅速に特定することが可能となる。
上述した管理装置において、前記算出部は、前記設備情報に基づいて、前記複数の工程の各々に対応する設備の状態に起因して、前記複数の工程の各々が、前記製品の品質を低下させるか否かを判定する第４の判定と、前記作業者情報に基づいて、前記複数の工程の各々に対応する作業者の状態に起因して、前記複数の工程の各々が、前記製品の品質を低下させるか否かを判定する第５の判定と、の少なくとも一方を実行することで、前記製品の品質の低下に対する、前記生産ラインに含まれる複数の工程の各々の影響度を算出する、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、算出部が、第４の判定及び第５の判定を実行することで、複数の工程の各々における製品の品質の低下に対する影響度を算出し、そして、特定部が、算出部の算出結果に基づいて、品質低下工程を特定する。このため、この態様によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、品質低下工程を特定する場合と比較して、品質低下工程を正確かつ迅速に特定することが可能となる。
また、本発明に係る管理装置は、製品を生産する生産ラインを管理する管理装置であって、前記生産ラインにおける１または複数の設備の位置及び状態を示す設備情報と、前記生産ラインにおける１または複数の作業者の位置を示す作業者情報と、前記生産ラインにおいて１または複数の製品を生産する過程で生成される、１または複数の中間生成物の位置及び状態を示す部材情報と、を含む生産ライン情報を取得する取得部と、前記生産ライン情報に基づいて、前記製品の生産の開始から前記製品の完成までの生産期間の一部または全部における、前記１または複数の設備の、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方と、前記生産期間の一部または全部における、前記１または複数の作業者の位置の変化と、前記生産期間の一部または全部における、前記１または複数の中間生成物の、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方との、少なくとも一部を、表示部において再現するための再現情報を生成する生成部と、を備える、ことを特徴とする。
この発明によれば、取得部が、設備情報に加えて作業者情報と部材情報とを取得するため、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、より正確に生産ラインの状態を把握することが可能となる。
また、この発明によれば、生成部が、生産ライン情報に基づいて、生産ラインの状態の変化を表示部において視覚により把握可能な態様で再現するための再現情報を生成する。このため、この発明によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、生産ラインの状態の変化を把握する場合と比較して、より容易に生産ラインにおいて生じる不具合を判定することが可能となる。
また、この発明によれば、生成部が、生産ライン情報に基づいて、生産ラインの状態の変化を表示部において視覚により把握可能な態様で再現するための再現情報を生成する。このため、この発明によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、生産ラインの状態の変化を把握する場合と比較して、より容易に生産ラインにおいて生じる不具合を判定することが可能となる。
上述した管理装置は、前記生産ラインにおける前記１または複数の作業者の中から、一の作業者を指定する第１指示を受け付ける受付部、を備え、前記生成部は、前記生産ライン情報に基づいて、前記第１指示の示す前記一の作業者の、前記生産期間の一部または全部における位置の変化を、表示部において再現するための第１再現情報を生成する、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、生成部が、生産ライン情報に基づいて、一の作業者の位置の変化を表示部において視覚により把握可能な態様で再現するための第１再現情報を生成する。このため、この態様によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報から、一の作業者の位置の変化を把握する場合と比較して、より容易に一の作業者の位置の変化を把握することが可能となる。
上述した管理装置は、前記生産ラインにおいて生産される前記１または複数の製品の中から、一の製品を指定する第２指示を受け付ける受付部、を備え、前記生成部は、前記生産ライン情報に基づいて、前記第２指示の示す前記一の製品を前記生産ラインにおいて生産する過程で生成される中間生成物の、前記生産期間の一部または全部における、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方を、表示部において再現するための第２再現情報を生成する、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、生成部が、生産ライン情報に基づいて、中間生成物の位置及び状態の変化を表示部において視覚により把握可能な態様で再現するための第２再現情報を生成する。このため、この態様によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報から、中間生成物の位置及び状態の変化を把握する場合と比較して、より容易に中間生成物の位置の変化を把握することが可能となる。
上述した管理装置は、前記生産ラインにおける前記１または複数の設備の中から、一の設備を指定する第３指示を受け付ける受付部、を備え、前記生成部は、前記生産ライン情報に基づいて、前記第３指示の示す前記一の設備の、前記生産期間の一部または全部における、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方を、表示部において再現するための第３再現情報を生成する、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、生成部が、生産ライン情報に基づいて、一の設備の位置及び状態の変化を表示部において視覚により把握可能な態様で再現するための第３再現情報を生成する。このため、この態様によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報から、一の設備の位置及び状態の変化を把握する場合と比較して、より容易に一の設備の位置の変化を把握することが可能となる。
上述した管理装置は、前記表示部に対して、前記生産ラインを再現した仮想空間を表示させる表示制御部、を備え、前記表示制御部は、前記再現情報に基づいて、前記仮想空間において前記１または複数の設備を表示するための１または複数の設備画像を、前記生産期間の一部または全部における前記１または複数の設備の、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方を表すように変化させ、前記仮想空間において前記１または複数の作業者を表示するための１または複数の作業者画像を、前記生産期間の一部または全部における前記１または複数の作業者の、位置の変化を表すように変化させ、前記仮想空間において前記１または複数の中間生成物を表示するための生成物画像を、前記生産期間の一部または全部における前記１または複数の中間生成物の、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方を表すように変化させる、ことを特徴としてもよい。
この態様によれば、表示制御部が、生産ライン情報に基づいて、仮想空間において生産ラインの状態の変化を表す画像を表示する。このため、この態様によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、生産ラインの状態の変化を把握する場合と比較して、より容易に生産ラインの状態の変化を把握することが可能となる。
また、本発明に係る管理装置のプログラムは、プロセッサを具備し、製品を生産する生産ラインを管理する管理装置のプログラムであって、前記プロセッサを、前記生産ラインに含まれる複数の工程における１または複数の設備に関する設備情報と、前記複数の工程における１または複数の作業者に関する作業者情報と、前記生産ラインにおいて前記製品を生産する過程で生成される中間生成物に関する部材情報と、を含む生産ライン情報を取得する取得部と、前記生産ラインにおける前記製品の生産の予実が乖離した場合、前記生産ライン情報に基づいて、前記生産ラインに含まれる複数の工程のうち、前記予実の乖離の原因となる遅延工程を特定する特定部と、前記生産ライン情報に基づいて、前記遅延工程における遅延の原因を判定する判定部と、して機能させる、ことを特徴とする。
この発明によれば、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、製品の生産における遅延の原因となる遅延工程を正確に特定することが可能となる。
また、この発明によれば、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、遅延工程における遅延の原因を正確に判定することが可能となる。
また、この発明によれば、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、遅延工程における遅延の原因を正確に判定することが可能となる。
また、本発明に係る管理装置のプログラムは、プロセッサを具備し、製品を生産する生産ラインを管理する管理装置のプログラムであって、前記プロセッサを、前記生産ラインに含まれる複数の工程における１または複数の設備の状態を示す設備情報と、前記複数の工程における１または複数の作業者の状態を示す作業者情報と、前記製品の品質、及び、前記生産ラインにおいて前記製品を生産する過程で生成される中間生成物の状態を示す部材情報と、を含む生産ライン情報を取得する取得部と、前記製品の品質が、所定の品質よりも低い場合、前記生産ライン情報に基づいて、前記製品の品質の低下に対する、前記生産ラインに含まれる複数の工程の各々の影響度を算出する算出部と、前記算出部の算出結果に基づいて、前記生産ラインに含まれる複数の工程のうち、前記製品の品質の低下の原因となる品質低下工程を特定する特定部と、して機能させる、ことを特徴とする。
この発明によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、品質低下工程を特定する場合と比較して、品質低下工程を正確かつ迅速に特定することが可能となる。
また、本発明に係る管理装置のプログラムは、プロセッサを具備し、製品を生産する生産ラインを管理する管理装置のプログラムであって、前記プロセッサを、前記生産ラインにおける１または複数の設備の位置及び状態を示す設備情報と、前記生産ラインにおける１または複数の作業者の位置を示す作業者情報と、前記生産ラインにおいて１または複数の製品を生産する過程で生成される、１または複数の中間生成物の位置及び状態を示す部材情報と、を含む生産ライン情報を取得する取得部と、前記生産ライン情報に基づいて、前記製品の生産の開始から前記製品の完成までの生産期間の一部または全部における、前記１または複数の設備の、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方と、前記生産期間の一部または全部における、前記１または複数の作業者の位置の変化と、前記生産期間の一部または全部における、前記１または複数の中間生成物の、位置の変化及び状態の変化の、少なくとも一方との、少なくとも一部を、表示部において再現するための再現情報を生成する生成部と、して機能させる、ことを特徴とする。
この発明によれば、取得部が、設備情報のみを取得する場合と比較して、より正確に生産ラインの状態を把握することが可能となる。
また、この発明によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、生産ラインの状態の変化を把握する場合と比較して、より容易に生産ラインにおいて生じる不具合を判定することが可能となる。
また、この発明によれば、例えば、管理装置の管理者が、設備情報を解析することで、生産ラインの状態の変化を把握する場合と比較して、より容易に生産ラインにおいて生じる不具合を判定することが可能となる。
以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。なお、各図において、各部の寸法及び縮尺は、実際のものと適宜に異ならせてある。また、以下に述べる実施の形態は、本発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの形態に限られるものではない。
＜＜Ａ．第１実施形態＞＞
以下、本発明の第１実施形態を説明する。
以下、本発明の第１実施形態を説明する。
＜＜１．生産システムの概要＞＞
図１は、本実施形態に係る生産システムＳYSの構成の一例を示す図である。以下、図１を参照しつつ、生産システムＳYSの構成の概要の一例を説明する。
図１は、本実施形態に係る生産システムＳYSの構成の一例を示す図である。以下、図１を参照しつつ、生産システムＳYSの構成の概要の一例を説明する。
図１に示すように、生産システムＳYSは、製品ＢPを生産するための生産ラインＬNと、生産ラインＬNを管理するための管理サーバ１（「管理装置」の一例）と、各種情報を表示するための表示部を有する表示装置７と、生産ラインＬNにおいて生産された製品ＢPを検査するための検査装置８と、１または複数の検出装置ＣMと、１または複数の端末装置ＴMと、各端末装置ＴMと通信可能なアクセスポイント９と、生産ラインＬNの環境に係る物理量を測定する環境情報測定装置ＥVと、生産システムＳYSの各種構成要素を相互に接続するためのネットワークＮWと、を備える。
生産ラインＬNは、原材料に対して各種処理を施すことで製品ＢPを生産する。以下の説明では、製品ＢPと、製品ＢPを生産するための原材料と、生産ラインＬNにおいて製品ＢPを生産する過程で生成される中間生成物とを、部材Ｂと総称する。
また、本実施形態では、生産ラインＬNが、１または複数の設備Ｒと、１または複数の作業者Ｈと、を含んで構成される場合を、一例として想定する。
また、本実施形態では、生産ラインＬNが、１または複数の設備Ｒと、１または複数の作業者Ｈと、を含んで構成される場合を、一例として想定する。
ここで、設備Ｒとは、例えば、部材Ｂを加工する加工装置、部材Ｂを組み立てるロボット、または、部材Ｂを搬送するＡＧＶ（Automated Guided Vehicle）等、製品ＢPを生産するために部材Ｂに対して各種処理を施すための、生産ラインＬNの構成要素である。
本実施形態において、設備Ｒは、設備Ｒの稼動状態を示す設備稼働報告情報を、管理サーバ１に対して周期的に送信する。また、本実施形態において、設備Ｒは、設備ＲがＡＧＶのような移動可能な設備Ｒである場合において、設備Ｒの位置を示す設備位置報告情報を、管理サーバ１に対して周期的に送信する。
なお、以下では、設備稼働報告情報及び設備位置報告情報を、設備報告情報と総称する場合がある。
また、以下では、移動可能な設備Ｒを、移動可能設備と称し、移動しない設備Ｒを、固定設備と称する場合がある。本実施形態では、一例として、生産ラインＬNが、１または複数の移動可能設備と、１または複数の固定設備と、を含んで構成される場合を想定する。但し、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、生産ラインＬNは、１または複数の移動可能設備と、１または複数の固定設備と、のうち、少なくとも一方を含めばよい。
なお、以下では、設備稼働報告情報及び設備位置報告情報を、設備報告情報と総称する場合がある。
また、以下では、移動可能な設備Ｒを、移動可能設備と称し、移動しない設備Ｒを、固定設備と称する場合がある。本実施形態では、一例として、生産ラインＬNが、１または複数の移動可能設備と、１または複数の固定設備と、を含んで構成される場合を想定する。但し、本発明はこのような態様に限定されるものではなく、生産ラインＬNは、１または複数の移動可能設備と、１または複数の固定設備と、のうち、少なくとも一方を含めばよい。
端末装置ＴMは、作業者Ｈが所持可能な携帯型の電子機器である。本実施形態では、一例として、各作業者Ｈが１台の端末装置ＴMを所持している場合を想定する。
また、本実施形態では、一例として、端末装置ＴMが、自己位置を特定する機能を有している場合を想定する。そして、本実施形態において、端末装置ＴMは、特定した自己位置を示す端末位置情報を、アクセスポイント９を介して、管理サーバ１に対して周期的に送信する。
また、本実施形態では、一例として、端末装置ＴMが、当該端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの生体情報を検出する機能を有している場合を想定する。ここで、端末装置ＴMにより検出可能な作業者Ｈの生体情報とは、例えば、作業者Ｈの拍動、または、作業者Ｈの体温等、作業者Ｈの体調を示す情報である。そして、本実施形態において、端末装置ＴMは、検出した生体情報を、アクセスポイント９を介して、管理サーバ１に対して周期的に送信する。
なお、以下では、端末位置情報及び生体情報を、端末報告情報と総称する場合がある。
また、本実施形態では、一例として、端末装置ＴMが、自己位置を特定する機能を有している場合を想定する。そして、本実施形態において、端末装置ＴMは、特定した自己位置を示す端末位置情報を、アクセスポイント９を介して、管理サーバ１に対して周期的に送信する。
また、本実施形態では、一例として、端末装置ＴMが、当該端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの生体情報を検出する機能を有している場合を想定する。ここで、端末装置ＴMにより検出可能な作業者Ｈの生体情報とは、例えば、作業者Ｈの拍動、または、作業者Ｈの体温等、作業者Ｈの体調を示す情報である。そして、本実施形態において、端末装置ＴMは、検出した生体情報を、アクセスポイント９を介して、管理サーバ１に対して周期的に送信する。
なお、以下では、端末位置情報及び生体情報を、端末報告情報と総称する場合がある。
検出装置ＣMは、生産ラインＬNのうち検出装置ＣMに対応する領域に部材Ｂが存在する場合に、当該部材Ｂの存在を検出する。そして、検出装置ＣMは、部材Ｂの存在を検出した場合に、当該検出結果を示す検出結果情報を、管理サーバ１に対して送信する。
具体的には、検出装置ＣMは、例えば、生産ラインＬNを撮像する撮像機能と、当該撮像機能により撮像された画像の中に部材Ｂを示す画像が含まれている場合に、当該部材Ｂを示す画像を抽出する抽出機能と、を有していてもよい。
なお、検出装置ＣMは、生産ラインＬNにおける部材Ｂの他に、生産ラインＬNにおける作業者Ｈの存在を検出可能であってもよいし、生産ラインＬNにおける設備Ｒの存在を検出可能であってもよい。
具体的には、検出装置ＣMは、例えば、生産ラインＬNを撮像する撮像機能と、当該撮像機能により撮像された画像の中に部材Ｂを示す画像が含まれている場合に、当該部材Ｂを示す画像を抽出する抽出機能と、を有していてもよい。
なお、検出装置ＣMは、生産ラインＬNにおける部材Ｂの他に、生産ラインＬNにおける作業者Ｈの存在を検出可能であってもよいし、生産ラインＬNにおける設備Ｒの存在を検出可能であってもよい。
検査装置８は、生産ラインＬNにおいて生産された製品ＢPの品質を検査し、当該検査の結果を示す検査結果情報を生成する。そして、検査装置８は、生成した検査結果情報を、管理サーバ１に対して送信する。
なお、以下では、検出結果情報及び検査結果情報を、部材報告情報と総称する場合がある。
また、以下では、端末報告情報、部材報告情報、及び、設備報告情報を、報告情報と総称する場合がある。
また、以下では、端末報告情報、部材報告情報、及び、設備報告情報を、報告情報と総称する場合がある。
環境情報測定装置ＥVは、生産ラインＬNが設けられた環境に係る１または複数の物理量を周期的に測定し、当該測定の結果を示す環境情報を、管理サーバ１に対して送信する。
ここで、環境に係る物理量とは、例えば、生産ラインＬNが設けられた空間における、温度、湿度、騒音の大きさ、及び、振動の大きさ等の、一部または全部である。
ここで、環境に係る物理量とは、例えば、生産ラインＬNが設けられた空間における、温度、湿度、騒音の大きさ、及び、振動の大きさ等の、一部または全部である。
図２は、本実施形態における生産ラインＬNを説明するための説明図である。以下、図２を参照しつつ、生産ラインＬNの構成の概要の一例を説明する。
本実施形態では、生産ラインＬNが、Ｍ個の工程Ｓ[1]～Ｓ[M]を含む場合を想定する（Ｍは、Ｍ≧２を満たす自然数）。
また、以下では、生産ラインＬNにおける１または複数の設備Ｒのうち、工程Ｓ[m]に対応する設備Ｒを設備Ｒ[m]と称し、生産ラインＬNにおける１または複数の作業者Ｈのうち、工程Ｓ[m]に対応する作業者Ｈを作業者Ｈ[m]と称し、生産ラインＬNにおける部材Ｂのうち、工程Ｓ[m]から出力される部材Ｂを部材Ｂ[m]と称する（ｍは、１≦ｍ≦Ｍを満たす自然数）。
また、以下では、生産ラインＬNにおいて、複数の製品ＢPが生成される場合、複数の製品ＢPのうち、ｎ番目に生成される製品ＢPを、製品ＢP-nと称する（ｎは、ｎ≧１を満たす自然数）。また、以下では、生産ラインＬNにおいて製品ＢP-nを生産する場合に、工程Ｓ[m]から出力される部材Ｂを部材Ｂ-n[m]と称する。
また、以下では、生産ラインＬNが設けられる空間のうち、工程Ｓ[m]に対応する領域を、領域Ａr[m]と称する。なお、以下では、説明の便宜上、生産ラインＬNにおける任意の位置を、生産ラインＬNが設けられた空間の所定位置に原点を有する３軸の直交座標系ΣLの座標として表現する場合がある。
また、以下では、生産ラインＬNにおける１または複数の設備Ｒのうち、工程Ｓ[m]に対応する設備Ｒを設備Ｒ[m]と称し、生産ラインＬNにおける１または複数の作業者Ｈのうち、工程Ｓ[m]に対応する作業者Ｈを作業者Ｈ[m]と称し、生産ラインＬNにおける部材Ｂのうち、工程Ｓ[m]から出力される部材Ｂを部材Ｂ[m]と称する（ｍは、１≦ｍ≦Ｍを満たす自然数）。
また、以下では、生産ラインＬNにおいて、複数の製品ＢPが生成される場合、複数の製品ＢPのうち、ｎ番目に生成される製品ＢPを、製品ＢP-nと称する（ｎは、ｎ≧１を満たす自然数）。また、以下では、生産ラインＬNにおいて製品ＢP-nを生産する場合に、工程Ｓ[m]から出力される部材Ｂを部材Ｂ-n[m]と称する。
また、以下では、生産ラインＬNが設けられる空間のうち、工程Ｓ[m]に対応する領域を、領域Ａr[m]と称する。なお、以下では、説明の便宜上、生産ラインＬNにおける任意の位置を、生産ラインＬNが設けられた空間の所定位置に原点を有する３軸の直交座標系ΣLの座標として表現する場合がある。
図２では、生産ラインＬNが４個の工程Ｓ[1]～Ｓ[4]を含む場合（つまり、Ｍ＝４の場合）を例示している。
そして、図２では、工程Ｓ[1]が、設備Ｒ[1]により部材Ｂに穴を開ける工程であり、工程Ｓ[2]が、作業者Ｈ[2]により部材Ｂを研磨する工程であり、工程Ｓ[3]が、設備Ｒ[3]により部材Ｂを搬送する工程であり、工程Ｓ[4]が、作業者Ｈ[4]が設備Ｒ[4]を操作することにより、部材Ｂと他の部材とを組み立てる工程である場合を、例示している。
そして、図２では、工程Ｓ[1]が、設備Ｒ[1]により部材Ｂに穴を開ける工程であり、工程Ｓ[2]が、作業者Ｈ[2]により部材Ｂを研磨する工程であり、工程Ｓ[3]が、設備Ｒ[3]により部材Ｂを搬送する工程であり、工程Ｓ[4]が、作業者Ｈ[4]が設備Ｒ[4]を操作することにより、部材Ｂと他の部材とを組み立てる工程である場合を、例示している。
＜＜２．管理サーバの概要＞＞
以下、図３乃至図１３を参照しつつ、管理サーバ１の概要を説明する。
以下、図３乃至図１３を参照しつつ、管理サーバ１の概要を説明する。
＜＜２．１．管理サーバの機能の概要＞＞
図３は、管理サーバ１の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。
図３は、管理サーバ１の機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。
図３に示すように、管理サーバ１は、管理サーバ１の各部を制御する制御部１０と、各種情報を記憶する記憶部２０と、表示装置７及び設備Ｒ等の外部装置との間の通信を実行するための通信部３０と、管理サーバ１のオペレータによる操作を受け付けるための操作部４０と、光ディスク等の記録媒体から情報を読み込むための情報読込部５０と、を備える。
図３に示すように、制御部１０は、取得部１１と、工程特定部１２と、遅延原因判定部１３と、影響度算出部１４と、代替作業者選択部１５と、影響判定部１６と、代替作業者提案部１７と、を備える。
取得部１１は、報告情報を取得する。具体的には、取得部１１は、端末装置ＴMから送信される端末報告情報と、検出装置ＣM及び検査装置８から送信される部材報告情報と、設備Ｒから送信される設備報告情報と、を取得する。
そして、取得部１１は、報告情報に基づいて、生産ラインＬNにおける作業者Ｈの位置を示す作業者位置情報（図８参照）、及び、作業者Ｈの状態を示す作業者状態情報（図９参照）と、生産ラインＬNにおける部材Ｂの位置を示す部材位置情報（図１１参照）、及び、部材Ｂの状態を示す部材状態情報（図１１参照）と、生産ラインＬNにおける設備Ｒの位置を示す設備位置情報（図５参照）、及び、設備Ｒの状態を示す設備状態情報（図６参照）と、を生成し、これら生成した情報を、記憶部２０に記憶させる。
そして、取得部１１は、報告情報に基づいて、生産ラインＬNにおける作業者Ｈの位置を示す作業者位置情報（図８参照）、及び、作業者Ｈの状態を示す作業者状態情報（図９参照）と、生産ラインＬNにおける部材Ｂの位置を示す部材位置情報（図１１参照）、及び、部材Ｂの状態を示す部材状態情報（図１１参照）と、生産ラインＬNにおける設備Ｒの位置を示す設備位置情報（図５参照）、及び、設備Ｒの状態を示す設備状態情報（図６参照）と、を生成し、これら生成した情報を、記憶部２０に記憶させる。
以下では、作業者位置情報、作業者状態情報、及び、後述する作業者基本情報（図７参照）を含む情報を、作業者情報と称する場合がある。なお、詳細は後述するが、作業者基本情報は、記憶部２０に記憶されている情報である。
また、以下では、部材位置情報、及び、部材状態情報を含む情報を、部材情報と称する場合がある。
また、以下では、設備位置情報、設備状態情報、及び、後述する設備基本情報（図４参照）を含む情報を、設備情報と称する場合がある。なお、詳細は後述するが、設備基本情報は、記憶部２０に記憶されている情報である。
また、以下では、作業者情報と、部材情報と、設備情報と、環境情報と、後述する工程情報（図１０参照）と、後述するスケジュール情報（図１２参照）と、を含む情報を、生産ライン情報と称する場合がある。
また、以下では、部材位置情報、及び、部材状態情報を含む情報を、部材情報と称する場合がある。
また、以下では、設備位置情報、設備状態情報、及び、後述する設備基本情報（図４参照）を含む情報を、設備情報と称する場合がある。なお、詳細は後述するが、設備基本情報は、記憶部２０に記憶されている情報である。
また、以下では、作業者情報と、部材情報と、設備情報と、環境情報と、後述する工程情報（図１０参照）と、後述するスケジュール情報（図１２参照）と、を含む情報を、生産ライン情報と称する場合がある。
取得部１１は、管理サーバ１が、生産ラインＬNを管理する管理処理を実行する場合に、記憶部２０から生産ライン情報を取得する。
工程特定部１２は、品質低下工程特定部１２１と遅延工程特定部１２２とを備える。
品質低下工程特定部１２１は、製品ＢPの品質が所定の品質よりも低い場合に、生産ライン情報に基づいて、工程Ｓ[1]～Ｓ[M]の中から、当該品質の低下の原因となる品質低下工程を特定する。
遅延工程特定部１２２は、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産に遅延が生じた場合に、生産ライン情報に基づいて、工程Ｓ[1]～Ｓ[M]の中から、当該遅延の原因となる遅延工程を特定する。
品質低下工程特定部１２１は、製品ＢPの品質が所定の品質よりも低い場合に、生産ライン情報に基づいて、工程Ｓ[1]～Ｓ[M]の中から、当該品質の低下の原因となる品質低下工程を特定する。
遅延工程特定部１２２は、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産に遅延が生じた場合に、生産ライン情報に基づいて、工程Ｓ[1]～Ｓ[M]の中から、当該遅延の原因となる遅延工程を特定する。
遅延原因判定部１３は、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産に遅延が生じた場合に、生産ライン情報に基づいて、当該遅延の原因を判定する。
影響度算出部１４は、品質影響度算出部１４１とスケジュール影響度算出部１４２とを備える。
品質影響度算出部１４１は、生産ライン情報に基づいて、製品ＢPの品質の低下に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである、品質影響度α[m]を算出する。
スケジュール影響度算出部１４２は、生産ライン情報に基づいて、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである、スケジュール影響度β[m]を算出する。
品質影響度算出部１４１は、生産ライン情報に基づいて、製品ＢPの品質の低下に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである、品質影響度α[m]を算出する。
スケジュール影響度算出部１４２は、生産ライン情報に基づいて、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである、スケジュール影響度β[m]を算出する。
代替作業者選択部１５は、製品ＢPの品質の低下が、工程Ｓ[m]において作業を行っている作業者Ｈ[m]に起因する場合に、工程Ｓ[m]における作業を、作業者Ｈ[m]の代わりに行うことが可能な、代替作業者Ｈ[m＋]を選択する（ｍ＋は、１≦ｍ＋≦Ｍを満たすｍ以外の自然数）。
また、代替作業者選択部１５は、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延が、工程Ｓ[m]において作業を行っている作業者Ｈ[m]に起因する場合に、工程Ｓ[m]における作業を、作業者Ｈ[m]の代わりに行うことが可能な、代替作業者Ｈ[m＋]を選択する。
また、代替作業者選択部１５は、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延が、工程Ｓ[m]において作業を行っている作業者Ｈ[m]に起因する場合に、工程Ｓ[m]における作業を、作業者Ｈ[m]の代わりに行うことが可能な、代替作業者Ｈ[m＋]を選択する。
影響判定部１６は、品質影響判定部１６１とスケジュール影響判定部１６２とを備える。
品質影響判定部１６１は、工程Ｓ[m]における作業を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に変更する場合に、製品ＢPの品質が向上するか否かを判定する。
スケジュール影響判定部１６２は、工程Ｓ[m]における作業を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に変更する場合に、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延が抑制されるか否かを判定する。
品質影響判定部１６１は、工程Ｓ[m]における作業を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に変更する場合に、製品ＢPの品質が向上するか否かを判定する。
スケジュール影響判定部１６２は、工程Ｓ[m]における作業を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に変更する場合に、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延が抑制されるか否かを判定する。
代替作業者提案部１７は、品質影響判定部１６１における判定の結果が肯定の場合、または、スケジュール影響判定部１６２における判定の結果が肯定の場合において、工程Ｓ[m]における作業を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に変更する旨の提案を行う。
＜＜２．２．管理サーバに記憶されたデータの概要＞＞
図３に示すように、記憶部２０は、設備基本情報テーブルＴBL1と、設備位置情報テーブルＴBL2と、設備状態情報テーブルＴBL3と、作業者基本情報テーブルＴBL4と、作業者位置情報テーブルＴBL5と、作業者状態情報テーブルＴBL6と、工程情報テーブルＴBL7と、部材情報テーブルＴBL8と、スケジュール情報テーブルＴBL9と、環境情報テーブルＴBL10と、管理サーバ１の制御プログラムＰRGと、を記憶している。
図３に示すように、記憶部２０は、設備基本情報テーブルＴBL1と、設備位置情報テーブルＴBL2と、設備状態情報テーブルＴBL3と、作業者基本情報テーブルＴBL4と、作業者位置情報テーブルＴBL5と、作業者状態情報テーブルＴBL6と、工程情報テーブルＴBL7と、部材情報テーブルＴBL8と、スケジュール情報テーブルＴBL9と、環境情報テーブルＴBL10と、管理サーバ１の制御プログラムＰRGと、を記憶している。
図４は、設備基本情報テーブルＴBL1のデータ構成の一例を示す図である。
図４に例示するように、設備基本情報テーブルＴBL1は、生産ラインＬNに存在する１または複数の設備Ｒと１対１に対応する、１または複数のレコードを有する。設備基本情報テーブルＴBL1の各レコードは、設備ＩＤと、設備基本情報と、を記憶している。
ここで、設備ＩＤとは、生産ラインＬNに存在する１または複数の設備Ｒの中から、各設備Ｒを一意に識別するための情報である。
また、設備基本情報とは、例えば、各設備Ｒの名称である設備名称と、各設備Ｒに対応する工程Ｓ[m]を表す担当工程情報と、各設備Ｒが固定設備または移動可能設備の何れであるかを示す移動可否情報と、各設備Ｒが生産ラインＬNに導入されて稼動を開始した時期を示す稼動開始時期情報と、を含む情報である。
また、設備基本情報とは、例えば、各設備Ｒの名称である設備名称と、各設備Ｒに対応する工程Ｓ[m]を表す担当工程情報と、各設備Ｒが固定設備または移動可能設備の何れであるかを示す移動可否情報と、各設備Ｒが生産ラインＬNに導入されて稼動を開始した時期を示す稼動開始時期情報と、を含む情報である。
図５は、設備位置情報テーブルＴBL2のデータ構成の一例を示す図である。
図５に例示するように、設備位置情報テーブルＴBL2は、生産ラインＬNに存在する１または複数の固定設備と１対１に対応する、１または複数のレコードと、生産ラインＬNに存在する１または複数の移動可能設備から送信されてきた全ての設備報告情報と１対１に対応する、１または複数のレコードと、を有する。設備位置情報テーブルＴBL2の各レコードは、設備位置管理ＩＤと、設備位置情報と、を記憶している。
ここで、設備位置管理ＩＤとは、生産ラインＬNに存在する１または複数の固定設備の中から、各固定設備を一意に識別し、また、生産ラインＬNに存在する１または複数の移動可能設備から送信されてきた全ての設備位置報告情報の中から、各設備位置報告情報を一意に識別するための情報である。
また、設備位置情報とは、例えば、各設備Ｒに対応する設備ＩＤと、生産ラインＬNにおける各設備Ｒの座標を表す設備存在位置情報と、各設備Ｒが存在する領域Ａr[m]を示す設備存在領域情報と、を含む情報である。なお、設備Ｒが移動可能設備である場合、設備位置情報は、設備Ｒが設備位置報告情報を送信した時刻を含む。また、設備Ｒが移動可能設備である場合、設備位置情報に含まれる設備存在位置情報は、設備位置報告情報により表される設備Ｒの位置を示し、設備位置情報に含まれる設備存在領域情報は、設備位置報告情報により表される設備Ｒの位置を含む領域Ａr[m]を示す。
また、設備位置情報とは、例えば、各設備Ｒに対応する設備ＩＤと、生産ラインＬNにおける各設備Ｒの座標を表す設備存在位置情報と、各設備Ｒが存在する領域Ａr[m]を示す設備存在領域情報と、を含む情報である。なお、設備Ｒが移動可能設備である場合、設備位置情報は、設備Ｒが設備位置報告情報を送信した時刻を含む。また、設備Ｒが移動可能設備である場合、設備位置情報に含まれる設備存在位置情報は、設備位置報告情報により表される設備Ｒの位置を示し、設備位置情報に含まれる設備存在領域情報は、設備位置報告情報により表される設備Ｒの位置を含む領域Ａr[m]を示す。
取得部１１は、固定設備が生産ラインＬNに導入された場合、設備位置情報テーブルＴBL2に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードに対して、導入された固定設備の位置を示す設備位置情報を記憶させる。
取得部１１は、移動可能設備から送信された設備位置報告情報を取得した場合、設備位置情報テーブルＴBL2に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードに対して、設備位置報告情報により表される移動可能設備の位置を示す設備位置情報を記憶させる。
取得部１１は、移動可能設備から送信された設備位置報告情報を取得した場合、設備位置情報テーブルＴBL2に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードに対して、設備位置報告情報により表される移動可能設備の位置を示す設備位置情報を記憶させる。
図６は、設備状態情報テーブルＴBL3のデータ構成の一例を示す図である。
図６に例示するように、設備状態情報テーブルＴBL3は、生産ラインＬNに存在する１または複数の設備Ｒから送信されてきた全ての設備稼働報告情報と１対１に対応する、１または複数のレコードを有する。設備状態情報テーブルＴBL3の各レコードは、設備状態管理ＩＤと、設備状態情報と、を記憶している。
ここで、設備状態管理ＩＤとは、生産ラインＬNに存在する１または複数の設備Ｒから送信されてきた全ての設備稼働報告情報の中から、各設備稼働報告情報を一意に識別するための情報である。
また、設備状態情報とは、例えば、設備稼働報告情報を送信した設備Ｒに対応する設備ＩＤと、当該設備Ｒが設備稼働報告情報を送信した時刻と、設備稼働報告情報により表される設備Ｒの状態を示す設備稼働情報と、を含む情報である。なお、本実施形態において、設備稼働情報は、設備Ｒの動作が「正常」であることを示す値、設備Ｒの動作が「不安定」であることを示す値、及び、設備Ｒが故障等により「異常停止」したことを示す値の、３つの値のうちの何れかを示すこととする。
また、設備状態情報とは、例えば、設備稼働報告情報を送信した設備Ｒに対応する設備ＩＤと、当該設備Ｒが設備稼働報告情報を送信した時刻と、設備稼働報告情報により表される設備Ｒの状態を示す設備稼働情報と、を含む情報である。なお、本実施形態において、設備稼働情報は、設備Ｒの動作が「正常」であることを示す値、設備Ｒの動作が「不安定」であることを示す値、及び、設備Ｒが故障等により「異常停止」したことを示す値の、３つの値のうちの何れかを示すこととする。
取得部１１は、設備Ｒから送信された設備稼働報告情報を取得した場合、設備状態情報テーブルＴBL3に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードに対して、設備稼働報告情報により表される設備Ｒの状態を示す設備状態情報を記憶させる。
図７は、作業者基本情報テーブルＴBL4のデータ構成の一例を示す図である。
図７に例示するように、作業者基本情報テーブルＴBL4は、生産ラインＬNに存在する１または複数の作業者Ｈと１対１に対応する、１または複数のレコードを有する。作業者基本情報テーブルＴBL4の各レコードは、作業者ＩＤと、作業者基本情報と、を記憶している。
ここで、作業者ＩＤとは、生産ラインＬNに存在する１または複数の作業者Ｈの中から、各作業者Ｈを一意に識別するための情報である。
また、作業者基本情報とは、例えば、各作業者Ｈの氏名と、各作業者Ｈの担当する工程Ｓ[m]を示す担当工程情報と、各作業者Ｈの製品ＢPの生産に係るスキルレベルを示す作業者スキル情報と、を含む情報である。
また、作業者基本情報とは、例えば、各作業者Ｈの氏名と、各作業者Ｈの担当する工程Ｓ[m]を示す担当工程情報と、各作業者Ｈの製品ＢPの生産に係るスキルレベルを示す作業者スキル情報と、を含む情報である。
図８は、作業者位置情報テーブルＴBL5のデータ構成の一例を示す図である。
図８に例示するように、作業者位置情報テーブルＴBL5は、生産ラインＬNに存在する１または複数の端末装置ＴMから送信されてきた全ての端末位置情報と１対１に対応する、１または複数のレコードを有する。作業者位置情報テーブルＴBL5の各レコードは、作業者位置管理ＩＤと、作業者位置情報と、を記憶している。
ここで、作業者位置管理ＩＤとは、生産ラインＬNに存在する１または複数の端末装置ＴMから送信されてきた全ての端末位置情報の中から、各端末位置情報を一意に識別するための情報である。
また、作業者位置情報とは、例えば、端末位置情報を送信した端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの作業者ＩＤと、当該端末装置ＴMが端末位置情報を送信した時刻と、端末位置情報により表される端末装置ＴMの位置、すなわち、当該端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの位置を示す作業者存在位置情報と、端末位置情報により表される端末装置ＴMの位置に対応する領域Ａr[m]を示す作業者存在領域情報と、を含む情報である。
また、作業者位置情報とは、例えば、端末位置情報を送信した端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの作業者ＩＤと、当該端末装置ＴMが端末位置情報を送信した時刻と、端末位置情報により表される端末装置ＴMの位置、すなわち、当該端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの位置を示す作業者存在位置情報と、端末位置情報により表される端末装置ＴMの位置に対応する領域Ａr[m]を示す作業者存在領域情報と、を含む情報である。
取得部１１は、端末装置ＴMから送信された端末位置情報を取得した場合、作業者位置情報テーブルＴBL5に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードに対して、端末位置情報により表される作業者Ｈの位置を示す作業者位置情報を記憶させる。
図９は、作業者状態情報テーブルＴBL6のデータ構成の一例を示す図である。
図９に例示するように、作業者状態情報テーブルＴBL6は、生産ラインＬNに存在する１または複数の端末装置ＴMから送信されてきた全ての生体情報と１対１に対応する、１または複数のレコードを有する。作業者状態情報テーブルＴBL6の各レコードは、作業者状態管理ＩＤと、作業者状態情報と、を記憶している。
ここで、作業者状態管理ＩＤとは、生産ラインＬNに存在する１または複数の端末装置ＴMから送信されてきた全ての生体情報の中から、各生体情報を一意に識別するための情報である。
また、作業者状態情報とは、例えば、生体情報を送信した端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの作業者ＩＤと、当該端末装置ＴMが生体情報を送信した時刻と、生体情報により表される作業者Ｈの状態を示す作業者体調情報と、を含む情報である。なお、本実施形態において、作業者体調情報は、作業者Ｈの体調が「良好」であることを示す値、作業者Ｈによる作業効率が低下する程度に作業者Ｈの体調が「不調」であることを示す値、及び、作業者Ｈによる作業が困難である程度に作業者Ｈの体調が「異常」であることを示す値の、３つの値のうちの何れかを示すこととする。
また、作業者状態情報とは、例えば、生体情報を送信した端末装置ＴMを所持する作業者Ｈの作業者ＩＤと、当該端末装置ＴMが生体情報を送信した時刻と、生体情報により表される作業者Ｈの状態を示す作業者体調情報と、を含む情報である。なお、本実施形態において、作業者体調情報は、作業者Ｈの体調が「良好」であることを示す値、作業者Ｈによる作業効率が低下する程度に作業者Ｈの体調が「不調」であることを示す値、及び、作業者Ｈによる作業が困難である程度に作業者Ｈの体調が「異常」であることを示す値の、３つの値のうちの何れかを示すこととする。
取得部１１は、端末装置ＴMから送信された生体情報を取得した場合、作業者状態情報テーブルＴBL6に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードに対して、生体情報により表される作業者Ｈの状態を示す作業者状態情報を記憶させる。
図１０は、工程情報テーブルＴBL7のデータ構成の一例を示す図である。
図１０に例示するように、工程情報テーブルＴBL7は、生産ラインＬNに存在するＭ個の工程Ｓ[1]～Ｓ[M]と１対１に対応する、Ｍ個のレコードを有する。工程情報テーブルＴBL7の各レコードは、工程ＩＤと、工程情報と、を記憶している。
ここで、工程ＩＤとは、生産ラインＬNに存在するＭ個の工程Ｓ[1]～Ｓ[M]の中から、各工程Ｓ[m]を一意に識別するための情報である。
また、工程情報とは、例えば、工程Ｓ[m]における作業内容と、生産ラインＬNにおける工程Ｓ[m]の位置を示す工程位置情報と、工程Ｓ[m]において設備Ｒ及び作業者Ｈが存在するか否かを示す工程リソース情報と、工程Ｓ[m]の難易度を示す工程難易度情報と、工程Ｓ[m]において一つの部材Ｂに対する作業に許容される最大の時間長である工程実行許容時間Ｔth[m]と、を含む情報である。
このうち、工程位置情報は、例えば、生産ラインＬNにおける工程Ｓ[m]の位置に対応する領域Ａr[m]を示す工程対応領域情報と、領域Ａr[m]の存在位置（存在範囲）を座標系ΣLにおいて表現した領域位置情報と、部材Ｂに対する工程Ｓ[m]に係る作業が開始される際に当該部材Ｂが存在する位置を示す工程開始位置情報と、部材Ｂに対する工程Ｓ[m]に係る作業が終了した際に当該部材Ｂが存在する位置を示す工程終了位置情報と、を含む情報である。
また、工程リソース情報は、例えば、工程Ｓ[m]に対応する設備Ｒ[m]が存在するか否かを示す設備有無情報と、工程Ｓ[m]に対応する作業者Ｈ[m]が存在するか否かを示す作業者有無情報と、を含む情報である。
また、工程情報とは、例えば、工程Ｓ[m]における作業内容と、生産ラインＬNにおける工程Ｓ[m]の位置を示す工程位置情報と、工程Ｓ[m]において設備Ｒ及び作業者Ｈが存在するか否かを示す工程リソース情報と、工程Ｓ[m]の難易度を示す工程難易度情報と、工程Ｓ[m]において一つの部材Ｂに対する作業に許容される最大の時間長である工程実行許容時間Ｔth[m]と、を含む情報である。
このうち、工程位置情報は、例えば、生産ラインＬNにおける工程Ｓ[m]の位置に対応する領域Ａr[m]を示す工程対応領域情報と、領域Ａr[m]の存在位置（存在範囲）を座標系ΣLにおいて表現した領域位置情報と、部材Ｂに対する工程Ｓ[m]に係る作業が開始される際に当該部材Ｂが存在する位置を示す工程開始位置情報と、部材Ｂに対する工程Ｓ[m]に係る作業が終了した際に当該部材Ｂが存在する位置を示す工程終了位置情報と、を含む情報である。
また、工程リソース情報は、例えば、工程Ｓ[m]に対応する設備Ｒ[m]が存在するか否かを示す設備有無情報と、工程Ｓ[m]に対応する作業者Ｈ[m]が存在するか否かを示す作業者有無情報と、を含む情報である。
図１１は、部材情報テーブルＴBL8のデータ構成の一例を示す図である。
図１１に例示するように、部材情報テーブルＴBL8は、検出装置ＣMまたは検査装置８から送信されてきた全ての部材報告情報と１対１に対応する、１または複数のレコードを有する。部材情報テーブルＴBL8の各レコードは、部材情報管理ＩＤと、部材情報と、を記憶している。
ここで、部材情報管理ＩＤとは、検出装置ＣMまたは検査装置８から送信されてきた全ての部材報告情報の中から、各部材報告情報を一意に識別するための情報である。
また、部材情報とは、例えば、生産ラインＬNにおいて生産される複数の製品ＢPに対応する複数の部材Ｂの中から、部材報告情報による報告の対象である部材Ｂ-nを一意に識別するための情報である部材ＩＤと、検出装置ＣMまたは検査装置８が部材報告情報を送信した時刻と、部材報告情報により表される部材Ｂ-nの位置を示す部材位置情報と、部材報告情報により表される部材Ｂ-nの状態を示す部材状態情報と、を含む情報である。
また、部材情報とは、例えば、生産ラインＬNにおいて生産される複数の製品ＢPに対応する複数の部材Ｂの中から、部材報告情報による報告の対象である部材Ｂ-nを一意に識別するための情報である部材ＩＤと、検出装置ＣMまたは検査装置８が部材報告情報を送信した時刻と、部材報告情報により表される部材Ｂ-nの位置を示す部材位置情報と、部材報告情報により表される部材Ｂ-nの状態を示す部材状態情報と、を含む情報である。
このうち、部材状態情報とは、例えば、部材報告情報による報告の対象である部材Ｂ-nが存在する工程Ｓ[m]を示す部材存在工程情報と、当該工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する作業の進捗状況を示す工程内作業進捗情報と、部材報告情報により表される部材Ｂ-nの品質を示す部材品質情報と、を含む情報である。
本実施形態において、工程内作業進捗情報は、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する作業が「開始」されようとしていることを示す値、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する作業が「実行中」であることを示す値、及び、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する作業が「終了」したことを示す値の、３つの値のうちの何れかを示すこととする。
なお、以下では、工程Ｓ[m]において部材Ｂに対する作業が開始される時刻を、工程開始時刻Ｔin[m]と称し、工程Ｓ[m]において部材Ｂに対する作業が終了する時刻を、工程終了時刻Ｔout[m]と称し、工程開始時刻Ｔin[m]から工程終了時刻Ｔout[m]までの時間を、工程実行時間Ｔwk[m]と称する場合がある。
また、本実施形態において、部材品質情報は、部材Ｂ-nの品質が「正常」であることを示す値、部材Ｂ-nの品質が「異常」、すなわち、所定の品質よりも低い品質であることを示す値、及び、部材Ｂ-nの品質が「不明」であることを示す値の、３つの値のうちの何れかを示すこととする。
なお、以下では、工程Ｓ[m]において部材Ｂに対する作業が開始される時刻を、工程開始時刻Ｔin[m]と称し、工程Ｓ[m]において部材Ｂに対する作業が終了する時刻を、工程終了時刻Ｔout[m]と称し、工程開始時刻Ｔin[m]から工程終了時刻Ｔout[m]までの時間を、工程実行時間Ｔwk[m]と称する場合がある。
また、本実施形態において、部材品質情報は、部材Ｂ-nの品質が「正常」であることを示す値、部材Ｂ-nの品質が「異常」、すなわち、所定の品質よりも低い品質であることを示す値、及び、部材Ｂ-nの品質が「不明」であることを示す値の、３つの値のうちの何れかを示すこととする。
取得部１１は、検出装置ＣMまたは検査装置８から送信された部材報告情報を取得した場合、部材情報テーブルＴBL8に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードに対して、部材報告情報により表される部材Ｂ-nの位置及び状態を示す部材情報を記憶させる。
具体的には、取得部１１は、検査装置８から送信された部材報告情報、すなわち、検査結果情報を取得した場合、部材情報テーブルＴBL8に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードにおいて、部材位置情報として、検査装置８が設けられている位置を記憶させ、また、部材品質情報として、検査装置８による部材Ｂ-nの品質の検査結果を記憶させる。
この場合、取得部１１は、部材品質情報として、部材Ｂ-nの品質が正常であることを示す値、または、部材Ｂ-nの品質が異常であることを示す値のうち、何れかの値を設定する。また、この場合、取得部１１は、部材存在工程情報として、例えば、最後の工程Ｓ[M]を記憶させ、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[M]における部材Ｂ-nに対する作業が終了したことを示す値を記憶させる。
この場合、取得部１１は、部材品質情報として、部材Ｂ-nの品質が正常であることを示す値、または、部材Ｂ-nの品質が異常であることを示す値のうち、何れかの値を設定する。また、この場合、取得部１１は、部材存在工程情報として、例えば、最後の工程Ｓ[M]を記憶させ、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[M]における部材Ｂ-nに対する作業が終了したことを示す値を記憶させる。
他方、取得部１１は、検出装置ＣMから送信された部材報告情報、すなわち、検出結果情報を取得した場合、部材情報テーブルＴBL8に対して新たなレコードを作成し、当該新たなレコードにおいて、部材位置情報として、検出装置ＣMにより検出された部材Ｂ-nの位置を記憶させ、また、部材品質情報として、部材Ｂ-nの品質が不明であることを示す値を記憶させる。
この場合、取得部１１は、部材位置情報の示す部材Ｂ-n[m]の位置が、領域Ａr[m]のうち工程開始位置情報の示す範囲に含まれる場合には、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[m]における作業が「開始」である旨の値を設定する。また、この場合、取得部１１は、部材位置情報の示す部材Ｂ-n[m]の位置が、領域Ａr[m]のうち工程終了位置情報の示す範囲に含まれる場合には、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[m]における作業が「終了」である旨の値を設定する。また、この場合、取得部１１は、部材位置情報の示す部材Ｂ-n[m]の位置が、領域Ａr[m]のうち、工程開始位置情報の示す範囲及び工程終了位置情報の示す範囲とは異なる範囲に含まれる場合には、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[m]における作業が「実行中」である旨の値を設定してもよい。
この場合、取得部１１は、部材位置情報の示す部材Ｂ-n[m]の位置が、領域Ａr[m]のうち工程開始位置情報の示す範囲に含まれる場合には、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[m]における作業が「開始」である旨の値を設定する。また、この場合、取得部１１は、部材位置情報の示す部材Ｂ-n[m]の位置が、領域Ａr[m]のうち工程終了位置情報の示す範囲に含まれる場合には、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[m]における作業が「終了」である旨の値を設定する。また、この場合、取得部１１は、部材位置情報の示す部材Ｂ-n[m]の位置が、領域Ａr[m]のうち、工程開始位置情報の示す範囲及び工程終了位置情報の示す範囲とは異なる範囲に含まれる場合には、工程内作業進捗情報として、工程Ｓ[m]における作業が「実行中」である旨の値を設定してもよい。
図１２は、スケジュール情報テーブルＴBL9のデータ構成の一例を示す図である。
図１２に例示するように、スケジュール情報テーブルＴBL9は、生産ラインＬNに含まれるＭ個の工程Ｓ[1]～Ｓ[M]において実行される全ての作業と１対１に対応する、１または複数のレコードを有する。スケジュール情報テーブルＴBL9の各レコードは、スケジュールＩＤと、スケジュール情報と、を記憶している。
ここで、スケジュールＩＤとは、Ｍ個の工程Ｓ[1]～Ｓ[M]において実行される全ての作業の中から、各作業を一意に識別するための情報である。
また、スケジュール情報とは、例えば、各作業の対象である部材Ｂ-nの部材ＩＤと、各作業が実行される工程Ｓ[m]を示す作業予定工程情報と、各作業の開始予定時刻及び終了予定時刻を示す作業予定時間情報と、を含む情報である。
また、スケジュール情報とは、例えば、各作業の対象である部材Ｂ-nの部材ＩＤと、各作業が実行される工程Ｓ[m]を示す作業予定工程情報と、各作業の開始予定時刻及び終了予定時刻を示す作業予定時間情報と、を含む情報である。
なお、図３に示す環境情報テーブルＴBL10は、環境情報測定装置ＥVから送信された環境情報を記憶するためのテーブルである。取得部１１は、環境情報測定装置ＥVから送信された環境情報を取得すると、取得した環境情報を、取得した時刻と関連付けた上で、環境情報テーブルＴBL10に記憶させる。
＜＜２．３．管理サーバのハードウェア構成の概要＞＞
図１３は、管理サーバ１のハードウェア構成の一例を示す構成図である。
図１３は、管理サーバ１のハードウェア構成の一例を示す構成図である。
図１３に示すように、管理サーバ１は、管理サーバ１の各部を制御するプロセッサ１０００と、各種情報を記憶するメモリ１００１と、管理サーバ１の外部に存在する外部装置との通信を行うための通信装置１００２と、管理サーバ１のオペレータによる操作を受け付けるための入力操作装置１００３と、記録媒体から情報を読み込むためのディスク装置１００４と、を備える。
メモリ１００１は、例えば、プロセッサ１０００の作業領域として機能するＲＡＭ（Random Access Memory）等の揮発性メモリと、管理サーバ１の制御プログラムＰRG等の各種情報を記憶するＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory）等の不揮発性メモリとを含み、記憶部２０としての機能を提供する。
プロセッサ１０００は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）であり、メモリ１００１に記憶された制御プログラムＰRGを実行し、当該制御プログラムＰRGに従って動作することで、制御部１０として機能する。
通信装置１００２は、有線ネットワーク及び無線ネットワークの一方または双方を介して、管理サーバ１の外部に存在する外部装置との通信を行うためのハードウェアであり、通信部３０としての機能を提供する。
入力操作装置１００３は、例えば、操作ボタンであり、管理サーバ１のオペレータの操作を受け付ける操作部４０としての機能を提供する。
ディスク装置１００４は、例えば、光ディスク装置であり、光ディスク等の記録媒体に記録された制御プログラムＰRG等の各種情報を読み込む情報読込部５０としての機能を提供する。
プロセッサ１０００は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）であり、メモリ１００１に記憶された制御プログラムＰRGを実行し、当該制御プログラムＰRGに従って動作することで、制御部１０として機能する。
通信装置１００２は、有線ネットワーク及び無線ネットワークの一方または双方を介して、管理サーバ１の外部に存在する外部装置との通信を行うためのハードウェアであり、通信部３０としての機能を提供する。
入力操作装置１００３は、例えば、操作ボタンであり、管理サーバ１のオペレータの操作を受け付ける操作部４０としての機能を提供する。
ディスク装置１００４は、例えば、光ディスク装置であり、光ディスク等の記録媒体に記録された制御プログラムＰRG等の各種情報を読み込む情報読込部５０としての機能を提供する。
なお、プロセッサ１０００は、ＣＰＵに加え、または、ＣＰＵに替えて、ＧＰＵ（Graphics Processing Unit）、ＤＳＰ（Digital Signal Processor）、または、ＦＰＧＡ（Field Programmable Gate Array）、等の、ハードウェアを含んで構成されるものであってもよい。この場合、プロセッサ１０００により実現される制御部１０の一部または全部は、ＤＳＰ等のハードウェアにより実現されてもよい。
＜＜３．管理サーバの動作の概要＞＞
以下、図１４乃至図２０を参照しつつ、管理サーバ１の動作の一例を説明する。
以下、図１４乃至図２０を参照しつつ、管理サーバ１の動作の一例を説明する。
＜＜３．１．管理処理の概要＞＞
図１４は、管理サーバ１が管理処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。なお、本実施形態では、管理サーバ１のオペレータが、管理処理を開始させる旨の所定の操作を操作部４０から入力した場合に、管理サーバ１が管理処理を開始させる。
図１４は、管理サーバ１が管理処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。なお、本実施形態では、管理サーバ１のオペレータが、管理処理を開始させる旨の所定の操作を操作部４０から入力した場合に、管理サーバ１が管理処理を開始させる。
図１４に示すように、管理処理が開始されると、取得部１１は、記憶部２０から生産ライン情報を取得する（Ｓ１０）。
そして、制御部１０は、ステップＳ１０において取得された生産ライン情報のうち、部材情報に基づいて、製品ＢP-nの品質が所定の品質以上の品質を有しているか否かを判定する（Ｓ１２）。
具体的には、制御部１０は、ステップＳ１２において、製品ＢP-nに対応する部材品質情報が「正常」であるか否かを判定する。
具体的には、制御部１０は、ステップＳ１２において、製品ＢP-nに対応する部材品質情報が「正常」であるか否かを判定する。
また、制御部１０は、ステップＳ１０において取得部１１が取得した生産ライン情報のうち、部材情報とスケジュール情報とに基づいて、生産ラインＬNにおける製品ＢP-nの生産に遅延が生じていないか否かを判定する（Ｓ１４）。
なお、生産ラインＬNにおける製品ＢP-nの生産の遅延とは、部材情報の示す製品ＢP-nの生産の実際の完了の時刻が、スケジュール情報の示す製品ＢP-nの生産の完了の予定時刻よりも、所定時間以上、遅れることである。
ここで、「製品ＢP-nの生産の実際の完了の時刻」とは、例えば、部材情報テーブルＴBL8において、部材ＩＤが製品ＢP-nに対応する値を示し、部材存在工程情報が最終の工程Ｓ[M]を示し、且つ、工程内作業進捗情報が「終了」を示すレコードに記録されている時刻である。
また、「製品ＢP-nの生産の完了の予定時刻」とは、例えば、スケジュール情報テーブルＴBL9において、部材ＩＤが製品ＢP-nに対応する値を示し、且つ、作業予定工程情報が最終の工程Ｓ[M]を示すレコードに記録されている作業予定時間情報の示す終了予定時刻である。
なお、生産ラインＬNにおける製品ＢP-nの生産の遅延とは、部材情報の示す製品ＢP-nの生産の実際の完了の時刻が、スケジュール情報の示す製品ＢP-nの生産の完了の予定時刻よりも、所定時間以上、遅れることである。
ここで、「製品ＢP-nの生産の実際の完了の時刻」とは、例えば、部材情報テーブルＴBL8において、部材ＩＤが製品ＢP-nに対応する値を示し、部材存在工程情報が最終の工程Ｓ[M]を示し、且つ、工程内作業進捗情報が「終了」を示すレコードに記録されている時刻である。
また、「製品ＢP-nの生産の完了の予定時刻」とは、例えば、スケジュール情報テーブルＴBL9において、部材ＩＤが製品ＢP-nに対応する値を示し、且つ、作業予定工程情報が最終の工程Ｓ[M]を示すレコードに記録されている作業予定時間情報の示す終了予定時刻である。
そして、ステップＳ１２における判定の結果が肯定の場合であって、且つ、ステップＳ１４における判定の結果が肯定の場合において、制御部１０は処理をステップＳ２４に進める。
他方、ステップＳ１２における判定の結果が否定の場合、または、ステップＳ１４における判定の結果が否定の場合において、制御部１０は、品質低下要因解析処理を実行し（Ｓ１６）、その後、遅延要因解析処理を実行し（Ｓ１８）、その後、品質改善方針策定処理を実行し（Ｓ２０）、その後、スケジュール改善方針策定処理を実行する（Ｓ２２）。
ここで、ステップＳ１６の品質低下要因解析処理とは、製品ＢP-nが所定の品質よりも低い品質となった品質低下の原因を判定するとともに、製品ＢP-nが所定の品質よりも低い品質となった原因の工程Ｓ[m]である品質低下工程を特定する処理である。
また、ステップＳ１８の遅延要因解析処理とは、製品ＢP-nの生産に遅延が生じた原因の工程Ｓ[m]である遅延工程を特定するとともに、当該遅延工程において遅延が生じた原因を判定する処理である。
また、ステップＳ２０の品質改善方針策定処理とは、品質低下工程が存在する場合に、製品ＢP-nの品質を改善するための方針を策定する処理である。
また、ステップＳ２２のスケジュール改善方針策定処理とは、遅延工程が存在する場合に、製品ＢP-nの生産における遅延を抑制するための方針を策定する処理である。
なお、品質改善方針策定処理とスケジュール改善方針策定処理の実行順序は逆転していてもよい。
また、ステップＳ１８の遅延要因解析処理とは、製品ＢP-nの生産に遅延が生じた原因の工程Ｓ[m]である遅延工程を特定するとともに、当該遅延工程において遅延が生じた原因を判定する処理である。
また、ステップＳ２０の品質改善方針策定処理とは、品質低下工程が存在する場合に、製品ＢP-nの品質を改善するための方針を策定する処理である。
また、ステップＳ２２のスケジュール改善方針策定処理とは、遅延工程が存在する場合に、製品ＢP-nの生産における遅延を抑制するための方針を策定する処理である。
なお、品質改善方針策定処理とスケジュール改善方針策定処理の実行順序は逆転していてもよい。
その後、制御部１０は、管理処理が終了するか否かを判定する（Ｓ２４）。そして、制御部１０は、ステップＳ２４における判定の結果が肯定の場合、図１４に示す管理処理を終了させる。また、制御部１０は、ステップＳ２４における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１０に進める。
＜＜３．２．品質低下要因解析処理の概要＞＞
図１５は、管理サーバ１が品質低下要因解析処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１５は、管理サーバ１が品質低下要因解析処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１５に示すように、品質低下要因解析処理が開始されると、品質影響度算出部１４１は、まず、変数ｍに対して「１」を設定する（Ｓ１００）。
次に、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]に設備Ｒ[m]が存在しているか否かを判定する（Ｓ１０２）。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０２において、例えば、工程情報テーブルＴBL7のうち、工程ＩＤが工程Ｓ[m]を示すレコードに記録されている工程リソース情報に含まれる設備有無情報を参照することで、工程Ｓ[m]に設備Ｒ[m]が存在しているか否かを判定すればよい。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０２における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１０８に進める。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０２において、例えば、工程情報テーブルＴBL7のうち、工程ＩＤが工程Ｓ[m]を示すレコードに記録されている工程リソース情報に含まれる設備有無情報を参照することで、工程Ｓ[m]に設備Ｒ[m]が存在しているか否かを判定すればよい。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０２における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１０８に進める。
ところで、本実施形態では、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]、及び、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]として、以下の原因ｗ1～ｗ4が存在する場合を、一例として想定する。
（１）原因ｗ1：設備Ｒの状態
（２）原因ｗ2：作業者Ｈの状態
（３）原因ｗ3：作業者Ｈの位置
（４）原因ｗ4：前工程における品質低下
（１）原因ｗ1：設備Ｒの状態
（２）原因ｗ2：作業者Ｈの状態
（３）原因ｗ3：作業者Ｈの位置
（４）原因ｗ4：前工程における品質低下
「原因ｗ1：設備Ｒの状態」とは、例えば、設備Ｒ[m]に不具合が生じているために、工程Ｓ[m]において品質低下または遅延が生じている場合である。ここで、設備Ｒ[m]に不具合が生じている場合とは、設備Ｒ[m]に対応する設備稼働情報が、「不安定」または「異常停止」を示す場合である。
「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」とは、例えば、作業者Ｈに不具合が生じているために、工程Ｓ[m]において品質低下または遅延が生じている場合である。
なお、本実施形態では、一例として、作業者Ｈに不具合が生じている場合として、作業者Ｈの体調が良好ではない場合と、工程Ｓ[m]の難易度に比較して作業者Ｈのスキルレベルが低い場合と、の両方の概念を含むこととする。
ここで、作業者Ｈの体調が良好ではない場合とは、作業者Ｈに対応する作業者体調情報が「異常」または「不調」を示す場合である。
また、作業者Ｈのスキルレベルが低い場合とは、工程Ｓ[m]に対応する工程難易度情報の示す難易度から、作業者Ｈに対応する作業者スキル情報の示すスキルレベルを減算して得られる、スキル乖離値が所定の許容値よりも大きい場合である。
なお、本実施形態では、一例として、作業者Ｈに不具合が生じている場合として、作業者Ｈの体調が良好ではない場合と、工程Ｓ[m]の難易度に比較して作業者Ｈのスキルレベルが低い場合と、の両方の概念を含むこととする。
ここで、作業者Ｈの体調が良好ではない場合とは、作業者Ｈに対応する作業者体調情報が「異常」または「不調」を示す場合である。
また、作業者Ｈのスキルレベルが低い場合とは、工程Ｓ[m]に対応する工程難易度情報の示す難易度から、作業者Ｈに対応する作業者スキル情報の示すスキルレベルを減算して得られる、スキル乖離値が所定の許容値よりも大きい場合である。
「原因ｗ3：作業者Ｈの位置」とは、例えば、本来であれば領域Ａr[m]に存在すべき作業者Ｈが領域Ａr[m]に存在しないために、工程Ｓ[m]において遅延が生じている場合である。
「原因ｗ4：前工程における品質低下」とは、例えば、工程Ｓ[m]の前工程、すなわち、工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]において品質低下が生じたために、工程Ｓ[m]において遅延が生じている場合である。
なお、本実施形態では、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]、及び、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、原因ｗ1～ｗ4の何れにも該当しない場合には、説明の便宜上、これらの原因を、「原因ｗ0：原因不明」として取り扱うこととする。
また、本実施形態では、原因ｗ0～ｗ4のそれぞれに対して、影響係数ｋ0～ｋ4が定められている。
影響係数ｋ1とは、工程Ｓ[m]において、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」が存在する場合に、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延、または、生産ラインＬNにおいて生産される製品ＢPの品質低下に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ1を、「ｋ1＞０」を満たす定数として定める。但し、影響係数ｋ1は、設備Ｒ[m]の設備稼働情報が「異常停止」である場合に、設備Ｒ[m]の設備稼働情報が「不安定」である場合と比較して、大きい値に設定されてもよい。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ1を、「ｋ1＞０」を満たす定数として定める。但し、影響係数ｋ1は、設備Ｒ[m]の設備稼働情報が「異常停止」である場合に、設備Ｒ[m]の設備稼働情報が「不安定」である場合と比較して、大きい値に設定されてもよい。
影響係数ｋ2とは、工程Ｓ[m]において、「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」が存在する場合に、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延、または、生産ラインＬNにおいて生産される製品ＢPの品質低下に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ2を、「ｋ2＞０」を満たす定数として定める。但し、影響係数ｋ2は、作業者Ｈの作業者体調情報が「異常」である場合に、作業者Ｈの作業者体調情報が「不調」である場合と比較して、大きい値に設定されてもよい。また、影響係数ｋ2は、スキル乖離値に応じた値に設定されてもよい。具体的には、影響係数ｋ2は、スキル乖離値が大きい場合には、スキル乖離値が小さい場合と比較して、大きい値に設定されてもよい。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ2を、「ｋ2＞０」を満たす定数として定める。但し、影響係数ｋ2は、作業者Ｈの作業者体調情報が「異常」である場合に、作業者Ｈの作業者体調情報が「不調」である場合と比較して、大きい値に設定されてもよい。また、影響係数ｋ2は、スキル乖離値に応じた値に設定されてもよい。具体的には、影響係数ｋ2は、スキル乖離値が大きい場合には、スキル乖離値が小さい場合と比較して、大きい値に設定されてもよい。
影響係数ｋ3とは、工程Ｓ[m]において、「原因ｗ3：作業者Ｈの位置」が存在する場合に、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ3を、「ｋ3＞０」を満たす定数として定める。但し、影響係数ｋ3は、領域Ａr[m]に存在すべき作業者Ｈが実際に存在する位置と、領域Ａr[m]との間の距離に応じた値に設定されてもよい。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ3を、「ｋ3＞０」を満たす定数として定める。但し、影響係数ｋ3は、領域Ａr[m]に存在すべき作業者Ｈが実際に存在する位置と、領域Ａr[m]との間の距離に応じた値に設定されてもよい。
影響係数ｋ4とは、工程Ｓ[m]において、「原因ｗ4：前工程における品質低下」が存在する場合に、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである。
なお、工程Ｓ[m]に原因ｗ4が存在する場合に、工程Ｓ[m]における遅延は、工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]における品質低下の影響を受けた結果に過ぎない。換言すれば、工程Ｓ[m]に原因ｗ4が存在する場合であっても、工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]における品質低下が解消されれば、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響も解消されることになる。このため、本実施形態では、一例として、影響係数ｋ4を、「ｋ4＝０」として定める。
なお、工程Ｓ[m]に原因ｗ4が存在する場合に、工程Ｓ[m]における遅延は、工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]における品質低下の影響を受けた結果に過ぎない。換言すれば、工程Ｓ[m]に原因ｗ4が存在する場合であっても、工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]における品質低下が解消されれば、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響も解消されることになる。このため、本実施形態では、一例として、影響係数ｋ4を、「ｋ4＝０」として定める。
影響係数ｋ0とは、工程Ｓ[m]において、「原因ｗ0：原因不明」が存在する場合に、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響の大きさである。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ0を、「ｋ0＞０」を満たす定数として定める。
本実施形態では、一例として、影響係数ｋ0を、「ｋ0＞０」を満たす定数として定める。
説明を図１５に戻す。
図１５に示すように、ステップＳ１０２における判定の結果が肯定の場合において、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]において、部材Ｂ-nに対する作業が実行されている際に、設備Ｒ[m]に不具合が生じているか否かを判定する（Ｓ１０４）。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０４において、まず、部材情報テーブルＴBL8のうち、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が「実行中」であることを示すレコードに記録されている時刻を取得する。また、品質影響度算出部１４１は、設備基本情報テーブルＴBL1を参照することで、設備Ｒ[m]の設備ＩＤを特定する。次に、品質影響度算出部１４１は、設備状態情報テーブルＴBL3のうち、設備ＩＤが設備Ｒ[m]に対応し、且つ、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が実行されている時刻が記録されているレコードを特定する。そして、品質影響度算出部１４１は、特定したレコードに記録されている設備稼働情報に基づいて、設備Ｒ[m]に不具合が生じているか否かを判定する。
本実施形態では、品質影響度算出部１４１が、ステップＳ１０４において、設備稼働情報が「不安定」または「異常停止」を示す場合に、設備Ｒ[m]に不具合が生じていると判定し、設備稼働情報が「正常」を示す場合に、設備Ｒ[m]に不具合が生じていないと判定する場合を、一例として想定する。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０４における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１０８に進める。
図１５に示すように、ステップＳ１０２における判定の結果が肯定の場合において、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]において、部材Ｂ-nに対する作業が実行されている際に、設備Ｒ[m]に不具合が生じているか否かを判定する（Ｓ１０４）。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０４において、まず、部材情報テーブルＴBL8のうち、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が「実行中」であることを示すレコードに記録されている時刻を取得する。また、品質影響度算出部１４１は、設備基本情報テーブルＴBL1を参照することで、設備Ｒ[m]の設備ＩＤを特定する。次に、品質影響度算出部１４１は、設備状態情報テーブルＴBL3のうち、設備ＩＤが設備Ｒ[m]に対応し、且つ、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が実行されている時刻が記録されているレコードを特定する。そして、品質影響度算出部１４１は、特定したレコードに記録されている設備稼働情報に基づいて、設備Ｒ[m]に不具合が生じているか否かを判定する。
本実施形態では、品質影響度算出部１４１が、ステップＳ１０４において、設備稼働情報が「不安定」または「異常停止」を示す場合に、設備Ｒ[m]に不具合が生じていると判定し、設備稼働情報が「正常」を示す場合に、設備Ｒ[m]に不具合が生じていないと判定する場合を、一例として想定する。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０４における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１０８に進める。
ステップＳ１０４における判定の結果が肯定の場合、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]を、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」と判定する（Ｓ１０６）。
次に、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]に作業者Ｈ[m]が存在しているか否かを判定する（Ｓ１０８）。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０８において、例えば、作業者基本情報テーブルＴBL4において、担当工程情報が工程Ｓ[m]を示すレコードが存在するか否かを判定することで、工程Ｓ[m]に作業者Ｈ[m]が存在しているか否かを判定すればよい。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１１４に進める。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０８において、例えば、作業者基本情報テーブルＴBL4において、担当工程情報が工程Ｓ[m]を示すレコードが存在するか否かを判定することで、工程Ｓ[m]に作業者Ｈ[m]が存在しているか否かを判定すればよい。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１１４に進める。
ステップＳ１０８における判定の結果が肯定の場合において、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]において、部材Ｂ-nに対する作業が実行されている際に、作業者Ｈ[m]に不具合が生じているか否かを判定する（Ｓ１１０）。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１１０において、作業者Ｈ[m]の体調が不良であるか否かの判定と、作業者Ｈ[m]のスキルレベルが低いか否かの判定と、を実行する。
より具体的には、品質影響度算出部１４１は、作業者Ｈ[m]の体調が不良であるか否かの判定を行う場合において、まず、部材情報テーブルＴBL8のうち、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が「実行中」であることを示すレコードに記録されている時刻を取得する。また、品質影響度算出部１４１は、作業者基本情報テーブルＴBL4を参照することで、作業者Ｈ[m]の作業者ＩＤを特定する。次に、品質影響度算出部１４１は、作業者状態情報テーブルＴBL6のうち、作業者ＩＤが作業者Ｈ[m]に対応し、且つ、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が実行されている時刻が記録されているレコードを特定する。そして、品質影響度算出部１４１は、特定したレコードに記録されている作業者体調情報に基づいて、作業者Ｈ[m]に体調不良が生じているか否かを判定する。具体的には、品質影響度算出部１４１は、作業者体調情報が「異常」または「不調」を示す場合に、作業者Ｈ[m]に不具合が生じていると判定する。
また、品質影響度算出部１４１は、作業者Ｈ[m]のスキルレベルが低いか否かの判定を行う場合において、まず、工程情報テーブルＴBL7を参照することで、工程Ｓ[m]の工程難易度情報を取得する。また、品質影響度算出部１４１は、作業者基本情報テーブルＴBL4を参照することで、作業者Ｈ[m]の作業者スキル情報を取得する。次に、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]に対応する工程難易度情報の示す難易度から、作業者Ｈ[m]に対応する作業者スキル情報の示すスキルレベルを減算することで、スキル乖離値を算出する。そして、品質影響度算出部１４１は、スキル乖離値が所定の許容値よりも大きい場合に、作業者Ｈ[m]に不具合が生じていると判定する。
他方、品質影響度算出部１４１は、作業者体調情報が「正常」を示し、且つ、スキル乖離値が所定の許容値以下の場合に、業者Ｈ[m]に不具合が生じていないと判定する。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１１０における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１１４に進める。
具体的には、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１１０において、作業者Ｈ[m]の体調が不良であるか否かの判定と、作業者Ｈ[m]のスキルレベルが低いか否かの判定と、を実行する。
より具体的には、品質影響度算出部１４１は、作業者Ｈ[m]の体調が不良であるか否かの判定を行う場合において、まず、部材情報テーブルＴBL8のうち、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が「実行中」であることを示すレコードに記録されている時刻を取得する。また、品質影響度算出部１４１は、作業者基本情報テーブルＴBL4を参照することで、作業者Ｈ[m]の作業者ＩＤを特定する。次に、品質影響度算出部１４１は、作業者状態情報テーブルＴBL6のうち、作業者ＩＤが作業者Ｈ[m]に対応し、且つ、工程Ｓ[m]において部材Ｂ-nに対する作業が実行されている時刻が記録されているレコードを特定する。そして、品質影響度算出部１４１は、特定したレコードに記録されている作業者体調情報に基づいて、作業者Ｈ[m]に体調不良が生じているか否かを判定する。具体的には、品質影響度算出部１４１は、作業者体調情報が「異常」または「不調」を示す場合に、作業者Ｈ[m]に不具合が生じていると判定する。
また、品質影響度算出部１４１は、作業者Ｈ[m]のスキルレベルが低いか否かの判定を行う場合において、まず、工程情報テーブルＴBL7を参照することで、工程Ｓ[m]の工程難易度情報を取得する。また、品質影響度算出部１４１は、作業者基本情報テーブルＴBL4を参照することで、作業者Ｈ[m]の作業者スキル情報を取得する。次に、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]に対応する工程難易度情報の示す難易度から、作業者Ｈ[m]に対応する作業者スキル情報の示すスキルレベルを減算することで、スキル乖離値を算出する。そして、品質影響度算出部１４１は、スキル乖離値が所定の許容値よりも大きい場合に、作業者Ｈ[m]に不具合が生じていると判定する。
他方、品質影響度算出部１４１は、作業者体調情報が「正常」を示し、且つ、スキル乖離値が所定の許容値以下の場合に、業者Ｈ[m]に不具合が生じていないと判定する。
なお、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１１０における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ１１４に進める。
ステップＳ１１０における判定の結果が肯定の場合、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]を、「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」と判定する（Ｓ１１２）。
次に、品質影響度算出部１４１は、工程Ｓ[m]における品質影響度α[m]を算出する（Ｓ１１４）。
具体的には、ステップＳ１１４において、品質影響度算出部１４１は、まず、品質影響度α[m]に対して、基準値αdefを設定する。ここで、基準値αdefとは、工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しないと仮定した場合の品質影響度α[m]である。工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しない場合、生産ラインＬNにおいて生産される製品ＢPの品質の低下に対して、工程Ｓ[m]が与える影響も存在しない。このため、本実施形態では、一例として、基準値αdefを、「αdef＝０」として定める。
そして、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０６において、原因Ｗα[m]が「原因ｗ1：設備Ｒの状態」である旨の判定がなされた場合、品質影響度α[m]に対して、影響係数ｋ1を加算する。また、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１１２において、原因Ｗα[m]が「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」である旨の判定がなされた場合、品質影響度α[m]に対して、影響係数ｋ2を加算する。例えば、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０６及びＳ１１２において、原因Ｗα[m]が原因ｗ1且つ原因ｗ2である旨の判定がなされた場合、品質影響度α[m]を、「αdef＋ｋ1＋ｋ2」に設定する。
このように、品質影響度算出部１４１は、品質影響度α[m]を、工程Ｓ[m]において品質低下が生じている場合に、品質低下が生じていない場合と比較して、大きい値に設定する。また、品質影響度算出部１４１は、品質影響度α[m]を、工程Ｓ[m]において生じている品質低下が、複数の原因に起因する場合に、単一の原因に起因する場合と比較して、大きい値に設定する。
具体的には、ステップＳ１１４において、品質影響度算出部１４１は、まず、品質影響度α[m]に対して、基準値αdefを設定する。ここで、基準値αdefとは、工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しないと仮定した場合の品質影響度α[m]である。工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しない場合、生産ラインＬNにおいて生産される製品ＢPの品質の低下に対して、工程Ｓ[m]が与える影響も存在しない。このため、本実施形態では、一例として、基準値αdefを、「αdef＝０」として定める。
そして、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０６において、原因Ｗα[m]が「原因ｗ1：設備Ｒの状態」である旨の判定がなされた場合、品質影響度α[m]に対して、影響係数ｋ1を加算する。また、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１１２において、原因Ｗα[m]が「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」である旨の判定がなされた場合、品質影響度α[m]に対して、影響係数ｋ2を加算する。例えば、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１０６及びＳ１１２において、原因Ｗα[m]が原因ｗ1且つ原因ｗ2である旨の判定がなされた場合、品質影響度α[m]を、「αdef＋ｋ1＋ｋ2」に設定する。
このように、品質影響度算出部１４１は、品質影響度α[m]を、工程Ｓ[m]において品質低下が生じている場合に、品質低下が生じていない場合と比較して、大きい値に設定する。また、品質影響度算出部１４１は、品質影響度α[m]を、工程Ｓ[m]において生じている品質低下が、複数の原因に起因する場合に、単一の原因に起因する場合と比較して、大きい値に設定する。
その後、品質影響度算出部１４１は、変数ｍが、「ｍ＜Ｍ」を充足するか否かを判定する（Ｓ１１６）。
そして、品質影響度算出部１４１は、ステップＳ１１６における判定の結果が肯定の場合、変数ｍに対して「１」を加算し（Ｓ１１８）、処理をステップＳ１０２に進める。
他方、品質低下工程特定部１２１は、ステップＳ１１６における判定の結果が否定の場合、品質低下要因解析処理において算出された品質影響度α[1]～α[M]のうち、閾値αthよりも大きい品質影響度α[m]に対応する工程Ｓ[m]を、品質低下工程として特定し（Ｓ１２０）、品質低下要因解析処理を終了させる。
＜＜３．３．遅延要因解析処理の概要＞＞
図１６は、管理サーバ１が遅延要因解析処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１６は、管理サーバ１が遅延要因解析処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１６に示すように、遅延要因解析処理が開始されると、遅延工程特定部１２２は、まず、変数ｍに対して「１」を設定する（Ｓ２００）。
次に、遅延工程特定部１２２は、工程実行時間Ｔwk[m]と、工程実行許容時間Ｔth[m]とが、「Ｔwk[m]≧Ｔth[m]」を満たすか否かを判定する（Ｓ２０２）。
具体的には、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２０２において、まず、部材情報テーブルＴBL8を参照することで、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する工程開始時刻Ｔin[m]と、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する工程終了時刻Ｔout[m]とを特定する。そして、遅延工程特定部１２２は、工程終了時刻Ｔout[m]から工程開始時刻Ｔin[m]を減算することで、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する工程実行時間Ｔwk[m]を算出する。また、遅延工程特定部１２２は、工程情報テーブルＴBL7を参照することで、工程Ｓ[m]に対応する工程実行許容時間Ｔth[m]を特定する。そして、遅延工程特定部１２２は、工程実行時間Ｔwk[m]が工程実行許容時間Ｔth[m]以上であるか否かを判定する。
なお、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２０２における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１６に進める。
具体的には、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２０２において、まず、部材情報テーブルＴBL8を参照することで、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する工程開始時刻Ｔin[m]と、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する工程終了時刻Ｔout[m]とを特定する。そして、遅延工程特定部１２２は、工程終了時刻Ｔout[m]から工程開始時刻Ｔin[m]を減算することで、工程Ｓ[m]における部材Ｂ-nに対する工程実行時間Ｔwk[m]を算出する。また、遅延工程特定部１２２は、工程情報テーブルＴBL7を参照することで、工程Ｓ[m]に対応する工程実行許容時間Ｔth[m]を特定する。そして、遅延工程特定部１２２は、工程実行時間Ｔwk[m]が工程実行許容時間Ｔth[m]以上であるか否かを判定する。
なお、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２０２における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１６に進める。
ステップＳ２０２における判定の結果が肯定の場合、遅延工程特定部１２２は、工程Ｓ[m]を遅延工程として特定する（Ｓ２０４）。
次に、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]に設備Ｒ[m]が存在しているか否かを判定する（Ｓ２０６）。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２０６における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１２に進める。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２０６における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１２に進める。
ステップＳ２０６における判定の結果が肯定の場合、遅延原因判定部１３は、設備Ｒ[m]に不具合が生じているか否かを判定する（Ｓ２０８）。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１２に進める。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１２に進める。
ステップＳ２０８における判定の結果が肯定の場合、設備Ｒ[m]に生じた不具合への対応状況を解析する処理である、設備状況解析処理を実行する（Ｓ２１０）。
図１７は、管理サーバ１が設備状況解析処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１７に示すように、設備状況解析処理において、遅延原因判定部１３は、まず、工程Ｓ[m]に対応する領域Ａr[m]に、任意の作業者Ｈ[mx]が存在しないか否かを判定する（Ｓ２４０）。ここで、変数ｍxは、「１≦ｍx≦Ｍ」を満たす自然数である。変数ｍxは、変数ｍと等しい値であってもよいし、変数ｍとは異なる値であってもよい。
なお、変数ｍxが変数ｍと等しい値である場合、すなわち、作業者Ｈ[mx]が作業者Ｈ[m]である場合とは、例えば、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈ[m]が、設備Ｒ[m]に生じた不具合への対応を実施していることを意味する。他方、変数ｍxが変数ｍとは異なる値である場合、すなわち、作業者Ｈ[mx]が作業者Ｈ[m]ではない場合とは、例えば、他の工程Ｓ[mx]を担当する作業者Ｈ[mx]が、領域Ａr[m]に駆けつけ、設備Ｒ[m]に生じた不具合への対応を実施していることを意味する。
なお、変数ｍxが変数ｍと等しい値である場合、すなわち、作業者Ｈ[mx]が作業者Ｈ[m]である場合とは、例えば、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈ[m]が、設備Ｒ[m]に生じた不具合への対応を実施していることを意味する。他方、変数ｍxが変数ｍとは異なる値である場合、すなわち、作業者Ｈ[mx]が作業者Ｈ[m]ではない場合とは、例えば、他の工程Ｓ[mx]を担当する作業者Ｈ[mx]が、領域Ａr[m]に駆けつけ、設備Ｒ[m]に生じた不具合への対応を実施していることを意味する。
ステップＳ２４０における判定の結果が肯定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」、及び、「原因ｗ3：作業者Ｈの位置」であると判定し（Ｓ２４２）、設備状況解析処理を終了させる。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２４２において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因に加えて、設備Ｒ[m]に生じた不具合に対して、生産ラインＬNに存在する作業者Ｈが誰も対応していないという原因が存在する旨の判定を行う。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２４２において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因に加えて、設備Ｒ[m]に生じた不具合に対して、生産ラインＬNに存在する作業者Ｈが誰も対応していないという原因が存在する旨の判定を行う。
ステップＳ２４０における判定の結果が否定の場合、遅延原因判定部１３は、作業者Ｈ[mx]に不具合が生じているか否かを判定する（Ｓ２４４）。
ステップＳ２４４における判定の結果が肯定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」、及び、「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」であると判定し（Ｓ２４６）、設備状況解析処理を終了させる。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２４６において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因に加えて、設備Ｒ[m]の不具合を解消する対応をしている作業者Ｈ[mx]に不具合が存在するという原因が存在する旨の判定を行う。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２４６において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因に加えて、設備Ｒ[m]の不具合を解消する対応をしている作業者Ｈ[mx]に不具合が存在するという原因が存在する旨の判定を行う。
ステップＳ２４４における判定の結果が否定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]に品質低下工程が存在するか否かを判定する（Ｓ２４８）。
ステップＳ２４８における判定の結果が肯定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」、及び、「原因ｗ4：前工程における品質低下」であると判定し（Ｓ２５０）、設備状況解析処理を終了させる。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２５０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因と、前工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]において生じた品質低下の影響により、設備Ｒ[m]の不具合が悪化しているという原因と、が存在する旨の判定を行う。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２５０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、前工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]において生じた品質低下の影響により、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因である旨の判定をしてもよい。
また、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２５０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、「原因ｗ4：前工程における品質低下」であると判定し、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」を含まない旨の判定をしてもよい。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２５０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因と、前工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]において生じた品質低下の影響により、設備Ｒ[m]の不具合が悪化しているという原因と、が存在する旨の判定を行う。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２５０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、前工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]において生じた品質低下の影響により、設備Ｒ[m]に不具合が生じたという原因である旨の判定をしてもよい。
また、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２５０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、「原因ｗ4：前工程における品質低下」であると判定し、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」を含まない旨の判定をしてもよい。
ステップＳ２４８における判定の結果が否定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、単純に、「原因ｗ1：設備Ｒの状態」であると判定し（Ｓ２５２）、設備状況解析処理を終了させる。
説明を図１６に戻す。
図１６に示すように、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]に作業者Ｈ[m]が存在しているか否かを判定する（Ｓ２１２）。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２１２における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１６に進める。
図１６に示すように、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]に作業者Ｈ[m]が存在しているか否かを判定する（Ｓ２１２）。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２１２における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ２１６に進める。
ステップＳ２１２における判定の結果が肯定の場合、作業者Ｈ[m]の状況を解析する処理である、作業者状況解析処理を実行する（Ｓ２１４）。
図１８は、管理サーバ１が作業者状況解析処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１８に示すように、作業者状況解析処理において、遅延原因判定部１３は、まず、工程Ｓ[m]に対応する領域Ａr[m]に、作業者Ｈ[m]が存在しないか否かを判定する（Ｓ２６０）。
ステップＳ２６０における判定の結果が肯定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、「原因ｗ3：作業者Ｈの位置」であると判定し（Ｓ２６２）、作業者状況解析処理を終了させる。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２６２において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、作業者Ｈ[m]が工程Ｓ[m]における作業を行っていないという原因である旨の判定を行う。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２６２において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、作業者Ｈ[m]が工程Ｓ[m]における作業を行っていないという原因である旨の判定を行う。
ステップＳ２６０における判定の結果が否定の場合、遅延原因判定部１３は、作業者Ｈ[m]に不具合が生じているか否かを判定する（Ｓ２６４）。
ステップＳ２６４における判定の結果が肯定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」であると判定し（Ｓ２６６）、作業者状況解析処理を終了させる。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２６６において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、工程Ｓ[m]において作業を行う作業者Ｈ[m]に不具合が存在するという原因である旨の判定を行う。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２６６において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、工程Ｓ[m]において作業を行う作業者Ｈ[m]に不具合が存在するという原因である旨の判定を行う。
ステップＳ２６４における判定の結果が否定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]に品質低下工程が存在するか否かを判定する（Ｓ２６８）。
ステップＳ２６８における判定の結果が肯定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、「原因ｗ4：前工程における品質低下」であると判定し（Ｓ２７０）、作業者状況解析処理を終了させる。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２７０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、前工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]において生じた品質低下の影響により、作業者Ｈ[m]による作業の効率が悪化しているという原因である旨の判定を行う。
より具体的に説明すると、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２７０において、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]が、前工程Ｓ[1]～Ｓ[m-1]において生じた品質低下の影響により、作業者Ｈ[m]による作業の効率が悪化しているという原因である旨の判定を行う。
ステップＳ２６８における判定の結果が否定の場合、遅延原因判定部１３は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、「原因ｗ0：原因不明」であると判定し（Ｓ２７２）、作業者状況解析処理を終了させる。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２７２において、取得部１１が環境情報測定装置ＥVから取得した環境情報の示す物理量が、予め定められた適正範囲から外れているか否かを判定し、当該判定の結果が肯定の場合には、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、生産ラインＬNの設けられた環境が不適切であるという原因である旨の判定を行ってもよい。
なお、遅延原因判定部１３は、ステップＳ２７２において、取得部１１が環境情報測定装置ＥVから取得した環境情報の示す物理量が、予め定められた適正範囲から外れているか否かを判定し、当該判定の結果が肯定の場合には、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を、生産ラインＬNの設けられた環境が不適切であるという原因である旨の判定を行ってもよい。
説明を図１６に戻す。
図１６に示すように、スケジュール影響度算出部１４２は、工程Ｓ[m]におけるスケジュール影響度β[m]を算出する（Ｓ２１６）。
具体的には、ステップＳ２１６において、スケジュール影響度算出部１４２は、まず、スケジュール影響度β[m]に対して、基準値βdefを設定する。ここで、基準値βdefとは、工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しないと仮定した場合のスケジュール影響度β[m]である。工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しない場合、仮に、工程Ｓ[m]における工程実行時間Ｔwk[m]が、工程実行許容時間Ｔth[m]以上であったとしても、工程Ｓ[m]における遅延は一時的なものであり、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響も一時的なものに過ぎない。このため、本実施形態では、一例として、工程実行時間Ｔwk[m]から工程実行許容時間Ｔth[m]を減算した、超過実行時間ΔＴwk[m]を基準値βdefに設定する。但し、基準値βdefは、「βdef＝０」として定められてもよい。
そして、スケジュール影響度算出部１４２は、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ1：設備Ｒの状態」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ1を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ2を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ3：作業者Ｈの位置」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ3を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ4：前工程における品質低下」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ4を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ0：原因不明」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ0を加算する。
このように、スケジュール影響度算出部１４２は、スケジュール影響度β[m]を、工程Ｓ[m]において遅延が生じている場合に、遅延が生じていない場合と比較して、大きい値に設定する。また、スケジュール影響度算出部１４２は、スケジュール影響度β[m]を、工程Ｓ[m]において生じている遅延が、複数の原因に起因する場合に、単一の原因に起因する場合と比較して、大きい値に設定する。
図１６に示すように、スケジュール影響度算出部１４２は、工程Ｓ[m]におけるスケジュール影響度β[m]を算出する（Ｓ２１６）。
具体的には、ステップＳ２１６において、スケジュール影響度算出部１４２は、まず、スケジュール影響度β[m]に対して、基準値βdefを設定する。ここで、基準値βdefとは、工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しないと仮定した場合のスケジュール影響度β[m]である。工程Ｓ[m]に原因ｗ0～ｗ4が存在しない場合、仮に、工程Ｓ[m]における工程実行時間Ｔwk[m]が、工程実行許容時間Ｔth[m]以上であったとしても、工程Ｓ[m]における遅延は一時的なものであり、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延に対して、工程Ｓ[m]が与える影響も一時的なものに過ぎない。このため、本実施形態では、一例として、工程実行時間Ｔwk[m]から工程実行許容時間Ｔth[m]を減算した、超過実行時間ΔＴwk[m]を基準値βdefに設定する。但し、基準値βdefは、「βdef＝０」として定められてもよい。
そして、スケジュール影響度算出部１４２は、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ1：設備Ｒの状態」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ1を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ2を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ3：作業者Ｈの位置」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ3を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ4：前工程における品質低下」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ4を加算し、原因Ｗβ[m]が「原因ｗ0：原因不明」である旨の判定がなされた場合、スケジュール影響度β[m]に対して、影響係数ｋ0を加算する。
このように、スケジュール影響度算出部１４２は、スケジュール影響度β[m]を、工程Ｓ[m]において遅延が生じている場合に、遅延が生じていない場合と比較して、大きい値に設定する。また、スケジュール影響度算出部１４２は、スケジュール影響度β[m]を、工程Ｓ[m]において生じている遅延が、複数の原因に起因する場合に、単一の原因に起因する場合と比較して、大きい値に設定する。
その後、遅延工程特定部１２２は、変数ｍが、「ｍ＜Ｍ」を充足するか否かを判定する（Ｓ２１８）。
そして、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２１８における判定の結果が肯定の場合、変数ｍに対して「１」を加算し（Ｓ２２０）、処理をステップＳ２０２に進める。
他方、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２１８における判定の結果が否定の場合、遅延要因解析処理を終了させる。
そして、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２１８における判定の結果が肯定の場合、変数ｍに対して「１」を加算し（Ｓ２２０）、処理をステップＳ２０２に進める。
他方、遅延工程特定部１２２は、ステップＳ２１８における判定の結果が否定の場合、遅延要因解析処理を終了させる。
＜＜３．４．品質改善方針策定処理の概要＞＞
図１９は、管理サーバ１が品質改善方針策定処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１９は、管理サーバ１が品質改善方針策定処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図１９に示すように、品質改善方針策定処理が開始されると、制御部１０は、まず、変数ｍに対して「１」を設定する（Ｓ３００）。
次に、品質影響度算出部１４１は、品質低下要因解析処理で算出した品質影響度α[1]～α[M]の合計値である、全体品質影響度αALLを算出する（Ｓ３０２）。
また、スケジュール影響度算出部１４２は、遅延要因解析処理で算出したスケジュール影響度β[1]～β[M]の合計値である、全体スケジュール影響度βALLを算出する（Ｓ３０４）。
次に、代替作業者選択部１５は、工程Ｓ[m]が品質低下工程であるか否かを判定する（Ｓ３０６）。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ３０６における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ３０６における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
ステップＳ３０６における判定の結果が肯定の場合、代替作業者選択部１５は、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]が、「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」であるか否かを判定する（Ｓ３０８）。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ３０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ３０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
ステップＳ３０８における判定の結果が肯定の場合、代替作業者選択部１５は、工程Ｓ[m]における作業を作業者Ｈ[m]の代わりに実行可能な代替作業者Ｈ[m＋]を選択する（Ｓ３１０）。
具体的には、代替作業者選択部１５は、ステップＳ３１０において、例えば、生産ラインＬNに存在する１または複数の作業者Ｈの中から、作業者スキル情報の示すスキルレベルが工程難易度情報の示す工程Ｓ[m]の難易度以上であること、作業者体調情報の示す現在時刻における体調が「良好」であること、及び、作業者位置情報の示す現在時刻における位置が領域Ａr[m]から所定の距離以下であること、のうち、一部または全部の条件を満たす作業者Ｈを、代替作業者Ｈ[m＋]として選択する。
具体的には、代替作業者選択部１５は、ステップＳ３１０において、例えば、生産ラインＬNに存在する１または複数の作業者Ｈの中から、作業者スキル情報の示すスキルレベルが工程難易度情報の示す工程Ｓ[m]の難易度以上であること、作業者体調情報の示す現在時刻における体調が「良好」であること、及び、作業者位置情報の示す現在時刻における位置が領域Ａr[m]から所定の距離以下であること、のうち、一部または全部の条件を満たす作業者Ｈを、代替作業者Ｈ[m＋]として選択する。
次に、品質影響判定部１６１は、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代した場合における、全体品質影響度αALL＋を算出する（Ｓ３１２）。
具体的には、品質影響判定部１６１は、ステップＳ３１２において、まず、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代したと仮定することで、品質影響度α[m]及びα[m＋]を更新する。次に、品質影響判定部１６１は、更新後の品質影響度α[m]及びα[m＋]を含む品質影響度α[1]～α[M]の合計値を、全体品質影響度αALL＋として算出する。
具体的には、品質影響判定部１６１は、ステップＳ３１２において、まず、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代したと仮定することで、品質影響度α[m]及びα[m＋]を更新する。次に、品質影響判定部１６１は、更新後の品質影響度α[m]及びα[m＋]を含む品質影響度α[1]～α[M]の合計値を、全体品質影響度αALL＋として算出する。
次に、品質影響判定部１６１は、全体品質影響度αALL＋が全体品質影響度αALL以下であるか否かを判定する（Ｓ３１４）。
なお、品質影響判定部１６１は、ステップＳ３１４における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
なお、品質影響判定部１６１は、ステップＳ３１４における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
ステップＳ３１４における判定の結果が肯定の場合、スケジュール影響判定部１６２は、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代した場合における、全体スケジュール影響度βALL＋を算出する（Ｓ３１６）。
具体的には、スケジュール影響判定部１６２は、ステップＳ３１６において、まず、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代したと仮定することで、スケジュール影響度β[m]及びβ[m＋]を更新する。次に、スケジュール影響判定部１６２は、更新後のスケジュール影響度β[m]及びβ[m＋]を含むスケジュール影響度β[1]～β[M]の合計値を、全体スケジュール影響度βALL＋として算出する。
具体的には、スケジュール影響判定部１６２は、ステップＳ３１６において、まず、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代したと仮定することで、スケジュール影響度β[m]及びβ[m＋]を更新する。次に、スケジュール影響判定部１６２は、更新後のスケジュール影響度β[m]及びβ[m＋]を含むスケジュール影響度β[1]～β[M]の合計値を、全体スケジュール影響度βALL＋として算出する。
次に、スケジュール影響判定部１６２は、全体スケジュール影響度βALL＋から全体スケジュール影響度βALLを減算した差分値が、非負の閾値βo以下であるか否かを判定する（Ｓ３１８）。
なお、品質影響判定部１６１は、ステップＳ３１８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
なお、品質影響判定部１６１は、ステップＳ３１８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ３２２に進める。
ステップＳ３１８における判定の結果が肯定の場合、代替作業者提案部１７は、工程Ｓ[m]における作業を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に変更する旨の提案を行う（Ｓ３２０）。
なお、代替作業者提案部１７は、管理サーバ１のオペレータが操作部４０を操作して、代替作業者提案部１７による提案を受け入れた場合、全体品質影響度αALL＋により全体品質影響度αALLを更新し、且つ、全体スケジュール影響度βALL＋により全体スケジュール影響度βALLを更新してもよい。
なお、代替作業者提案部１７は、管理サーバ１のオペレータが操作部４０を操作して、代替作業者提案部１７による提案を受け入れた場合、全体品質影響度αALL＋により全体品質影響度αALLを更新し、且つ、全体スケジュール影響度βALL＋により全体スケジュール影響度βALLを更新してもよい。
その後、制御部１０は、変数ｍが、「ｍ＜Ｍ」を充足するか否かを判定する（Ｓ３２２）。
そして、制御部１０は、ステップＳ３２２における判定の結果が肯定の場合、変数ｍに対して「１」を加算し（Ｓ３２４）、処理をステップＳ３０６に進める。
他方、制御部１０は、ステップＳ３２２における判定の結果が否定の場合、品質改善方針策定処理を終了させる。
そして、制御部１０は、ステップＳ３２２における判定の結果が肯定の場合、変数ｍに対して「１」を加算し（Ｓ３２４）、処理をステップＳ３０６に進める。
他方、制御部１０は、ステップＳ３２２における判定の結果が否定の場合、品質改善方針策定処理を終了させる。
＜＜３．５．スケジュール改善方針策定処理の概要＞＞
図２０は、管理サーバ１がスケジュール改善方針策定処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図２０は、管理サーバ１がスケジュール改善方針策定処理を実行する場合における、管理サーバ１の動作の一例を示すフローチャートである。
図２０に示すように、スケジュール改善方針策定処理が開始されると、制御部１０は、まず、変数ｍに対して「１」を設定する（Ｓ４００）。
次に、品質影響度算出部１４１は、品質影響度α[1]～α[M]の合計値である、全体品質影響度αALLを算出する（Ｓ４０２）。
なお、品質影響度算出部１４１は、品質改善方針策定処理において、全体品質影響度αALLが更新されていない場合には、ステップＳ４０２の処理を省略してもよい。
なお、品質影響度算出部１４１は、品質改善方針策定処理において、全体品質影響度αALLが更新されていない場合には、ステップＳ４０２の処理を省略してもよい。
また、スケジュール影響度算出部１４２は、スケジュール影響度β[1]～β[M]の合計値である、全体スケジュール影響度βALLを算出する（Ｓ４０４）。
なお、スケジュール影響度算出部１４２は、品質改善方針策定処理において、全体スケジュール影響度βALLが更新されていない場合には、ステップＳ４０４の処理を省略してもよい。
なお、スケジュール影響度算出部１４２は、品質改善方針策定処理において、全体スケジュール影響度βALLが更新されていない場合には、ステップＳ４０４の処理を省略してもよい。
次に、代替作業者選択部１５は、工程Ｓ[m]が遅延工程であるか否かを判定する（Ｓ４０６）。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ４０６における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ４０６における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
ステップＳ４０６における判定の結果が肯定の場合、代替作業者選択部１５は、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗα[m]が、「原因ｗ2：作業者Ｈの状態」、または、「原因ｗ3：作業者Ｈの位置」であるか否かを判定する（Ｓ４０８）。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ４０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
なお、代替作業者選択部１５は、ステップＳ４０８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
ステップＳ４０８における判定の結果が肯定の場合、代替作業者選択部１５は、工程Ｓ[m]における作業を作業者Ｈ[m]の代わりに実行可能な代替作業者Ｈ[m＋]を選択する（Ｓ４１０）。
次に、スケジュール影響判定部１６２は、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代した場合における、全体スケジュール影響度βALL＋を算出する（Ｓ４１２）。
次に、スケジュール影響判定部１６２は、全体スケジュール影響度βALL＋が全体スケジュール影響度βALL以下であるか否かを判定する（Ｓ４１４）。
なお、スケジュール影響判定部１６２は、ステップＳ４１４における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
なお、スケジュール影響判定部１６２は、ステップＳ４１４における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
ステップＳ４１４における判定の結果が肯定の場合、品質影響判定部１６１は、工程Ｓ[m]を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に交代した場合における、全体品質影響度αALL＋を算出する（Ｓ４１６）。
次に、品質影響判定部１６１は、全体品質影響度αALL＋から全体品質影響度αALLを減算した差分値が、非負の閾値αo以下であるか否かを判定する（Ｓ４１８）。
なお、品質影響判定部１６１は、ステップＳ４１８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
なお、品質影響判定部１６１は、ステップＳ４１８における判定の結果が否定の場合、処理をステップＳ４２２に進める。
ステップＳ４１８における判定の結果が肯定の場合、代替作業者提案部１７は、工程Ｓ[m]における作業を担当する作業者Ｈを、作業者Ｈ[m]から代替作業者Ｈ[m＋]に変更する旨の提案を行う（Ｓ４２０）。
なお、代替作業者提案部１７は、管理サーバ１のオペレータが操作部４０を操作して、代替作業者提案部１７による提案を受け入れた場合、全体品質影響度αALL＋により全体品質影響度αALLを更新し、且つ、全体スケジュール影響度βALL＋により全体スケジュール影響度βALLを更新してもよい。
なお、代替作業者提案部１７は、管理サーバ１のオペレータが操作部４０を操作して、代替作業者提案部１７による提案を受け入れた場合、全体品質影響度αALL＋により全体品質影響度αALLを更新し、且つ、全体スケジュール影響度βALL＋により全体スケジュール影響度βALLを更新してもよい。
その後、制御部１０は、変数ｍが、「ｍ＜Ｍ」を充足するか否かを判定する（Ｓ４２２）。
そして、制御部１０は、ステップＳ４２２における判定の結果が肯定の場合、変数ｍに対して「１」を加算し（Ｓ４２４）、処理をステップＳ４０６に進める。
他方、制御部１０は、ステップＳ４２２における判定の結果が否定の場合、スケジュール改善方針策定処理を終了させる。
そして、制御部１０は、ステップＳ４２２における判定の結果が肯定の場合、変数ｍに対して「１」を加算し（Ｓ４２４）、処理をステップＳ４０６に進める。
他方、制御部１０は、ステップＳ４２２における判定の結果が否定の場合、スケジュール改善方針策定処理を終了させる。
＜＜４．第１実施形態の結論＞＞
以上において説明したように、本実施形態によれば、取得部１１が、作業者情報と、部材情報と、設備情報とを含む生産ライン情報を取得する。このため、本実施形態によれば、例えば、取得部１１が、設備情報のみを取得する場合と比較して、品質低下要因解析処理において、品質低下工程を正確に特定することが可能となり、また、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]を正確に判定することが可能となる。
以上において説明したように、本実施形態によれば、取得部１１が、作業者情報と、部材情報と、設備情報とを含む生産ライン情報を取得する。このため、本実施形態によれば、例えば、取得部１１が、設備情報のみを取得する場合と比較して、品質低下要因解析処理において、品質低下工程を正確に特定することが可能となり、また、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]を正確に判定することが可能となる。
また、本実施形態によれば、取得部１１が、作業者情報と、部材情報と、設備情報とを含む生産ライン情報を取得するため、例えば、取得部１１が、設備情報のみを取得する場合と比較して、遅延要因解析処理において、遅延工程を正確に特定することが可能となり、また、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を正確に判定することが可能となる。
また、本実施形態によれば、品質改善方針策定処理において、全体品質影響度αALL及び全体スケジュール影響度βALLの両方を考慮しつつ、代替作業者Ｈ[m＋]への交代を提案するため、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延を抑制しつつ、生産ラインＬNで生産される製品ＢPの品質を向上させるような作業者Ｈの交代を提案することができる。
また、本実施形態によれば、スケジュール改善方針策定処理において、全体品質影響度αALL及び全体スケジュール影響度βALLの両方を考慮しつつ、代替作業者Ｈ[m＋]への交代を提案するため、生産ラインＬNで生産される製品ＢPの品質の低下を抑制しつつ、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産の遅延を解消させるような作業者Ｈの交代を提案することができる。
＜＜Ｂ．第２実施形態＞＞
以下、本発明の第２実施形態を説明する。
なお、以下に例示する各形態において作用や機能が第１実施形態と同様である要素については、第１実施形態の説明で使用した符号を流用して各々の詳細な説明を適宜に省略する。
以下、本発明の第２実施形態を説明する。
なお、以下に例示する各形態において作用や機能が第１実施形態と同様である要素については、第１実施形態の説明で使用した符号を流用して各々の詳細な説明を適宜に省略する。
第２実施形態は、管理処理において、品質低下要因解析処理、及び、品質改善方針策定処理が実行される点において、第１実施形態と同様であるが、遅延要因解析処理、及び、スケジュール改善方針策定処理が実行されない点において、第１実施形態と相違する。
図２１は、第２実施形態に係る管理サーバ１Ａの機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。なお、第２実施形態に係る生産システムは、管理サーバ１の代わりに、管理サーバ１Ａが設けられている点を除き、図１に示す生産システムＳYSと同様である。
図２１に示すように、管理サーバ１Ａは、制御部１０の代わりに、制御部１０Ａを備える点を除き、図３に示す管理サーバ１と同様である。
制御部１０Ａは、遅延工程特定部１２２、遅延原因判定部１３、スケジュール影響度算出部１４２、及び、スケジュール影響判定部１６２を備えない点を除き、制御部１０と同様である。
制御部１０Ａは、遅延工程特定部１２２、遅延原因判定部１３、スケジュール影響度算出部１４２、及び、スケジュール影響判定部１６２を備えない点を除き、制御部１０と同様である。
図２２は、第２実施形態に係る管理処理を実行する場合における、管理サーバ１Ａの動作の一例を示すフローチャートである。
図２２に示すように、第２実施形態に係る管理処理は、ステップＳ１８に係る遅延要因解析処理を実行しない点と、ステップＳ２２に係るスケジュール改善方針策定処理を実行しない点と、を除き、図１４に示す第１実施形態に係る管理処理と同様である。
なお、ステップＳ１６で実行される品質低下要因解析処理は、図１５に示す第１実施形態に係る品質低下要因解析処理と同様である。
図２２に示すように、第２実施形態に係る管理処理は、ステップＳ１８に係る遅延要因解析処理を実行しない点と、ステップＳ２２に係るスケジュール改善方針策定処理を実行しない点と、を除き、図１４に示す第１実施形態に係る管理処理と同様である。
なお、ステップＳ１６で実行される品質低下要因解析処理は、図１５に示す第１実施形態に係る品質低下要因解析処理と同様である。
図２３は、第２実施形態に係る品質改善方針策定処理を実行する場合における、管理サーバ１Ａの動作の一例を示すフローチャートである。
図２３に示すように、第２実施形態に係る品質改善方針策定処理は、ステップＳ３０４、Ｓ３１６、及び、Ｓ３１８を実行しない点を除き、図１９に示す第１実施形態に係る品質改善方針策定処理と同様である。
図２３に示すように、第２実施形態に係る品質改善方針策定処理は、ステップＳ３０４、Ｓ３１６、及び、Ｓ３１８を実行しない点を除き、図１９に示す第１実施形態に係る品質改善方針策定処理と同様である。
以上のように、本実施形態によれば、取得部１１が、作業者情報と、部材情報と、設備情報とを含む生産ライン情報を取得するため、例えば、取得部１１が、設備情報のみを取得する場合と比較して、品質低下要因解析処理において、品質低下工程を正確に特定することが可能となり、また、工程Ｓ[m]における品質低下の原因Ｗα[m]を正確に判定することが可能となる。
なお、本実施形態において、品質低下工程特定部１２１は、「特定部」の一例であり、品質影響度算出部１４１は、「算出部」の一例であり、ステップＳ１０４における判定は、「第４の判定」の一例であり、ステップＳ１１０における判定は、「第５の判定」の一例である。
＜＜Ｃ．第３実施形態＞＞
以下、本発明の第３実施形態を説明する。
以下、本発明の第３実施形態を説明する。
第３実施形態は、管理処理において、遅延要因解析処理、及び、スケジュール改善方針策定処理が実行される点において、第１実施形態と同様であるが、品質低下要因解析処理、及び、品質改善方針策定処理が実行されない点において、第１実施形態と相違する。
図２４は、第３実施形態に係る管理サーバ１Ｂの機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。なお、第３実施形態に係る生産システムは、管理サーバ１の代わりに、管理サーバ１Ｂが設けられている点を除き、図１に示す生産システムＳYSと同様である。
図２４に示すように、管理サーバ１Ｂは、制御部１０の代わりに、制御部１０Ｂを備える点を除き、図３に示す管理サーバ１と同様である。
制御部１０Ｂは、品質低下工程特定部１２１、品質影響度算出部１４１、及び、品質影響判定部１６１を備えない点を除き、制御部１０と同様である。
制御部１０Ｂは、品質低下工程特定部１２１、品質影響度算出部１４１、及び、品質影響判定部１６１を備えない点を除き、制御部１０と同様である。
図２５は、第３実施形態に係る管理処理を実行する場合における、管理サーバ１Ｂの動作の一例を示すフローチャートである。
図２５に示すように、第３実施形態に係る管理処理は、ステップＳ１６に係る品質低下要因解析処理を実行しない点と、ステップＳ２０に係る品質改善方針策定処理を実行しない点と、を除き、図１４に示す第１実施形態に係る管理処理と同様である。
図２５に示すように、第３実施形態に係る管理処理は、ステップＳ１６に係る品質低下要因解析処理を実行しない点と、ステップＳ２０に係る品質改善方針策定処理を実行しない点と、を除き、図１４に示す第１実施形態に係る管理処理と同様である。
ステップＳ１８で実行される遅延要因解析処理は、図１６に示す第１実施形態に係る遅延要因解析処理と同様である。
但し、第３実施形態に係る設備状況解析処理（Ｓ２１０）は、ステップＳ２４８、及び、Ｓ２５０を実行しない点で、図１７に示す第１実施形態に係る設備状況解析処理と相違する。
また、第３実施形態に係る作業者状況解析処理（Ｓ２１４）は、ステップＳ２６８、及び、Ｓ２７０を実行しない点で、図１８に示す第１実施形態に係る作業者状況解析処理と相違する。
但し、第３実施形態に係る設備状況解析処理（Ｓ２１０）は、ステップＳ２４８、及び、Ｓ２５０を実行しない点で、図１７に示す第１実施形態に係る設備状況解析処理と相違する。
また、第３実施形態に係る作業者状況解析処理（Ｓ２１４）は、ステップＳ２６８、及び、Ｓ２７０を実行しない点で、図１８に示す第１実施形態に係る作業者状況解析処理と相違する。
図２６は、第３実施形態に係るスケジュール改善方針策定処理を実行する場合における、管理サーバ１Ａの動作の一例を示すフローチャートである。
図２６に示すように、第３実施形態に係るスケジュール改善方針策定処理は、ステップＳ４０２、Ｓ４１６、及び、Ｓ４１８を実行しない点を除き、図２０に示す第１実施形態に係るスケジュール改善方針策定処理と同様である。
図２６に示すように、第３実施形態に係るスケジュール改善方針策定処理は、ステップＳ４０２、Ｓ４１６、及び、Ｓ４１８を実行しない点を除き、図２０に示す第１実施形態に係るスケジュール改善方針策定処理と同様である。
以上のように、本実施形態によれば、取得部１１が、作業者情報と、部材情報と、設備情報とを含む生産ライン情報を取得するため、例えば、取得部１１が、設備情報のみを取得する場合と比較して、遅延要因解析処理において、遅延工程を正確に特定することが可能となり、また、工程Ｓ[m]における遅延の原因Ｗβ[m]を正確に判定することが可能となる。
なお、本実施形態において、遅延工程特定部１２２は、「特定部」の一例であり、遅延原因判定部１３は、「判定部」の一例であり、代替作業者選択部１５は、「選択部」の一例であり、スケジュール影響判定部１６２は、「乖離判定部」の一例であり、代替作業者提案部１７は、「提案部」の一例であり、ステップＳ２０８における判定は、「第１の判定」の一例であり、ステップＳ２１２、Ｓ２４０、及び、Ｓ２６０における判定は、「第２の判定」の一例であり、ステップＳ２４４、及び、Ｓ２６４における判定は、「第３の判定」の一例である。
＜＜Ｄ．第４実施形態＞＞
以下、本発明の第４実施形態を説明する。
以下、本発明の第４実施形態を説明する。
第４実施形態に係る生産システムは、表示装置７に設けられた表示部７１において、生産ラインＬNを再現した仮想生産ラインＶLN（「仮想空間」の一例）を表示可能な点を特徴とする。
図２７は、第４実施形態に係る管理サーバ１Ｃの機能的な構成の一例を示す機能ブロック図である。なお、第４実施形態に係る生産システムは、管理サーバ１の代わりに、管理サーバ１Ｃが設けられている点を除き、図１に示す生産システムＳYSと同様である。
図２７に示すように、管理サーバ１Ｃは、制御部１０の代わりに、制御部１０Ｃを備える点を除き、図３に示す管理サーバ１と同様である。
制御部１０Ｃは、指示受付部１８１と、再現情報生成部１８２と、表示制御部１８３と、を備える点を除き、制御部１０と同様である。
制御部１０Ｃは、指示受付部１８１と、再現情報生成部１８２と、表示制御部１８３と、を備える点を除き、制御部１０と同様である。
指示受付部１８１（「受付部」の一例）は、管理サーバ１Ｃのオペレータが操作部４０を操作することで入力する指示を受け付ける。
再現情報生成部１８２（「生成部」の一例）は、生産ライン情報に基づいて、生産ラインＬNの経時的な動きを再現するための再現情報を生成する。
表示制御部１８３は、再現情報に基づいて、表示部７１に対して、仮想生産ラインＶLNを表示させる。
再現情報生成部１８２（「生成部」の一例）は、生産ライン情報に基づいて、生産ラインＬNの経時的な動きを再現するための再現情報を生成する。
表示制御部１８３は、再現情報に基づいて、表示部７１に対して、仮想生産ラインＶLNを表示させる。
図２８乃至図３０は、図２に示す生産ラインＬNの時刻ｔ1から時刻ｔ9に至る動作を、表示部７１において再現した仮想生産ラインＶLNの一例（以下、「表示例」と称する）である。
図２８乃至図３０に示すように、仮想生産ラインＶLNは、作業者Ｈ[m]を表す作業者画像ＧH[m]と、部材Ｂ-nを表す部材画像ＧB-nと、設備Ｒ[m]を表す設備画像ＧR[m]と、を含む。また、仮想生産ラインＶLNには、作業者Ｈ[m]、部材Ｂ-n、または、設備Ｒ[m]において不具合が発生した場合、当該不具合が発生したことを示す不具合画像ＧFが表示される。
図２８乃至図３０に示す表示例では、時刻ｔ1において、部材画像ＧB-1により表される部材Ｂ-1が生産ラインＬNに供給される様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ2において、部材画像ＧB-1により表される部材Ｂ-1が工程Ｓ[1]に供給され、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]が、部材Ｂ-1に対して作業を行う様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ3において、部材画像ＧB-2により表される部材Ｂ-2が生産ラインＬNに供給される様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ2において、部材画像ＧB-1により表される部材Ｂ-1が工程Ｓ[1]に供給され、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]が、部材Ｂ-1に対して作業を行う様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ3において、部材画像ＧB-2により表される部材Ｂ-2が生産ラインＬNに供給される様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ4において、部材画像ＧB-1により表される部材Ｂ-1が工程Ｓ[2]に供給され、作業者画像ＧH[2]により表される作業者Ｈ[2]が、部材Ｂ-1に対して作業を行い、また、部材画像ＧB-2により表される部材Ｂ-2が工程Ｓ[1]に供給され、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]が、部材Ｂ-2に対して作業を行う様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ5において、部材画像ＧB-3により表される部材Ｂ-3が生産ラインＬNに供給され、また、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]に不具合が生じたことを示す不具合画像ＧFが表示される。
また、表示例では、時刻ｔ6において、作業者画像ＧH[2]により表される作業者Ｈ[2]が、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]に生じた不具合への対応をしている様子が表示される。なお、表示例では、時刻ｔ6において、設備Ｒ[1]に不具合が生じているため、工程Ｓ[1]が停止し、作業者Ｈ[2]が工程Ｓ[2]から離れているため、工程Ｓ[2]も停止している様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ5において、部材画像ＧB-3により表される部材Ｂ-3が生産ラインＬNに供給され、また、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]に不具合が生じたことを示す不具合画像ＧFが表示される。
また、表示例では、時刻ｔ6において、作業者画像ＧH[2]により表される作業者Ｈ[2]が、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]に生じた不具合への対応をしている様子が表示される。なお、表示例では、時刻ｔ6において、設備Ｒ[1]に不具合が生じているため、工程Ｓ[1]が停止し、作業者Ｈ[2]が工程Ｓ[2]から離れているため、工程Ｓ[2]も停止している様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ7において、部材画像ＧB-4により表される部材Ｂ-4が生産ラインＬNに供給され、また、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]に生じた不具合が継続していることを示す不具合画像ＧFが表示される。なお、表示例では、時刻ｔ7において、工程Ｓ[1]及び工程Ｓ[2]の停止が継続している様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ8において、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]に生じた不具合が解消されて不具合画像ＧFが消え、また、作業者Ｈ[2]が工程Ｓ[2]に戻った様子が表示される。そして、表示例では、時刻ｔ8において、工程Ｓ[1]及び工程Ｓ[2]が再開され、作業者画像ＧH[2]により表される作業者Ｈ[2]が、部材Ｂ-2に対して作業を行い、また、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]が、部材Ｂ-3に対して作業を行う様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ9において、部材画像ＧB-1により表される部材Ｂ-1（製品ＢP-1）に不具合が生じたことを示す、不具合画像ＧFが表示される。
また、表示例では、時刻ｔ8において、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]に生じた不具合が解消されて不具合画像ＧFが消え、また、作業者Ｈ[2]が工程Ｓ[2]に戻った様子が表示される。そして、表示例では、時刻ｔ8において、工程Ｓ[1]及び工程Ｓ[2]が再開され、作業者画像ＧH[2]により表される作業者Ｈ[2]が、部材Ｂ-2に対して作業を行い、また、設備画像ＧR[1]により表される設備Ｒ[1]が、部材Ｂ-3に対して作業を行う様子が表示される。
また、表示例では、時刻ｔ9において、部材画像ＧB-1により表される部材Ｂ-1（製品ＢP-1）に不具合が生じたことを示す、不具合画像ＧFが表示される。
以上のように、本実施形態では、生産ラインＬNの経時的な動きを再現した仮想生産ラインＶLNが、表示部７１に表示される。このため、管理サーバ１Ｃのオペレータは、生産ラインＬNにおける、部材Ｂ-n、作業者Ｈ[m]、及び、設備Ｒ[m]の経時的な動きを容易に確認することができる。これにより、本実施形態では、生産ラインＬNにおいて不具合が生じた場合に、当該不具合に対して作業者Ｈ[m]がどのように対応したかについて、容易に把握することができ、また、当該不具合が、生産ラインＬNにおける製品ＢPの生産に対して、どのような影響を与えたかについて、容易に把握することができる。
なお、本実施形態に係る表示例では、仮想生産ラインＶLNは、生産ラインＬN全体の経時的な動きを表すが、仮想生産ラインＶLNは、生産ラインＬNのうち、一部の構成要素についての経時的な動きを表してもよいし、また、仮想生産ラインＶLNは、生産ラインＬNの動作期間のうち、一部の期間についての動きを表してもよい。
例えば、指示受付部１８１が、管理サーバ１Ｃのオペレータが操作部４０を操作して入力した、作業者Ｈ[m]を指定する指示（「第１指示」の一例）を受け付けた場合において、再現情報生成部１８２は、作業者Ｈ[m]の経時的な動きを示す作業者再現情報（「第１再現情報」の一例）を生成してもよい。この場合、表示制御部１８３は、作業者再現情報に基づいて、仮想生産ラインＶLNにおいて、作業者Ｈ[m]の経時的な動きを表す。
また、指示受付部１８１が、管理サーバ１Ｃのオペレータが操作部４０を操作して入力した、部材Ｂ-nを指定する指示（「第２指示」の一例）を受け付けた場合において、再現情報生成部１８２は、部材Ｂ-nの経時的な動きを示す部材再現情報（「第２再現情報」の一例）を生成してもよい。この場合、表示制御部１８３は、部材再現情報に基づいて、仮想生産ラインＶLNにおいて、部材Ｂ-nの経時的な動きを表す。
また、指示受付部１８１が、管理サーバ１Ｃのオペレータが操作部４０を操作して入力した、設備Ｒ[m]を指定する指示（「第３指示」の一例）を受け付けた場合において、再現情報生成部１８２は、設備Ｒ[m]の経時的な動きを示す設備再現情報（「第３再現情報」の一例）を生成してもよい。この場合、表示制御部１８３は、設備再現情報に基づいて、仮想生産ラインＶLNにおいて、設備Ｒ[m]の経時的な動きを表す。
１…管理サーバ、７…表示装置、８…検査装置、９…アクセスポイント、１０…制御部、１１…取得部、１２…工程特定部、１３…遅延原因判定部、１４…影響度算出部、１５…代替作業者選択部、１６…影響判定部、１７…代替作業者提案部、２０…記憶部、３０…通信部、４０…操作部、５０…情報読込部、１２１…品質低下工程特定部、１２２…遅延工程特定部、１４１…品質影響度算出部、１４２…スケジュール影響度算出部、１６１…品質影響判定部、１６２…スケジュール影響判定部、ＣM…検出装置、ＥV…環境情報測定装置、ＬN…生産ライン、Ｒ…設備、ＳYS…生産システム、ＴM…端末装置。
Claims (6)
- 製品を生産する生産ラインを管理する管理装置であって、
前記生産ラインに含まれる複数の工程における１または複数の設備に関する設備情報と、
前記複数の工程における１または複数の作業者の作業者情報と、
前記生産ラインにおいて前記製品を生産する過程で生成される中間生成物に関する部材情報と、
を含む生産ライン情報を取得する取得部と、
前記生産ラインにおける前記製品の生産の予実が乖離した場合、
前記生産ライン情報に基づいて、
前記生産ラインに含まれる複数の工程のうち、
前記予実の乖離の原因となる遅延工程を特定する特定部と、
前記生産ライン情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延の原因を判定する判定部と、
を備える、
ことを特徴とする管理装置であって、
前記部材情報は、
前記中間生成物の、前記複数の工程のうちの一の工程の工程開始位置、工程実行中の位置または工程終了位置を示す位置を示し、
前記設備情報は、
前記１または複数の設備の位置及び状態を示し、
前記作業者情報は、
前記１または複数の作業者の位置、及び、前記１または複数の作業者の状態であって、前記１または複数の作業者が所持する端末から送信される生体情報に基づく体調の状態であり、
前記特定部は、
前記部材情報に基づいて、
前記遅延工程を特定し、
前記判定部は、
前記設備情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延が、
前記遅延工程に対応する設備の状態に起因するか否かを判定する第１の判定と、
前記設備情報及び前記作業者情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延が、
前記遅延工程に対応する設備を基準とした、
前記遅延工程に対応する作業者の位置に起因するか否かを判定する第２の判定と、
前記作業者情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延が、
前記遅延工程に対応する作業者の状態に起因するか否かを判定する第３の判定と、
を実行可能であり、
前記第１の判定、前記第２の判定、及び、前記第３の判定の、一部または全部を実行することで、
前記遅延工程における遅延の原因を判定する、
ことを特徴とする、管理装置。 - 前記判定部は、
前記第１の判定の結果が肯定であり、且つ、前記第２の判定の結果が肯定である場合、前記遅延工程における遅延が、
前記作業者が前記設備に生じた不具合への対応をしていないことに起因する旨の判定を行う、
ことを特徴とする、請求項１に記載の管理装置。 - 前記判定部は、
前記第１の判定の結果が肯定であり、
前記第２の判定の結果が否定であり、
前記第３の判定の結果が肯定である場合、
前記遅延工程における遅延が、
前記作業者の、前記設備に生じた不具合への対応能力に起因する旨の判定を行う、
ことを特徴とする、請求項１または２に記載の管理装置。 - 前記第２の判定の結果が肯定の場合、または、
前記第３の判定の結果が肯定の場合において、
前記遅延工程に対応する一の作業者とは異なる作業者であって、
前記遅延工程に対応しない他の作業者を選択する選択部と、
前記遅延工程に対応する作業者を、前記一の作業者から前記他の作業者に変更する場合に、
前記予実の乖離が抑制されるか否かを判定する乖離判定部と、
を備える、
ことを特徴とする、請求項１乃至３のうち何れか１項に記載の管理装置。 - 前記乖離判定部における判定の結果が肯定の場合、
前記遅延工程に対応する作業者を、
前記一の作業者から前記他の作業者に変更する旨の提案を行う提案部、
を備える、
ことを特徴とする、請求項４に記載の管理装置。 - プロセッサを具備し、
製品を生産する生産ラインを管理する管理装置のプログラムであって、
前記プロセッサを、
前記生産ラインに含まれる複数の工程における、１または複数の設備に関する設備情報と、１または複数の作業者の位置、及び、前記１または複数の作業者の状態であって、前記１または複数の作業者が所持する端末から送信される生体情報に基づく体調の状態である作業者情報と、
前記生産ラインにおいて前記製品を生産する過程で生成される中間生成物に関する部材情報と、
を含む生産ライン情報を取得する取得部と、
前記生産ラインにおける前記製品の生産の予実が乖離した場合、
前記生産ライン情報に基づいて、
前記生産ラインに含まれる複数の工程のうち、
前記予実の乖離の原因となる遅延工程を特定する特定部と、
前記生産ライン情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延の原因を判定する判定部と、
して機能させる、
ことを特徴とする管理装置のプログラムであって、
前記判定部は、
前記設備情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延が、
前記遅延工程に対応する設備の状態に起因するか否かを判定する第１の判定と、
前記設備情報及び前記作業者情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延が、
前記遅延工程に対応する設備を基準とした、
前記遅延工程に対応する作業者の位置に起因するか否かを判定する第２の判定と、
前記作業者情報に基づいて、
前記遅延工程における遅延が、
前記遅延工程に対応する作業者の状態に起因するか否かを判定する第３の判定と、
を実行可能であり、
前記第１の判定、前記第２の判定、及び、前記第３の判定の、一部または全部を実行することで、
前記遅延工程における遅延の原因を判定させ、
前記部材情報は、
前記中間生成物の、前記複数の工程のうちの一の工程の工程開始位置、工程実行中の位置または工程終了位置を示す位置を示し、
前記特定部に、
前記部材情報に基づいて、
前記遅延工程を特定させる、
管理装置のプログラム。
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