JP7153382B1 - 容器の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】塗装層を保護するミドルコート層上に金属箔層をホットスタンプにより形成することが可能な容器の製造方法を提供する。【解決手段】この容器の製造方法は、金属箔層３６を形成するホットスタンプ工程Ｓ２０４の前に残留溶剤除去工程Ｓ２０２による乾燥処理を行い、クラックの原因となる塗膜中の残留溶剤の除去を行う。これにより、塗装層３２を保護するミドルコート層３４上に金属箔層３６をクラックを生じさせることなく綺麗に形成することができる。これにより、塗装層３２と金属箔層３６とが組み合わさった加飾性に優れた容器本体１０を製造することができる。また、加飾の自由度の幅を飛躍的に向上させることができる。【選択図】図１
Description
本発明は、塗装層を保護するミドルコート層上に金属箔層をホットスタンプにより形成することが可能な容器の製造方法に関するものである。
合成樹脂は安価で軽量なことに加え成形性に優れ、個体、液体を問わず様々な物品の容器として広く用いられている。このため、これら合成樹脂製の容器に対する塗装や加飾の手法に関しても様々なものが実用化している。例えば、化粧品の容器等では見た目の高級感を高めるため、例えば下記［特許文献１］にも記載されているように、表面に光沢のある金属膜を蒸着し、その上にさらに塗装や印刷等を行う加飾方法が実用化されている。ただし、蒸着膜は基本的に容器の全面に形成され、特定の図柄や文字等を形成することは難しい。この点、金属箔ラミネートフィルムを熱間プレス法を用いて所定の形に箔押しする所謂ホットスタンプは、型の形状に応じた図柄、模様、文字等を金属箔層で形成することができる。
よって、塗装による加飾を施した上にホットスタンプにより金属箔層の形成を行えば、より一層優れた加飾を施すことができる。ただし、塗装層上に直接金属箔層の形成を行うことはできないため、塗装層上に保護層としてのミドルコート層を形成し、このミドルコート層上に金属箔層の形成を行う必要がある。しかしながら、本願発明者らが塗装層上にミドルコート層を形成し、このミドルコート層上にホットスタンプによる金属箔層の形成を行ったところ、後のトップコート層形成工程で図１０（ａ）の外観図及び図１０（ｂ）の断面ＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：走査電子顕微鏡）写真に示すように金属箔層にクラックが生じるという不具合が発生した。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、塗装層を保護するミドルコート層上に金属箔層をホットスタンプにより形成することが可能な容器の製造方法の提供を目的とする。
本発明は、
（１）容器本体１０の表面全体に下地層３０を形成する下地層形成工程Ｓ１０２と、
前記下地層３０上に塗装層３２を形成する塗装工程Ｓ１０４と、
前記塗装層３２上に溶剤系のクリア塗料を塗布してミドルコート層３４を形成するミドルコート層形成工程Ｓ１０６と、
前記ミドルコート層３４の溶剤成分を除去することで、前記ミドルコート層３４の表面粗さを粗くし表面粗さの高低差を３．０２μｍ～３．３４μｍとする残留溶剤除去工程Ｓ２０２と、
金属薄膜と熱接着樹脂層とを有する金属箔ラミネートフィルムを前記ミドルコート層３４上に加熱しながら押圧し、少なくとも一部の面全体に金属箔層３６を形成するホットスタンプ工程Ｓ２０４と、
前記金属箔層３６上にトップコート層３８を形成するトップコート層形成工程Ｓ２０６と、を有し、
前記残留溶剤除去工程Ｓ２０２により前記トップコート層形成工程Ｓ２０６での前記金属箔層３６のクラック発生を防止することを特徴とする容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
（２）残留溶剤除去工程Ｓ２０２が、６０℃±５℃で１８０ｍｉｎ±５ｍｉｎの乾燥処理であることを特徴とする上記（１）記載の容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
（３）容器本体１０が透明もしくは半透明の合成樹脂製であり、
ホットスタンプ工程Ｓ２０４後にレーザ光を照射して前記容器本体１０の表面に形成された各層を部分的に除去し、窓部４０を形成するレーザ除去工程Ｓ１０８をさらに有することを特徴とする上記（１）または上記（２）に記載の容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
（４）容器本体１０の少なくとも１つの側面が内側に凹んだ曲面１２であり、
ホットスタンプ工程Ｓ２０４が、前記曲面１２と略同等の曲率を有するローラ６２を用い、前記曲面１２に金属箔ラミネートフィルムを載せ、所定の温度に加熱した前記ローラ６２が前記金属箔ラミネートフィルムを押圧しながら前記曲面１２に沿って転動することで、前記金属箔ラミネートフィルムを熱圧着し、金属箔層３６を形成することを特徴とする上記（１）乃至上記（３）のいずれかに記載の容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
（１）容器本体１０の表面全体に下地層３０を形成する下地層形成工程Ｓ１０２と、
前記下地層３０上に塗装層３２を形成する塗装工程Ｓ１０４と、
前記塗装層３２上に溶剤系のクリア塗料を塗布してミドルコート層３４を形成するミドルコート層形成工程Ｓ１０６と、
前記ミドルコート層３４の溶剤成分を除去することで、前記ミドルコート層３４の表面粗さを粗くし表面粗さの高低差を３．０２μｍ～３．３４μｍとする残留溶剤除去工程Ｓ２０２と、
金属薄膜と熱接着樹脂層とを有する金属箔ラミネートフィルムを前記ミドルコート層３４上に加熱しながら押圧し、少なくとも一部の面全体に金属箔層３６を形成するホットスタンプ工程Ｓ２０４と、
前記金属箔層３６上にトップコート層３８を形成するトップコート層形成工程Ｓ２０６と、を有し、
前記残留溶剤除去工程Ｓ２０２により前記トップコート層形成工程Ｓ２０６での前記金属箔層３６のクラック発生を防止することを特徴とする容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
（２）残留溶剤除去工程Ｓ２０２が、６０℃±５℃で１８０ｍｉｎ±５ｍｉｎの乾燥処理であることを特徴とする上記（１）記載の容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
（３）容器本体１０が透明もしくは半透明の合成樹脂製であり、
ホットスタンプ工程Ｓ２０４後にレーザ光を照射して前記容器本体１０の表面に形成された各層を部分的に除去し、窓部４０を形成するレーザ除去工程Ｓ１０８をさらに有することを特徴とする上記（１）または上記（２）に記載の容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
（４）容器本体１０の少なくとも１つの側面が内側に凹んだ曲面１２であり、
ホットスタンプ工程Ｓ２０４が、前記曲面１２と略同等の曲率を有するローラ６２を用い、前記曲面１２に金属箔ラミネートフィルムを載せ、所定の温度に加熱した前記ローラ６２が前記金属箔ラミネートフィルムを押圧しながら前記曲面１２に沿って転動することで、前記金属箔ラミネートフィルムを熱圧着し、金属箔層３６を形成することを特徴とする上記（１）乃至上記（３）のいずれかに記載の容器の製造方法を提供することにより、上記課題を解決する。
本発明に係る容器の製造方法は、金属箔層を形成するホットスタンプ工程の前に残留溶剤除去工程を行い、塗膜中の残留溶剤の除去を行う。これにより、塗装層を保護するミドルコート層上に金属箔層をクラックを生じさせることなく形成することができる。これにより、塗装層と金属箔層とが組み合わさった加飾性に優れた容器本体を製造することができる。
本発明に係る容器の製造方法の実施の形態について図面に基づいて説明する。ここで、図１は本発明に係る容器の製造方法の工程フローチャートであり、図２（Ａ）～（Ｃ）、図３（Ａ）～（Ｂ）、図９（Ａ）～（Ｂ）は各工程における容器本体１０の模式的な拡大断面図であり、図２（ａ）～（ｃ）、図３（ａ）～（ｂ）、図９（ａ）～（ｂ）は各工程における容器本体１０の模式的な外観図である。
先ず、容器本体１０は例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）等の合成樹脂の他、ガラスや金属等の周知の材料で形成された容器であり、上面には内容物を取り出すための開口部１４を有している。また、容器本体１０の形状には特に限定は無く、直方体、円柱、楕円柱、その他、如何なる形状としても良い。また、容器本体１０の色に関しても特に限定は無く、如何なるものを用いても良い。ただし、後述のレーザ除去工程Ｓ１０８により容器本体１０に窓部４０を形成する場合には、容器本体１０は少なくとも内容物の液面や内容物の量が視認可能な透明もしくは半透明のものを用いる。尚、本例では１つの側面が内側に凹んだ曲面１２を有する容器本体１０を用い、この曲面１２と開口部１４を有する上面に金属箔層３６を形成する例を用いて説明を行う。
次に、本発明に係る容器の製造方法に関して説明を行う。本発明に係る容器の製造方法では、先ず図２（Ａ）、（ａ）に示すように、容器本体１０の表面全体に下地層３０を形成する（下地層形成工程Ｓ１０２）。この下地層３０は塗装層３２の下地となって塗料の密着性を向上させるためのものであり、シンナー等の周知の溶剤系のクリア塗料を用いることが好ましい。尚、下地層３０の塗布方法に特に限定は無いが噴霧による塗布が一般的である。そして、塗布された下地層３０は例えば５０℃ ２ｍｉｎの条件で乾燥が行われ、これにより容器本体１０上に下地層３０が形成される。
次に、図２（Ｂ）、（ｂ）に示すように、この下地層３０の上に塗装層３２を形成する（塗装工程Ｓ１０４）。この塗装層３２は様々なデザインの絵柄、模様、文字等で構成して容器本体１０に対する加飾性を高める機能を有する。また、塗装層３２の形成方法は基本的に噴霧（スプレー）により行う。また、塗装層３２を形成する塗料に関しても特に限定は無く、要求される絵柄のデザインに応じて、周知の各種塗料等を用いることができる。尚、本例では図２（ｂ）に示すように塗装層３２としてグラデーション塗装を行った例を示している。そして、塗布された塗装層３２は例えば５０℃ ２ｍｉｎの条件で乾燥が行われ、これにより下地層３０上に塗装層３２が形成される。
次に、図２（Ｃ）、（ｃ）に示すように、塗装層３２の表面にミドルコート層３４を形成する（ミドルコート層形成工程Ｓ１０６）。尚、後述するホットスタンプ工程Ｓ２０４では金属箔ラミネートフィルムを加熱しながら圧着し金属箔層３６を形成する。このミドルコート層３４は塗装層３２を保護するとともに金属箔層３６の密着性を向上させるためのものであり、周知の溶剤系のクリア塗料を用いる。また、ミドルコート層３４の塗布方法に関しては特に限定は無いが噴霧による塗布が一般的である。そして、塗布されたミドルコート層３４は例えば５０℃ ２ｍｉｎの条件で乾燥が行われ、これにより塗装層３２上にミドルコート層３４が形成される。
ここで、金属箔層３６のクラックの原因に関する考察と、残留溶剤除去工程Ｓ２０２の乾燥条件に関して説明を行う。先ず、上記のようにして下地層３０、塗装層３２、ミドルコート層３４を形成し各５０℃ ２ｍｉｎの乾燥を行った後、さらに自然放置による乾燥をそれぞれ０ｈｒ、５ｈｒ、２４ｈｒ（１日）、４８ｈｒ（２日）、７２ｈｒ（３日）、２４０ｈｒ（１０日）行って試料を作製した。これらの試料に、後述のホットスタンプ工程Ｓ２０４及びトップコート層形成工程Ｓ２０６と同一の条件で金属箔層３６とトップコート層３８とを形成した。このときの自然乾燥の時間と金属箔層３６のクラックの発生率のグラフを図４（ａ）に示す。この図４（ａ）から、ミドルコート層形成後の乾燥時間が長い程、クラックの発生率が減少することが判る。
次に、クラック発生率が８５％の乾燥時間２４ｈｒ後の試料と、クラック発生率が０％の乾燥時間２４０ｈｒ後の試料の表面からの揮発物質をＧＣ－ＭＳ（ガスクロマトグラフ質量分析）にて分析を行った。その結果を図５（ａ）、（ｂ）に示す。尚、図５（ａ）が乾燥時間２４ｈｒ後の試料のＧＣ－ＭＳの結果であり、図５（ｂ）が乾燥時間２４０ｈｒ後の試料のＧＣ－ＭＳの結果である。これら図５（ａ）、（ｂ）から、乾燥時間２４０ｈｒ後の試料の方が乾燥時間２４ｈｒ後のものよりも全体的にピーク値が低いことが判る。特に塗料中の溶剤成分である酢酸ブチルを示す図５中のナンバー２のピーク値では、乾燥時間２４０ｈｒ後の試料の値が乾燥時間２４ｈｒ後の試料の値の約３８％に減少している。また、同じく溶剤成分であるウンデカンを示す図中のナンバー３のピーク値、及び４－ヒドロキシ－４－メチル－２－ペンタノンを示す図中のナンバー５のピーク値では、乾燥時間２４０ｈｒ後の試料の値が乾燥時間２４ｈｒ後の試料の値の約１３％～１４％に減少している。これらのことから、従来の５０℃ ２ｍｉｎの乾燥条件では塗膜（主にミドルコート層）中に未だ多くの残留溶剤が存在しており、これが金属箔層３６のクラックの発生原因と推測される。よって、ホットスタンプ前に塗膜中の残留溶剤の除去を行うことで金属箔層３６のクラックの発生を防止できることが判る。
次に、乾燥時間を１時間に固定し乾燥温度を常温（２０℃）、４０℃、５０℃、６０℃と変化させた場合の乾燥温度と金属箔層のクラック発生率のグラフを図４（ｂ）に示す。この図４（ｂ）のグラフから乾燥時間が１時間の場合、乾燥温度が６０℃以上でクラックの発生率が減少することが判る。ただし、乾燥温度が８０℃以上になると、合成樹脂製の容器本体１０では軟化して変形する可能性が有る。よって、乾燥温度は６０℃±５℃とする。
次に、乾燥温度を６０℃で固定し乾燥時間を０ｈｒ、１ｈｒ、２ｈｒ、３ｈｒ、４ｈｒ、５ｈｒと変化させた場合の乾燥時間と金属箔層のクラック発生率のグラフを図４（ｃ）に示す。この図４（ｃ）のグラフから乾燥温度が６０℃の場合、乾燥時間２時間（１２０ｍｉｎ）以上でクラックの発生率は０％になることが判る。尚、乾燥時間は短い方が生産工程上好ましい。以上の事から、クラックの発生を防止するための残留溶剤除去工程Ｓ２０２の乾燥処理の条件は６０℃±５℃ １８０ｍｉｎ±５ｍｉｎとする。
ここで、図６（ａ）に自然乾燥時間２４ｈｒ後の試料のミドルコート層表面のＳＥＭ写真を、図６（ｂ）に自然乾燥時間２４０ｈｒ後の試料のミドルコート層表面のＳＥＭ写真を、図６（ｃ）に６０℃・１８０ｍｉｎ乾燥後の試料のミドルコート層表面のＳＥＭ写真を示す。図６（ａ）、（ｂ）から、自然乾燥時間２４ｈｒ後の試料の表面は比較的凹凸が少なくなだらかであるのに対し、自然乾燥時間２４０ｈｒ後の試料の表面は乾燥時間２４ｈｒのものと比較して凹凸が大きいことが判る。ここで、両者のミドルコート層の表面を表面粗さ計で測定したところ、乾燥時間２４ｈｒ後のものは測定限界以下で測定不能あったのに対し、乾燥時間２４０ｈｒ後のものは高低差（ＭＡＸ－ＭＩＮ値）が３．０２μｍであった。このことから、残留溶剤が多く存在しクラックの発生が認められる自然乾燥時間２４ｈｒ後のミドルコート層の表面は比較的なだらかであるのに対し、十分に乾燥しクラックが発生しない自然乾燥時間２４０ｈｒ後のミドルコート層の表面は凹凸が存在し比較的粗いことがわかる。また、図６（ｃ）に示す６０℃・１８０ｍｉｎの条件で乾燥した試料の表面は、自然乾燥時間２４０ｈｒ後の表面と同等で凹凸が存在することがわかる。また、この試料の表面粗さ（高低差）を測定したところ、自然乾燥時間２４０ｈｒ後のものと同等の３．３４μｍであった。これらことから乾燥条件６０℃・１８０ｍｉｎ後の表面は乾燥時間２４０ｈｒ後のものと同等であり、このことからも残留溶剤除去工程Ｓ２０２の乾燥条件は６０℃±５℃で１８０ｍｉｎ±５ｍｉｎが好適と考えられる。
従って、ミドルコート層３４が形成された容器本体１０は、次に６０℃±５℃の乾燥機に１８０ｍｉｎ±５ｍｉｎ投入され乾燥処理が施される。これにより、ミドルコート層３４及びその他の層の残留溶剤成分が除去される（残留溶剤除去工程Ｓ２０２）。
次に、ミドルコート層３４上に金属箔層３６を形成するホットスタンプ工程Ｓ２０４を行う。このホットスタンプ工程Ｓ２０４は、以下のようにして行うことが好ましい。先ず、金属薄膜と熱接着樹脂層とを有する周知の金属箔ラミネートフィルムを準備する。次に、容器本体１０の面のうち、金属箔層３６を形成したい部分のミドルコート層３４上に金属箔ラミネートフィルムの熱接着樹脂層が接するように載置する。次に、１８０℃～２００℃の温度に加熱したプレス型で金属箔ラミネートフィルムを所定の圧力で容器本体１０に押圧し熱間プレスを行う。これにより、金属箔ラミネートフィルムの熱接着樹脂層が溶融するとともに、熱間プレスが終了してプレス型が金属箔ラミネートフィルムから離れると溶融していた熱接着樹脂層が冷却硬化する。これにより、金属箔ラミネートフィルムの金属薄膜が容器本体１０のミドルコート層３４上に熱圧着し、図３（Ａ）、（ａ）に示す金属箔層３６となる。
尚、長辺方向が直線で短辺方向が内側に凹んだ曲面１２に金属箔層３６を形成する場合のホットスタンプ工程Ｓ２０４は、以下のようにして行うことが好ましい。先ず、図７（Ａ）に示す周面が凸状で曲面１２と略同等の曲率を有するローラ６２をホットスタンプ装置に設置する。尚、ローラ６２もしくはホットスタンプ装置には、ローラ６２を１８０℃～２００℃の温度に加熱可能な加熱装置が設けられている。次に、残留溶剤成分除去後の容器本体１０を曲面１２が上を向くようにホットスタンプ装置にセットする。このとき、ローラ６２は曲面１２の上方に位置する。次に、金属箔ラミネートフィルムを熱接着樹脂層が下（曲面１２側）となるように載置する。次に、ローラ６２を１８０℃～２００℃の温度に加熱した後、下降させ、金属箔ラミネートフィルムを曲面１２に対して所定の圧力で押圧する。そして、図７（Ｂ）に示すように、この状態でローラ６２を曲面１２の長辺方向に沿って所定の速度で転動させる。これにより、ローラ６２が接触した部分の熱接着樹脂層が溶融するとともに、ローラ６２が通過した部分の熱接着樹脂層は冷却して硬化する。そして、ローラ６２が容器本体１０を通過することで、容器本体１０の曲面１２に金属薄膜が熱圧着し金属箔層３６が形成される。
上記のようにして、容器本体１０の一部に金属箔層３６が形成されると、次に、図３（Ｂ）、（ｂ）に示すように、金属箔層３６を含めた容器本体１０の全体にトップコート層３８を形成する（トップコート層形成工程Ｓ２０６）。このトップコート層３８は金属箔層３６を保護するためのものであり、下地層３０、ミドルコート層３４と同様に周知の溶剤系のクリア塗料を用いることが好ましい。尚、トップコート層３８の塗布方法に特に限定は無いが下地層３０、ミドルコート層３４と同様に噴霧による塗布が一般的である。そして、塗布されたトップコート層３８は例えば５０℃ ２ｍｉｎの条件で乾燥が行われ、これにより、塗装層３２上に金属箔層３６が形成された容器本体１０の加飾が完成する。そして、加飾が完了した容器本体１０には、開口部１４に注ぎ口や周知の吐出口（ディスペンサ）、噴霧器等が取り付けられ、本発明の容器が完成する。
尚、容器本体１０が透明もしくは半透明で、容器本体１０に窓部４０を形成する場合、図８のフローチャートに示すように、トップコート層形成工程Ｓ２０６の前にレーザ除去工程Ｓ１０８を行う。このレーザ除去工程Ｓ１０８は、窓部４０の形成位置にレーザ光を照射して、図９（Ａ）に示すように、下地層形成工程Ｓ１０２～ホットスタンプ工程Ｓ２０４で形成された各層、即ち、レーザ光の照射部分が金属箔層３６の形成位置であれば下地層３０、塗装層３２、ミドルコート層３４、金属箔層３６の各層、またレーザ光の照射部分が金属箔層３６の非形成位置であれば下地層３０、塗装層３２、ミドルコート層３４の各層を熱により変質させて除去するものである。この際、レーザ光の照射条件を最適化することで、容器本体１０への損傷を抑制しながら容器本体１０の表面に形成された各層のみを除去することができる。尚、用いるレーザ光はＹＡＧレーザ、炭酸ガスレーザ、半導体レーザ等、周知のレーザを用いることができる。これにより、レーザ光の照射部分の各層は図９（ａ）に示すように部分的に除去されて、透明もしくは半透明の容器本体１０の表面が露出し、容器内部の視認が可能な窓部４０となる。そして、窓部４０の形成された容器本体１０はトップコート層形成工程Ｓ２０６にて、図９（Ｂ）、（ｂ）に示すように窓部４０を含めた容器本体１０の全体にトップコート層３８が形成され、容器本体１０の加飾が完成する。そして、加飾が完了した容器本体１０には、開口部１４に注ぎ口や周知の吐出口（ディスペンサ）、噴霧器等が取り付けられ、本発明の容器が完成する。
以上のように、本発明に係る容器の製造方法は、金属箔層３６を形成するホットスタンプ工程Ｓ２０４の前に残留溶剤除去工程Ｓ２０２による乾燥処理を行い、クラックの原因となる塗膜中の残留溶剤の除去を行う。これにより、塗装層３２を保護するミドルコート層３４の上に金属箔層３６をクラックを生じさせることなく綺麗に形成することができる。これにより、塗装層３２と金属箔層３６とが組み合わさった加飾性に優れた容器本体１０を製造することができる。また、加飾の自由度の幅を飛躍的に向上させることができる。
尚、本例で示した各工程の使用部材、使用装置、条件等は一例であるから、これに限定されるものではなく、本発明は本発明の要旨を逸脱しない範囲で変更して実施することが可能である。また、本発明の要旨を逸脱しない範囲で他の必要な工程を適宜挿入することができる。
１０ 容器本体
１２ 曲面
３０ 下地層
３２ 塗装層
３４ ミドルコート層
３６ 金属箔層
３８ トップコート層
４０ 窓部
６２ ローラ
Ｓ１０２ 下地層形成工程
Ｓ１０４ 塗装工程
Ｓ１０６ ミドルコート層形成工程
Ｓ１０８ レーザ除去工程
Ｓ２０２ 残留溶剤除去工程
Ｓ２０４ ホットスタンプ工程
Ｓ２０６ トップコート層形成工程
１２ 曲面
３０ 下地層
３２ 塗装層
３４ ミドルコート層
３６ 金属箔層
３８ トップコート層
４０ 窓部
６２ ローラ
Ｓ１０２ 下地層形成工程
Ｓ１０４ 塗装工程
Ｓ１０６ ミドルコート層形成工程
Ｓ１０８ レーザ除去工程
Ｓ２０２ 残留溶剤除去工程
Ｓ２０４ ホットスタンプ工程
Ｓ２０６ トップコート層形成工程
Claims (4)
- 容器本体の表面全体に下地層を形成する下地層形成工程と、
前記下地層上に塗装層を形成する塗装工程と、
前記塗装層上に溶剤系のクリア塗料を塗布してミドルコート層を形成するミドルコート層形成工程と、
前記ミドルコート層の溶剤成分を除去することで、前記ミドルコート層の表面粗さを粗くし表面粗さの高低差を３．０２μｍ～３．３４μｍとする残留溶剤除去工程と、
金属薄膜と熱接着樹脂層とを有する金属箔ラミネートフィルムを前記ミドルコート層上に加熱しながら押圧し、少なくとも一部の面全体に金属箔層を形成するホットスタンプ工程と、
前記金属箔層上にトップコート層を形成するトップコート層形成工程と、を有し、
前記残留溶剤除去工程により前記トップコート層形成工程での前記金属箔層のクラック発生を防止することを特徴とする容器の製造方法。 - 残留溶剤除去工程が、６０℃±５℃で１８０ｍｉｎ±５ｍｉｎの乾燥処理であることを特徴とする請求項１記載の容器の製造方法。
- 容器本体が透明もしくは半透明の合成樹脂製であり、
ホットスタンプ工程後にレーザ光を照射して前記容器本体の表面に形成された各層を部分的に除去し、窓部を形成するレーザ除去工程をさらに有することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の容器の製造方法。 - 容器本体の少なくとも１つの側面が内側に凹んだ曲面であり、
ホットスタンプ工程が、前記曲面と略同等の曲率を有するローラを用い、前記曲面に金属箔ラミネートフィルムを載せ、所定の温度に加熱した前記ローラが前記金属箔ラミネートフィルムを押圧しながら前記曲面に沿って転動することで、前記金属箔ラミネートフィルムを熱圧着し、金属箔層を形成することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の容器の製造方法。
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