JP7136350B2 - 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP7136350B2 JP7136350B2 JP2021526028A JP2021526028A JP7136350B2 JP 7136350 B2 JP7136350 B2 JP 7136350B2 JP 2021526028 A JP2021526028 A JP 2021526028A JP 2021526028 A JP2021526028 A JP 2021526028A JP 7136350 B2 JP7136350 B2 JP 7136350B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot
- dip galvanizing
- phase dross
- amount
- phase
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 title claims description 447
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 135
- 229910001335 Galvanized steel Inorganic materials 0.000 title claims description 76
- 239000008397 galvanized steel Substances 0.000 title claims description 76
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 53
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 139
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 139
- 238000011282 treatment Methods 0.000 claims description 82
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 39
- 230000008859 change Effects 0.000 claims description 6
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 524
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 30
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 29
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 25
- 230000008569 process Effects 0.000 description 21
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 21
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 17
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 16
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 15
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 15
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 15
- 238000010587 phase diagram Methods 0.000 description 14
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 13
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 12
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 11
- 238000009616 inductively coupled plasma Methods 0.000 description 10
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 9
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 description 9
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 7
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 6
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 5
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 5
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 5
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 5
- 210000004894 snout Anatomy 0.000 description 5
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 5
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 4
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 4
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 4
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 3
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 238000004453 electron probe microanalysis Methods 0.000 description 3
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 3
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 3
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 3
- 229910007570 Zn-Al Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical group [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 1
- 238000010828 elution Methods 0.000 description 1
- 238000004993 emission spectroscopy Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
- 238000000844 transformation Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/26—After-treatment
- C23C2/28—Thermal after-treatment, e.g. treatment in oil bath
- C23C2/29—Cooling or quenching
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/34—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the shape of the material to be treated
- C23C2/36—Elongated material
- C23C2/40—Plates; Strips
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Description
Alを含有する溶融亜鉛めっき浴中からサンプルを採取するサンプル採取工程と、
採取されたサンプルを用いて、溶融亜鉛めっき浴中のΓ2相ドロス量及びδ1相ドロス量を求めるドロス量決定工程と、
求めたΓ2相ドロス量及びδ1相ドロス量に基づいて、溶融亜鉛めっき処理の操業条件を調整する操業条件調整工程とを備える。
鋼板に対して、上述の溶融亜鉛めっき処理方法を実施して、鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成する溶融亜鉛めっき処理工程と、
表面に溶融亜鉛めっき層が形成された鋼板に対して合金化処理を実施して、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する合金化処理工程とを備える。
鋼板に対して、上述の溶融亜鉛めっき処理方法を実施して、鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成する溶融亜鉛めっき処理工程を備える。
溶融亜鉛めっき鋼板又は合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造に用いられる溶融亜鉛めっき処理方法であって、
Alを含有する溶融亜鉛めっき浴中からサンプルを採取するサンプル採取工程と、
採取された前記サンプルを用いて、前記溶融亜鉛めっき浴中のΓ2相ドロス量及びδ1相ドロス量を求めるドロス量決定工程と、
求めた前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量に基づいて、溶融亜鉛めっき処理の操業条件を調整する操業条件調整工程とを備える。
前記ドロス量決定工程では、
採取された前記サンプルを用いて、所定面積当たりのΓ2相ドロスの個数を前記Γ2相ドロス量として求め、所定面積当たりのδ1相ドロスの個数を前記δ1相ドロス量として求める。
前記操業条件調整工程では、
求めた前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量に基づいて、前記溶融亜鉛めっき浴の浴温を調整して、前記Γ2相ドロス量及び前記δ1 相ドロス量を調整する。
前記操業条件調整工程では、
求めた前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量に基づいて、前記溶融亜鉛めっき処理を実施する溶融亜鉛めっき設備での鋼板の搬送速度を調整して、前記Γ2相ドロス量及び前記δ1 相ドロス量を調整する。
前記ドロス量決定工程では、
採取された前記サンプルを用いて、単位面積(1cm2)当たりのΓ2相ドロスの個数を前記Γ2相ドロス量(個/cm2)として求め、単位面積(1cm2)当たりのδ1相ドロスの個数を前記δ1相ドロス量(個/cm2)として求め、
前記操業条件調整工程では、
前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量が式(1)及び式(2)を満たすように調整する。
15≦Γ2相ドロス量+δ1相ドロス量 (1)
0.05≦Γ2相ドロス量/δ1相ドロス量≦20.00 (2)
前記溶融亜鉛めっき浴が貯留された溶融亜鉛ポット内には、前記溶融亜鉛めっき浴中に浸漬された鋼帯と接触して前記鋼帯の進行方向を上下に転換させるためのシンクロールが配置されており、
前記サンプル採取工程では、
前記溶融亜鉛ポット内の前記溶融亜鉛めっき浴のうち、前記シンクロールの上端から下端までの深さ範囲から、前記サンプルを採取する。
鋼板に対して、[1]~[6]のいずれか1項に記載の溶融亜鉛めっき処理方法を実施して、前記鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成する溶融亜鉛めっき処理工程と、
前記表面に前記溶融亜鉛めっき層が形成された前記鋼板に対して合金化処理を実施して、前記合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する合金化処理工程とを備える。
鋼板に対して、[1]~[6]のいずれか1項に記載の溶融亜鉛めっき処理方法を実施して、前記鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成する溶融亜鉛めっき処理工程を備える。
図1は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板及び溶融亜鉛めっき鋼板の製造に用いられる溶融亜鉛めっきライン設備の全体構成の一例を示す機能ブロック図である。図1を参照して、溶融亜鉛めっきライン設備1は、焼鈍炉20と、溶融亜鉛めっき設備10と、調質圧延機(スキンパスミル)30とを備える。
図2は、図1中の溶融亜鉛めっき設備10の側面図である。図2を参照して、溶融亜鉛めっき設備10は、溶融亜鉛ポット101と、シンクロール107と、サポートロール113と、ガスワイピング装置109と、合金化炉111とを備える。
溶融亜鉛めっきライン設備1は、図1の構成に限定されない。たとえば、溶融亜鉛めっき処理前の鋼板にNiプレめっき処理を実施して、鋼板上にNi層を形成する場合、図5に示すとおり、焼鈍炉20と溶融亜鉛めっき設備10との間に、Niプレめっき設備40が配置されていてもよい。Niプレめっき設備40は、Niめっき浴を貯留するNiめっきセルを備える。Niめっき処理は、電気めっき法により実施される。なお、図1及び図5の溶融亜鉛めっきライン設備1は、焼鈍炉20及び調質圧延機30を備える。しかしながら、溶融亜鉛めっきライン設備1は、焼鈍炉20を備えなくてもよい。また、溶融亜鉛めっきライン設備1は、調質圧延機30を備えなくてもよい。溶融亜鉛めっきライン設備1は、少なくとも、溶融亜鉛めっき設備10を備えていればよい。焼鈍炉20及び調質圧延機30は、必要に応じて配置されればよい。また、溶融亜鉛めっきライン設備1は、溶融亜鉛めっき設備10よりも上流に、鋼板を酸洗するための酸洗設備を備えていてもよいし、焼鈍炉20及び酸洗設備以外の他の設備を備えていてもよい。溶融亜鉛めっきライン設備1はさらに、溶融亜鉛めっき設備10よりも下流に、調質圧延機30以外の他の設備を備えていてもよい。
上述の溶融亜鉛めっきライン設備1を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板又は溶融亜鉛めっき鋼板の製造工程中の溶融亜鉛めっき処理工程において、従来の溶融亜鉛めっき浴103中のAl濃度の調整方法は以下のとおりである。
[利用する溶融亜鉛めっき設備について]
本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法では、溶融亜鉛めっきライン設備を用いる。溶融亜鉛めっきライン設備はたとえば、図1や図5に示す構成を有する。ただし、本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法に用いられる溶融亜鉛めっきライン設備は、上述のとおり、図1や図5に示す設備であってもよいし、図1や図5に示す設備にさらに他の構成が追加されたものであってもよい。また、図1や図5と異なる構成の周知の溶融亜鉛めっきライン設備を用いてもよい。
本実施形態の溶融亜鉛めっき処理に用いられる鋼板(母材鋼板)の鋼種及びサイズ(板厚、板幅等)は、特に限定されない。鋼板は、製造する合金化溶融亜鉛めっき鋼板、又は、溶融亜鉛めっき鋼板に求められる各機械的性質(たとえば、引張強度、加工性等)に応じて、合金化溶融亜鉛めっき鋼板又は溶融亜鉛めっき鋼板に適用される公知の鋼板を利用すればよい。自動車外板に用いられる鋼板を溶融亜鉛めっき処理に用いられる鋼板(母材鋼板)として利用してもよい。
(a)酸洗処理された熱延鋼板
(b)酸洗処理された後、Niプレめっき処理が施されて、表面にNi層が形成された熱延鋼板
(c)焼鈍処理された冷延鋼板
(d)焼鈍処理された後、Niプレめっき処理が施されて、表面にNi層が形成された冷延鋼板
上記(a)~(d)は、本実施形態の溶融亜鉛めっき処理に用いられる鋼板の例示である。本実施形態の溶融亜鉛めっき処理に用いられる鋼板は、上記(a)~(d)に限定されない。上記(a)~(d)以外の処理が施された熱延鋼板又は冷延鋼板を、溶融亜鉛めっき処理に用いられる鋼板としてもよい。
溶融亜鉛めっき浴103の主成分はZnである。溶融亜鉛めっき浴103はさらに、Znの他に、Alを含有する。つまり、本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法に利用する溶融亜鉛めっき浴103は、特定濃度のAlを含有し、残部がZn及び不純物からなるめっき液である。溶融亜鉛めっき浴103が特定濃度のAlを含有していれば、浴中におけるFeとZnとの過剰な反応を抑えることができ、溶融亜鉛めっき浴103に浸漬している鋼板とZnとの不均一な合金反応の進行を抑制できる。また、不純物とは、後述するとおりたとえばFeである。
本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法は、Alを含有する溶融亜鉛めっき浴103を用いる。図7は、本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法の工程を示すフロー図である。図7を参照して、本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法は、サンプル採取工程(S1)と、ドロス量決定工程(S2)と、操業条件調整工程(S3)とを備える。以下、各工程について詳述する。
サンプル採取工程(S1)では、溶融亜鉛めっき浴103中からめっき液の一部をサンプルとして採取する。サンプル採取工程(S1)では、経時的にサンプルを採取する。「経時的にサンプルを採取する」とは、特定時間が経過するごとにサンプルを採取することを意味する。特定時間(サンプルを採取した後、次のサンプルを採取するまでの期間)は、一定であってもよいし、一定でなくてもよい。たとえば、1時間ごとにサンプルを採取してもよい。また、サンプルを採取した後1時間経過後に次のサンプルを採取し、さらに30分経過後に次のサンプルを採取してもよい。特定時間は特に限定されない。
ドロス量決定工程(S2)では、採取されたサンプルを用いて、溶融亜鉛めっき浴103中のΓ2相ドロス量及びδ1相ドロス量を求める。サンプルを用いたΓ2相ドロス量及びδ1相ドロス量の求め方は特に限定されず、種々の方法が考えられる。
ドロス量決定工程(S2)において溶融亜鉛めっき浴103中のΓ2相ドロス量及びδ1相ドロス量を決定した後、操業条件調整工程(S3)を実施する。
(A)溶融亜鉛めっき浴103の浴温を調整する。
(B)溶融亜鉛めっき処理を実施する溶融亜鉛めっき設備10での鋼板の搬送速度を調整する。
なお、上述の溶融亜鉛めっき処理方法における溶融亜鉛めっき浴の温度(浴温)は、好ましくは、440~500℃である。溶融亜鉛めっき浴103中のドロスは、溶融亜鉛めっき浴の温度及び溶融亜鉛めっき浴103中のAl濃度に応じて、主として、トップドロス、Γ2相ドロス及びδ1相ドロスに相変態する。Γ2相ドロスは浴温が低い領域で生成しやすい。δ1相ドロスは浴温が高い領域で生成しやすい。Γ2相ドロス及びδ1相ドロスの両方が安定して生成する領域に調整すれば、溶融亜鉛めっき浴のAl濃度の安定化効果が高まる。
上述の本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板(GA)の製造方法に適用可能である。
上述の本実施形態の溶融亜鉛めっき処理方法はまた、溶融亜鉛めっき鋼板(GI)の製造方法にも適用可能である。
各試験番号の操業条件での溶融亜鉛めっき処理中の、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度を測定した。溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度の測定は、次の方法で求めた。溶融亜鉛めっき浴の化学組成をICP発光分光分析計を用いて測定した。測定により得られたFe濃度(質量%)及びAl濃度(質量%)は、Total-Fe濃度(質量%)及びTotal-Al濃度(質量%)である。そこで、得られたTotal-Fe濃度、及びTotal-Al濃度と、周知のZn-Fe-Al三元系状態図とを用いて、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度(Free-Al濃度)を算出した。具体的には、サンプルを採取したときの浴温でのZn-Fe-Al三元系状態図を準備した。周知のZn-Fe-Al三元系状態図に、ICP発光分光分析計により得られたTotal-Fe濃度及びTotal-Al濃度から特定される点をプロットした。プロットした点から、Zn-Fe-Al三元系状態図中の液相線にタイライン(共役線)を引いて、液相線とタイラインとの交点を求めた。交点でのAl濃度をFree-Al濃度(質量%)と定義した。以上の方法により、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度(Free-Al濃度)を求めた。
A:Al増加量(インゴット)に対する、Al増加量(浴中)の割合が30%以下
B:Al増加量(インゴット)に対する、Al増加量(浴中)の割合が30%超
各試験番号の操業条件での溶融亜鉛めっき処理中の、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度を測定した。溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度の測定は、ICP(高周波誘導結合プラズマ発光分光分析法)により行った。各試験番号の操業条件での溶融亜鉛めっき処理中、Alインゴットの浸漬を一定時間停止して溶融亜鉛めっき処理した。得られた溶融亜鉛めっき鋼板上に形成された溶融亜鉛めっき層中のAl濃度を測定した。溶融亜鉛めっき層中のAl濃度と、鋼板の搬送速度とから、単位時間当たりの溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度の減少量を算出し、Al減少量(鋼板の持ち出しAl量)(Al濃度(質量%)/単位時間)とした。ここで、鋼板の持ち出しAl量とは、溶融亜鉛めっき処理の進行に伴い、溶融亜鉛めっき層に含まれる形で溶融亜鉛めっき浴内から減少したAl量に相当する。各試験番号の操業条件での溶融亜鉛めっき処理中の、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度を継時的に測定し、単位時間当たりのAl濃度の減少量を求め、Al減少量(浴中)(Al濃度(質量%)/単位時間)とした。Al減少量(鋼板の持ち出しAl量)に対する、Al減少量(浴中)の割合を算出し、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度の減少抑制に対する評価を行った。評価基準は、次のとおりとした。結果を表1に示す。
A:Al減少量(鋼板の持ち出しAl量)に対する、Al減少量(浴中)の割合が30%以下
B:Al減少量(鋼板の持ち出しAl量)に対する、Al減少量(浴中)の割合が30%超
表1を参照して、試験番号5~7及び9~11では、Γ2相ドロス量及びδ1相ドロス量の合計量が15個/cm2以上であり、かつ、δ1相ドロス量に対するΓ2相ドロス量の比が0.05~20.00に制御された。そのため、試験番号5~7及び9~11では、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度の増加及び、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度の減少のいずれも抑制され、溶融亜鉛めっき浴中のAl濃度が安定化した。
101 溶融亜鉛ポット
103 溶融亜鉛めっき浴
107 シンクロール
109 ガスワイピング装置
111 合金化炉
202 スナウト
Claims (8)
- 溶融亜鉛めっき鋼板又は合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造に用いられる溶融亜鉛めっき処理方法であって、
Alを含有する溶融亜鉛めっき浴中からサンプルを採取するサンプル採取工程と、
採取された前記サンプルを用いて、前記溶融亜鉛めっき浴中のΓ2相ドロス量及びδ1相ドロス量を求めるドロス量決定工程と、
求めた前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量に基づいて、溶融亜鉛めっき処理の操業条件を調整して、前記Γ 2 相ドロス量及び前記δ 1 相ドロス量を調整する操業条件調整工程とを備える、
溶融亜鉛めっき処理方法。 - 請求項1に記載の溶融亜鉛めっき処理方法であって、
前記ドロス量決定工程では、
採取された前記サンプルを用いて、所定面積当たりのΓ2相ドロスの個数を前記Γ2相ドロス量として求め、所定面積当たりのδ1相ドロスの個数を前記δ1相ドロス量として求める、
溶融亜鉛めっき処理方法。 - 請求項1又は請求項2に記載の溶融亜鉛めっき処理方法であって、
前記操業条件調整工程では、
求めた前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量に基づいて、前記溶融亜鉛めっき浴の浴温を調整して、前記Γ2相ドロス量及び前記δ1 相ドロス量を調整する、
溶融亜鉛めっき処理方法。 - 請求項1~請求項3のいずれか1項に記載の溶融亜鉛めっき処理方法であって、
前記操業条件調整工程では、
求めた前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量に基づいて、前記溶融亜鉛めっき処理を実施する溶融亜鉛めっき設備での鋼板の搬送速度を調整して、前記Γ2相ドロス量及び前記δ1 相ドロス量を調整する、
溶融亜鉛めっき処理方法。 - 請求項1~請求項4のいずれか1項に記載の溶融亜鉛めっき処理方法であって、
前記ドロス量決定工程では、
採取された前記サンプルを用いて、単位面積(1cm2)当たりのΓ2相ドロスの個数を前記Γ2相ドロス量(個/cm2)として求め、単位面積(1cm2)当たりのδ1相ドロスの個数を前記δ1相ドロス量(個/cm2)として求め、
前記操業条件調整工程では、
前記Γ2相ドロス量及び前記δ1相ドロス量が式(1)及び式(2)を満たすように調整する、溶融亜鉛めっき処理方法。
15≦Γ2相ドロス量+δ1相ドロス量 (1)
0.05≦Γ2相ドロス量/δ1相ドロス量≦20.00 (2) - 請求項1~請求項5のいずれか1項に記載の溶融亜鉛めっき処理方法であって、
前記溶融亜鉛めっき浴が貯留された溶融亜鉛ポット内には、前記溶融亜鉛めっき浴中に浸漬された鋼帯と接触して前記鋼帯の進行方向を上下に転換させるためのシンクロールが配置されており、
前記サンプル採取工程では、
前記溶融亜鉛ポット内の前記溶融亜鉛めっき浴のうち、前記シンクロールの上端から下端までの深さ範囲から、前記サンプルを採取する、
溶融亜鉛めっき処理方法。 - 鋼板に対して、請求項1~請求項6のいずれか1項に記載の溶融亜鉛めっき処理方法を実施して、前記鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成する溶融亜鉛めっき処理工程と、
前記表面に前記溶融亜鉛めっき層が形成された前記鋼板に対して合金化処理を実施して、前記合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する合金化処理工程とを備える、
合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 鋼板に対して、請求項1~請求項6のいずれか1項に記載の溶融亜鉛めっき処理方法を実施して、前記鋼板の表面に溶融亜鉛めっき層を形成する溶融亜鉛めっき処理工程を備える、
溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2019110544 | 2019-06-13 | ||
JP2019110544 | 2019-06-13 | ||
PCT/JP2020/021858 WO2020250760A1 (ja) | 2019-06-13 | 2020-06-03 | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPWO2020250760A1 JPWO2020250760A1 (ja) | 2020-12-17 |
JP7136350B2 true JP7136350B2 (ja) | 2022-09-13 |
Family
ID=73782019
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2021526028A Active JP7136350B2 (ja) | 2019-06-13 | 2020-06-03 | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP7136350B2 (ja) |
CN (1) | CN113950537B (ja) |
WO (1) | WO2020250760A1 (ja) |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009256739A (ja) | 2008-04-17 | 2009-11-05 | Jfe Steel Corp | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法及び溶融亜鉛めっき浴内の堆積物高さ監視装置 |
JP2010084214A (ja) | 2008-10-02 | 2010-04-15 | Nippon Steel Corp | 外観品位に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2646816B2 (ja) * | 1990-08-09 | 1997-08-27 | 住友金属工業株式会社 | 溶融亜鉛めっきにおけるドロスの徐去方法 |
JP3463635B2 (ja) * | 1999-12-09 | 2003-11-05 | 住友金属工業株式会社 | 溶融亜鉛めっき浴中のドロスの低減方法および溶融亜鉛めっき方法 |
JP5157711B2 (ja) * | 2008-07-22 | 2013-03-06 | 新日鐵住金株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼材の製造方法 |
JP5037729B2 (ja) * | 2010-09-02 | 2012-10-03 | 新日本製鐵株式会社 | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造装置及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造方法 |
CN103436834B (zh) * | 2013-09-14 | 2016-06-08 | 济钢集团有限公司 | 热镀锌线无底渣工艺技术方案 |
CN108796415B (zh) * | 2018-07-25 | 2020-07-14 | 武汉钢铁有限公司 | 热镀锌锌锅的高铝成分控制方法 |
-
2020
- 2020-06-03 JP JP2021526028A patent/JP7136350B2/ja active Active
- 2020-06-03 CN CN202080042404.0A patent/CN113950537B/zh active Active
- 2020-06-03 WO PCT/JP2020/021858 patent/WO2020250760A1/ja active Application Filing
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009256739A (ja) | 2008-04-17 | 2009-11-05 | Jfe Steel Corp | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法及び溶融亜鉛めっき浴内の堆積物高さ監視装置 |
JP2010084214A (ja) | 2008-10-02 | 2010-04-15 | Nippon Steel Corp | 外観品位に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2020250760A1 (ja) | 2020-12-17 |
CN113950537B (zh) | 2024-03-08 |
CN113950537A (zh) | 2022-01-18 |
JPWO2020250760A1 (ja) | 2020-12-17 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP7162091B2 (ja) | 金属被覆スチールストリップ | |
KR20210035722A (ko) | 내식성, 내골링성, 가공성 및 표면 품질이 우수한 도금 강판 및 이의 제조방법 | |
JP6919724B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JP7136349B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JP7136350B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JP6919723B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JP6962475B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき処理方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、その溶融亜鉛めっき処理方法を用いた溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、合金化溶融亜鉛めっき鋼板、及び、溶融亜鉛めっき鋼板 | |
JP7252463B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JPH10152765A (ja) | スパングルの均一性に優れたAl含有溶融亜鉛めっき鋼 板およびその製造方法 | |
JP2021042450A (ja) | 溶融亜鉛めっき浴、溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法、及び、その溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法を用いた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JPH11246956A (ja) | 溶融亜鉛めっき方法 | |
AU2019222882A1 (en) | Metal-coated steel strip | |
JPH101765A (ja) | 表面外観に優れた溶融亜鉛めっき鋼板 | |
KR20150074883A (ko) | 도금성이 우수한 용융아연강판의 제조방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20211115 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20220621 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20220719 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20220802 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20220815 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 7136350 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |