JP7127433B2 - 液体噴射装置、液体噴射装置のメンテナンス方法 - Google Patents
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Description
圧力調整装置47は、液体供給流路27の一部を構成する圧力調整機構35と、圧力調整機構35を押し付ける押付機構48とを有する。圧力調整機構35は、液体供給源13から液体供給流路27を介して供給される第1液体L1が流入する液体流入部50と、第1液体L1を内部に収容可能な液体流出部51とが形成された本体部52を有する。
図6に示すように、フラッシング機構130は、液体受容部131と、液体受容部131に収容される液体Lの液面Lsを上限位置Pmに維持する維持部311と、液体受容部131に第2液体L2を供給する供給部312と、を備える。フラッシング機構130は、液体受容部131に収容される液体Lを排出するように構成される排出部313を備える。
図7に示すように、液体噴射装置11は、液体噴射装置11の構成要素を統括的に制御する制御部160と、制御部160によって制御される検出器群170とを備える。検出器群170は、圧力室20の振動波形を検出することによって、圧力室20内の状態を検出する検出部171を含む。検出器群170は、液体噴射装置11内の状況を監視する。検出器群170は、検出結果を制御部160に出力する。
駆動回路165からの信号によりアクチュエーター24に電圧が印加されると、振動板21がたわみ変形する。これにより、圧力室20内で圧力変動が生じる。この変動により、振動板21はしばらく振動する。この振動を残留振動という。残留振動の状態から圧力室20と圧力室20に通じるノズル19との状態を検出することを、ノズル検査という。
駆動回路165がアクチュエーター24に駆動信号を印加すると、アクチュエーター24は駆動信号の電圧に応じて伸縮する。振動板21はアクチュエーター24の伸縮に応じて撓む。これにより、圧力室20の容積は、拡大した後に収縮する。このとき、圧力室20内に発生する圧力により、圧力室20を満たす第1液体L1の一部が、ノズル19から液滴として噴射される。
制御部160は、ステップS29において、メンテナンス動作によって圧力室20内の状態が改善されたか否かを判定する。すなわち、制御部160は、ステップS29において、時間間隔を挟んでステップS21とステップS28とで検出した圧力室20の振動波形を比較することにより圧力室20内の状態が改善されたか否かを推測する。制御部160は、ステップS29において、圧力室20内の状態が改善されたと判定した場合に、メンテナンス処理を終了する。制御部160は、ステップS29において、圧力室20内の状態が改善されていないと判定した場合に、ステップS61に処理を移行する。
液体噴射装置11は、液体噴射部12のノズル19から第1液体L1を強制的に排出させるクリーニング動作を実行するように構成される。クリーニング動作は、排出動作よりも、液体噴射部12に対するメンテナンスの効果が大きい動作である。
制御部160は、ステップS15において、カウンターCntが判定回数CntTh以上か否かを判定する。判定回数CntThとは、クリーニング動作及びクリーニング停止動作を何度繰り返して実行するかを定める判定値である。このため、判定回数CntThは、液体噴射装置11の仕様又はユーザーの設定などに基づいて決定すればよい。液体噴射部12の全てのノズル19においてノズル検査を実行している場合には、液滴の噴射不良が発生している異常ノズルの数に応じて、判定回数CntThを決定してもよい。
液体噴射装置11が記録処理を実行していると、液体噴射部12に設けられる複数のノズル19のうちの一部のノズル19が、液滴の噴射不良が発生した異常ノズルとなることがある。この場合には、異常ノズルにおける液滴の噴射不良を回復するために、クリーニング処理が実行されることがある。
図15に示すように、仕上げ払拭動作では、布ワイパー148の払拭部149を液体噴射部12のノズル面18に接触させた状態でワイピングが実行される。こうして、液体噴射部12のノズル面18に付着した液体が除去され、液体噴射部12のノズル19の内部に正常なメニスカスが形成される。
制御部160は、ステップS101において、加圧クリーニングが実行されると判定した場合には、ステップS105に処理を移行する。
図6に示すように、制御部160は、液体排出動作においてフラッシングを行う場合と、加圧クリーニングを行う場合で液面Lsの位置を変化させてもよい。液体噴射部12は、第1間隔D1だけ離れた液面Lsに向かって第1液体L1を噴射してフラッシングする。フラッシングを行う場合の液面Lsとノズル面18との第1間隔D1は、加圧クリーニングを行う場合の液面Lsとノズル面18との第2間隔D2よりも小さい。
はじめに、本実施形態の本体部52は、レーザー光を吸収して発熱する光吸収性樹脂、又は光を吸収する色素で着色された樹脂により形成される。光吸収性樹脂とは、例えばポリプロピレン、ポリブチレンテレフタレートである。
(1)液体受容部131には、液面Lsの上限位置Pmよりも下方の位置に、液体Lを排出する排出口318が開口する。排出部313は、例えば液面Lsが上限位置Pmに位置する状態で液体Lを排出することにより、上限位置Pmと排出口318との間で液面Lsの位置を調整できる。したがって、液体噴射部12のメンテナンスを仕様を変更して行うことができる。
・図17には、フラッシング機構130の第1変更例を図示する。排出口318は、液体受容部131において、底部319とは異なる位置に形成してもよい。例えば排出口318は、液体受容部131の側壁に形成してもよい。
・液体受容部131は、ワイピング機構140の筐体141の鉛直上部に設けてもよい。これによれば、加圧クリーニングを実行した後に、液体噴射部12を移動させることなく、ワイピング動作を実行できる。このため、液体噴射部12の移動中に、液体噴射部12に作用する振動によって、加圧状態の第1液体L1が液体噴射部12のノズル19から漏出することを抑制できる。
液体噴射装置は、第1液体をノズルから噴射するように構成される液体噴射部と、前記液体噴射部のメンテナンスを目的として前記ノズルから排出される前記第1液体を、第2液体を収容した状態で受容するように構成される液体受容部と、前記液体受容部に収容される液体の液面を上限位置に維持する維持部と、前記液体受容部に開口する排出口から前記液体受容部に収容される前記液体を排出するように構成される排出部と、を備え、前記排出口は、前記上限位置より下方に位置する。
この方法によれば、液体排出動作では、調整動作により位置が調整された液面に向かってノズルから第1液体を排出する。そのため、ミストや液跳ねなどの発生を低減でき、周囲を汚染する虞を低減できる。
この構成によれば、液体排出動作では、液体受容部に収容される液体を流動させながらノズルから第1液体を排出させる。そのため、第1液体が増粘や固化して液体受容部に滞留する虞を低減できる。
Claims (5)
- 第1液体をノズルから噴射するように構成される液体噴射部と、
フラッシングによって前記ノズルから排出される前記第1液体を、第2液体を収容した
状態で受容するように構成される液体受容部と、
前記液体受容部に収容される液体の液面を上限位置に維持する維持部と、
前記液体受容部に開口する排出口から前記液体受容部に収容される前記液体を排出する
ように構成される排出部と、
を備え、
前記維持部は、前記上限位置を越えた前記液体を収集する液体収集部と、該液体収集部
と前記液体受容部とを区画する区画壁と、
を備え、
前記上限位置を越えた前記液体は、前記区画壁を介して前記液体収集部に収集され、
前記排出口は、前記液体受容部に設けられ、前記上限位置より下方に位置することを特
徴とする液体噴射装置。 - 前記排出部は、前記液体受容部の底部に開口する前記排出口に接続される廃液流路を有
し、
前記液体受容部に前記廃液流路を経由して前記第2液体を供給する供給部をさらに備え
ることを特徴とする請求項1に記載の液体噴射装置。 - 第1液体をノズルから噴射するように構成される液体噴射部と、
前記液体噴射部のメンテナンスを目的として前記ノズルから排出される前記第1液体を
、第2液体を収容した状態で受容するように構成される液体受容部と、
前記第1液体を加圧して前記液体噴射部に供給するように構成される加圧機構と、
を備える液体噴射装置のメンテナンス方法であって、
前記液体受容部に収容される液体の液面の位置を調整する調整動作と、
前記調整動作の後、前記液体受容部に向かって前記ノズルから前記第1液体を排出する
液体排出動作と、
前記液体受容部内の前記液体を該液体受容部から排出する廃液排出動作と、
を実行し、
前記液体排出動作において、前記液体受容部に収容される前記液体の前記液面に向かっ
て前記ノズルから前記第1液体を排出し、
前記液体噴射部は、前記ノズルに通じる圧力室内の前記第1液体をアクチュエーターの
駆動によって前記ノズルから噴射し、
前記液体排出動作として、前記アクチュエーターを駆動して前記ノズルから前記第1液
体を排出するフラッシングを行い、
前記液体排出動作として、前記加圧機構を駆動して前記ノズルから加圧された前記第1
液体を排出する加圧クリーニングを行い、
前記液体排出動作において、前記フラッシングを行う場合の前記液体受容部に収容され
る前記液体の前記液面と前記液体噴射部の前記ノズルが形成されたノズル面との第1間隔
は、前記加圧クリーニングを行う場合の前記液面と前記ノズル面との第2間隔よりも小さ
いことを特徴とする液体噴射装置のメンテナンス方法。 - 第1液体をノズルから噴射するように構成される液体噴射部と、
前記液体噴射部のメンテナンスを目的として前記ノズルから排出される前記第1液体を
、第2液体を収容した状態で受容するように構成される液体受容部と、
前記第1液体を加圧して前記液体噴射部に供給するように構成される加圧機構と、
前記ノズルが形成されたノズル面をワイピングするワイピング機構と、
を備える液体噴射装置のメンテナンス方法であって、
前記液体受容部に収容される液体の液面の位置を調整する調整動作と、
前記調整動作の後、前記液体受容部に向かって前記ノズルから前記第1液体を排出する
液体排出動作と、
前記液体受容部内の前記液体を該液体受容部から排出する廃液排出動作と、
を実行し、
前記液体排出動作では、前記加圧機構が前記第1液体を加圧して前記ノズルから前記第
1液体を排出し、
前記液体排出動作により前記ノズル面から膨出した前記第1液体を前記液体受容部内の
前記液体に接触させる接触動作と、
前記接触動作の後、前記ノズル面をワイピングするワイピング動作と、
をさらに実行することを特徴とする液体噴射装置のメンテナンス方法。 - 前記液体受容部に収容される前記液体を流動させながら前記液体排出動作を行うことを
特徴とする請求項3又は請求項4に記載の液体噴射装置のメンテナンス方法。
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