JP7123745B2 - 運搬車両 - Google Patents

Description

本発明は、運搬車両、特に車体後部に、前後方向に延びる揺動枠の後端部を起伏揺動可能に軸支し、その揺動枠上に荷台の少なくとも前部を前後移動可能に係合し、揺動枠と車体間には、揺動枠を荷台と共に起伏揺動させる起伏シリンダを介装し、揺動枠と荷台間には、荷台を揺動枠に対し前後移動させるスライドシリンダを介装し、起伏シリンダ及びスライドシリンダのうちの両方を作動させ或いは該スライドシリンダを単独作動させることで、荷台を、地上の被搬送物が荷台に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置と、伏倒状態の揺動枠上に荷台が略水平に搭載される最前進搭載位置との間で駆動できるようにした運搬車両に関する。

上記運搬車両は、特許文献１に開示されるように従来公知であり、揺動枠を荷台と共に起伏揺動させることで所謂ダンプカーとして使用可能である。また、この運搬車両は、荷台を最前進搭載位置から最後退傾動位置まで降ろした状態で例えば建機（被搬送物）の荷台への乗り込みを可能とし、その乗り込み後、荷台を建機ごと最前進搭載位置まで移動させるようにして車体上に積込んだ状態で走行可能としている。

実開平６－１８０６９号公報

ところで上記運搬車両において、荷台を揺動枠と共に起立方向に揺動させるダンプ上げ工程と、荷台を揺動枠と共に伏倒方向に揺動させるダンプ下げ工程と、荷台を最後退傾動位置から最前進搭載位置まで駆動する積込工程と、荷台を最前進搭載位置から最後退傾動位置まで駆動する降ろし工程とを、ダンプ上げ・下げ操作用スイッチ並びに荷台降ろし・積込操作用スイッチへの操作入力により行うようにしている。

ところがダンプ上げ・下げ操作用スイッチは、上げ操作位置と下げ操作位置を有していて何れかの操作位置を選択操作する構造であり、一方、荷台降ろし・積込操作用スイッチは、降ろし操作位置と積込操作位置を有していて何れかの操作位置を選択操作する構造であった。即ち、各々の操作用スイッチは、選択的に操作入力すべき操作位置を２つ宛有していて、ダンプ上げ工程と、ダンプ下げ工程と、荷台の積込工程と、荷台の降ろし工程との各動作を、対応する操作位置への操作入力で個別に動作指令するため、全体としてスイッチ構造及び配線が複雑であり、コストが嵩む問題がある。

本発明は、かゝる事情に鑑みてなされたもので、上記問題を簡単な構造で一挙に解決可能な運搬車両を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は、車体後部に、前後方向に延びる揺動枠の後端部を起伏揺動可能に軸支し、その揺動枠上に荷台の少なくとも前部を前後移動可能に係合し、前記揺動枠と車体間には、揺動枠を荷台と共に起伏揺動させる起伏シリンダを介装し、前記揺動枠と荷台間には、荷台を揺動枠に対し前後移動させるスライドシリンダを介装し、前記起伏シリンダ及び前記スライドシリンダのうちの両方を作動させ或いは該スライドシリンダを単独作動させることで、荷台を、地上の被搬送物が荷台に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置と、伏倒状態の前記揺動枠上に荷台が略水平に搭載される最前進搭載位置との間で駆動できるようにした運搬車両において、荷台を前記揺動枠と共に起立方向に揺動させるダンプ上げ工程と、荷台を前記最後退傾動位置から前記最前進搭載位置まで駆動する積込工程とを所定のアップ操作位置への操作入力により実行指令するための単一のアップスイッチと、荷台が前記揺動枠に対する前進限にある第１の状態を検知可能な前進限センサと、前記アップスイッチへの操作入力と前記前進限センサの検知出力とに基づいて前記スライドシリンダ及び前記起伏シリンダを作動制御可能な制御装置とを少なくとも備えており、前記制御装置は、前記アップスイッチが前記アップ操作位置に操作入力されたときに、前記前進限センサが前記第１の状態を検知中であれば前記ダンプ上げ工程を実行するが、前記前進限センサが前記第１の状態を非検知中であれば前記積込工程を実行することを第１の特徴とする。

また本発明は、車体後部に、前後方向に延びる揺動枠の後端部を起伏揺動可能に軸支し、その揺動枠上に荷台の少なくとも前部を前後移動可能に係合し、前記揺動枠と車体間には、揺動枠を荷台と共に起伏揺動させる起伏シリンダを介装し、前記揺動枠と荷台間には、荷台を揺動枠に対し前後移動させるスライドシリンダを介装し、前記起伏シリンダ及び前記スライドシリンダのうちの両方を作動させ或いは該スライドシリンダを単独作動させることで、荷台を、地上の被搬送物が荷台に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置と、伏倒状態の前記揺動枠上に荷台が略水平に搭載される最前進搭載位置との間で駆動できるようにした運搬車両において、荷台を前記揺動枠と共に伏倒方向に揺動させるダンプ下げ工程と、荷台を前記最前進搭載位置から前記最後退傾動位置まで駆動する降ろし工程とを所定のダウン操作位置への操作入力により実行指令するための単一のダウンスイッチと、前記揺動枠が車体上に伏倒した第２の状態にあるのを検知可能な着床センサと、前記ダウンスイッチへの操作入力と前記着床センサの検知出力とに基づいて前記スライドシリンダ及び前記起伏シリンダを作動制御可能な制御装置とを少なくとも備えており、前記制御装置は、前記ダウンスイッチが前記ダウン操作位置に操作入力されたときに、前記着床センサが前記第２の状態を検知中であれば前記降ろし工程を実行するが、前記着床センサが前記第２の状態を非検知中であれば前記ダンプ下げ工程を実行することを第２の特徴とする。

更に本発明は、車体後部に、前後方向に延びる揺動枠の後端部を起伏揺動可能に軸支し、その揺動枠上に荷台の少なくとも前部を前後移動可能に係合し、前記揺動枠と車体間には、揺動枠を荷台と共に起伏揺動させる起伏シリンダを介装し、前記揺動枠と荷台間には、荷台を揺動枠に対し前後移動させるスライドシリンダを介装し、前記起伏シリンダ及び前記スライドシリンダのうちの両方を作動させ或いは該スライドシリンダを単独作動させることで、荷台を、地上の被搬送物が荷台に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置と、伏倒状態の前記揺動枠上に荷台が略水平に搭載される最前進搭載位置との間で駆動できるようにした運搬車両において、荷台を前記揺動枠と共に起立方向に揺動させるダンプ上げ工程と、荷台を前記最後退傾動位置から前記最前進搭載位置まで駆動する積込工程とを所定のアップ操作位置への操作入力により実行指令可能であり、且つ荷台を前記揺動枠と共に伏倒方向に揺動させるダンプ下げ工程と、荷台を前記最前進搭載位置から前記最後退傾動位置まで駆動する降ろし工程とを所定のダウン操作位置への操作入力により実行指令可能な単一のアップダウンスイッチと、荷台が前記揺動枠に対する前進限にある第１の状態を検知可能な前進限センサと、前記揺動枠が車体上に伏倒した第２の状態を検知可能な着床センサと、前記アップダウンスイッチの前記アップ操作位置及び前記ダウン操作位置への各操作入力、並びに前記前進限センサ及び前記着床センサの各検知出力に基づいて前記スライドシリンダ及び前記起伏シリンダを作動制御可能な制御装置とを少なくとも備えており、前記制御装置は、前記アップダウンスイッチが前記アップ操作位置に操作入力されたときに、前記前進限センサが前記第１の状態を検知中であれば前記ダンプ上げ工程を実行するが、前記前進限センサが前記第１の状態を非検知中であれば前記積込工程を実行し、また前記アップダウンスイッチが前記ダウン操作位置に操作入力されたときに、前記着床センサが前記第２の状態を検知中であれば前記降ろし工程を実行するが、前記着床センサが前記第２の状態を非検知中であれば前記ダンプ下げ工程を実行することを第３の特徴とする。

本発明の第１の特徴によれば、ダンプ上げ操作用スイッチ機能及び積込操作用スイッチ機能を有する単一のアップスイッチを備え、アップスイッチは、これがアップ操作位置に操作されたときに、荷台が揺動枠に対する前進限にある状態を前進限センサが検知中であればダンプ上げ工程が実行され、また検知中でなければ積込工程が実行される。これにより、一個のアップスイッチを単にアップ操作位置に操作入力するだけで、荷台の前進位置（即ち前進限か否か）に応じてダンプ上げ操作用スイッチ機能と積込操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されるため、それだけスイッチ構造及び配線の簡素化が図られてコスト節減に寄与することができ、また操作性も高められる。

また第２の特徴によれば、荷台のダンプ下げ操作用スイッチ機能及び降ろし操作用スイッチ機能を有する単一のダウンスイッチを備え、ダウンスイッチは、これがダウン操作位置に操作されたときに、前記揺動枠が車体上に伏倒した状態を着床センサが検知中であれば降ろし工程が実行され、また検知中でなければダンプ下げ工程が実行される。これにより、一個のダウンスイッチを単にダウン操作位置に操作入力するだけで、揺動枠の傾動位置（即ち着床状態か否か）に応じて降ろし操作用スイッチ機能とダンプ下げ操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されるため、それだけスイッチ構造及び配線の簡素化が図られてコスト節減に寄与することができ、また操作性も高められる。

さらに第３の特徴によれば、上記したアップスイッチ及びダウンスイッチの各機能を有する単一のアップダウンスイッチを備え、アップダウンスイッチは、これがアップ操作位置に操作されたときに第１の特徴に係るアップスイッチの機能を発揮し、またダウン操作位置に操作されたときに第２の特徴に係るダウンスイッチの機能を発揮する。これにより、一個のアップダウンスイッチを単にアップ操作位置に操作入力するだけで、荷台の前進位置に応じてダンプ上げ操作用スイッチ機能と積込操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されると共に、同アップダウンスイッチを単にダウン操作位置に操作入力するだけで、揺動枠の傾動位置に応じて降ろし操作用スイッチ機能とダンプ下げ操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されるため、それだけスイッチ構造及び配線の簡素化が図られて更なるコスト節減に寄与することができ、また操作性も高められる。

本発明の第１実施形態に係る運搬車両を示す全体側面図 前記運搬車両の要部分解側面図 前記運搬車両の揺動枠及びガイド枠を示すものであって、（Ａ）は図２の３Ａ矢視図、（Ｂ）は図２の３Ｂ矢視図、（Ｃ）は図２の３Ｃ矢視図 前記運搬車両の揺動枠、車体、荷台等の関係位置を示すものであって、（Ａ）は図１の４Ａ－４Ａ線拡大断面図、（Ｂ）は図１の４Ｂ－４Ｂ線拡大断面図、（Ｃ）は図１の４Ｃ－４Ｃ線拡大断面図 前記運搬車両の揺動枠、ガイド枠、車体、荷台等の関係位置を示すものであって、（Ｄ）は図１の５Ｄ－５Ｄ線拡大断面図、（Ｅ）は図１の５Ｅ－５Ｅ線拡大断面図、（Ｆ）は図１の５Ｆ－５Ｆ線拡大断面図、（Ｇ）は図１の５Ｇ－５Ｇ線拡大断面図 図１の６－６線拡大断面図 運転席の操作盤の一例を示す要部正面図 油圧回路の一例を示す回路図 油圧制御装置の制御ブロック図の一例を示すブロック図 ダンプ上げ過程の一例を示す側面図であって、実線は、荷台が最も起立姿勢にある状態を示す 荷台降ろし過程の一例を示す側面図であって、（Ａ）は降ろし開始直後の状態を、（Ｂ）は降ろし途中の状態を、（Ｃ）は降ろし完了状態をそれぞれ示す ダンプ上げ工程の制御の一例を示すフローチャート ダンプ下げ工程の制御の一例を示すフローチャート 降ろし工程の制御の一例を示すフローチャート 積込工程の制御の一例を示すフローチャート アップスイッチへの操作入力に応じたダンプ上げコマンド又は積込コマンドの出力手順と、ダウンスイッチへの操作入力に応じたダンプ下げコマンド又は降ろしコマンドの出力手順の一例を示すフローチャート 本発明の第２実施形態に係る運搬車両における運転席の操作盤の一例を示す要部正面図（図７対応図）

先ず、図１～図７を参照して、本発明に係る運搬車両の一例について説明する。第１実施形態の運搬車両Ｔは、小型ブルドーザ等の建機Ｋ（被搬送物）搬送のための運搬車と、土砂等の積載物搬送のための運搬車即ちダンプカーとに兼用される。尚、本明細書の説明において、前後・左右方向はそれぞれ運搬車両Ｔの前後・左右方向をいう。

運搬車両Ｔは、金属製骨格フレーム枠よりなる車体Ｆと、車体Ｆ前部に配設されるキャビン１と、キャビン１より後方の車体Ｆ上に揺動枠２を介して搭載される荷台３とを備える。揺動枠２の構造と、これに機能的に関連する周辺備品の関係構造については、後で具体的に説明する。

荷台３は、上面開放の扁平箱状に形成されるものであって、矩形状に形成された底板部３１と、底板部３１の前縁及び左右側縁よりそれぞれ起立する前板部３２及び左右側板部３３，３４と、荷台３の後端開口部を開閉可能な後扉３５とを備える。底板部３１の下面には、前後方向に延びて互いに平行する左右一対の下部枠３１ｂが各々下向きに一体的に突設されており、各下部枠３１ｂは、内向き（即ち車両の縦中心線Ｌ側）に開放した横断面コ字状に形成される。

また左右側板部３３，３４の下端部は、本実施形態では底板部３１の左右両側縁部に前後軸線回りに軸支されており、その起立状態は、左右側板部３３，３４と前板部３２間を着脱可能に結合するクランプ機構（図示せず）により保持される。上記クランプ機構による結合を随時解除すれば、例えば図４（Ａ）に二点鎖線で示すように、左右側板部３３，３４をそれの下端の軸支部回りに下方揺動させて荷台３の左右側方を開放可能である。尚、左右側板部３３，３４は、それの下端部を底板部３１に固着してもよい。

また後扉３５は、これの左右上端部と下端部とが各々、左右側板部３３，３４にヒンジ連結される。そして、後扉３５と左右側板部３３，３４間に設けた従来周知のヒンジ切換機構（図示せず）により、例えば下側のヒンジ連結部回りに後扉３５の下端部を前後回動可能とした第１切換態様と、上側のヒンジ連結部回りに後扉３５の上端部を前後回動可能とした第２切換態様とに随時に切換可能となっている。

上記第１切換態様は、運搬車両Ｔを例えば建機運搬車として使用する場合において、荷台３が後述する最後退傾動位置３Ｒ（例えば図１１（Ｃ）を参照）にあるときに、地上の建機Ｋを荷台３上にスムーズに乗り込ませるための渡り板として後扉３５を機能させる場合に選択される。一方、上記第２切換態様は、運搬車両Ｔをダンプカーとして使用する場合に選択され、その選択により、荷台３のダンプ上げ動作（図１０参照）で開いた後扉３５を通して荷台３後端から土砂等の積載物がスムーズに排出可能である。

揺動枠２は、揺動枠本体２０と、揺動枠本体２０上に固着されて前後方向に延びる左右一対の案内レール２１と、揺動枠本体２０の後部に固着されて後方に延出する左右一対のヒンジ枠２２とを備える。揺動枠２は、それの後端部（即ちヒンジ枠２２）が車体Ｆの後端部に第１枢軸Ｐ１を介して軸支され、これにより、揺動枠２（従って揺動枠２上の荷台３）は、第１枢軸Ｐ１回りに後下がりに傾斜した起立姿勢（図１０実線を参照）と略水平な伏倒姿勢（図１実線，図１０鎖線を参照）との間で起伏揺動可能である。

揺動枠本体２０は、複数の金属製フレーム部材を縦横に梯子状に枠組みして、前後方向に長い概ね矩形状に構成されており、これの左右側縁部の下面が車体Ｆ（より具体的には車体Ｆ上に固設した着座枠Ｆｃ）上に接離可能に載置、支持される。また揺動枠本体２０の左右側縁部の上面には、荷台３の下面（より具体的には前述の下部枠３１ｂ）の下端面が接離可能に載置、支持される。

また左右一対の案内レール２１は、内向きに開放した横断面コ字状に形成されており、その案内レール２１内に、荷台３の底面前部より下向きに張出す左右一対の支持ブラケット３１ａに回転自在に軸支した案内輪３６が各々前後方向転動可能に係合される。案内レール２１は、これの前端近傍から所定長さ後方上向きに傾斜した傾斜案内部２１ａと、傾斜案内部２１ａの後端から後方且つ水平に長く延びる水平案内部２１ｂとを有する。

揺動枠２と車体Ｆとの間には、揺動枠２を荷台３と共に起伏揺動させる起伏装置Ａｃが介設される。起伏装置Ａｃは、揺動枠２の中間部と車体Ｆとに各一端が枢支連結され且つ他端相互が屈折可能に枢支連結された一対のリンク２３ａ，２３ｂよりなるリンク機構２３と、一方のリンク２３ａと車体Ｆとの間に介装される起伏シリンダＣｃとを備える。そして、起伏シリンダＣｃが伸長すると揺動枠２が荷台３と共に起立揺動（即ちダンプ上げ動作）し、また同シリンダＣｃが収縮すると揺動枠２が荷台３と共に伏倒揺動（即ちダンプ下げ動作）する。

また揺動枠２の後部（実施形態では案内レール２１の後端部）には、ガイド枠４の前部が第２枢軸線Ｐ２回りに上下揺動可能に連結される。ガイド枠４は、側面視Ｌ字状の左右の側枠部４０ｓと、左右の側枠部４０ｓの後端部（特に上下中間部）間を結合する後枠部４０ｒとを有して平面視コ字状に形成される。ガイド枠４（より具体的には左，右側枠部４０ｓの前後方向に延びる部分）には、前後に離間して並ぶ前，後案内輪４１，４２が各々回転自在に軸支され、それら前，後案内輪４１，４２は、荷台３の下部枠３１ｂに前後方向転動可能に係合する。

また揺動枠２と荷台３間には、荷台３を揺動枠２に対し前後移動させるスライドシリンダＣｓが介装される。スライドシリンダＣｓのピストンロッド後端部は、荷台３の下面の後端部に第３枢軸線Ｐ３回りに回動可能に枢支連結され、またスライドシリンダＣｓのバレル中間部は、第２枢軸線Ｐ２回りに回動可能に枢支連結される。

而して、後述するように、スライドシリンダＣｓ単独の伸縮作動で荷台３を、地上の建機Ｋが荷台３に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置３Ｒ（図１１（Ｃ）を参照）と、車体Ｆ上に伏倒状態にある揺動枠２上に荷台３が略水平に搭載される最前進搭載位置３Ｆ（図１実線、図１０鎖線を参照）との間で駆動可能である。その場合、案内レール２１は、ガイド枠４と協働して、荷台３の降ろし過程後半において荷台３が最後退傾動位置３Ｒに近づくにつれて傾動角を漸増させるように荷台３を後傾（図１１を参照）させることができる。

またガイド枠４の後部には、荷台３が最後退傾動位置３Ｒにあるときに接地可能な張出状態と、張出状態よりも上方へ退避した格納状態との間で伸縮動作可能（即ち姿勢変更可能）なジャッキＪが設けられる。尚、以下の説明において、ジャッキシリンダＣｊの動作を、ジャッキＪの格納状態から張出状態への姿勢変更のための張出動作について伸長動作と呼び、また張出状態から格納状態への姿勢変更のための格納動作について収縮動作と呼ぶ場合がある。

このジャッキＪは、ガイド枠４に固定されて上下方向に延びる横断面矩形パイプ状の固定枠６１と、固定枠６１内に上下摺動可能に嵌合、支持される左右一対の可動枠６２と、各可動枠６２の下端に回転自在に軸支された補助輪６３と、可動枠６２及びガイド枠４間に介装されて可動枠６２を昇降駆動するジャッキシリンダＣｊと、ジャッキＪが前記格納状態（即ち可動枠６２が上昇限）にあることを検知可能なリミットスイッチ（例えば近接スイッチ）よりなる格納センサＪ－ＬＳとを備える。

格納センサＪ－ＬＳは、例えば固定枠６１の上端部に固着した検出素子を含むセンサ本体７３ｓと、センサ本体７３ｓに対しジャッキＪの収縮状態（即ち格納状態）で近接対向するドク片６２ｄとを有しており、ドク片６２ｄは、本実施形態では可動枠６２の上端部で兼用される。

固定枠６１は、左右一対有って、揺動枠２の左，右側枠部４０ｓ（より具体的には上下方向に長い台形板状をなす後端部）の内面にそれぞれ固着される。またジャッキシリンダＣｊは、シリンダバレルがガイド枠４の後枠部４０ｒの左右中間部に固定され、またピストンロッドの下端が、左右の可動枠６２の下端部相互を結合する横連結部材６４に枢支連結される。

更に運搬車両Ｔは、荷台３が揺動枠２に対する前進限よりも後退した状態では揺動枠２の車体Ｆからの浮き上がりを阻止するよう揺動枠２及び車体Ｆ相互間を係合させるが、荷台３が前進限にあるときには荷台３に連動して前記係合を解除する浮き上がり防止機構５０を備える。

この浮き上がり防止機構５０は、本実施形態では、車体Ｆに固定の係止ピン５４と、揺動枠本体２０に上下中間部を前後揺動可能に軸支５１ｐされて、車体Ｆ（具体的には係止ピン５４）に対し係止可能なロック位置（図１鎖線及び図１１の各実線を参照）と係止不能なロック解除位置（図１及び図１０の各実線を参照）との間を移動可能なロック部材５１と、ロック部材５１を常にロック位置側（即ち図１で時計方向）に付勢する付勢手段としてのロックばね５２と、荷台３に固設されていてロック部材５１の上端部に係脱可能なロック解除部材５３とを備える。ロック解除部材５３は、荷台３が揺動枠２に対する前進限の直前位置から前進限まで前進するのに連動してロック部材５１をロック解除位置に移動、保持するようにロック部材５１に係合する。

而して、ロック部材５１は、ロック解除部材５３から離間、解放された状態ではロックばね５２に付勢されてロック位置に保持されることで車体Ｆ（係止ピン５４）に係止され、これにより、揺動枠２の車体Ｆからの浮き上がりが阻止可能となる。また荷台３が前進限に接近、到達するのに連動してロック部材５１がロックばね５２に抗してロック解除位置まで反時計方向に回動することにより、ロック部材５１を介しての揺動枠２及び車体Ｆ相互間の係止状態が解除される。この係止解除により、後述する荷台３のダンプ上げ・下げ工程で揺動枠２が荷台３と共に起伏揺動する際に浮き上がり防止機構５０が障害となる虞れはない。

また荷台３と揺動枠２との間には、荷台３が揺動枠２に対する前進限にある状態を検知可能なリミットスイッチ（例えば近接スイッチ）よりなる前進限センサＳ－ＬＳが設けられる。この前進限センサＳ－ＬＳは、例えば揺動枠２（即ち揺動枠本体２０の側枠部）および荷台３（即ち下部枠３１ｂ）の何れか一方に固着した検出素子を含むセンサ本体７１ｓと、その何れか他方に固着されたドク片７１ｄとを有する。そして、ドク片７１ｄは、荷台３が揺動枠２に対する前進限乃至その手前近傍にあるときにセンサ本体７１ｓに近接対向し、これにより、センサ本体７１ｓは検知（即ちオン）状態となる。

また、揺動枠２と車体Ｆとの間には、揺動枠２が車体Ｆ上に伏倒した伏倒姿勢にあるのを検知可能な着床センサＦ－ＬＳが設けられる。この着床センサＦ－ＬＳは、例えば車体Ｆ（着座枠Ｆｃ）及び揺動枠２（即ち揺動枠本体２０の側枠部）の何れか一方に固着した検出素子を含むセンサ本体７２ｓと、その何れか他方に固着されたドク片７２ｄとを有する。そして、ドク片７２ｄは、揺動枠２が車体Ｆ（着座枠Ｆｃ）上に伏倒した状態でセンサ本体７２ｓに近接対向し、これにより、センサ本体７２ｓは検知（即ちオン）状態となる。

キャビン１内の操作盤１０には、作業員（例えば運転者）により随時操作可能な複数のスイッチが設けられ、これらスイッチには、電源スイッチＰ－ＳＷと、動力取出スイッチＰＴＯ－ＳＷと、オン操作されることで荷台３を揺動枠２と共に起立方向に揺動させるためのダンプ上げ操作、又は荷台３を最後退傾動位置３Ｒから最前進搭載位置３Ｆまで駆動（即ち積込工程を実行）するための積込操作を行うためのアップスイッチＵ－ＳＷと、オン操作されることで荷台３を揺動枠２と共に伏倒方向に揺動させるためのダンプ下げ操作、又は荷台３を最前進搭載位置３Ｆから最後退傾動位置３Ｒまで駆動（即ち降ろし工程を実行）するための降ろし操作を行うためのダウンスイッチＤ－ＳＷとが少なくとも含まれる。

電源スイッチＰ－ＳＷは、電子制御装置ＥＣに対し随時、電源投入するためのものであり、また動力取出スイッチＰＴＯ－ＳＷは、車載の動力取出装置（ＰＴＯ）を随時、動力接続状態と動力遮断状態とに選択的に切替えるためのものであって、その動力接続状態では車載エンジンの出力が後述する油圧ポンプＰＯに伝達されることで、油圧ポンプＰＯが駆動される。

尚、本実施形態では、アップスイッチＵ－ＳＷ及びダウンスイッチＤ－ＳＷを、操作者が押圧操作したときだけオン操作され、手を離すとオフ操作に自動復帰するモーメンタリスイッチで構成したものを示したが、オン操作とオフ操作を選択的に固定可能なオルタネイトスイッチで構成してもよい。

また、操作盤１０には、作業員に工程実行中の異常を報知（即ちエラー表示）するためのエラー表示手段１１（例えば表示ランプ群）が設けられる。エラー表示手段１１の表示態様は、例えば始動初期のエラー状態と、工程途中のエラー状態を色の違いや点滅の違い等から容易に識別可能であることが望ましく、更に言えば、何れのセンサＦ－ＬＳ，Ｓ－ＬＳ，Ｊ－ＬＳの故障に起因したエラー状態かを識別可能な表示態様であることが望ましい。

尚、エラー表示手段１１による異常報知即ちエラー表示は、本実施形態では、後述するダンプ上げ・下げ・降ろし・積込の各工程のフローチャート（図１２～図１５）において、ステップＳ５，Ｓ１０，Ｓ１５，Ｓ２６，Ｓ２７，Ｓ２９，Ｓ４５，Ｓ５６，Ｓ６５，Ｓ８１，Ｓ８２で実行される。

更に操作盤１０には、エラー表示手段１１に代えて又は加えて、作業員に工程実行中の異常を報知したり或いは特定動作（例えばジャッキＪの格納動作）に関して作業員に注意喚起するための警報音発生手段１２（例えば警報ブザー、スピーカ等）が設けられる。警報音発生手段１２からの警報音は、例えば異常の内容や程度を警報音の音色、音量等から容易に識別可能であることが望ましく、或いは単純な警報音に代えて又は加えて、エラー状態を説明するメッセージ音を発するようにしてもよい。

ところで図８には、起伏シリンダＣｃ及びスライドシリンダＣｓに対する作動油圧の給排制御を行う油圧回路ＨＣの一例が示される。そして、図９に示すように、油圧回路ＨＣと、油圧回路ＨＣ中の各種制御弁Ｖ１～Ｖ５、並びに各種スイッチＰ－ＳＷ，ＰＴＯ－ＳＷ，Ｕ－ＳＷ，Ｄ－ＳＷ，及び各種センサＦ－ＬＳ，Ｓ－ＬＳ，Ｊ－ＬＳに接続される電子制御装置ＥＣとにより、本発明の油圧制御装置Ｃが構成される。

油圧回路ＨＣは、油タンクＴＡ内の油を吸引、圧送する油圧ポンプＰＯと、油圧ポンプＰＯの吐出側を起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００に導くダンプ上げ選択用の第１電磁部ＳＯＬ１、及び同吐出側をジャッキシリンダＣｊの収縮用油室１０１に導くジャッキ縮選択用の第２電磁部ＳＯＬ２を有する第１制御弁Ｖ１と、起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００を油タンクＴＡに導く戻り油路を導通させるダンプ下げ選択用の第３電磁部ＳＯＬ３を有する常閉型の第２制御弁Ｖ２と、油圧ポンプＰＯの吐出側をジャッキシリンダＣｊ及びスライドシリンダＣｓの各伸長用油室１０２，１０３に導くジャッキ伸・後スライド選択用の第４電磁部ＳＯＬ４、並びにスライドシリンダＣｓの収縮用油室１０４に導く前スライド選択用の第５電磁部ＳＯＬ５を有する第３制御弁Ｖ３とを備える。

第３制御弁Ｖ３とスライドシリンダＣｓの両油室１０３，１０４との間の油路には、スライドシリンダＣｓの収縮用油室１０４と油タンクＴＡ間を通常は遮断し、且つジャッキシリンダＣｊが伸長限界となって作動油圧が所定値以上に上昇するのに応じて開弁することで、スライドシリンダＣｓの伸長動作を開始させるためのカウンタバランス弁Ｖｃｂが設けられる。即ち、そのカウンタバランス弁Ｖｃｂは、ジャッキシリンダＣｊが先に伸長して伸長限界に達してからスライドシリンダＣｓの伸長動作が始まるようにして、ジャッキＪの収縮と荷台３の前方移動とをこの順序でシーケンス制御する。

電子制御装置ＥＣは、アップスイッチＵ－ＳＷ及びダウンスイッチＤ－ＳＷへの操作入力と、各種センサＦ－ＬＳ，Ｓ－ＬＳ，Ｊ－ＬＳの検知結果とに基づいて、予め設定、記憶された制御プログラムにより各制御弁Ｖ１～Ｖ３の電磁部ＳＯＬ１～ＳＯＬ５を制御して各シリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊに対する作動油圧の給排制御（従って各シリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊの作動制御）を行う。これにより、運搬車両Ｔは、ダンプ上げ・下げ工程、並びに荷台３の降ろし工程及び積込工程を実行可能である。

次に図１６を参照して、アップスイッチＵ－ＳＷへの操作入力に応じたダンプ上げ又は積込を指令する各コマンドの出力手順と、ダウンスイッチＤ－ＳＷへの操作入力に応じたダンプ下げ又は降ろしを指令する各コマンドの出力手順とについて説明する。尚、これらコマンド出力手順は、電源スイッチＰ－ＳＷのオン操作で起動された電子制御装置ＥＣにおいて、予め組み込まれた制御プログラムに基づいて実行される。各々のコマンドは、電子制御装置ＥＣ内において、例えば電気信号（例えば電圧信号、電流信号等）の形で出力される。また各々のコマンドの出力先は、電子制御装置ＥＣにおける制御部（即ち後述するダンプ上げ・下げ・降ろし・積込の各工程を制御プログラムに基づいて実行するための制御部分）である。

先ず、ステップＳ１０１において、アップスイッチＵ－ＳＷがオン操作されたか判定され、オン操作された場合にはステップＳ１０２に進む。そのステップＳ１０２では、荷台３が揺動枠２に対する前進限にある状態（即ち第１の状態）を前進限センサＳ－ＬＳが検知しているか判定され、もし前進限にあればステップＳ１０３に進んで、ダンプ上げコマンド（即ちダンプ上げ工程を実行するための動作指令）を出力して、リターンとなる。また前記ステップＳ１０２で、荷台３が前進限にない（即ち前進限センサＳ－ＬＳが非検知状態である）と判定された場合には、ステップＳ１０４に進んで、積込コマンド（即ち積込工程を実行するための動作指令）を出力して、リターンとなる。

このようにアップスイッチＵ－ＳＷがオン操作された時点での前進限センサＳ－ＬＳの検知状態（即ち荷台３が前進限にあるか否か）で、ダンプ上げコマンドと積込コマンドとを選択的に出力可能である。例えば、アップスイッチＵ－ＳＷのオン操作時点で荷台３が前進限に有れば、積込完了状態であると推測されるため、ダンプ上げコマンドが選択出力されることでダンプ上げ工程を安全に実行可能である。一方、アップスイッチＵ－ＳＷのオン操作時点で荷台３が前進限に無ければ、積込が未完状態であると推測されるため、積込コマンドが選択出力されることで積込工程が実行される。

また前記ステップＳ１０１において、アップスイッチＵ－ＳＷがオン操作されてないと判定された場合には、ステップＳ１０５に進んで、ダウンスイッチＤ－ＳＷがオン操作されたか判定され、オン操作されてない場合にはリターンとなる。またステップＳ１０５でダウンスイッチＤ－ＳＷがオン操作されたと判定された場合には、ステップＳ１０６に進んで、揺動枠２が車体Ｆ上に伏倒した着床状態（第２の状態）を着床センサＦ－ＬＳが検知しているか判定される。そして、もし着床状態にあればステップＳ１０７に進んで、降ろしコマンド（即ち降ろし工程を実行するための動作指令）を出力して、リターンとなる。また前記ステップＳ１０６で、揺動枠２が車体Ｆ上に着床状態にない（即ち着床センサＦ－ＬＳが非検知状態である）と判定された場合には、ステップＳ１０８に進んで、ダンプ下げコマンド（即ちダンプ下げ工程を実行するための動作指令）を出力して、リターンとなる。

このようにダウンスイッチＤ－ＳＷがオン操作された時点での着床センサＦ－ＬＳの検知状態（即ち揺動枠２が車体上の着床状態にあるか否か）で、降ろしコマンドとダンプ下げコマンドとを選択的に出力可能である。例えば、ダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作時点で揺動枠２が着床状態に有れば、ダンプ下げ完了状態であると推測されるため、降ろしコマンドが選択出力されることで降ろし工程を安全に実行可能である。一方、ダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作時点で揺動枠２が着床状態に無ければ、ダンプ下げが未完状態であると推測されるため、ダンプ下げコマンドが選択出力されることでダンプ下げ工程が実行される。

次に油圧制御装置Ｃにより制御されるダンプ上げ・下げ工程、並びに荷台３の降ろし工程及び積込工程の基本的な動作を、次に順に説明する。尚、各工程は、電源スイッチＰ－ＳＷをオン操作し且つ動力取出スイッチＰＴＯ－ＳＷによりＰＴＯ接続状態とした状態で行われるが、この状態でアップスイッチＵ－ＳＷ及びダウンスイッチＤ－ＳＷが何れもオン操作されていない（従って上記したダンプ上げコマンド、積込コマンド、降ろしコマンド、ダンプ下げコマンドが何れも出力されていない）場合には、各制御弁Ｖ１～Ｖ３の電磁部ＳＯＬ１～ＳＯＬ５は非励磁状態にあって、各工程は待機状態となる。
［ダンプ上げ工程の基本動作］
アップスイッチＵ－ＳＷのオン操作に基づきダンプ上げコマンドが出力されると、第１制御弁Ｖ１の第１電磁部ＳＯＬ１が励磁されることで油圧ポンプＰＯの吐出側が起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００に連通する。これにより、起伏シリンダＣｃが伸長動作し、これに連動して揺動枠２（従って荷台３）が図１０に示すように起立方向に揺動、即ちダンプ上げ動作するので、荷台３内の積載物が後端より自重で流下、排出される。

また、そのダンプ上げ途中でダンプ上げコマンドが非出力となる（即ち作業員がアップスイッチＵ－ＳＷより手を放す）と、第１制御弁Ｖ１は中立位置に戻るので、起伏シリンダＣｃが伸長停止して、揺動枠２（従って荷台３）がその時点の上げ位置に停止する。
［ダンプ下げ工程の基本動作］
上記したダンプ上げ状態で、ダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作に基づきダンプ下げコマンドが出力されると、第２制御弁Ｖ２の電磁部ＳＯＬ３が励磁されることで起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００が油タンクＴＡに連通する。これにより、荷台３の重量が作用する起伏シリンダＣｃが収縮動作して揺動枠２（従って荷台３）が伏倒方向に揺動、即ちダンプ下げ動作し、最終的には図１に示すように車体Ｆ上で水平な伏倒姿勢で停止する。

また、そのダンプ下げ途中でダンプ下げコマンドが非出力となる（即ち作業員がダウンスイッチＤ－ＳＷより手を放す）と、第２制御弁Ｖ２は中立位置に戻って、起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００と油タンクＴＡ間が遮断される。これにより、起伏シリンダＣｃの収縮動作が停止して、揺動枠２（従って荷台３）がその時点の下げ位置に停止する。
［降ろし工程の基本動作］
ダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作に基づき降ろしコマンドが出力されると、第３制御弁Ｖ３の第４電磁部ＳＯＬ４が励磁されることで油圧ポンプＰＯの吐出側がスライドシリンダＣｃ及びジャッキシリンダＣｊの各伸長用油室１０３，１０２に連通する。このとき、前述のカウンタバランス弁Ｖ４の作用で、ジャッキシリンダＣｊが先に伸長して伸長限界に達してからスライドシリンダＣｓの伸長が始まるようにシーケンス制御される。

この間、スライドシリンダＣｓが伸長するのに連動して、図１１（Ａ）～（Ｂ）に示すように荷台３が揺動枠２（案内レール２１）及びガイド枠４に沿って後方移動するが、特に案内レール２１の前部傾斜形態及びガイド枠４の後傾揺動に基づき荷台３の前部がやや持ち上がる。そして、荷台３の引き続く後方移動に伴い、荷台３前部の案内輪３６が第２枢軸線Ｐ２に接近するにつれて荷台３の後下がり角度が段々と大きくなり、遂には、図１１（Ｃ）に示す如く荷台３後端が接地した最後退傾動位置３ＲでスライドシリンダＣｓが伸長停止する。

この状態で荷台３の後扉３５を図１１（Ｃ）に示すように下ヒンジ連結部回りに後方揺動させて渡り板とし、建機Ｋ（被搬送物）を荷台３に乗り込み可能とする。
［積込工程の基本動作］
アップスイッチＵ－ＳＷのオン操作に基づき積込コマンドが出力されると、第３制御弁Ｖ３の第５電磁部ＳＯＬ５が励磁されることで、油圧ポンプＰＯの吐出側がスライドシリンダＣｃの収縮用油室１０４に連通する。これによりスライドシリンダＣｓが収縮するのに連動して、荷台３が揺動枠２（案内レール２１）及びガイド枠４に沿って前方移動するが、荷台３は、案内レール２１及びガイド枠４の協働により徐々に水平姿勢に姿勢変化（即ち図１１（Ｃ）→（Ｂ）→（Ａ）→図１に示すように変化）する。そして、遂には荷台３が揺動枠２に対する前進限に達すると、最前進搭載位置３ＦでスライドシリンダＣｓが収縮停止する。

次いで第１制御弁Ｖ１の第２電磁部ＳＯＬ２が励磁されることで、ジャッキシリンダＣｊの収縮用油室１０１に連通する。これにより、ジャッキシリンダＣｊが収縮動作し、その収縮限でジャッキＪの格納動作が終了する。

次に上記した各工程の制御手順の一例を示す図１２～図１６のフローチャートを参照して、説明する。尚、各工程のフローチャートは、電源スイッチＰ－ＳＷをオン操作して電子制御装置ＥＣに通電し且つ動力取出スイッチＰＴＯ－ＳＷで動力取出装置を動力接続状態とした状態で、電子制御装置ＥＣに記憶の制御プログラムに基づいて実行される。
［ダンプ上げ工程の制御例］
図１２において、ステップＳ１でアップスイッチＵ－ＳＷのオン操作に基づきダンプ上げコマンドが出力されると、ステップＳ２に進んで、ダウンスイッチＤ－ＳＷが操作中か判断され、操作中である場合には、ステップＳ３に進んで全てのシリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊが緊急停止する全停止状態となり、再び待機状態に戻る。ここで、緊急停止とは、全てのシリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊの伸縮を停止する状態をいい、本実施例では、全ての電磁部ＳＯＬ１～ＳＯＬ５を非励磁とすることによりポンプＰｏの吐出側がシリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊの何れの油室にも連通せず、従って全シリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊが伸縮しない状態を指す。尚、各油室からタンクＴに油が排出されることを遮断することにより、全シリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊが伸縮しないようにしてもよい。

またステップＳ２で、ダウンスイッチＤ－ＳＷが操作中でないと判断されると、ステップＳ４に進んで始動判定、即ち格納センサＪ－ＬＳ及び前進限センサＦ－ＬＳが何れもオン（即ちジャッキＪが格納状態、荷台３が前進限）であるかを判断する。そして、何れもオンでなければステップＳ５に進んでエラー表示となり、ダンプ上げ工程は開始されず、待機状態となる。

またステップＳ４で両センサＪ－ＬＳ，Ｆ－ＬＳが何れもオンである場合は、ステップＳ６に進んで第１制御弁Ｖ１の第１電磁部ＳＯＬ１の励磁させ、これにより、起伏シリンダＣｃは伸長用油圧を供給されるため、荷台３の起立方向の揺動即ちダンプ上げ動作が開始される。

次いでステップＳ７に進んで、ダンプ上げ動作中に両センサＪ－ＬＳ，Ｆ－ＬＳがオンであるかチェック（即ち両センサＪ－ＬＳ，Ｆ－ＬＳの何れか一方がオフであり、ジャッキが格納姿勢から突出しているか、荷台３が後方にズレているかをチェック）され、その何れもがオンのままであればステップＳ８に進んで、ダンプ上げコマンドが出力中か再度判断される。そして、ダンプ上げコマンドが出力中であればステップＳ７に戻り、出力中でなくなると、ステップＳ９に進む。このステップＳ９では、ステップＳ６で励磁された第１電磁部ＳＯＬ１が非励磁となることで起伏シリンダＣｃの伸長が停止し、ダンプ上げ動作が停止する。

またステップＳ７で両センサＪ－ＬＳ，Ｆ－ＬＳがオンでなくなると、ステップＳ１０に進んで、エラー表示となり、更にステップＳ９に進んでダンプ上げ動作が停止し、これにより、ダンプ上げ工程は、待機状態となる。
［ダンプ下げ工程の制御例］
図１３において、ステップＳ１１でダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作に基づきダンプ下げコマンドが出力されると、ステップＳ１２に進んで、アップスイッチＵ－ＳＷが操作中か判断され、操作中であれば、ステップＳ１３に進んで全てのシリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊが緊急停止する全停止状態となり、再び待機状態に戻る。

またステップＳ１２でアップスイッチＵ－ＳＷが操作中でないと判断されると、ステップＳ１４に進んで始動判定、即ち格納センサＪ－ＬＳがオン（即ちジャッキＪが格納状態）であるかが判断される。そして、オンでなければステップＳ１５に進んでエラー表示となり、ダンプ下げ工程は開始されず、待機状態となる。

またステップＳ１４で格納センサＪ－ＬＳがオンである場合は、ステップＳ１６に進んで、第３制御弁Ｖ３の第５電磁部ＳＯＬ５の励磁によりスライドシリンダＣｓへ、荷台３を前進させるために作動油（即ち収縮用油圧）が供給開始され、これにより、スライドシリンダＣｓが収縮方向に（即ち荷台３が前進方向に）付勢される。次いでステップＳ１７に進んで、格納センサＪ－ＬＳがオンであるかを判断して、オンであればステップＳ１８に進む。そして、ステップＳ１８では、前進限センサＳ－ＬＳがオン（即ち荷台３が揺動枠２に対する前進限）であるか判断され、オンになければステップＳ２８に進み、オンであればステップＳ１９に進む。

このステップＳ１９では、ステップＳ１８で前進限センサＦ－ＬＳがオンと判断されてからの時間が所定の予備前進時間Ｔ１（例えば０．５秒）を経過したか判断され、未経過であればステップＳ１９に戻り、経過した場合にはステップＳ２０を経てステップＳ２１に進む。そして、ステップＳ２０では、ステップＳ１６で励磁された第５電磁部ＳＯＬ５が非励磁となって、スライドシリンダＣｓへの収縮用油圧の供給が停止し、荷台３の揺動枠２に対する前方移動が停止される。

またステップＳ２１では、第２制御弁Ｖ２の第３電磁部ＳＯＬ３の励磁により、起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００が油タンクＴＡと連通することで荷台３の自重により起伏シリンダＣｃが収縮して、荷台３の伏倒方向揺動即ちダンプ下げ動作が開始される。

次いでステップＳ２２に進んで、格納センサＪ－ＬＳがオンか判断され、オンであればステップＳ２３に進む。このステップＳ２３では、ダンプ下げコマンドが出力中か判断され、出力中であればステップＳ２２に戻ってダンプ下げ動作が継続し、また出力中でなければステップＳ２４に進む。このステップＳ２４では、ステップＳ２１で励磁された第３電磁部ＳＯＬ３が非励磁となることで、起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００が油タンクＴＡと遮断され、ダンプ下げが終了する。尚、ダンプ下げコマンドが出力中でも荷台３が伏倒状態になるとダンプ下げは終了し、この場合は、油圧ポンプＰＯからの出力油圧は油タンクＴＡ側にリリーフ即ち還流する。

また前記ステップＳ１７で、格納センサＪ－ＬＳがオフ（異常）と判断された場合は、ステップＳ２５を経てステップＳ２６に進み、リターンとなる。即ち、ステップＳ２５では、ステップＳ２０と同様、スライドシリンダＣｓが収縮停止して荷台３の前方移動が停止し、またステップＳ２６ではエラー表示となり、ダンプ下げ工程は待機状態となる。

またステップＳ２２で、格納センサＪ－ＬＳがオフ（異常）と判断された場合は、ステップＳ２７に進んでエラー表示となり、次いでステップＳ２４に戻り、ダンプ下げ工程は待機状態となる。

また前記ステップＳ２８では、ステップＳ１６で第５電磁部ＳＯＬ５が励磁（即ち荷台３が前方移動が開始）されてからの経過時間が十分長い（即ち前進限センサＳ－ＬＳが故障と推測されるほど長い）所定の故障判定時間Ｔ２（例えば２０秒）を経過したか判断され、経過していない場合はステップＳ１７に戻る。またステップＳ２８で、故障判定時間Ｔ２が経過したと判断された場合はステップＳ２９に進んでエラー表示となり、次いでステップＳ２０に進む。従って、前進限センサＳ－ＬＳが故障でオフのままの場合でも、故障判定時間Ｔ２の経過を待って、ステップＳ２０～２４の処理をダンプ下げの終了まで支障なく実行して、ダンプ下げ工程を終えることが可能となる。
［降ろし工程の制御例］
図１４において、ステップＳ４１でダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作に基づき降ろしコマンドが出力されると、ステップＳ４２に進んで、アップスイッチＵ－ＳＷが操作中か判断され、操作中であれば、ステップＳ４３に進んで全てのシリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊが緊急停止する全停止状態となり、再び待機状態に戻る。

またステップＳ４２でアップスイッチＵ－ＳＷが操作中でないと判断されると、ステップＳ４４に進んで始動判定、即ち着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が車体Ｆ上に着床状態）にあるかを判断し、オンでなければステップＳ４５に進んでエラー表示となり、降ろし工程は開始されず、待機状態となる。

またステップＳ４４で着床センサＦ－ＬＳがオンであると判断された場合は、ステップＳ４６に進んで、第２制御弁Ｖ２の第３電磁部ＳＯＬ３の励磁により起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００が油タンクＴＡと連通状態となる。これにより、起伏シリンダＣｃは荷台３の自重で収縮方向に付勢されるため、降ろし工程中、荷台３は車体Ｆ上の伏倒姿勢に常時付勢、保持される。尚、この状態を、図１４のステップＳ４６では「ダンプ縮」と呼ぶ。

次いでステップＳ４７に進んで、前進限センサＳ－ＬＳがオン（即ち荷台３が揺動枠２に対する前進限）であるか判断され、オンであれば、ステップＳ４８に進む。

このステップＳ４８では、第３制御弁Ｖ３の第５電磁部ＳＯＬ５の励磁によりスライドシリンダＣｓへ、荷台３を前進させるために作動油（即ち収縮用油圧）が供給開始され、これにより、この時点でもし荷台３が正規の前進限よりも僅かに後側にあれば（この場合でも前進限センサＦ－ＬＳはオン、即ち検知範囲に多少の幅がある）、荷台３は正規の前進限まで前方移動する。次いでステップＳ４９に進んで、ステップＳ４８で第５電磁部ＳＯＬ５が励磁されてから（即ち荷台３の前方移動開始から）の経過時間が所定の予備前進時間Ｔ３（例えば０．５秒）を経過したか判断され、経過と判断された場合はステップＳ５０を経てステップＳ５１に進む。そして、ステップＳ５０では、第５電磁部ＳＯＬ５が非励磁となって、スライドシリンダＣｓへの収縮用油圧の供給が停止し、荷台３の前方移動が停止される。

またステップＳ５１では、第３制御弁Ｖ３の第４電磁部ＳＯＬ４の励磁により油圧ポンプＰＯの吐出側がスライドシリンダＣｃ及びジャッキシリンダＣｊの各伸長用油室１０３，１０２に連通する。この場合、カウンタバランス弁Ｖ４の作用で、ジャッキシリンダＣｊの伸長動作とスライドシリンダＣｓの伸長動作（即ち荷台３の後方移動）とが、この順序でシーケンス制御され、最終的にはスライドシリンダＣｓが伸長限界となるか荷台３が接地するかしてスライドシリンダＣｓが伸長停止し、このとき荷台３は最後退傾動位置３Ｒとなる。

上記シーケンス制御の間、ステップＳ５２，５３が実行される。即ち、ステップＳ５２で着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が車体Ｆ上に着床状態）にあるかが判断され、オン（着床状態）であればステップＳ５３に進んで、降ろしコマンドが出力中か判断される。そして、降ろしコマンドが出力中であればステップＳ５２に戻り、出力中でなければステップＳ５４に進んで、ステップＳ５１で励磁された第４電磁部ＳＯＬ４が非励磁となる。これにより、第３制御弁Ｖ３は中立位置に復帰するので、ジャッキシリンダＣｊ及びスライドシリンダＣｓの伸長が停止する。

次いでステップＳ５５に進んで、ステップＳ４６で励磁された第２制御弁Ｖ２の第３電磁部ＳＯＬ３が非励磁となるため、起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００が油タンクＴＡから遮断され、即ち「ダンプ縮」状態が解除される。

またステップＳ５２で着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が着床状態）にないと判断された場合は、ステップＳ５６に進んでエラー表示となり、リターンとなるので、降ろし工程（従って各シリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊの動作）は、待機状態となる。
［積込工程の制御例］
図１５において、ステップＳ６１でアップスイッチＵ－ＳＷのオン操作に基づき積込コマンドが出力されると、ステップＳ６２に進んで、ダウンスイッチＤ－ＳＷが操作中か判断され、操作中であれば、ステップＳ６３に進んで全てのシリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊが緊急停止する全停止状態となり、再び待機状態に戻る。

またステップＳ６２でダウンスイッチＤ－ＳＷが操作中でないと判断されると、ステップＳ６４に進んで始動判定、即ち着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が車体Ｆ上に着床状態）にあるかを判断し、オンでなければステップＳ６５に進んでエラー表示となり、積込工程は開始されず、待機状態となる。

またステップＳ６４で着床センサＦ－ＬＳがオンであると判断された場合は、ステップＳ６６を経てステップＳ６７に進む。そして、ステップＳ６６では、第２制御弁Ｖ２の第３電磁部ＳＯＬ３の励磁により起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００が油タンクＴＡと連通状態となり、これにより、起伏シリンダＣｃは荷台３の自重で収縮方向に付勢されるため、積込工程中、荷台３は車体Ｆ上の伏倒姿勢に常時付勢、保持される。尚、この状態を、図１５のステップＳ６６では前述のステップＳ４６と同様「ダンプ縮」と呼ぶ。

またステップＳ６７では、第３制御弁Ｖ３の第５電磁部ＳＯＬ５の励磁によりスライドシリンダＣｓへ、荷台３を前進させるために作動油（即ち収縮用油圧）が供給開始され、これにより、荷台３は揺動枠２に対し前方移動する。次いでステップＳ６８に進んで、着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が着床状態）にあるか判断され、オンであればステップＳ６９に進む。このステップＳ６９では、積込コマンドが出力中か判断され、出力中で無ければ後述するステップＳ８３に進むが、出力中であればステップＳ７０へ進んで、前進限センサＳ－ＬＳがオン（即ち荷台３が揺動枠２に対する前進限）であるか判断される。

そして、ステップＳ７０で、前進限センサＳ－ＬＳがオン（即ち荷台３が前進限）となると、ステップＳ７１に進んで、前進限センサＳ－ＬＳのオンからの経過時間が所定の延長前進時間Ｔ４（例えば１秒）を経過したか判断され、経過した場合はステップＳ７２を経てステップＳ７３に進む。そして、ステップＳ７２では、ステップＳ６７で励磁した第５電磁部ＳＯＬ５が非励磁となって、スライドシリンダＣｓへ収縮用油圧の供給が停止し、荷台３の前方移動が前進限で停止される。

またステップＳ７０で、前進限センサＳ－ＬＳがオン（即ち荷台３が前進限）でないと判断された場合は、ステップＳ７４に進んで、ステップＳ６７で第５電磁部ＳＯＬ５が励磁（即ち荷台３が前方移動が開始）されてからの経過時間が十分長い（即ち前進限センサＳ－ＬＳが故障と推測されるほど長い）所定の故障判定時間Ｔ２（例えば２０秒）を経過したか判断され、経過していない場合はステップＳ６８に戻り、また経過したと判断された場合はステップＳ７２に進む。これにより、前進限センサＳ－ＬＳが故障でオフのままの場合でも、故障判定時間Ｔ２の経過を待って、以下に説明するステップＳ７３～８０の処理が可能となり、ジャッキＪの格納終了まで支障なく実行して、積込工程を最後まで進めることが可能となる。

そして、ステップＳ７３では、第１制御弁Ｖ１の第２電磁部ＳＯＬ２の励磁によりジャッキシリンダＣｊに収縮用油圧が供給されてジャッキＪが収縮動作すると共に、ブザー等の警報音発生手段１２が警報音を発して作業員に注意を喚起する。次いでステップＳ７５に進んで、着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が車体Ｆ上に着床状態）であるか判断され、オンであればステップＳ７６に進む。

このステップＳ７６では、ジャッキシリンダＣｊの収縮開始からの経過時間が所定の終了判定時間Ｔ５（例えば１０秒）を経過したかが判断され、未経過の場合はステップＳ７７に進む。このステップＳ７７では、格納センサＪ－ＬＳがオン（即ちジャッキシリンダＣｊが収縮限界）になったか判断され、オンでなければステップＳ７５に戻り、またオンとなればステップＳ７８に進む。ステップＳ７８では、格納センサＪ－ＬＳがオン（即ちジャッキシリンダＣｊが収縮限界）になってからの経過時間が所定の延長格納時間Ｔ６（例えば０．８秒）を経過したかが判断され、経過した場合はステップＳ７９を経てステップＳ８０に進む。

尚、終了判定時間Ｔ５は、延長格納時間Ｔ６よりも十分に長く設定され、またジャッキＪの所要格納時間（例えば５秒）よりも長く設定される。また延長格納時間Ｔ６は、ジャッキＪの所要格納時間よりも短く設定される。

そして、ステップＳ７９では、ステップＳ７３で励磁した第２電磁部ＳＯＬ２が非励磁となってジャッキシリンダＣｊの収縮が停止すると共に、警報音発生手段１２も警報停止する。またステップＳ８０では、ステップＳ６６で励磁された第２制御弁Ｖ２の第３電磁部ＳＯＬ３が非励磁となるため、起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００が油タンクＴＡから遮断され、これにより「ダンプ縮」が解除される。

またステップＳ７６で、ジャッキシリンダＣｊの収縮開始からの経過時間が所定の終了判定時間Ｔ５（例えば１０秒）を経過したと判断された場合も、ステップＳ７９に進んで、ジャッキシリンダＣｊの収縮と警報音発生手段１２による警報とを停止させる。

また前記ステップＳ７５で、着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が着床状態）でないと判断された場合は、ステップＳ８１に進んでエラー表示となり、次いでステップＳ７９に進むため、積込工程が待機状態となる。

また前記ステップＳ６８で、着床センサＦ－ＬＳがオン（即ち揺動枠２が着床状態）でないと判断された場合は、ステップＳ８２に進んでエラー表示となり、次いでステップＳ８３を経てステップＳ８０に進む。そして、ステップＳ８３では、ステップＳ６７で励磁した第５電磁部ＳＯＬ５が非励磁となって、スライドシリンダＣｓの収縮動作が停止するので、これまた積込工程が待機状態となる。尚、ステップＳ７３～Ｓ８０は、アップスイッチＵ－ＳＷが操作解除されて積込コマンドが出力されなくなったとしても継続する。

以上、第１実施形態のダンプ上げ・下げ工程、並びに降ろし工程及び積込工程の各制御例について説明したが、本実施形態によれば、次のような格別の作用効果が達成可能である。

例えば、本実施形態の図１３に示すダンプ下げ工程では、荷台３の起立状態でダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作に基づきダンプ下げコマンドが出力されると、伏倒方向に揺動する荷台３が車体Ｆ上に伏倒状態となる前（特に本実施形態ではステップＳ２１によるダンプ下げ開始前）に、スライドシリンダＣｓへ、荷台３を前進させるために作動油が所定の予備前進時間Ｔ１の間、供給される（ステップＳ１６～Ｓ２０を参照）。これにより、例えば荷台３をダンプ上げ状態に長期間放置する等して荷台３が多少下降（即ち、スライドシリンダＣｓが油リーク等に因り多少収縮）した状況下で、ダンプ下げコマンドが出力された場合でも、荷台３のダンプ下げが完了する前にスライドシリンダＣｓを前進限まで前方移動させることができる。その結果、ダンプ下げ完了状態（即ち車両の走行姿勢）で荷台３が車体Ｆ上の正規の搭載位置３Ｆより後方に張出すのを効果的に防止できる。また荷台３の後方への張出しの有無を、運転席の作業員がその都度、降車して目視チェックする必要はなくなる。

また本実施形態では、荷台３が揺動枠２に対する前進限よりも後退した状態では揺動枠２の車体Ｆからの浮き上がりを阻止するよう揺動枠２及び車体Ｆ相互間を係合させ、且つ荷台３が前進限にあるときには荷台３に連動して前記係合を解除する浮き上がり防止機構５０を備える。そのため、荷台３のダンプ上げ・下げ機能を損なうことなく、荷台３の降ろし・積込の作業途中での揺動枠２（従って荷台３）の浮き上がりが機械的に阻止され、荷崩れ防止にも有効である。また上記ステップＳ１６～Ｓ２０の処理によれば、荷台３のダンプ下げが完了する前にスライドシリンダＣｓを前進限まで前方移動（従って浮き上がり防止機構５０を係合解除）させることができるため、ダンプ下げが完了したときに係合状態の浮き上がり防止機構５０が荷台３と干渉して破損するのを未然に効果的に防止可能となる。

ところで荷台３を揺動枠２と共に車体Ｆ上の伏倒状態においた運搬車両Ｔの走行中、急加速に伴い荷台３に後方への大きな慣性力が働くと、収縮状態のスライドシリンダＣｓに対して伸長方向の大きな外力が作用する。そして、その外力を受けたスライドシリンダＣｓ内部で油がピストンシール部等からリークすると、スライドシリンダＣｓが若干伸長して、荷台３が揺動枠２に対し正規の前進限より後方に僅かにずれ動いてしまう可能性があり、これに関係して浮き上がり防止機構５０による揺動枠２と車体Ｆ相互の係合が不完全な状態となると、その状態で走行時の路面凹凸等に因る突き上げを受けて荷台３等が上下振動する等した際に浮き上がり防止機構５０が係合不能状態で固まる虞れがある。そして、この状態のままでは、荷台３の降ろし・積込の作業途中での揺動枠２（従って荷台３）の浮き上がりを阻止できなくなる。

これに対し、本実施形態の図１４に示す降ろし工程では、荷台３の伏倒状態でダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作に基づき降ろしコマンドが出力されたときに前進限センサＳ－Ｌｓが荷台３の前進限を検知しておれば、荷台３の後方移動を開始させる前にスライドシリンダＣｓへ、荷台３を前進させるために作動油が予備前進時間Ｔ３の間、供給される（ステップＳ４７～Ｓ５０参照）。そのため、降ろしコマンドが出力されたときに荷台３が揺動枠２に対し正規の前進限より後方に若干ずれ動いている場合でも、ステップＳ５１で荷台３を後方移動させる前に荷台３を正規の前進限まで確実に前方移動させることができるため、浮き上がり防止機構５０を一旦、係合解除状態に確実にリセット可能となる。これにより、その直後に荷台３を後方移動させるのに連動して、浮き上がり防止機構５０を係合状態に確実に切替え可能となるため、荷台３の降ろし・積込の作業途中での揺動枠２（従って荷台３）の浮き上がりを確実に阻止することができる。

また仮に降ろしコマンドが出力されたときに前進限センサＳ－Ｌｓが非検知状態にあれば、荷台３が正規の前進限より或る程度（即ち前進限センサＳ－Ｌｓの検知範囲よりも）後側に在って浮き上がり防止機構５０が揺動枠２を車体Ｆに係合させていると考えられる。ここで降ろしコマンドが出力されたときに前進限センサＳ－Ｌｓが非検知状態となる場合とは、例えば降ろし工程の途中で一旦停止後に降ろし工程を再開する場合であり、このとき浮き上がり防止防止機構５０は、一旦停止前の降ろし工程の始動時において上記ステップＳ４７～Ｓ５０により揺動枠２を車体Ｆに係合させている。従って、上記した前進限センサＳ－Ｌｓが検知状態の場合のように荷台３を特別に前方移動させる必要はなくなり、この場合は、ステップＳ４７からステップＳ５１へショートカットされ、それだけ作業効率アップが図られる。

その上、本実施形態の降ろし工程では、荷台３の伏倒状態で降ろしコマンドが出力されたとき、ステップＳ５１において、ジャッキＪが格納状態から張出状態まで伸長した後で荷台３の後方移動が開始されるように、ジャッキシリンダＣｊの伸長とスライドシリンダＣｓの伸長とがこの順序でシーケンス制御される。これにより、車両の走行姿勢からの荷台３の降ろし過程で、先ず、ジャッキＪの張出が完了してから荷台３の後方移動が開始されるため、前述の揺動枠２の浮き上がり防止効果と相俟って、作業の安全性が更に高められる。

更に本実施形態では、起伏シリンダＣｃに対する作動油圧の給排制御を行う油圧制御装置Ｃが、荷台３の降ろし過程（図１４）及び積込過程（図１５）で、起伏シリンダＣｃを収縮状態に維持し得るように給排制御（即ち、ステップＳ４６～Ｓ５５までの間、及びステップＳ６６～Ｓ８０までの間、「ダンプ縮」）を実行する。これにより、荷台３を降ろしたり或いは積み込んだりする過程で、荷台３の重心移動や振動等に因り荷台３から揺動枠２を介して起伏シリンダＣｃに対し伸長方向の大きな外力が作用した場合でも、起伏シリンダＣｃを収縮状態に維持可能となる。その結果、起伏シリンダＣｃが多少伸長して揺動枠２（従って荷台３）が車体Ｆ上面から浮き上がることで降ろし過程又は積込過程で荷台３（延いては積載物）の挙動や姿勢が不安定化するのを未然に効果的に防止可能となる。

しかも上記した降ろし過程及び積込過程では、浮き上がり防止機構５０が、揺動枠２の車体Ｆからの浮き上がりを阻止するよう揺動枠２及び車体Ｆ相互間を係合させるため、荷台３の降ろし・積込の作業途中での揺動枠２（従って荷台３）の浮き上がりを機械的に阻止できる。これにより、荷台３（揺動枠２）の浮き上がり防止がより確実となり、例えば、降ろし・積込の作業途中で揺動枠２が急に持ち上がって荷台３が振動し積載物の荷崩れが起きる等の事態を効果的に防止可能である。

更に本実施形態では、荷台３を最後退傾動位置３Ｒから最前進搭載位置３Ｆまで駆動する積込過程（図１５）において、ステップＳ７０で荷台３が前進限にある状態を前進限センサＳ－Ｌｓが検知した後、所定の延長前進時間Ｔ４が経過するまでは、荷台３を前進させるためのスライドシリンダＣｓへの作動油供給を念のため延長継続し、その延長前進時間Ｔ４の経過後に供給を停止する（ステップＳ７１、Ｓ７２を参照）。これにより、前進限センサＳ－ＬＳの検知誤差の影響を受けることなく、積込工程の終了時点で荷台３をより確実に前進限に位置させることができるため、車両の走行時に荷台３後端が無用に張出すのを効果的に防止可能となる。しかも、高い検出精度の前進限センサは不要であるため、それだけコスト節減が図られる。

また上記したステップＳ７０で荷台３が前進限にあることを前進限センサＳ－Ｌｓが検知した後、延長前進時間Ｔ４が経過するまでに積込コマンドが非出力状態となったとしても、延長前進時間Ｔ４が経過するまでは、荷台３を前進させるための作動油供給が継続される（ステップＳ７０～Ｓ７２参照）。これにより、荷台３を一層確実に前進限に位置させることができ、車両の走行時に荷台３後端が無用に張出すのを更に効果的に防止可能となる。

更にまた本実施形態では、図１５に示す積込工程におけるジャッキＪの収縮動作中、ジャッキＪが格納状態になったことを格納センサＪ－Ｌｓが検知するのに応じてジャッキＪの収縮動作を終了（ステップＳ７３～Ｓ７９参照）させるが、特にジャッキＪが収縮動作を開始してから所定の終了判定時間Ｔ５が経過しても、ジャッキＪが格納状態になったことを格納センサＪ－Ｌｓが未検知の場合（即ちステップＳ７６でyes と判断）には、ステップＳ７６からステップＳ７９にショートカットして、ジャッキＪの収縮動作を終了させる。これにより、格納センサＪ－Ｌｓが万一、不調又は故障の場合でも終了判定時間Ｔ５が経過すると、収縮動作が自動終了となるため、ジャッキＪが格納状態となっているか否かを、運転席の作業員が一々降車して目視チェックする必要はなくなり、作業効率の向上が図られる。

その上、ステップＳ７３でジャッキＪの収縮動作中、ジャッキＪが格納状態になったことを格納センサＪ－Ｌｓが検知すると、その検知から所定の延長格納時間Ｔ６が経過してから、ジャッキＪの収縮動作を終了させる（ステップＳ７７～Ｓ７９参照）。これにより、格納センサＪ－Ｌｓが格納状態を検知した後も延長格納時間Ｔ６だけは収縮動作を念のため延長継続させることができるため、格納センサＪ－Ｌｓの検知誤差の影響を受けにくくなり、ジャッキＪをより確実に格納状態に置くことができる。

また本実施形態では、図１６のステップＳ１０１～Ｓ１０４からも明らかな如く、ダンプ上げ操作用スイッチ機能及び積込操作用スイッチ機能を有する単一のアップスイッチＵ－ＳＷを備えている。即ち、アップスイッチＵ－ＳＷは、これがアップ操作位置（実施形態ではオン操作位置）に操作されたときに、荷台３が揺動枠２に対する前進限にある状態（第１の状態）を前進限センサＳ－ＬＳが検知中であればダンプ上げ操作用スイッチ機能（即ちアップ操作位置への操作入力に応じてダンプ上げコマンドを出力する機能）を発揮し、また前記第１の状態を非検知中であれば積込操作用スイッチ機能（即ちアップ操作位置への操作入力に応じて積込コマンドを出力する機能）を発揮するように構成される。

これにより、只１個のアップスイッチＵ－ＳＷのアップ操作位置（即ちオン操作位置）への単なる操作入力により、荷台３の前進位置（即ち前進限に在るか否か）に応じてダンプ上げ操作用スイッチ機能と積込操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されるようになり、それだけスイッチ構造及び配線の簡素化が図られ、操作性も向上する。

更に本実施形態では、ステップＳ１０５～Ｓ１０８からも明らかなように、降ろし操作用スイッチ機能及びダンプ下げ操作用スイッチ機能を有する単一のダウンスイッチＤ－ＳＷを備えている。即ち、ダウンスイッチＤ－ＳＷは、これがダウン操作位置（実施形態ではオン操作位置）に操作されたときに、揺動枠２が車体上に伏倒した着床状態（第２の状態）を着床センサＦ－ＬＳが検知中であれば降ろし操作用スイッチ機能（即ちダウン操作位置への操作入力に応じて降ろしコマンドを出力する機能）を発揮し、また着床状態を非検知中であればダンプ下げ操作用スイッチ機能（即ちダウン操作位置への操作入力に応じてダンプ下げコマンドを出力する機能）を発揮するように構成される。

これにより、只１個のダウンスイッチＤ－ＳＷのダウン操作位置（即ちオン操作位置）への単なる操作入力により、揺動枠２の傾動位置（即ち車体Ｆ上に伏倒した着床状態に在るか否か）に応じて降ろし操作用スイッチ機能とダンプ下げ操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されるようになり、それだけスイッチ構造及び配線の簡素化が図られ、操作性も向上する。

更にまた本実施形態では、アップスイッチＵ－ＳＷ及びダウンスイッチＤ－ＳＷのうちの何れか一方のオン操作中に、何れか他方がオン操作されると、全シリンダＣｃ，Ｃｓ，Ｃｊを全停止させる（例えばダンプ上げ工程ではステップＳ１～Ｓ３、ダンプ下げ工程ではステップＳ１１～Ｓ１３、降ろし工程ではステップＳ４１～Ｓ４３、積込工程ではステップＳ６１～Ｓ６３を参照）。これにより、アップスイッチＵ－ＳＷ及びダウンスイッチＤ－ＳＷの同時操作に起因して荷台３等に予期せぬ事態が起きるのを未然に効果的に防止することができる。

次に図１７を参照して、本発明の第２実施形態を説明する。

前述の第１実施形態では、ダンプ上げ又は積込の各工程をアップスイッチＵ－ＳＷにより実行指令し、また降ろし・ダンプ下げの各工程をダウンスイッチＤ－ＳＷによりそれぞれ行うようにした。これに対し、第２実施形態では、第１実施形態のアップスイッチＵ－ＳＷ及びダウンスイッチＤ－ＳＷに代えて、その両スイッチＵ－ＳＷ，Ｄ－ＳＷの機能を一纏めにしたトグルスイッチで単一のアップダウンスイッチＵＤ－ＳＷが構成される。

この場合、アップダウンスイッチＵＤ－ＳＷは、第１実施形態のアップスイッチＵ－ＳＷのオン操作位置に相当するアップ操作位置（図１７で操作ノブを上側に倒した二点鎖線位置）と、ダウンスイッチＤ－ＳＷのオン操作位置に相当するダウン操作位置（図１７で操作ノブを下側に倒した一点鎖線位置）と、その両操作位置の中間に存する中立位置（オフ位置）とを選択的に切換操作できるように構成される。尚、アップダウンスイッチＵＤ－ＳＷは、アップ操作位置又はダウン操作位置へは操作入力した（即ち操作者が操作ノブに手を掛けた）ときだけ止まり、操作者が操作ノブより手を離すと中立位置に自動復帰できるように構成されてもよいし、或いはまたアップ操作位置・中立位置・ダウン操作位置の各位置に選択的に保持できるように構成されてもよい。

上記した第２実施形態によれば、第１実施形態のアップスイッチＵ－ＳＷ及びダウンスイッチＤ－ＳＷの各機能を有する単一のアップダウンスイッチＵＤ－ＳＷを備えており、このアップダウンスイッチＵＤ－ＳＷは、アップ操作位置（図１７二点鎖線）に操作されたときに第１実施形態のアップスイッチＵ－ＳＷの機能を発揮し、またダウン操作位置（図１７一点鎖線）に操作されたときに第１実施形態のダウンスイッチＤ－ＳＷの機能を発揮する。

これにより、一個のアップダウンスイッチＵＤ－ＳＷを単にアップ操作位置に操作入力するだけで、荷台３の前進位置（即ち前進限か否か）に応じてダンプ上げ操作用スイッチ機能と積込操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されると共に、同アップダウンスイッチＵＤ－ＳＷを単にダウン操作位置に操作入力するだけで、揺動枠２の傾動位置（即ち着床状態か否か）に応じて降ろし操作用スイッチ機能とダンプ下げ操作用スイッチ機能とが自動選択的に発揮されるようになり、それだけスイッチ構造及び配線の更なる簡素化が図られ、操作性も更に高められる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更が可能である。

例えば、前記実施形態では、運搬車両Ｔの搬送対象となる被搬送物として建機Ｋを例示したが、本発明でいう被搬送物は、建機Ｋに限定されず、荷台３と地上間で乗降可能な種々の自力走行可能な車両（例えば乗用車、作業車等）が含まれ、また自力走行できない車両や種々の物品（例えば、種々の機械装置、コンテナ、組立家屋等）も含まれる。

また前記実施形態では、スライドシリンダＣｓ単独の伸縮作動で荷台３を、地上の建機Ｋ（被搬送物）が荷台３に乗り込み可能な最後退傾動位置３Ｒと、車体Ｆ上に伏倒状態にある揺動枠２上に荷台３が略水平に搭載される最前進搭載位置３Ｆとの間で駆動可能とした所謂シングルアクション式の運搬車両に適用したものを示したが、本発明は、起伏シリンダＣｃ及びスライドシリンダＣｓが協働して荷台３を最後退傾動位置３Ｒと最前進搭載位置３Ｆとの間で駆動可能とした所謂ダブルアクション式の運搬車両（例えば実開平６－１８０６９号公報を参照）に適用してもよい。

また、前記実施形態では、起伏シリンダＣｃとして、出力油室（伸長用油室１００）が単一である単動式油圧シリンダを用いたものを示したが、これに代えて、ピストンの前後に２個の出力油室を有する複動式油圧シリンダを用いてもよい。例えば、本実施形態のステップＳ４６，Ｓ６６で実行される「ダンプ縮」の動作は、実施形態では起伏シリンダＣｃの伸長用油室１００を油タンクＴＡ側に連通（即ち伸長用油室１００から油タンクＴＡへ油還流）させることで実行されたが、起伏シリンダＣｃを複動式とした場合には、これの収縮用油室に油圧ポンプからの吐出油を供給することで実行される。

また前記実施形態では、ダンプ下げ工程において、前進限センサＳ－ＬＳがオンとなってから所定の予備前進時間Ｔ１が経過（即ち荷台３の前方移動が完了）してから、ダンプ下げが開始されるようにした制御例（ステップＳ１８～Ｓ２１）を示したが、この制御例に代えて、予備前進時間Ｔ１の経過途中でもダンプ下げが開始され、荷台３が車体Ｆ上に伏倒状態となるダンプ下げ停止（ステップＳ２４）までの間に予備前進時間Ｔ１が経過（即ち荷台３の前方移動が完了）するようにした別の制御例も実施可能である。或いはまた、それら制御例に代えて、ダンプ下げ開始後に荷台３の前方移動を開始して、予備前進時間Ｔ１の経過後に荷台３が車体Ｆ上に伏倒するようにしてもよく、この場合、前方移動を開始すべき荷台３又は揺動枠２の角度を検出するセンサを別途設け、当該角度から伏倒状態となるまでの下降時間内に予備前進時間Ｔ１が充分に経過（即ち荷台３の前方移動が完了）するように設定する。

また前記実施形態では、荷台３の後部は、揺動枠２に対し上下揺動可能に軸支したガイド枠４に前後移動可能に係合することにより支持されているが、ガイド枠４を省略してもよい。この場合、揺動枠２又は車体Ｆにローラを軸支し、当該ローラに荷台３の後部を上下揺動可能かつ前後移動可能に支持すればよい。

また前記実施形態では、ジャッキＪをガイド枠４に設けたが、その設置部位はガイド枠４に限定されず、例えば車体ＦにジャッキＪを設けるようにしてもよい。

また前記実施形態のジャッキＪは、上下に伸縮することにより、接地可能な張出状態と張出状態よりも上方へ退避した格納状態との間で姿勢変更可能なものを例示したが、ジャッキＪの構造は実施形態に限定されず、少なくとも接地可能な張出状態と張出状態よりも上方へ退避した格納状態との間で姿勢変更可能に構成されておればよい。例えば、上下に延びるアームを前後又は左右に揺動可能に軸支することにより、張出状態と格納状態との間で姿勢変更可能に構成されたものも実施可能である。

更に前記実施形態では、ジャッキＪを張出状態と格納状態との間で姿勢変更可能としたものを示したが、ジャッキをガイド枠４に固定（従って姿勢変更不能に）してもよい。

また前記実施形態では、ジャッキＪをアクチュエータ（ジャッキシリンダＣｊ）で姿勢変更させるものを示したが、ジャッキを手動で姿勢変更可能に構成したものの実施も可能である。

Ｃ・・・・・油圧制御装置（制御装置）
Ｃｃ・・・・起伏シリンダ
Ｃｓ・・・・スライドシリンダ
Ｆ・・・・・車体
Ｋ・・・・・建機（被搬送物）
Ｆ－ＬＳ・・着床センサ
Ｓ－ＬＳ・・前進限センサ
Ｕ－ＳＷ・・・アップスイッチ
Ｄ－ＳＷ・・・ダウンスイッチ
ＵＤ－ＳＷ・・アップダウンスイッチ
２・・・・・揺動枠
３・・・・・荷台
３Ｒ・・・・最後退傾動位置
３Ｆ・・・・最前進搭載位置

Claims (3)

1. 車体（Ｆ）後部に、前後方向に延びる揺動枠（２）の後端部を起伏揺動可能に軸支し、その揺動枠（２）上に荷台（３）の少なくとも前部を前後移動可能に係合し、前記揺動枠（２）と車体（Ｆ）間には、揺動枠（２）を荷台（３）と共に起伏揺動させる起伏シリンダ（Ｃｃ）を介装し、前記揺動枠（２）と荷台（３）間には、荷台（３）を揺動枠（２）に対し前後移動させるスライドシリンダ（Ｃｓ）を介装し、前記起伏シリンダ（Ｃｃ）及び前記スライドシリンダ（Ｃｓ）のうちの両方を作動させ或いは該スライドシリンダ（Ｃｓ）を単独作動させることで、荷台（３）を、地上の被搬送物（Ｋ）が荷台（３）に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置（３Ｒ）と、伏倒状態の前記揺動枠（２）上に荷台（３）が略水平に搭載される最前進搭載位置（３Ｆ）との間で駆動できるようにした運搬車両において、
   荷台（３）を前記揺動枠（２）と共に起立方向に揺動させるダンプ上げ工程と、荷台（３）を前記最後退傾動位置（３Ｒ）から前記最前進搭載位置（３Ｆ）まで駆動する積込工程とを所定のアップ操作位置への操作入力により実行指令するための単一のアップスイッチ（Ｕ－ＳＷ）と、
   荷台（３）が前記揺動枠（２）に対する前進限にある第１の状態を検知可能な前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）と、
   前記アップスイッチ（Ｕ－ＳＷ）への操作入力と前記前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）の検知出力とに基づいて前記スライドシリンダ（Ｃｓ）及び前記起伏シリンダ（Ｃｃ）を作動制御可能な制御装置（Ｃ）とを少なくとも備えており、
   前記制御装置（Ｃ）は、前記アップスイッチ（Ｕ－ＳＷ）が前記アップ操作位置に操作入力されたときに、前記前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）が前記第１の状態を検知中であれば前記ダンプ上げ工程を実行するが、前記前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）が前記第１の状態を非検知中であれば前記積込工程を実行することを特徴とする、運搬車両。
2. 車体（Ｆ）後部に、前後方向に延びる揺動枠（２）の後端部を起伏揺動可能に軸支し、その揺動枠（２）上に荷台（３）の少なくとも前部を前後移動可能に係合し、前記揺動枠（２）と車体（Ｆ）間には、揺動枠（２）を荷台（３）と共に起伏揺動させる起伏シリンダ（Ｃｃ）を介装し、前記揺動枠（２）と荷台（３）間には、荷台（３）を揺動枠（２）に対し前後移動させるスライドシリンダ（Ｃｓ）を介装し、前記起伏シリンダ（Ｃｃ）及び前記スライドシリンダ（Ｃｓ）のうちの両方を作動させ或いは該スライドシリンダ（Ｃｓ）を単独作動させることで、荷台（３）を、地上の被搬送物（Ｋ）が荷台（３）に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置（３Ｒ）と、伏倒状態の前記揺動枠（２）上に荷台（３）が略水平に搭載される最前進搭載位置（３Ｆ）との間で駆動できるようにした運搬車両において、
   荷台（３）を前記揺動枠（２）と共に伏倒方向に揺動させるダンプ下げ工程と、荷台（３）を前記最前進搭載位置（３Ｆ）から前記最後退傾動位置（３Ｒ）まで駆動する降ろし工程とを所定のダウン操作位置への操作入力により実行指令するための単一のダウンスイッチ（Ｄ－ＳＷ）と、
   前記揺動枠（２）が車体（Ｆ）上に伏倒した第２の状態にあるのを検知可能な着床センサ（Ｆ－ＬＳ）と、
   前記ダウンスイッチ（Ｄ－ＳＷ）への操作入力と前記着床センサ（Ｆ－ＬＳ）の検知出力とに基づいて前記スライドシリンダ（Ｃｓ）及び前記起伏シリンダ（Ｃｃ）を作動制御可能な制御装置（Ｃ）とを少なくとも備えており、
   前記制御装置（Ｃ）は、前記ダウンスイッチ（Ｄ－ＳＷ）が前記ダウン操作位置に操作入力されたときに、前記着床センサ（Ｆ－ＬＳ）が前記第２の状態を検知中であれば前記降ろし工程を実行するが、前記着床センサ（Ｆ－ＬＳ）が前記第２の状態を非検知中であれば前記ダンプ下げ工程を実行することを特徴とする、運搬車両。
3. 車体（Ｆ）後部に、前後方向に延びる揺動枠（２）の後端部を起伏揺動可能に軸支し、その揺動枠（２）上に荷台（３）の少なくとも前部を前後移動可能に係合し、前記揺動枠（２）と車体（Ｆ）間には、揺動枠（２）を荷台（３）と共に起伏揺動させる起伏シリンダ（Ｃｃ）を介装し、前記揺動枠（２）と荷台（３）間には、荷台（３）を揺動枠（２）に対し前後移動させるスライドシリンダ（Ｃｓ）を介装し、前記起伏シリンダ（Ｃｃ）及び前記スライドシリンダ（Ｃｓ）のうちの両方を作動させ或いは該スライドシリンダ（Ｃｓ）を単独作動させることで、荷台（３）を、地上の被搬送物（Ｋ）が荷台（３）に乗り込み可能な所定の最後退傾動位置（３Ｒ）と、伏倒状態の前記揺動枠（２）上に荷台（３）が略水平に搭載される最前進搭載位置（３Ｆ）との間で駆動できるようにした運搬車両において、
   荷台（３）を前記揺動枠（２）と共に起立方向に揺動させるダンプ上げ工程と、荷台（３）を前記最後退傾動位置（３Ｒ）から前記最前進搭載位置（３Ｆ）まで駆動する積込工程とを所定のアップ操作位置への操作入力により実行指令可能であり、且つ荷台（３）を前記揺動枠（２）と共に伏倒方向に揺動させるためのダンプ下げ工程と、荷台（３）を前記最前進搭載位置（３Ｆ）から前記最後退傾動位置（３Ｒ）まで駆動するための降ろし工程とを所定のダウン操作位置への操作入力により実行指令可能な単一のアップダウンスイッチ（ＵＤ－ＳＷ）と、
   荷台（３）が前記揺動枠（２）に対する前進限にある第１の状態を検知可能な前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）と、
   前記揺動枠（２）が車体（Ｆ）上に伏倒した第２の状態を検知可能な着床センサ（Ｆ－ＬＳ）と、
   前記アップダウンスイッチ（ＵＤ－ＳＷ）の前記アップ操作位置及び前記ダウン操作位置への各操作入力、並びに前記前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）及び前記着床センサ（Ｆ－ＬＳ）の各検知出力に基づいて前記スライドシリンダ（Ｃｓ）及び前記起伏シリンダ（Ｃｃ）を作動制御可能な制御装置（Ｃ）とを少なくとも備えており、
   前記制御装置（Ｃ）は、前記アップダウンスイッチ（ＵＤ－ＳＷ）が前記アップ操作位置に操作入力されたときに、前記前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）が前記第１の状態を検知中であれば前記ダンプ上げ工程を実行するが、前記前進限センサ（Ｓ－ＬＳ）が前記第１の状態を非検知中であれば前記積込工程を実行し、また前記アップダウンスイッチ（ＵＤ－ＳＷ）が前記ダウン操作位置に操作入力されたときに、前記着床センサ（Ｆ－ＬＳ）が前記第２の状態を検知中であれば前記降ろし工程を実行するが、前記着床センサ（Ｆ－ＬＳ）が前記第２の状態を非検知中であれば前記ダンプ下げ工程を実行することを特徴とする、運搬車両。

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