JP7120080B2 - 電線被覆材料の評価方法 - Google Patents

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Description

本発明は、電線の技術に関し、電線被覆材料の評価に関する。
特許文献1(特開2017-171889号公報)には、電線の難燃性評価試験として、UL(Underwriters Laboratories)規格の垂直燃焼試験(UL1581 VW-1)を行うことが記載されている。
特開2017-171889号公報
電線の難燃性を評価する試験方法として、UL規格のUL1581の垂直燃焼試験(VW-1)がある。新たな電線被覆材料を開発する場合、開発後の電線被覆材料を用いた電線が、この垂直燃焼試験に合格するためには、開発段階において、電線被覆材料を評価する必要がある。
しかし、電線被覆材料を上記垂直燃焼試験と全く同じ方法で評価するためには、電線被覆材料を用いた電線を製造し、これを垂直燃焼試験に供する必要がある。この場合、試験に供する試料の調製に多くの時間を要する。
本発明は、電線被覆材料の評価を効率化することを目的とし、本願発明者は、上記垂直燃焼試験よりも簡易に行える試験で、上記垂直燃焼試験と相関性の高い結果が得られる評価方法について検討を行った。
本発明の一態様である電線被覆材料の評価方法は、(a)第1面、前記第1面の反対側の第2面、および前記第1面と前記第2面のそれぞれに交差する方向に延びる側面を有し、電線被覆材料から成る試料を準備する工程と、(b)前記(a)工程で準備した前記試料を、前記側面が垂直方向に延びるように保持する工程と、(c)前記(b)工程の後、保持された前記試料の前記第1面にバーナから炎を接触させる工程と、(d)前記(c)工程の後、前記試料に接触する前記バーナからの炎を取り除き、前記試料の燃焼状態を確認する工程と、(e)前記(d)工程の後、前記試料に再び前記バーナから炎を接触させる工程と、(f)前記(e)工程の後、前記試料に接触する前記バーナからの炎を取り除き、前記試料の燃焼状態を再び確認する工程と、(g)前記(d)工程で確認した燃焼状態、および前記(f)工程で確認した燃焼状態のそれぞれを、予め定めた判定基準に従って数値化し、数値の大小によって前記試料の難燃性の合否を判定する工程と、を含む。前記(a)工程で準備する前記試料の前記第1面の面積は、5mm以上、かつ22.5mm以下である。前記(c)工程および前記(e)工程で前記試料に接触させる前記バーナからの炎の高さは、7mm以上、かつ15mm以下である。前記(c)工程で前記試料に前記バーナからの炎を接触させる時間、および前記(e)工程で前記試料に前記バーナからの炎を接触させる時間は、それぞれ12秒以上、かつ18秒以下である。前記(c)工程の終了直後から前記(e)工程を開始させるまでの時間は、12秒以上、かつ18秒以下である。
例えば、前記(g)工程での前記判定基準は、以下の(A)群および(B)群から成り、前記合否の判定に用いる数値は、前記(A)群の点数と前記(B)群の点数の合計値である。前記(A)群は、前記(c)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒以下で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN1点、前記(c)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒以上で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN2点、前記(c)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN3点、前記(c)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN4点、前記(c)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN5点、前記(c)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN6点、前記(c)工程の終了後、前記(e)工程が開始されるまで、前記試料が消炎しなかった場合を0点、とする7段階の判定基準である。前記(B)群は、前記(e)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒以下で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN1点、前記(e)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒以上で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN2点、前記(e)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN3点、前記(e)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN4点、前記(e)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN5点、前記(e)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN6点、前記(e)工程の終了後、前記試料が60秒以上消炎しなかった場合を0点、とする7段階の判定基準である。
例えば、ゼロ以外の正の実数をRとした場合、前記N1の点数は6×R、前記N2の点数は5×R、前記N3の点数は4×R、前記N4の点数は3×R、前記N5の点数は2×R、前記N6の点数は1×R、として表せる。前記(g)工程での前記合否の判定では、前記(A)群の点数と前記(B)群の点数の合計値が10×R以上の電線被覆材料を合格とする。
例えば、前記(a)工程で、前記試料は短冊状に形成される。
例えば、前記(b)工程では、前記短冊状の前記試料の前記側面の、前記第1面より前記第2面に近い位置が固定治具に保持される。
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。本発明の代表的な実施の形態によれば、電線被覆材料の評価を効率化することができる。
UL規格で規定される垂直燃焼試験において、試料に炎を接触させている状態を模式的に示す説明図である。 一実施の形態である電線被覆材料の評価に用いる試料の斜視図である。 図2に示す試料を固定治具で保持した状態を示す説明図である。 図3に示す試料に炎を接触させた状態を示す説明図である。 図4に示す試料から炎を遠ざけた状態を示す説明図である。 図5に示す試料に炎を再び接触させた状態を示す説明図である。 表1に記載される5種類の材料が成形された試料の形状を示す斜視図である。
以下に、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
<垂直燃焼試験>
導体を難燃ポリスチレン、塩化ビニル樹脂、あるいはノンハロゲン組成物で被覆した被覆電線は、種々の用途に幅広く利用される。これらの被覆材組成物を利用した電線の規格として、UL規格がある。UL規格に適合する電線には、耐熱性や低温特性の他、高い難燃性が要求される。この電線の難燃性に関する規格(UL1581:Reference Standard for Electrical Wires, Cables, and Flexible Cords)に、垂直燃焼試験(VW-1)の規定がある。
この垂直燃焼試験では、導体が被覆された被覆電線、あるいは複数の被覆電線をシース材で被覆したケーブルを製造し、これを試料として用いる。垂直に保持された試料にバーナの炎を複数回に亘って繰り返し接触させて、試料の燃焼状態を観察することにより難燃性を評価する。上記したVW-1には、炎を接触させる時間、休止時間、試料に対するバーナの傾斜角度、炎を接触させる位置、判定基準などが規定されている。
後述する実施例において、UL1581のVW-1に沿って実施した垂直燃焼試験の結果を示すが、その詳細な条件は以下の通りである。図1は垂直燃焼試験において、試料に炎を接触させている状態を模式的に示す説明図である。図1に示すように、垂直燃焼試験では、試料SP1を弛みのない状態で垂直方向(鉛直方向)に延ばして固定する。試料SP1は、上記した被覆電線またはケーブルである。試料SP1には、燃焼の程度を評価する際の指標である指標旗FL1が取り付けられる。指標旗FL1は、クラフト紙で形成され、試料SP1に捲きつけられる。指標旗FL1のうち、試料SP1から突出した部分の面積は、水平方向に19mm、垂直方向に13mmである。試料SP1の直下には、外科用綿が配置される。
また、試料SP1に接触させる炎は、バーナCB1から供給される。バーナCB1は円筒形のシリンダ(直線的に延びる筒状の部分)の先端から炎が出るタイプのバーナである。バーナCB1を固定する固定台WD1の固定面WDtは、水平面に対して傾斜している。固定面WDtの水平面に対する傾斜角度θ1は、20度である。水平面に対して傾斜した固定面WDt上にバーナCB1を固定すると、バーナCB1のシリンダと、試料SP1とが成す傾斜角度θ1は20度になる。これにより、試料SP1に対して20度の角度で炎を接触させることができる。
固定台WD1は、試料SP1に対して以下の位置に配置される。すなわち、バーナCB1のシリンダの延長線が試料SP1と交わる位置Pまでの距離D1は、40mmである。また、シリンダの延長線が試料SP1と交わる位置Pから、指標旗FL1の下端までの距離D2は、250mmである。
また、試料に炎を接触させる時間は、下記の通りである。すなわち、15秒間試料SP1に接炎(炎を接触させること)した後、15秒間休止する。この休止時間中は、バーナCB1を試料SP1から十分に遠ざける。15秒間の接炎と15秒間の休止を繰り返し、試料SP1の燃焼状態を観察する。
難燃性の判定基準は以下の通りである。すなわち、接炎させた後、試料SP1の炎が消えるまでの時間が60秒を超える場合は、不合格。指標旗FL1の25%を超えて焼損した場合には不合格。落下物(ドリップと呼ぶ)により、外科用綿SC1が燃焼した場合には不合格。上記3つの不合格の条件に当てはまらない場合には合格とした。
上記の垂直燃焼試験には多くの時間を要する。例えば、架橋難燃ポリエチレン電線の場合、電線被覆材料の作成に6時間、電線形状に押し出し成形するのに6時間、難燃性評価に2時間を要する。特に、電線形状に押し出すのに要する時間が長い。また、電線被覆材料の構成材料や導体の直径が変われば試験結果が変わる。したがって、導体のサイズや電線被覆材料のカラーバリエーション毎に上記した時間を要する。
そこで、上記垂直燃焼試験よりも簡易的に行える試験で、上記垂直燃焼試験と相関性の高い結果が得られる評価方法について検討を行った。特に、電線被覆材料を電線形状に成形する工程に要する時間が長いので、試料SP1を電線形状に成形せずに評価可能な方法を検討した。
<電線被覆材料の評価方法>
以下、本願発明者が検討した結果、上記した垂直燃焼試験よりも効率的で、かつ、垂直燃焼試験の試験結果との相関が高い評価方法を見出した。以下、評価方法の詳細について説明する。図2は、本実施の形態の難燃性評価試験に供する試料の斜視図である。なお、以下では、本実施の形態の燃焼試験方法と、図1に示す垂直燃焼試験の方法とを識別し易くするため、本実施の形態の燃焼試験のことを、「難燃性評価試験」と記載する。ただし、試験の内容としては、試料を垂直に保持した状態で、炎を接触させる燃焼試験である。したがって、本実施の形態の難燃性評価試験も垂直燃焼試験の一種である。
図2に示すように、本実施の形態の電線被覆材料の評価方法は、以下で説明する難燃性評価試験に供する試料SP2を準備する(言い換えれば調製する)工程(試料準備工程)を有する。試料SP2は、面SPb、面SPbの反対側の面SPt、および面SPbと面SPtのそれぞれに交差するZ方向に延びる側面SPsを有する。図2に示す例では、試料SP2は、短冊状に形成される。このため、試料SP2は、4つのSPsを有する。また、面SPbおよび面SPtのそれぞれの外縁は、X方向に延びる長辺と、Y方向に延びる短辺とを有する。
試料SP2のように、短冊形状に成形する場合、図1に示す試料SP1のように電線形状に成形する場合と比較して、簡単に成形することができる。例えば、上記した架橋難燃ポリエチレン電線の場合、電線形状に成形するためには、6時間程度を要するが、電線被覆材料の作成段階で、一度、短冊状に形成される。したがって、試料SP2の場合には、図1に示す試料SP1の場合と比較して、試料の調製に要する時間を少なくとも6時間以上は短縮できる。
なお、詳細は後述するが、本実施の形態の難燃性評価試験の評価結果と、上記した垂直燃焼試験の評価結果との相関性の観点からは、試料SP2の形状は特に短冊状には限定されない。炎が接触する面SPbの面積が、後述する範囲内であれば、面SPbの形状は、例えば、円形、楕円形、多角形、あるいはさらに複雑な形状など、種々の変形例を適用できる。なお、試料SP2の側面SPsは、面SPbおよび面SPtと直交する方向に直線的に延びる。したがって、試料SP2の面SPbと平行な断面の断面積は、面SPbの面積と同じである。したがって、面SPbの面積は、試料SP2を面SPbと平行に切断した時の切断面の断面積、と言い換えることができる。
一方、試料SP2の成形に要する時間を短縮する観点からは、試料SP2が短冊形状であることが特に好ましい。短冊形状の試料SP2は、例えば、プレス成形機を用いたプレス成形等により容易に成形できる。
また、試料SP2は、電線の被覆材料から成る。電線の被覆材料の例については後述するが、試料SP2は、電線の導電経路を構成する導体を含まない樹脂成形物である。この点において、図2に示す試料SP2は、図1に示す試料SP1と相違する。また、電線の被覆材料は、線径に形成された導体を直接的に覆う絶縁材料の場合もあるし、複数の被覆電線を一括して覆う、シース材を構成する材料の場合もある。
図3は、図2に示す試料を固定治具で保持した状態を示す説明図である。図3に示すように、本実施の形態の電線被覆材料の評価方法は、試料準備工程で準備した試料SP2を固定治具HLDで保持する工程(試料保持工程)を有する。試料保持工程では、試料SP2の面SPbが下方に、面SPtが上方に位置し、かつ、側面SPsが垂直方向(図3のZ方向)に延在するように、固定治具HLDの把持部HL1が、試料SP2の側面SPsの一部を把持する。把持部HL1は、固定治具HLDの支持部HL2に支持されている。後述する第1接炎工程で、バーナCB1の炎を面SPbに接触させるので、本工程では、把持部HL1は、試料SP2の側面SPsのうち、面SPbよりも面SPtに近い位置を保持することが好ましい。
本工程により、試料SP2は、側面SPsが垂直方向に弛みのないように延びた状態で固定治具HLDに保持される。試料SP2の下端に位置する面SPbと作業台STG1との間には、バーナCB1を挿入可能な高さの空間がある。なお、図3に示す試料保持工程では、バーナCB1からに炎が着いていなくても良い。後述する第1接炎工程における炎の高さDfを定義するために、図3では、バーナCB1に炎が着いた状態を示している。
図4は、図3に示す試料に炎を接触させた状態を示す説明図である。図4に示すように、本実施の形態の電線被覆材料の評価方法は、試料保持工程の後、固定治具HLDに保持された試料SP2の面SPbにバーナから炎を接触させる工程(第1接炎工程)を有する。第1接炎工程では、試料SP2の側面SPsではなく、下端の面SPbに炎を接触させる。この点で、図1に示す垂直燃焼試験と相違する。図1に示す垂直燃焼試験の場合、試料SP1が電線形状に成形されているので、試料SP1の側面に炎を接触させたとしても、試料SP1の側面全体が炎に接触して、試験結果の再現性が高い。一方、本実施の形態のように、試料SP2が、成形し易さを優先して短冊状に成形されている場合に、側面SPsに炎を接触させた場合、炎が接触する部分によって、異なる試験結果になる可能性がある。言い換えれば、試験結果の再現性が低下する。
そこで、本実施の形態では、試料SP2の下端にある面SPbに炎を接触させる。面SPbは側面SPsより面積が小さいので、面SPbの全体を炎に接触させることができる。これにより、試料SP2を用いた難燃性評価試験の再現性を向上させることができる。また、詳細は実施例として後述するが、本願発明者の検討によれば、面SPbに炎を接触させる試験方法の場合、面SPbの面積が評価方法の有効性に影響を与えることが判った。
詳しくは、試料準備工程で準備する図2に示す試料SP2の面SPbの面積は、5mm以上、かつ22.5mm以下である必要がある。面SPbの面積が5mm未満である場合、試料SP2が炎により燃焼し易い。この結果、図1に示す垂直燃焼試験を実施すれば、合格になる電線被覆材料であったとしても、本実施の形態の難燃性評価試験で不合格と判定される場合がある。
一方、面SPbの面積が25mmを超える場合、面SPbが炎により燃焼し難い。この結果、図1に示す垂直燃焼試験を実施すれば、不合格になる電線被覆材料であったとしても、本実施の形態の難燃性評価試験で合格と判定される場合がある。また、面SPbの面積が大きく、面SPbのうち、炎が接触する部分の面積が安定しない場合、評価結果の再現性が低下する原因になる。上記の検討結果より、本実施の形態の難燃性評価試験に供する試料SP2の面SPbの面積は、5mm以上、かつ22.5mm以下である。
なお、試料SP2のZ方向の長さは、特に限定されないが、試料SP2の下端に炎を接触させるので、下端の位置が炎を接触させ易い高さに配置されることが好ましい。例えば、図2に示す試料SP2のZ方向の長さは、100~150mmが好ましい。
また、第1接炎工程において、試料SP2に接触させるバーナCB1からの炎の高さDf(図3参照)は、7mm以上、かつ15mm以下である。バーナCB1からの炎の高さDfは、炎が試料SP2に接触している時の炎の高さではなく、図3に示すように、炎が試料SP2に接触していない状態でのバーナCB1の先端から炎の先端までの高さDfとして定義される。高さDfが7mm未満の場合、火力が安定せず、試験中に消炎してしまう場合がある。燃料ガスの供給量を増やして炎を安定させることができるが、この場合、炎が安定したとしても、火力が強すぎるため、図1に示す垂直燃焼試験の結果と相関させることが困難である。なお、本願発明者が実験した結果から、炎の高さDfは15mmが上限と考えるが、高さDfが、7mm以上、かつ10mm以下であることが特に好ましい。
また、第1接炎工程において、試料SP2にバーナCB1からの炎を接触させる時間(接炎時間)は、12秒以上、かつ18秒以下である。詳細は後述するが、接炎時間が12秒未満の場合、および接炎時間が18秒を超える場合、図1に示す垂直燃焼試験の判定と本実施の形態の難燃性評価試験の評価結果とを相関させることが難しいことが判った。
なお、図4に示す例は、バーナCB1を作業台STG1上に固定して、バーナCB1のシリンダが垂直方向に延びるように配置されている。ただし、面SPbの大部分に炎を接触させることができれば、バーナCB1のシリンダの傾斜角度は、図4に示す態様には限定されない。例えば、バーナCB1のシリンダが、垂直方向に対して、90度未満の鋭角で傾斜していても良い。また、バーナCB1を作業台STG1上に固定せず、手などを用いてバーナCB1を保持しても良い。この場合、後述する第1接炎休止工程において、バーナCB1を試料SP2から遠ざける作業が容易になる。なお、バーナCB1からの炎を面SPbに接触させているときに、試料が変形していく場合、試料の変形に合わせてバーナCB1の位置を移動させて、バーナCB1からの炎を面SPbに接触させ続ける。
図5は、図4に示す試料から炎を遠ざけた状態を示す説明図である。図5に示すように、本実施の形態の電線被覆材料の評価方法は、第1接炎工程の後、試料SP2に接触するバーナCB1からの炎を取り除き、試料SP2の燃焼状態を確認する工程(第1接炎休止工程)を有する。第1接炎休止工程では、試料SP2に炎が接触しない状態にする。図5に示す例では、炎が着いた状態のバーナCB1を試料SP2から遠ざけている。変形例として、バーナCB1から出る炎を消しても良い。
第1接炎休止工程の時間、言い換えれば、第1接炎工程の終了直後から後述する第2接炎工程を開始させるまでの時間は、12秒以上、かつ、18秒以下である。試料SP2から炎を離した状態で長時間放置すれば、試料SP2の燃焼は収まる傾向になるが、接炎終了後、十数秒程度の時間であれば、接炎終了後も試料SP2の燃焼が継続する。試料SP2の難燃性評価試験の条件としては、第1接炎休止工程の時間が長い程、厳しい条件になる。詳細は後述するが、接炎休止時間が12秒未満の場合、および接炎休止時間が18秒を超える場合、図1に示す垂直燃焼試験の判定と本実施の形態の難燃性評価試験の評価結果とを相関させることが難しいことが判った。
また、第1接炎休止工程では、試料SP2の燃焼状態を確認する。図5では、試料SP2にドットパターンを付して、試料SP2の下端の一部が炙られた状態を模式的に示している。試料SP2の燃焼状態は、試料SP2の難燃特性に応じてさまざまである。多くの場合、第1接炎休止工程の開始直後は、試料SP2は消炎していない。試料SP2の一部が溶融して、落下物(ドリップ)として炎を伴って下方に落下する場合もある。詳細な判定基準は、後でまとめて説明するが、後述する判定工程では、試料SP2の燃焼状態を、予め設定された判定基準に従って、複数の段階に数値化して分類する。したがって、第1接炎休止工程では、後述する判定工程で、燃焼状態を分類できるように、第1接炎工程の終了直後から試料SP2が消炎するまでの時間、試料SP2からの落下物の有無、落下物がある場合に、落下物から落下した炎が消炎するまでの時間などを計測する。
図6は、図5に示す試料に炎を再び接触させた状態を示す説明図である。図6に示すように、本実施の形態の電線被覆材料の評価方法は、第1接炎休止工程の後、固定治具HLDに保持された試料SP2にバーナから炎を接触させる工程(第2接炎工程)を有する。第2接炎工程では、試料SP2の側面SPsではなく、試料SP2の下端に炎を接触させる。なお、第1接炎工程での試料SP2の燃焼状態によっては、面SPbが変形、または消失している場合もある。いずれの場合も、第2接炎工程では、試料SP2の下端に炎を接触させる。面SPbが残存している場合には、面SPbに炎を接触させる。
また、第2接炎工程において、試料SP2にバーナCB1からの炎を接触させる時間(接炎時間)は、12秒以上、かつ18秒以下である。詳細は後述するが、接炎時間が12秒未満の場合、および接炎時間が18秒を超える場合、図1に示す垂直燃焼試験の判定と本実施の形態の難燃性評価試験の評価結果とを相関させることが難しいことが判った。
図5に示すように、本実施の形態の電線被覆材料の評価方法は、第2接炎工程の後、試料SP2に接触するバーナCB1からの炎を取り除き、試料SP2の燃焼状態を再び確認する工程(第2接炎休止工程)を有する。なお、第2接炎休止工程の説明図は、図5と同様なので、重複する図示を省略し、本工程は、図5を用いて説明する。第2接炎休止工程では、試料SP2に炎が接触しない状態にする。図5に示す例では、炎が着いた状態のバーナCB1を試料SP2から遠ざけている。変形例として、バーナCB1から出る炎を消しても良い。
第2接炎休止工程では、試料SP2の燃焼状態を確認する。後述する判定工程では、試料SP2の燃焼状態を、予め設定された判定基準に従って、複数の段階に数値化して分類する。したがって、第2接炎休止工程では、後述する判定工程で、燃焼状態を分類できるように、第2接炎工程の終了直後から試料SP2が消炎するまでの時間、試料SP2からの落下物の有無、落下物がある場合に、落下物から落下した炎が消炎するまでの時間などを計測する。
第2接炎休止工程の時間、言い換えれば、第2接炎工程の終了直後から試料SP2の燃焼状態の観察を終了するまでの時間は、12秒以上である。燃焼状態を確認する際に、接炎終了後、10秒以上経過後に落下物が生じる場合もある。このため、少なくとも12秒以上は観察を継続することで、図1に示す垂直燃焼試験の判定と本実施の形態の難燃性評価試験の評価結果とを相関させることができる。また、試料SP2の燃焼状態を観察するまでの時間が極端に長いと、試料SP2の燃焼が進み、図1に示す垂直燃焼試験を実施すれば、合格になる電線被覆材料であったとしても、本実施の形態の難燃性評価試験で不合格と判定される場合がある。したがって、第2接炎工程の終了直後から18秒以内には、観察を終了し、次の判定工程に移行することが好ましい。ただし、後述するように、試料SP2からドリップが落下せず、かつ、第2接炎工程の終了後、60秒以上消炎しない場合もある。この場合、ドリップが落下しなくても、低評価にすべきなので、ドリップが落下せず、かつ消炎していない場合には、60秒を経過するか、あるいは消炎するまでの間は、継続して観察することが好ましい。
本実施の形態の電線被覆材料の評価方法は、第1接炎休止工程で確認した燃焼状態、および第2接炎休止工程で確認した燃焼状態のそれぞれを、予め定めた判定基準に従って数値化し、数値の大小によって試料SP2の難燃性の合否を判定する(判定工程)工程を有する。本実施の形態の難燃性評価試験の場合、試料SP2の燃焼状態を数値化(言い換えれば点数化)し、数値の大小によって合否を判定する点で、図1に示す垂直燃焼試験と相違する。また、本実施の形態の難燃性評価試験の場合、第1接炎休止工程での試料SP2の燃焼状態と、第2接炎休止工程での試料SP2の燃焼状態と、をそれぞれ数値化し、各工程での数値の合計値を合否判定の閾値と比較する。
本実施の形態の難燃性評価試験の場合、複数回の接炎工程後のそれぞれの燃焼状態をそれぞれ数値化する。数値化のための判定基準を細分化して、複数種類の点数に分類することで、接炎工程の回数は少なくても、信頼性の高い難燃性評価試験を実施することが可能になる。例えば、本実施の形態では、接炎工程は2回であるが、後述するように、垂直燃焼試験と相関の高い判定結果が得られる。上記した垂直燃焼試験の場合、接炎工程が5回必要である。したがって、本実施の形態の場合、電線被覆材料の難燃性の評価に要する試験時間を半分以下にすることができる。
後述する実施例において、難燃性評価試験の判定に用いた点数を示すが、その詳細な判定基準は以下の通りである。すなわち、判定工程での判定基準は、(A)群および(B)群から成り、合否の判定に用いる数値は、(A)群の点数と(B)群の点数の合計値である。まず、(A)群は、以下の7段階の点数の分類を備える。第1接炎工程の終了直後から試料SP2が消炎するまでの時間が10秒以下で、かつ、試料SP2からの落下物がない場合は、N1点とする。第1接炎工程の終了直後から試料SP2(図5参照)が消炎するまでの時間が10秒以上で、かつ、試料SP2からの落下物がない場合は、N2点とする。第1接炎工程の終了直後から10秒以上経過後に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒以内に消炎した場合は、N3点とする。第1接炎工程の終了直後から10秒未満に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒以内に消炎した場合は、N4点とする。第1接炎工程の終了直後から10秒以上経過後に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合は、N5点とする。第1接炎工程の終了直後から10秒未満に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合は、N6点とする。第1接炎工程の終了後、第2接炎工程が開始されるまで、試料SP2が消炎しなかった場合を0点とする。
また、上記した(B)群は、以下の7段階の点数の分類を備える。第2接炎工程の終了直後から試料SP2が消炎するまでの時間が10秒以下で、かつ、試料SP2からの落下物がない場合は、N1点とする。第2接炎工程の終了直後から試料SP2が消炎するまでの時間が10秒以上で、かつ、試料SP2からの落下物がない場合は、N2点とする。第2接炎工程の終了直後から10秒以上経過後に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒以内に消炎した場合は、N3点とする。第2接炎工程の終了直後から10秒未満に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒以内に消炎した場合は、N4点とする。第2接炎工程の終了直後から10秒以上経過後に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合は、N5点とする。第2接炎工程の終了直後から10秒未満に試料SP2からの落下物が発生し、かつ、落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合は、N6点とする。第2接炎工程の終了後、試料SP2が60秒以上消炎しなかった場合を0点とする。
上記の分類によれば、試料SP2の難燃性の状態を、13段階に分類することができる。このように、燃焼状態の分類の種類数を細分化することにより、難燃性評価結果の信頼性が向上する。この結果、垂直燃焼試験の結果との相関性が高い閾値を見出すことができる。
また、上記では、点数を一般化するため、N1~N6の変数を用いたが、例えば、後述する実施例に示す結果の場合、N1は6点、N2は5点、N3は4点、N4は3点、N5は2点、N6は1点、として算出している。合否の判定では、(A)群の点数と(B)群の点数の合計値が10点以上の電線被覆材料を合格とした。ただし、点数は整数に限定されず、少数や分数でも良い。一方、各点数の比率は、上記した点数配分と同様にすることで、後述する実施例の結果と同様の判定結果が得られる。したがって、上記の点数配分を一般化すると以下のように表現できる。ゼロ以外の正の実数をRとした場合、N1の点数は6×R、N2の点数は5×R、N3の点数は4×R、N4の点数は3×R、N5の点数は2×R、N6の点数は1×R、として表せる。合否の判定では、(A)群の点数と(B)群の点数の合計値が10×R以上の電線被覆材料を合格とする。
実施例として後述するように、上記の点数配分により、本実施の形態の難燃性評価試験の判定結果は、図1に示す垂直燃焼試験の判定結果との高い相関を示す。つまり、本実施の形態によれば、難燃性評価試験の効率を向上し、かつ、UL規格に定められた垂直燃焼試験と相関性の高い結果が得られる。
<実施例>
次に、複数種類の電線被覆材料に対して、種々の試験条件を変更して、燃焼試験を実施した。その結果について説明する。なお、表1に記載する実施例は、本願発明者が実施した実験の一部である。
Figure 0007120080000001
<試料の調製>
まず、試験に供する試料の調製方法として、5種類のレシピの電線被覆材料を調整し、それぞれ、図2に示す試料SP2の形状になるように成形した。試料のレシピとしては以下の5種類を準備した。
まず、難燃ポリエチレン電線の例として表1の材料欄に、PE(1)と記載される材料、およびPE(2)と記載される材料を準備した。材料PE(1)は、ベースポリマとして、高密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製 HB235R)を50重量部、エチレン・エチルアクリレート共重合体(日本ポリエチレン社製 EEA1150)を40重量部、塩素化ポリエチレン(昭和電工社製 エラスタレン252B)を10重量部用いた。また、酸化防止剤として、ペンタエリトリトールテトラキス[3-(3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオナート](ソンウォン社製 ソンノックス1010PW)を0.5重量部、ペンタエリスリチルテトラキス(3-ラウリルチオプロピオネート)(シプロ化成社製 シーノックス412S)を6重量部、複合型酸化防止剤(アデカ社製 AO-18)を3重量部用いた。また、安定剤として、ビスフェノールAジグリシジルエーテル(アデカ社製 アデカスタブEP13)を0.3重量部、ハイドロタルサイト(協和化学社製 DHT-4A)を6重量部用いた。また、滑剤として、ステアリン酸(花王社製 S-50V)を0.2重量部、銅害防止剤として、N,N’-ビス[3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオニル]ヒドラジン(アデカ社製 CDA10)を0.5重量部、架橋助剤としてトリアリルシアヌレート(日本化成社製 TAIC)を5重量部用いた。また、フィラとしてタルク(イメリス社製 タルクMVT)を5重量部、シリカ(シベルコ社製 イムシルA10)を10重量部用いた。また、難燃剤として1,2-ビス(プロモフェニル)エタン(アルベマール社製 サイテックス8010)を40重量部、三酸化アンチモン(中国辰州製 NANO200)を35重量部用いた。
材料PE(2)は、ベースポリマとして、高密度ポリエチレン(日本ポリエチレン社製 HB235R)を50重量部、エチレン・エチルアクリレート共重合体(日本ポリエチレン社製 EEA1150)を40重量部、塩素化ポリエチレン(昭和電工社製 エラスタレン252B)を10重量部用いた。また、酸化防止剤として、ペンタエリトリトールテトラキス[3-(3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオナート](ソンウォン社製 ソンノックス1010PW)を0.5重量部、ペンタエリスリチルテトラキス(3-ラウリルチオプロピオネート)(シプロ化成社製 シーノックス412S)を6重量部、複合型酸化防止剤(アデカ社製 AO-18)を3重量部用いた。また、安定剤として、ビスフェノールAジグリシジルエーテル(アデカ社製 アデカスタブEP13)を0.3重量部、ハイドロタルサイト(協和化学社製 DHT-4A)を6重量部用いた。また、滑剤として、ステアリン酸(花王社製 S-50V)を0.2重量部、銅害防止剤として、イソフタル酸ビス(2フェノキシプロピオニルヒドラジン)(三菱化学ファイン社製 キューノックスAX)を1重量部、架橋助剤としてトリアリルシアヌレート(日本化成社製 TAIC)を5重量部用いた。また、難燃剤として水酸化マグネシウム(協和化学社製 キスマ5P)を20重量部、1,2-ビス(プロモフェニル)エタン(アルベマール社製 サイテックス8010)を35重量部、三酸化アンチモン(中国辰州製 NANO200)を35重量部用いた。
また、塩化ビニル樹脂電線の例として表1の材料欄に、PVCと記載される材料を準備した。材料PVCは、ベースポリマとして、塩素化ポリエチレン(信越化学工業社製 TK-1300)を61重量部、トリメリット酸トリ2-エチルヘキシル(花王ケミカル社製 T-08)を27重量部用いた。また、安定剤として、カルシウム亜鉛系安定剤(水澤化学工業社製 NL-HT7)を2.7重量部、フィラとして、焼成クレー(カオリン製 トランスリンク33)を5.6重量部、難燃剤として、三酸化アンチモン(中国辰州製 NANO200)を3.7重量部用いた。
また、ノンハロゲン電線の例として表1の材料欄に、NH(1)と記載される材料、およびNH(2)と記載される材料を準備した。材料NH(1)は、ベースポリマとして、エチレン・酢酸ビニル共重合体(ランクセス社製 レバプレン800HV)を50重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体(三井・デュポンポリケミカル社製 V5274)を36重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体(三井・デュポンポリケミカル社製 45LX)を6重量部、無水マレイン酸変性ブタジエンゴム(三井化学社製 タフマーMH7020)を8重量部用いた。また、酸化防止剤として、複合型酸化防止剤(アデカ社製 AO-18)を1.5重量部用いた。また、滑剤として、脂肪酸アミド(三菱ケミカル社製 スリパックスO)を0.6重量部、銅害防止剤として、N,N’-ビス[3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオニル]ヒドラジン(ソンウォン社製 ソンノックス1024)を0.5重量部、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリアクリレート(新中村化学社製 TMPT)を0.5重量部、加工助剤としてポリメチルメタアクリレート(三菱ケミカル社製 P-1050)を4重量部用いた。また、難燃剤として水酸化マグネシウム(神島化学工業社製 マグシーズS4)を250重量部、メラミンシアヌレート(堺化学工業社製 MC20S)を40重量部、錫酸亜鉛(水澤化学工業社製 アルカネックスZHS)を10重量部用いた。
材料NH(2)は、ベースポリマとして、エチレン・酢酸ビニル共重合体(ランクセス社製 レバプレン800HV)を50重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体(三井・デュポンポリケミカル社製 V5274)を36重量部、エチレン・酢酸ビニル共重合体(三井・デュポンポリケミカル社製 45LX)を6重量部、無水マレイン酸変性ブタジエンゴム(三井化学社製 タフマーMH7020)を8重量部用いた。また、酸化防止剤として、複合型酸化防止剤(アデカ社製 AO-18)を1.5重量部用いた。また、滑剤として、脂肪酸アミド(三菱ケミカル社製 スリパックスO)を0.6重量部、銅害防止剤として、N,N’-ビス[3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオニル]ヒドラジン(ソンウォン社製 ソンノックス1024)を0.5重量部、架橋助剤としてトリメチロールプロパントリアクリレート(新中村化学社製 TMPT)を0.5重量部、加工助剤としてポリメチルメタアクリレート(三菱ケミカル社製 P-1050)を4重量部用いた。また、難燃剤として水酸化マグネシウム(神島化学工業社製 マグシーズS4)を180重量部、メラミンシアヌレート(堺化学工業社製 MC20S)を20重量部用いた。なお、材料NH(1)と材料NH(2)とは、難燃剤以外の原料は共通である。
上記した5種類の材料のそれぞれは、図2に示す試料SP2のように短冊形状に成形される。試料SP2の成形方法は、6インチオープンロールによる混練後、70トンのプレス成形機を用い、設定温度180℃、予熱時間3分、加圧時間2分、加圧圧力10MPaの条件で、プレス加工を行い、シート状に成形した。そのシートを切断し、複数個の短冊状の試料SP2を取得した。複数種類のシートを順次成形することができるので、原料の混合を開始してから、試料SP2を取得するまでに要する時間は、5種類全体で、約9時間程度であった。
上記した5種類の材料のそれぞれを用いて形成された複数の試料SP2のそれぞれには、ベースポリマ等を架橋させるために電子線が照射される。放射線に付与されるエネルギー量は、電線に形成する際に照射される放射線のエネルギー量に合わせられている。例えば、表1の材料PE(1)および材料PE(2)には、20kGy(キログレイ)の放射線のエネルギーが付与される。表1の材料PVC,材料NH(1)、および材料NH(2)のそれぞれには、30kGyの放射線のエネルギーが付与される。
一方、表1に示すように、上記した5種類の材料のそれぞれは、電線形状に押し出し成形され、図1を用いて説明した垂直燃焼試験にも供された。表1に示す例では、5種類の電線が形成され、図1に示す試料SP1として調製された。図7は、表1に記載される5種類の材料が成形された試料の形状を示す斜視図である。図7では、内部の導体の形状を見やすくするため被覆材料の一部分を取り除いて示しているが、試料SP1は、導体SP1cの先端面とその反対面を除く、全体が被覆されている。図7に示すように、試料SP1は、線径に形成された導体SP1cと、導体SP1cの周囲を被覆する被覆材SP1iとを有する。被覆材SP1iは、導体SP1cの絶縁性を確保する機能、および導体SP1cを保護する機能を備えている。
表1に示す材料PE(1)および材料PE(2)は、UL規格のスタイル番号3266に適合する電線に形成される。材料PE(1)で形成された電線および材料PE(2)で形成された電線の導体SP1cの外径SPd1は0.61mmであり、被覆材SP1iの外径SPd2は1.43mm、標準厚さSPT1は、0.41mmになっている。この電線には、20kGy(キログレイ)の放射線のエネルギーが付与される。
表1に示す材料PVCは、UL規格のスタイル番号1015に適合する電線に形成される。材料PVCで形成された電線の導体SP1cの外径SPd1は0.94mmであり、被覆材SP1iの外径SPd2は2.56mm、標準厚さSPT1は、0.81mmになっている。この電線には、30kGy(キログレイ)の放射線のエネルギーが付与される。
表1に示す材料NH(1)および材料NH(2)は、UL規格のスタイル番号3385に適合する電線に形成される。材料NH(1)で形成された電線および材料NH(2)で形成された電線のそれぞれの導体SP1cの外径SPd1は0.48mmであり、被覆材SP1iの外径SPd2は1.30mm、標準厚さSPT1は、0.41mmになっている。この電線には、30kGy(キログレイ)の放射線のエネルギーが付与される。
上記した5種類の試料SP1調製するために要する時間は、約14時間程度であった。
<試験結果の検討>
表1では、実施例番号(比較例番号も含む)、垂直燃焼試験結果(VW-1に沿った試験の結果)、試料の下面の面積(単に面積と記載している)、炎の高さ、第1接炎工程の時間(第1接炎と記載している)、第1接炎休止工程の時間(第1休止と記載している)、第2接炎工程(第2接炎と記載している)の時間、第2接炎休止工程の時間(第2休止と記載している)、および燃焼状態を数値化した結果の合計値として得られる評価値が、左欄から順に記載されている。垂直燃焼試験結果の欄は、図1を用いて説明した条件により、UL1581に規定されるVW-1に則った垂直燃焼試験を行い、合格したものには○、不合格だったものには×を記載している。なお、比較例4では、バーナCB1(図4参照)の炎が不安定になり、試験中に消炎してしまったことに伴って測定不能であった。このため、試料の断面積の欄、各工程の時間や評価値の欄は、適用外(N/A)と記載してある。
まず、実施例1~11に示すように、試料の面積(図2に示す試料SP2の面SPbの面積)が5mm以上、かつ22.5mm以下の範囲では、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られた。なお、実施例1~11では、炎の高さを10mm、第1接炎工程から第2接炎休止工程までの4工程の時間をそれぞれ15秒、とした場合の結果を例示的に示している。炎の高さや上記した各工程の時間が上記した範囲内であれば、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られることを確認した。また、被覆材料が材料NH(1)および材料NH(2)の場合には、試料の面積が13mmの場合を例示的に示したが、他の材料と同様に、5mm以上、かつ22.5mm以下の範囲では、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られることを確認した。
比較例1として示すように、材料PVCの場合、試料の面積が2.5mmの試料において、第1接炎工程後の試料の炎が消炎せず、第2接炎工程に進めることができなかった。試料の面積が5mmより小さい場合、第1または第2接炎休止工程中に炎が消えにくい傾向がある。被覆材料の種類によっては、試料の面積が5mmより小さくても、垂直燃焼試験と同じ合否判定が可能な場合もあるが、本実施の形態の難燃性評価試験の結果の信頼性を向上させるためには、試料の面積が5mm以上である必要がある。
比較例2として示すように、材料PE(2)の場合に、試料の面積が40mmの試料において、第1接炎工程後、および第2接炎工程後のそれぞれにおいて、終了直後から10秒未満に消炎し、かつ、落下物が確認されなかった。試料の面積が大きい場合、炎が図2に示す試料SP2の面SPbの全体に当たらないので、垂直燃焼試験に不合格となる材料であっても、比較例2のように評価値が12点になる場合がある。被覆材料の種類によっては、試料の面積が22.5mmより大きくても、垂直燃焼試験と同じ合否判定が可能な場合もあるが、本実施の形態の難燃性評価試験の結果の信頼性を向上させるためには、試料の面積が22.5mm以下である必要がある。
実施例12~18に示すように、試料SP2(図3参照)に接触させるバーナCB1(図3参照)からの炎の高さDf(図3参照)が、7mm以上、かつ15mm以下の範囲では、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られた。なお、実施例12~18では、試料の面積を13mm、第1接炎工程から第2接炎休止工程までの4工程の時間をそれぞれ15秒、とした場合の結果を例示的に示している。試料の面積や上記した各工程の時間が上記した範囲内であれば、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られることを確認した。また、炎の高さが15mmの場合の例は、被覆材料が材料PE(1)の場合および材料PE(2)の場合について例示的に示したが、他の材料の場合にも、同様に、炎の高さが、7mm以上、かつ15mm以下の範囲では、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られることを確認した。ただし、炎の高さが高く、火力が大きいと、相関性が得られなくなる傾向がある。したがって、本実施の形態の難燃性評価試験の信頼性を向上させるためには、7mm以上かつ10mm以下が特に好ましい。
また、比較例3として示すように、材料NH(1)の場合、試料の面積が6.5mmの試料において、炎の高さを20mmとすると、評価値が7点であった。炎の高さを20mmで安定させるために、燃料ガスの量を増やしたために、試料が燃焼し易かったためと考えられる。評価値が7点は、実施例2、3、6、11、および13と同程度であり、不合格とすべき評価点である。つまり、材料NH(1)については、垂直燃焼試験の結果と相関しない結果となった。また、比較例4として、炎の高さが5mmの場合にも実験を試みたが、炎が安定せず、接炎中に消えてしまった。このように、炎の高さは、7mm以上、かつ15mm以下であることが必要で、7mm以上、かつ10mm以下が特に好ましい。
実施例19~28に示すように、上記した第1接炎工程、第1接炎休止工程、第2接炎工程、および第2接炎休止工程の時間が、12秒以上、かつ18秒以下の範囲では、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られた。なお、実施例19~28では、試料の面積を13mm、炎の高さを10mm、とした場合の結果を例示的に示している。試料の面積や炎の高さが上記した範囲内であれば、垂直燃焼試験の結果と相関する結果が得られることを確認した。なお、実施例25の場合、評価値が10点になっているが、実施例25よりも条件的に燃焼し易い実施例21での評価値が11点になっている。また、垂直燃焼試験の結果が不合格のものは、全ての実施例において、8点以下になっている。このため、1点程度の誤差により、評価値が変化したとしても、評価値が10点以上のものを合格と判定すれば、垂直燃焼試験との相関性は得られると考えられる。
また、条件的に最も燃焼し易い実施例21および28、最も燃焼し難い実施例20および27のそれぞれにおいて、垂直燃焼試験の結果との相関性が得られた。したがって、第1接炎工程、第1接炎休止工程、第2接炎工程、および第2接炎休止工程のそれぞれの時間は、12秒以上、かつ18秒以下の範囲でそれぞれ任意に設定することができる。表1に示す例では、第1接炎工程の時間と第2接炎工程の時間を同じに設定し、第1接炎休止工程と第2接炎休止工程との時間を同じに設定したが、これらを互いに異なる時間にしても良い。
比較例5として示すように、第1接炎工程、第1接炎休止工程、第2接炎工程、および第2接炎休止工程のそれぞれの時間を25秒とした場合、材料PE(1)の評価値が7点になった。また、比較例6として示すように、第1接炎工程、第1接炎休止工程、第2接炎工程、および第2接炎休止工程のそれぞれの時間を10秒とした場合、材料PE(2)の評価値が12点になった。つまり、各工程の時間が10秒以下の場合、および各工程の時間が25秒以上の場合には、垂直燃焼試験との相関性が得られない。
なお、上記した電線被覆材料の評価方法は、電線被覆材料の開発段階で行う試験である。しかし、以下のように、電線の製造工程の一部として考えることもできる。すなわち、電線被覆材料の評価を行う工程と、評価の結果、合格した前記電線被覆材料から成る電線を製造する工程と、を有する電線の製造方法として考えることができる。前記電線被覆材料の評価を行う工程において、既に説明した電線被覆材料の評価方法を適用する。この場合、電線を製造した段階で、垂直燃焼試験を実施することになるが、既に電線被覆材料の段階で、垂直燃焼試験の結果が推定できるので、製造された電線は、垂直燃焼試験に合格する。
本発明は前記実施の形態および実施例に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しな
い範囲で種々変更可能である。
本発明は、電線被覆材料の評価に利用可能である。
CB1 バーナ
D1,D2 距離
FL1 指標旗
HL1 把持部
HL2 支持部
HLD 固定治具
P 位置
SC1 外科用綿
SP1,SP2 試料
SP1c 導体
SP1i 被覆材
SPb,SPt 面
SPd1,SPd2 外径
SPs 側面
STG1 作業台
WD1 固定台
WDt 固定面
θ1 傾斜角度

Claims (5)

  1. (a)第1面、前記第1面の反対側の第2面、および前記第1面と前記第2面のそれぞれに交差する方向に延びる側面を有し、電線被覆材料から成る試料を準備する工程と、
    (b)前記(a)工程で準備した前記試料を、前記側面が垂直方向に延びるように保持する工程と、
    (c)前記(b)工程の後、保持された前記試料の前記第1面にバーナから炎を接触させる工程と、
    (d)前記(c)工程の後、前記試料に接触する前記バーナからの炎を取り除き、前記試料の燃焼状態を確認する工程と、
    (e)前記(d)工程の後、前記試料に再び前記バーナから炎を接触させる工程と、
    (f)前記(e)工程の後、前記試料に接触する前記バーナからの炎を取り除き、前記試料の燃焼状態を再び確認する工程と、
    (g)前記(d)工程で確認した燃焼状態、および前記(f)工程で確認した燃焼状態のそれぞれを、予め定めた判定基準に従って数値化し、数値の大小によって前記試料の難燃性の合否を判定する工程と、
    を含み、
    前記(a)工程で準備する前記試料の前記第1面の面積は、5mm以上、かつ22.5mm以下であり、
    前記(c)工程および前記(e)工程で前記試料に接触させる前記バーナからの炎の高さは、7mm以上、かつ15mm以下であり、
    前記(c)工程で前記試料に前記バーナからの炎を接触させる時間、および前記(e)工程で前記試料に前記バーナからの炎を接触させる時間は、それぞれ12秒以上、かつ18秒以下であり、
    前記(c)工程の終了直後から前記(e)工程を開始させるまでの時間は、12秒以上、かつ18秒以下である、電線被覆材料の評価方法。
  2. 請求項1において、
    前記(g)工程での前記判定基準は、以下の(A)群および(B)群から成り、前記合否の判定に用いる数値は、前記(A)群の点数と前記(B)群の点数の合計値であって、
    前記(A)群は、
    前記(c)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒未満で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN1点、
    前記(c)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒以上で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN2点、
    前記(c)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN3点、
    前記(c)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN4点、
    前記(c)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN5点、
    前記(c)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN6点、
    前記(c)工程の終了後、前記(e)工程が開始されるまで、前記試料が消炎しなかった場合を0点、
    とする7段階の判定基準であり、
    前記(B)群は、
    前記(e)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒以下で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN1点、
    前記(e)工程の終了直後から前記試料が消炎するまでの時間が10秒以上で、かつ、前記試料からの落下物がない場合をN2点、
    前記(e)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN3点、
    前記(e)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒以内に消炎した場合をN4点、
    前記(e)工程の終了直後から10秒以上経過後に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN5点、
    前記(e)工程の終了直後から10秒未満に前記試料からの落下物が発生し、かつ、前記落下物が落下から2秒を経過した後に消炎した場合をN6点、
    前記(e)工程の終了後、前記試料が60秒以上消炎しなかった場合を0点、
    とする7段階の判定基準である、電線被覆材料の評価方法。
  3. 請求項2において、
    ゼロ以外の正の実数をRとした場合、前記N1の点数は6×R、前記N2の点数は5×R、前記N3の点数は4×R、前記N4の点数は3×R、前記N5の点数は2×R、前記N6の点数は1×R、として表せ、
    前記(g)工程での前記合否の判定では、前記(A)群の点数と前記(B)群の点数の合計値が10×R以上の電線被覆材料を合格とする、電線被覆材料の評価方法。
  4. 請求項1~3のいずれか1項において、
    前記(a)工程で、前記試料は短冊状に形成される、電線被覆材料の評価方法。
  5. 請求項4において、
    前記(b)工程では、前記短冊状の前記試料の前記側面の、前記第1面より前記第2面に近い位置が固定治具に保持される、電線被覆材料の評価方法。
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