JP7115063B2 - 化粧板基材及びエッジ部材 - Google Patents

Description

本発明は、化粧板基材及び化粧板基材に用いられるエッジ部材に関する。

例えば、間仕切り（パーテーション）や衝立等の壁面パネルは、展示会や特売会等の催事において、簡易的に会場を所望の区画に仕切ったり所望の形状にするために用いられる他、商品広告や装飾のディスプレイ等を目的として用いられている。特許文献１には、床上に敷設されたレール上に化粧板基材を載置した自立型間仕切りが開示されている。しかし、間仕切りは部屋の天井にまで達するぐらい長尺であり、高さが２ｍ以上となるものが多い。そのため、化粧板基材を金属板等で構成すると、化粧板基材の重量が非常に重くなり、搬送や設置等の際の取り扱いが困難である。

そこで、近年では、金属製の筒状部材の内部に例えばハニカム等の補強用の芯材を充填した構造の化粧板基材を面材とした壁面パネルが用いられている。この化粧板基材は、筒状部材の上下の開口を塞ぐために、筒状部材の上下の端にエッジ部材が装着されるのが一般的である。

特許５５７２４１１号公報

エッジ部材は、複雑な形状でも容易に形成できることから、例えば射出成型等で樹脂を所望の形状に一体成型するのが一般的である。しかし、壁面パネルは大小複数のものが存在し、そのため、化粧板基材（筒状部材）の寸法が複数種となる。よって、エッジ部材を筒状部材の寸法に応じた形状とする必要があるが、エッジ部材が一体成型品であると寸法調整ができないことから、種々の寸法の筒状部材に対応することが困難である。よって、筒状部材の寸法に応じて寸法違いのエッジ部材を複数種用意する必要があり、エッジ部材の在庫が嵩むという課題がある。

また、クローゼット扉や玄関扉等の建具についても、面材として用いる化粧板基材が多くは木質板等で構成されているが、木質板では湿度変化による寸法変化に伴って化粧板基材に反りが生じるおそれがある。そのため、クローゼット扉や玄関扉等においても、上述した壁面パネルと同様に、金属製の筒状部材を用いた化粧板基材が用いられることがある。しかし、クローゼット扉や玄関扉は、特にマンション等では部屋ごとに数ｍｍ単位で寸法が異なることが珍しくなく、そのため、化粧板基材（筒状部材）の寸法が複数種となる。よって、エッジ部材を筒状部材の寸法に応じた形状とする必要があるが、エッジ部材を種々の寸法の筒状部材に対応することが困難である。

本発明は、上記課題に着目してなされたもので、複数種の寸法の筒状部材に対応することができるエッジ部材及びこのエッジ部材を用いた化粧板基材を提供することを目的とする。

本発明は、上述した課題を解決するために、以下の構成を採用する。

すなわち、本発明の第１態様は化粧板基材であり、本発明に係る化粧板基材は、金属製の筒状部材と、前記筒状部材の上下の端にそれぞれ嵌め込まれる一対のエッジ部材と、を備え、前記エッジ部材は、長手形状の本体部材の両端にそれぞれ前記本体部材とは別部材の一対の端部材を有することを特徴としている。

本発明に係る化粧板基材において、前記筒状部材は、対向する２枚の金属板を筒状に連結してなることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記金属板は、左右の端にそれぞれ係合部を有し、２枚の金属板の対応する端同士の係合部が互いに係合して筒状に連結保持されることがより好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記本体部材は金属製であり、前記端部材は樹脂製であることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記筒状部材の内部には熱可塑性発泡樹脂が充填されていることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記熱可塑性発泡樹脂は、発泡ウレタン樹脂であることがより好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記端部材には、前記筒状部材の内外を連通する連通孔が設けられていることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記筒状部材の肉厚が０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、壁面パネル用、玄関扉用又はクローゼット扉用の化粧板基材であることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、折戸タイプのクローゼット扉用の化粧板基材であり、前記端部材には、ピボットを取り付け可能なピボット受け部が設けられていることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記筒状部材の表面に化粧シートを備えることが好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記化粧シートは、電離放射線硬化型樹脂を含む表面保護層を有することがより好ましい。

本発明に係る化粧板基材において、前記電離放射線硬化型樹脂は、電子線硬化型樹脂であることがより好ましい。

本発明の第２態様は筒状部材の上下の端に嵌め込まれるエッジ部材であり、本発明に係るエッジ部材は、長手形状の本体部材の両端にそれぞれ前記本体部材とは別部材の一対の端部材を有することを特徴としている。

本発明に係るエッジ部材において、前記本体部材は金属製であり、前記端部材は樹脂製であることが好ましい。

本発明に係るエッジ部材において、前記本体部材は、平板部と、前記平板部の両側縁からそれぞれ突き出る一対の突板部と、を有し、前記端部材は、前記本体部材内にスライド挿入される嵌合部を有し、前記嵌合部及び前記突板部の一方には係合溝が設けられ、前記嵌合部及び前記突板部の他方には、前記係合溝に係合する係合突起が設けられることが好ましい。

本発明に係るエッジ部材において、前記端部材は、前記本体部材の平板部と面一に連なる端面部と、前記本体部材の一対の突板部とそれぞれ面一に連なる一対の側面部と、を有し、前記側面部の前記端面部と反対側の端縁は、少なくとも前記本体部材側の一部分が前記本体部材に向けて低く傾斜していることがより好ましい。

本発明に係るエッジ部材において、前記端部材は、一対の前記側面部の間に直角に設けられたリブをさらに有することがより好ましい。

本発明に係るエッジ部材において、前記端面部には、前記端面部を貫通する連通孔が設けられていることがより好ましい。

本発明に係るエッジ部材において、前記端面部には、ピボットを取り付け可能なピボット受け部が設けられていることがより好ましい。

本発明によれば、エッジ部材が本体部材と一対の端部材とからなるため、化粧板基材の用途や寸法違い等で筒状部材の寸法が異なっていても、本体部材を筒状部材の長さに応じた長さで切削することで、エッジ部材を筒状部材の寸法に合わせたものとすることができ、筒状部材の上下の端にぴったりと嵌め込むことができる。このように、本発明では、エッジ部材の寸法を筒状部材の寸法に応じて調整することができるので、種々の寸法の筒状部材に対応させた寸法違いのエッジ部材を複数種用意する必要がなく、エッジ部材の在庫が嵩むことを防止することができるうえ、エッジ部材の生産性の向上や製造コストの低減を図ることができる。

化粧板基材の正面図である。 化粧板基材の平面図である。 図１のＡ－Ａ断面図である。 図１のＢ－Ｂ断面図である。 本体部材の正面図である。 本体部材の平面図である。 本体部材の側面図である。 端部材の斜視図である。 端部材の正面図である。 端部材の背面図である。 端部材の平面図である。 端部材の底面図である。 端部材の左側面図である。 端部材の右側面図である。 変形例の端部材の斜視図である。 変形例の端部材の平面図である。 変形例の端部材の底面図である。

以下、本発明の実施形態について、添付図面を参照して説明する。本発明は、間仕切り（パーテーション）や衝立等の壁面パネルの面材として用いられる化粧板基材、一戸建住宅やマンション等の玄関扉、クローゼット扉、その他の収納扉や室内扉等の面材として用いられる化粧板基材に関する。また、本発明は、上述した化粧板基材に用いられるエッジ部材に関する。

図１～図４は、本実施形態の化粧板基材１を示す。化粧板基材１は、金属製の筒状部材２と、筒状部材２の上下の端にそれぞれ装着される一対のエッジ部材３とを備えており、筒状部材２の内部には芯材６が充填されている。

筒状部材２は、断面視矩形の筒状を呈しており、それぞれが矩形状を呈した前後左右の４面を有し、上下の端が開口しかつ内部が中空の構造をなしている。筒状部材２は、例えばスチール、アルミニウム、ステンレス等の金属材料で形成されており、本実施形態ではスチールで形成されている。

筒状部材２の長さ（左右方向の大きさ）、高さ（上下方向の大きさ）及び厚み（前後方向の大きさ）は、化粧板基材１の用途に応じて適切な大きさに設定される。筒状部材２の肉厚（筒状部材２の各面の厚みであり後述する金属板２０，２１の厚み）は、特に限定されるものではなく、筒状部材２（化粧板基材１）の高さにもよるが、例えば０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下の範囲で設定されることが好ましく、０．２５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下の範囲で設定されることが好ましい。筒状部材２の肉厚が０．２ｍｍよりも薄いと、化粧板基材１の強度が不足するおそれがあるためである。一方で、筒状部材２の肉厚が１．５ｍｍより厚いと、後述する筒状部材２の成形加工性が悪く、また、化粧板基材１の重量が増え過ぎてしまうおそれがあるからである。

筒状部材２は、前後に対向する２枚の金属板２０，２１を筒状に連結することで形作られている。２枚の金属板２０，２１のうち、一方の金属板２０は、筒状部材２の正面又は背面と、左右の両側面とを構成する大きさに形成されており、左右の両側面に相当する部分が９０°折り曲げられている。また、他方の金属板２１は、筒状部材２の正面又は背面を構成する大きさに形成されている。各金属板２０，２１は、左右の端にそれぞれ係合部２２，２３を有しており、筒状部材２は、２枚の金属板２０，２１の対応する端同士の係合部２２，２３が互いに係合することで筒状に連結保持されている。

各係合部２２，２３は、それぞれ金属板２０，２１の左右の端部を所定の形状に折り曲げることで形作られている。本実施形態では、係合部２２は、金属板２０の両端部を１８０度折り曲げるとともにその先端を折り返したＵ字状に湾曲させてなり、係合部２３は、金属板２１の両端部を９０度折り曲げるとともにその先端を折り返したＵ字状に湾曲させてなる。一方の金属板２０の係合部２２内に他方の金属板２１の係合部２３をはめ込んだ後に工具等を用いてかしめることで両係合部２２，２３が固く密着している。

なお、各金属板２０，２１の係合部２２，２３の形状は、特に限定されるものではなく、２枚の金属板２０，２１の対応する端同士を互いに係合するものであれば、種々の形状を採用することができる。

エッジ部材３は、筒状部材２の上下の端にそれぞれ嵌め込まれて開口を塞ぐ。エッジ部材３は、本体部材４（図５～図７に示す）の左右の端にそれぞれ本体部材４とは別部材の一対の端部材５（図８～図１４に示す）を有する。なお、一対の端部材５は、鏡映対称の構造を有している。

本体部材４は、図５～図７に示すように、長手形状かつ断面視コ字状に形成されている。なお、長手形状とは、一方向（図示例では左右方向）における長さが、前記一方向（左右方向）と直交する方向における長さよりも十分に長い形状をいい、以下では、前記一方向を長手方向という。本体部材４は、特に限定されるものではないが、金属製であることが好ましく、例えばアルミニウム、スチール、ステンレス等で形成され、本実施形態ではアルミニウムで形成されている。

本体部材４は、平面視長方形状の平板部４０と、一対の突板部４１とで主に構成されている。平板部４０は、化粧部材１の上下の端面をなす。各突板部４１は、平板部４０の長手方向に沿う両側縁の少し内側にそれぞれ全長にわたって設けられている。これにより、一対の突板部４１を筒状部材２の上下の端から挿入した際に平板部４０が筒状部材２の上下の端に突き当たるので、本体部材４を筒状部材２の上下の端に嵌め込んでも、筒状部材２内に本体部材４が落ち込むことがない。各突板部４１の先端には、内側に突き出た係合突起４２がそれぞれ全長にわたって設けられている。本体部材４の平板部４０及び突板部４１の厚みは、特に限定されるものではなく、本体部材４の強度や本体部材４の切削加工性等を考慮して適切な厚みとされる。

本体部材４は、所望の長さに切削することが可能であり、筒状部材２の長さに応じた長さに切削することにより、一対の端部材５とともに筒状部材２の上下の端にぴったりと嵌め込むことができる。

端部材５は、本体部材４の左右の端にそれぞれ着脱自在に取り付けられる。端部材５は、特に限定されるものではないが、樹脂製であることが好ましく、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリスチレン、ポリカーボネート等で形成され、本実施形態ではＡＢＳで形成されている。端部材５は、図８～図１４に示すように、平面視長方形状の端面部５０と、一対の側面部５１と、嵌合部５２とで主に構成されている。

端面部５０は、本体部材４の平板部４０とともに化粧部材１の上下の端面をなす。端面部５０には、端面部５０を貫通する連通孔５３が設けられている。この連通孔５３は、筒状部材２の内外を連通しており、詳細は後述するが、筒状部材２の内部に芯材６として樹脂を充填する際に、筒状部材２内の空気を抜き出す空気抜けとしての役割を果たす。なお、連通孔５３の端面部５０における設置位置は、特に限定されるものではないが、端面部５０の長手方向外側の端の近傍に連通孔５３が設けられることが好ましい。

各側面部５１は、端面部５０の長手方向に沿う両側縁の少し内側にそれぞれ長手方向に延びるように設けられている。各側面部５１の長手方向一方の端は端面部５０の同方向の端から突き出ており、各側面部５１の長手方向他方の端は端面部５０の同方向の端の内側で止まっている。これにより、一対の側面部５１を筒状部材２の上下の端から挿入した際に端面部５０が筒状部材２の上下の端に突き当たるので、エッジ部材５を筒状部材２の上下の端に嵌め込んでも、筒状部材２内にエッジ部材５が落ち込むことがない。各側面部５１は、本体部材４側かつ端面部５０側の一部分が切り欠かれた形状をなしており、この切り欠かれた部分に嵌合部５２が設けられている。また、各側面部５１は、端面部５０と反対側の端縁の本体部材４側の一部分が本体部材４に向けて低く傾斜しており、その高さが次第に減少している。

端部材５は、嵌合部５２が本体部材４の左右の端から本体部材４内にスライド挿入されることで本体部材４に取り付けられる。このとき、端面部５０は本体部材４の平板部４０と面一に連なり、各側面部５１は本体部材４の対応する突板部４１とそれぞれ面一に連なる。嵌合部５２の両側面には、長手方向に延びる係合溝５４が設けられている。この係合溝５４は、本体部材４の各突板部４１に設けられた係合突起４２と互いに係合することで、端部材５を本体部材４に固定する。

また、端部材５は、一対の側面部５１の間に設けられた平板状のリブ５５を有する。リブ５５は、一対の側面部５１の間に１つ又は複数設けられ、各側面部５１に対して直角に設けられることで各側面部５１を補強する。

端部材５の端面部５０、側面部５１及びリブ５５等の厚みは、特に限定されるものではなく、端部材５の強度等を考慮して適切な厚みとされる。

芯材６は、化粧板基材１に強度や断熱性、防音性等を付与するために筒状部材２の内部に充填される。芯材６の素材としては、特に限定されるものではなく、ポリエチレン樹脂やポリプロピレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、アクリル樹脂、ＡＢＳ樹脂、スチレン樹脂、ウレタン樹脂等の熱可塑性樹脂の他、フェノール樹脂やエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂を用いることができるが、加工条件の管理が容易であることが理由で熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。また、軽量化や、断熱性及び防音性の向上を図るために、樹脂に発泡剤を混合して成形することで、多孔質の発泡樹脂とすることが好ましい。なお、本実施形態では、芯材６として発泡ウレタン樹脂が用いられている。発泡ウレタン樹脂は、金属製の筒状部材２に対する密着性が優れており、これにより、化粧板基材１の強度を向上できるとともに化粧板１の反りを防止することができる。

化粧板基材１は、筒状部材２の表面（前後左右の４面）に化粧シート（図示せず）を備えていてもよい。化粧シートとしては、例えば紙系や樹脂系の化粧シート等を用いることができ、粘着剤や接着剤等で筒状部材２の表面に貼り付けられる。なお、紙系の化粧シートとしては、例えば、一般紙、紙間強化紙、含浸紙、ポリエチレンの表裏に薄紙を貼り合わせたシート（俗称、ポリサンド紙）に印刷を施したものを使用できる。また、樹脂系の化粧シートとしては、ポリオレフィン、ポリエステル、塩化ビニル、アクリル系の樹脂を単独又は複数積層したものを使用できる。その中でも環境を考慮するとポリオレフィンを複数積層させ、最表面に電離放射線硬化型樹脂を含む表面保護層を設けた化粧シートが好ましく、耐傷性や加工性を考慮すると電離放射線硬化型樹脂は電子線硬化型樹脂であることが最も好ましい。

なお、化粧シートは、筒状部材２の表面に直接貼り付けられていてもよいが、化粧板基材１を間仕切り（パーテーション）や衝立等の壁面パネルに用いる場合には、筒状部材２の表面に必要に応じて磁性板やマグネットシート等を固定し、磁性板やマグネットシート等の表面に化粧シートを貼り付けてもよい。これにより、磁石等を用いて化粧板基材１に物品や広告物の掲示等を行うことができる。

次に、上述した本実施形態の化粧板基材１を製造する方法について説明する。まず、化粧シートの裏面に粘着剤を塗布して粘着層を形成する。この粘着層を形成した化粧シートを、筒状部材２を構成する２枚の金属板２０，２１にそれぞれ貼り合わせる。なお、化粧板基材１の用途に応じては、粘着層を形成した化粧シートをマグネットシートに貼り合わせ、この化粧シートが貼り合わされたマグネットシートを２枚の金属板２０，２１にそれぞれ貼り合わせる。

次に、化粧シートが貼り合わされた２枚の金属板２０，２１のうち、一方の金属板２０をコ字状に折り曲げて、正面又は背面と左右の側面とを形作るとともに、金属板２０の左右の端部を所定形状に折り曲げて係合部２２を形作る。また、他方の金属板２１は、左右の端部を所定形状に折り曲げて係合部２３を形作る。そして、この２枚の金属板２０，２１の対応する端同士の係合部２２，２３を互いに係合させて２枚の金属板２０，２１を筒状に連結することで、筒状部材２を形作る。

次に、筒状部材２の長さに応じて、中空部材４を適切な長さに切削し、本体部材４の左右の端に端部材５を取り付けてエッジ部材３とする。そして、エッジ部材３を、筒状部材２の上下の端にそれぞれ嵌め合わせることで筒状部材２に装着する。

最後に、筒状部材２の一方の端に嵌め合わされたエッジ部材３の本体部材４（平板部４０）に樹脂を注入するための注入孔（図示せず）を形成するとともに、筒状部材２の他方の端に嵌め合わされたエッジ部材３の端部材５（端面部５０）の連通孔５３をシール等で塞ぐ。そして、前記注入孔より樹脂、好ましくは熱可塑性樹脂、さらに好ましくは発泡ウレタン樹脂を注入して、筒状部材２の内部に樹脂を充填する。この樹脂の充填時には、筒状部材２の内部の空気が、筒状部材２の一方の端に嵌め合わされたエッジ部材３の端部材５（端面部５０）の連通孔５３より抜け出る。筒状部材２の内部に樹脂が十分に充填されると、樹脂の注入を停止する。樹脂の注入は、連通孔５３に樹脂が到達することに伴い停止することができる。そして、前記注入孔及び空気抜けとして機能した連通孔５３をシール等で塞ぐ。なお、エッジ部材３の露出する表面全体にエッジテープ（図示せず）を貼り付けてもよい。これにより、化粧板基材１が製造される。

以上、本実施形態によれば、エッジ部材３が本体部材４と一対の端部材５とからなるため、化粧板基材１の用途や寸法違い等で筒状部材２の寸法が異なっていても、本体部材４を筒状部材２の長さに応じた長さで切削することで、エッジ部材３を筒状部材２の寸法に合わせたものとすることができ、筒状部材２の上下の端にぴったりと嵌め込むことができる。このように、本実施形態では、エッジ部材３の寸法を筒状部材２の寸法に応じて調整することができるので、種々の寸法の筒状部材２に対応させた寸法違いのエッジ部材３を複数種用意する必要がなく、エッジ部材３の在庫が嵩むことを防止することができるうえ、エッジ部材３の生産性の向上や製造コストの低減を図ることができる。

また、本実施形態によれば、筒状部材２が対向する２枚の金属板２０，２１を筒状に連結してなる。１枚の金属板を筒状に成形するよりも、対向する２枚の金属板を筒状に連結する方が、筒状にする成形のしやすさ（良好な成形性）、筒状とした際の良好な形状安定性、筒状部材２の大型化が可能、といった点で優れた効果を奏する。

また、本実施形態によれば、筒状部材２は、対向する金属板２０，２１の対応する端同士の係合部２２，２３が互いに係合して筒状に連結保持されるので、筒状部材２の形態安定性の向上を図ることができる。

また、本実施形態によれば、筒状部材２の内部に芯材６として充填される樹脂が発泡ウレタン樹脂であるため、金属製の筒状部材２に対する発泡ウレタン樹脂の優れた密着性により、化粧板基材１の強度の向上を図れるとともに化粧板１の反りを防止することができる。

また、本実施形態によれば、エッジ部材３の端部材５が樹脂製であるため、端部材５が金属製である場合と比べて、複雑な形状を有する端部材５を例えば射出成型等で容易に形成でき、生産性の向上を図ることができる。一方で、エッジ部材３の本体部材４が樹脂製であると、中央の本体部材４の強度が低いためにエッジ部材３の強度が低下するうえ、本体部材４に外力が加わることで歪んだり、温度変化により膨張したりして、エッジ部材３に寸法誤差が生じるおそれがあるのに対して、本実施形態では、エッジ部材３の本体部材４が金属製であるため、エッジ部材３の強度の向上及びエッジ部材３の寸法安定性の向上を図ることができる。さらに、エッジ部材３の本体部材４が金属製であることで、本体部材４の切削加工性の向上を図ることができる。

また、本実施形態によれば、エッジ部材３の両サイドの端部材５の側面部５１の間にリブ５５が設けられているため、端部材５は樹脂製であってもその強度が高くなる。よって、エッジ部材３の強度を全体的に向上することができる。

また、本実施形態によれば、エッジ部材３の本体部材４と各端部材５とが、係合突起４２及び係合溝５４による係合で固定されるので、エッジ部材３を容易に形作ることができる。

また、本実施形態によれば、エッジ部材３の各端部材５の両側面部５１は、端面部５０と反対側の端縁の本体部材４側の一部分が本体部材４に向けて低く傾斜しているため、本体部材４の注入孔より樹脂を注入した時に、樹脂が各端部材５の両側面部５１の上述した傾斜した端縁に沿って樹脂が各端部材５の方に誘導される。よって、樹脂を各端部材５の内部にも行き渡らせることができ、筒状部材２の長手方向の端から端までくまなく樹脂を充填することができる。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない限りにおいて種々の変更が可能である。

例えば、上記実施形態では、筒状部材２は、２枚の金属板２０，２１の両端に係合部２２，２３を設け、対向する金属板２０，２１の対応する端同士の係合部２２，２３を互いに係合させることで筒状に連結保持しているが、２枚の金属板２０，２１を筒状に連結保持する手段としては特に限定されるものではなく、２枚の金属板２０，２１の対応する端同士を溶接や接着剤等で互いに接合したり、金具でかしめてとめる等、種々の構成の手段を適用することができる。

また、上記実施形態では、筒状部材２は、２枚の金属板２０，２１を筒状に連結することで形作られているが、１枚の金属板を筒状に折り曲げることで形作られていてもよい。この場合、金属板の両端に互いに係合する係合部を設けることで、金属板の端同士を互いに係合して筒状に保持してもよいし、金属板の端同士を溶接等で互いに接合して筒状に保持してもよい。

また、上記実施形態では、エッジ部材３の本体部材４と端部材５とを固定するために、本体部材４の突板部４１に内向きの係合突起４２を設け、端部材５の嵌合部５２に係合突起４２が係合する係合溝５４を設けているが、端部材５の嵌合部５２に外向きの係合突起を設け、本体部材４の突板部４１に係合突起が係合する係合溝を設けてもよい。また、本体部材４と端部材５とを固定する手段としては特に限定されるものではなく、種々の構成の手段を適用することができる。

また、上記実施形態では、端部材５にリブ５５が設けられているが、リブ５５は必ずしも端部材５に設けられている必要はない。

また、上記実施形態では、芯材６に樹脂を用いているが、必ずしも樹脂である必要はなく、紙製のハニカムコアやロールコア、アルミニウムなどの金属製のハニカムコア等、公知のものを用いてもよい。

また、化粧板基材１を折戸タイプのクローゼット扉用の面材として用いる場合には、図１５～図１７に示すように、エッジ部材３の端部材５にピボット受け部５６を設ける。ピボット受け部５６は、ピボット軸を取付可能な断面視円形の筒状を呈しており、端面部５０から両側面部５１の間を上下方向に延びるように設けられている。ピボット受け部５６の上下方向の一方端は閉口している一方で、他方端は端面部５０を貫通して開口しており、ピボット軸の挿入孔５７をなしている。

折戸タイプのクローゼット扉は、図示は省略するが、２枚の化粧板基材１をヒンジにより折り畳み可能に連結し、２枚の化粧板基材１の連結された側とは反対側の上下の端部材５のピボット受け部５６にピボット軸が取り付けられる。戸尻側の化粧板基材１のピボット軸は、上下のガイドレールに取り付けられた軸受によって回動可能に支持され、戸先側の化粧板基材１のピボット軸は、上下のガイドレールに沿ってスライド可能かつ回動可能に支持される。折戸を開くときには、２枚の化粧板基材１がＶ字状に折り畳まれる。

１ 化粧板基材
２ 筒状部材
３ エッジ部材
４ 本体部材
５ 端部材
６ 芯材（樹脂）
２０，２１ 金属板
２２，２３ 係合部
４０ 平板部
４１ 突板部
４２ 係合突起
５０ 端面部
５１ 側面部
５２ 嵌合部
５３ 連通孔
５４ 係合溝
５５ リブ
５６ ピボット受け部

Claims (11)

1. 金属製の筒状部材と、
   前記筒状部材の上下の端にそれぞれ嵌め込まれる一対のエッジ部材と、を備え、
   前記エッジ部材は、長手形状の本体部材の両端にそれぞれ前記本体部材とは別部材の一対の端部材を有し、
   前記筒状部材は、対向する２枚の金属板を筒状に連結してなり、
   前記金属板は、左右の端にそれぞれ係合部を有し、２枚の金属板の対応する端同士の係合部が互いに係合して筒状に連結保持される、化粧板基材。
2. 前記本体部材は金属製であり、前記端部材は樹脂製である、請求項１に記載の化粧板基材。
3. 前記筒状部材の内部には熱可塑性発泡樹脂が充填されている、請求項１又は２に記載の化粧板基材。
4. 前記熱可塑性発泡樹脂は、発泡ウレタン樹脂である、請求項３に記載の化粧板基材。
5. 前記端部材には、前記筒状部材の内外を連通する連通孔が設けられている、請求項１～４のいずれか一項に記載の化粧板基材。
6. 前記筒状部材を構成する金属板の厚みが０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下である、請求項１～５のいずれか一項に記載の化粧板基材。
7. 壁面パネル用、玄関扉用又はクローゼット扉用の化粧板基材である、請求項１～６のいずれか一項に記載の化粧板基材。
8. 折戸タイプのクローゼット扉用の化粧板基材であり、
   前記端部材には、ピボットを取り付け可能なピボット受け部が設けられている、請求項１～６のいずれか一項に記載の化粧板基材。
9. 前記筒状部材の表面に化粧シートを備える、請求項１～８のいずれか一項に記載の化粧板基材。
10. 前記化粧シートは最表面に表面保護層を有し、前記表面保護層は電離放射線硬化型樹脂を含む請求項９に記載の化粧板基材。
11. 前記電離放射線硬化型樹脂は、電子線硬化型樹脂である、請求項１０に記載の化粧板基材。

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