JP7114405B2 - 再生産方法 - Google Patents
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第一の現像装置から第二の現像装置を再生産する再生産方法であって、
前記第一の現像装置は、
現像剤を収容するための現像剤収容室が備えられた枠体であって、前記現像剤収容室と前記枠体の外部を連通する開口が備えられた枠体と、
前記開口を封止する第一キャップ部材であって、前記枠体の第一領域に、前記枠体を溶かすことが可能な第一接着剤によって接着された第一キャップ部材と、
を備え、
前記再生産方法は、
前記第一領域が前記枠体に残り、前期第一領域に粗面が形成されるように前記第一領域から前記第一キャップ部材を剥離する剥離工程と、
前記現像剤収容室に現像剤を再充填する再充填工程と、
前記第一キャップ部材と異なる第二キャップ部材を、前記第一領域と異なる前記枠体の第二領域に接着して、前記開口を前記第二キャップ部材で封止する再封止工程と、
を備えることを特徴とする。
本発明に係る現像装置、プロセスカートリッジ7及び画像形成装置100の実施例1の構成について、図2~図4を用いて説明する。
<電子写真画像形成装置>
先ず、本発明に係る電子写真画像形成装置(以下「画像形成装置」という)の実施例1の全体構成について図2~図4を用いて説明する。図2は、画像形成装置100の断面図である。図3は、画像形成装置本体にプロセスカートリッジ7を装着する斜視図である。図4は、プロセスカートリッジ7の断面図である。画像形成装置100は、複数の画像形成部として、それぞれイエロー(Y)、マゼンタ(M)、シアン(C)、ブラック(K)の各色の画像を形成するための第1、第2、第3、第4の画像形成部SY、SM、SC、SKを有する。本実施例では、第1~第4の画像形成部の構成及び動作は、形成する画像の色が異なることを除いて実質的に同じである。従って、以下、特に区別を要しない場合は、Y、M、C、Kは省略して、総括的に説明する。ここで画像形成装置100は、例え
ば電子写真画像形成プロセスを用いて記録媒体に画像を形成する装置であり、例えば電子写真複写機、電子写真プリンター(例えば、LEDプリンター、レーザービームプリンタ等)、電子写真ファクシミリ装置等が含まれる。
画像形成時には、先ず、感光ドラム1の表面が帯電ローラ2によって一様に帯電される。次いで、スキャナユニット3から照射されたレーザー光によって感光ドラム1の表面が走査露光されることで、感光ドラム1上に画像情報に従った静電潜像が形成される。次いで、感光ドラム1上に形成された静電潜像は、現像ユニット4によってトナー像として現像される。感光ドラム1上に形成されたトナー像は、一次転写ローラ8によって中間転写ベルト5上に転写(一次転写)される。例えば、フルカラー画像の形成時には、第1~第4の画像形成部SY、SM、SC、SKにおいて上述のプロセスが順次に行われ、中間転写ベルト5上に各色のトナー像が順次に重ね合わされて一次転写される。その後、中間転写ベルト5の移動と同期して記録材12が二次転写部へと搬送される。そして、記録材12を介して中間転写ベルト5に当接している二次転写ローラ9によって、中間転写ベルト
5上の4色トナー像が、一括して記録材12上に二次転写される。
次に、本実施例の画像形成装置100に装着されるプロセスカートリッジ7の全体構成について、図4及び図7を用いて説明する。図7(a)は現像ユニット4の分解図、図7(b)は現像ユニット4の斜視図である。図4に示すように、感光体ユニット13は、感光体ユニット13内の各種構成要素を支持する枠体としてのクリーニング枠体14を有する。クリーニング枠体14には、軸受部材を介して感光ドラム1が矢印A方向に回転可能に取り付けられている。また、クリーニング枠体14には、帯電ローラ軸受15が、帯電ローラ2の回転中心を通る線に沿って、取り付けられている。ここで、帯電ローラ軸受15は、図4の矢印C方向に移動可能に取り付けられている。帯電ローラ2は、帯電ローラ軸受15に回転可能に取り付けられている。そして、帯電ローラ軸受15は、付勢手段としての帯電ローラ加圧バネ16により感光ドラム1に向かって付勢される。
図4の矢印F方向に回転する。現像剤収容室18aには、撹拌シート23bが撓み状態から解放される解放位置18eを有している。撹拌シート23bは解放位置18eを通過する時に、撹拌シート23bが撓み状態から解放される力によって撹拌シート23b上に乗ったトナーを跳ね上げ、内部開口18cを介して現像室18b内の供給ローラ20へトナーを搬送する。
次に、現像剤収容容器である現像枠体18の詳細構成について、図5~図7を用いて説明する。図5(a)はトナーキャップ31(第一キャップ部材)を接着する前における現像ユニット4の斜視図、図5(b)はトナーキャップ31を接着した後における現像ユニット4の斜視図である。図6(a)は、トナーキャップ31を現像ユニット4における外側から見た正面図、図6(b)はトナーキャップ31を現像ユニット4における内側から見た背面図である。図5(a)に示すように、現像ローラ22が現像枠体18に取り付けられた状態において、現像ローラ22の回転中心の軸線方向をJ方向とする。本実施例では、図5(a)に示すように、現像枠体18には、J方向における一端側において、撹拌ギア30が設けられている。また、現像枠体18には、現像剤収容室18aにトナーを充填するためのトナー充填口(開口)18f、枠体側回転規制部18g、枠体側接着面18hがそれぞれ2か所ずつ設けられている。トナー充填口18fは貫通孔であり、現像剤収容室18aと現像枠体18の外部とを連通するように現像枠体18に設けられている。トナー充填口18fは、現像枠体18の長手方向(現像ローラ22の軸線方向と同じ方向)で、現像枠体18の端部に配置された側壁に設けられている。側壁は現像枠体18の長手方向に交差する方向に延びている。上述のようにトナー充填口18fが配置されることで、トナーの充填、および後述のトナーの再充填のいずれにおいても、現像剤収容室18aの端部近傍までトナーを充填できる。
填口18fを封止する。これにより、トナーキャップ31と現像枠体18の隙間からトナーが漏出することを抑制することができる。
次に、プロセスカートリッジ7の分解方法及び再生産方法について、図1、図5~10を用いて詳細に説明する。図1(a)は現像枠体18に新しいトナーキャップ35を取り付ける前の現像枠体18の斜視図である。図1(b)は現像枠体18に新しいトナーキャップ35を取り付ける前のトナー充填口18fの断面図である。図1(c)は新しいトナーキャップ35を取り付けた後のトナー充填口18fの断面図である。新しいトナーキャップ35は、トナーキャップ31と異なるキャップ部材(第二キャップ部材)である。図8はプロセスカートリッジ7を感光体ユニット13と現像ユニット4に分離した工程における斜視図である。図9(a)は現像枠体18からトナーキャップ31を取り除く工程の一例における現像ユニット4の斜視図である。図9(b)は現像枠体18からトナーキャップ31を取り除く工程の一例におけるトナー充填口18fの断面図である。図10は、トナーを再充填する工程における現像ユニット4の斜視図である。本実施例に係る再生産方法では、トナー充填口18fからトナーを再充填する。したがって、現像枠体18に穴をあけて、新たなトナー充填口を形成する必要がない。そのため、現像枠体18に穴をあける場合と比較して、現像枠体18の削りカスの発生を抑制できる。また、撹拌部材23等の内部部品を傷つくことも防止できる。
・工程1:感光体ユニット13と現像ユニット4の分離工程
・工程2:サイドカバー32cの分離工程
・工程3:トナーキャップ31の除去工程
・工程4:トナー再充填工程
・工程5:新しいトナーキャップ35の取付け工程
・工程6:サイドカバー32cの再取付け工程
・工程7:感光体ユニット13と現像ユニット4の再合体工程
なお、本実施例に係る再生産方法は、上記の工程1~工程7を行う前に、素材となる現像ユニット4(あるいはプロセスカートリッジ7)を準備する準備工程を含んでいる。素材となる現像ユニット4、プロセスカートリッジ7としては、例えば、画像形成動作を行ってトナーが消費された状態の使用済みの現像ユニット4、プロセスカートリッジ7が用いられる。換言すれば、本実施例に係る再生産方法は、素材となる現像ユニット4(第一の現像装置)から、新たな現像ユニット(第二の現像装置)を再生産する方法である。さらに換言すれば、本実施例に係る再生産方法は、素材となるプロセスカートリッジ7(第一のプロセスカートリッジ)から、新たなプロセスカートリッジ(第二のプロセスカートリッジ)を再生産する方法である。以下、上記の7工程について、順に説明を行う。
工程1は、感光体ユニット13と現像ユニット4の分離工程である。プロセスカートリッジ7の感光体ユニット13と現像ユニット4を分離する工程について、図8を用いて説明する。感光体ユニット13と現像ユニット4とを結合する結合ピン36を感光体ユニッ
ト13及び現像ユニット4にそれぞれ設けられた孔から引き抜き、感光体ユニット13と現像ユニット4を分離する。なお、感光体ユニット13及び現像ユニット4にそれぞれ設けられた孔に結合ピン36が挿入されることで、感光体ユニット13と現像ユニット4とが結合される。
工程2は、サイドカバー32cの分離工程である。図8に示す3本のビス34をドライバーなどで現像ユニット4から取り外して、サイドカバー32cを現像ユニット4から取り外す。
工程3は、トナーキャップ31の除去工程(剥離工程)である。複数のトナーキャップ31のうちの少なくとも1つを取り外す。上記のように、トナーキャップ31は現像枠体18に接着されているため、容易に分離することができない。そこで、図9に示すように、トナーキャップ31を現像枠体18から除去するために、キャップ側接着面31c及び枠体側接着面18h(図5及び図6参照)の間にマイナスドライバー37などを入れ込む。そして、てこの原理などを用いてトナーキャップ31をキャップ側接着面31cから剥がす。若しくは、トナーキャップ31を、ペンチ(不図示)などを用いて引っ張ることで、キャップ側接着面31cから剥がしてもよい。或いは、超音波カッタ(不図示)やレーザー加工(不図示)などでトナーキャップ31を破壊して取り除いてもよい。トナーキャップ31の除去工程においては、トナーキャップ31の除去方法は限定されない。この工程により、キャップ側接着面31cと枠体側接着面18hが分離し、トナーキャップ31が現像枠体18の枠体側接着面18hから剥離される。このとき、枠体側接着面18hにはトナーキャップ31が剥離されることによって粗面が形成される。粗面が形成される原因としては、枠体側接着面18hについた傷、枠体側接着面18hに残った接着剤、枠体側接着面18hに残ったトナーキャップ31の一部などが挙げられる。
工程4は、現像枠体18に新たなトナーを充填するトナー再充填工程である。図10に示すように、工程3を行うことにより露出したトナー充填口18fが鉛直方向上側、現像剤収容室18aが鉛直方向下側になるように、現像枠体18を保持して工程4を行うことが好ましい。トナー充填口18fに漏斗38を差込み、トナーボトル(不図示)などから漏斗38にトナーを落とし込むことで、トナー充填口18fから現像剤収容室18a(図4参照)へのトナーの再充填を行う。
工程5は、新しいトナーキャップ35の取付け工程である。図1(a)に示すように、工程3を行うことにより露出したトナー充填口18fを、新しいトナーキャップ35で封止する。このように、工程5は、トナー充填口18fの再封止工程でもある。現像枠体18の枠体側接着面18hには溶着跡が残っており、枠体側接着面18hの表面が荒れているため、枠体側接着面18hに新しいトナーキャップ35を再び接着することは容易ではない。そこで、図1(b)に示すように、現像枠体18の外面における元の接着面(枠体側接着面18h)の内側(本実施例ではトナー充填口18fの径方向内側)に位置する領域H(第二領域)に対して、新しいトナーキャップ35を接着する。換言すれば、現像枠体18の外面における枠体側接着面18hよりもトナー充填口18fに近づく方向に位置する領域Hに新しいトナーキャップ35を接着する。新しいトナーキャップ35の接着には、接着部材39が用いられる。接着部材39には接着剤や粘着剤、両面テープ、シリコンボンドなどを用いる。
まず、接着部材39を現像枠体18の領域Hに塗付する又は貼り付ける。若しくは、接着部材39を新しいトナーキャップ35の所定箇所に塗付する又は貼り付ける。新しいトナーキャップ35の所定箇所は、現像枠体18の領域Hに対応する箇所である。次に、新しいトナーキャップ35を、現像枠体18に取り付ける。このように、新しいトナーキャップ35を現像枠体18の外面における領域Hに接着して、トナー充填口18fを新しいトナーキャップ35で封止する。これにより、図1(c)に示すように、現像枠体18からトナーが漏れることなく、工程3を行うことにより露出したトナー充填口18fを新しいトナーキャップ35で封止することができる。
工程6は、サイドカバー32cの再取付け工程である。工程2で現像ユニット4から取り外したサイドカバー32cを、工程2と逆の手順で現像ユニット4に再度取り付ける。例えば、現像枠体18とサイドカバー32cとの位置合わせを行い、ドライバーなどでビス34を現像ユニット4に取り付けることにより、サイドカバー32cを現像ユニット4に再度取り付ける。
工程7は、感光体ユニット13と現像ユニット4の再合体工程である。工程1で分離した感光体ユニット13と、トナーを再充填した現像ユニット4を、工程1と逆の手順で再度合体する。例えば、感光体ユニット13に設けられた孔と現像ユニット4に設けられた孔とが重なるように、感光体ユニット13と現像ユニット4との位置合わせを行う。その後、感光体ユニット13及び現像ユニット4にそれぞれ設けられた孔に結合ピン36を挿入することで、感光体ユニット13とトナーを再充填した現像ユニット4を再合体(再結合)する。上記の工程1~工程7を行うことにより、現像枠体18からのトナーの漏出を抑止すると共に、プロセスカートリッジ7の品質低下を抑止しつつ、プロセスカートリッジ7の再生産を行うことができる。
次に、図11を用いて本発明に係る実施例2について説明する。なお、実施例2においては、実施例1と異なる部分について詳細に説明する。特に改めて記載しない限りは、実施例2の各構成部品の材質、形状、実施例2の各工程などは実施例1と同様である。実施例2における実施例1と同様の構成要素については、同一の番号を付与し、詳細な説明は省略する。図11(a)は現像枠体18に新しいトナーキャップ35を取り付ける前の現像枠体18の斜視図である。図11(b)は現像枠体18に新しいトナーキャップ35を取り付けた後のトナー充填口18fの断面図である。本実施例の工程5は、実施例1の工程5と異なり、本実施例のその他の工程は、実施例1のその他の工程と同様である。
実施例2の工程5は、新しいトナーキャップ35の取付け工程である。図11(a)に示すように、工程3を行うことにより露出したトナー充填口18fを、新しいトナーキャップ35で封止する。ここで、現像枠体18の枠体側接着面18hには溶着跡が残っており、枠体側接着面18hの表面が荒れているため、枠体側接着面18hに新しいトナーキャップ35を再び接着することは容易ではない。そこで、図11(b)に示すように、トナー充填口18f内に新しいトナーキャップ35の突出部35bを圧入する。すなわち、新しいトナーキャップ35の突出部35bがトナー充填口18fの内壁18iに当接した状態でトナーキャップ35に圧力を加え、トナー充填口18f内に新しいトナーキャップ35の突出部35bを挿し込む。新しいトナーキャップ35の突出部35bがトナー充填口18f内に挿し込まれることにより、新しいトナーキャップ35と現像枠体18との位置ずれが抑制される。したがって、現像枠体18の外面に対する新しいトナーキャップ35の水平方向の移動が規制され、新しいトナーキャップ35と現像枠体18との隙間からトナーが漏出することが抑制される。更に、新しいトナーキャップ35の突出部35bがトナー充填口18fの内壁18iに当接することで、トナー充填口18fの内壁18iと新しいトナーキャップ35の突出部35bとの間の隙間が無くなる。これにより、現像枠体18からのトナーの漏出が更に抑制され、工程3を行うことにより露出したトナー充填口18fを新しいトナーキャップ35で封止することができる。上記の工程1~工程7を行うことにより、現像枠体18からのトナーの漏出を抑止すると共に、プロセスカートリッジ7の品質低下を抑止しつつ、プロセスカートリッジ7の再生産を行うことができる。また、接着工程が不要であるため、プロセスカートリッジ7の再生産における工数の削減が可能である。
Claims (14)
- 第一の現像装置から第二の現像装置を再生産する再生産方法であって、
前記第一の現像装置は、
現像剤を収容するための現像剤収容室が備えられた枠体であって、前記現像剤収容室と前記枠体の外部を連通する開口が備えられた枠体と、
前記開口を封止する第一キャップ部材であって、前記枠体の第一領域に、前記枠体を溶かすことが可能な第一接着剤によって接着された第一キャップ部材と、
を備え、
前記再生産方法は、
前記第一領域が前記枠体に残り、前期第一領域に粗面が形成されるように前記第一領域から前記第一キャップ部材を剥離する剥離工程と、
前記現像剤収容室に現像剤を再充填する再充填工程と、
前記第一キャップ部材と異なる第二キャップ部材を、前記第一領域と異なる前記枠体の第二領域に接着して、前記開口を前記第二キャップ部材で封止する再封止工程と、
を備えることを特徴とする再生産方法。 - 前記第二キャップ部材は、前記第二領域と接着される接着面と、突出部とを有し、
前記再封止工程において、前記突出部を前記開口に挿し込む、
ことを特徴とする請求項1に記載の再生産方法。 - 前記第二キャップ部材は、前記第二領域と接着される接着面と、突出部とを有し、
前記再封止工程において、前記突出部を前記開口に圧入する、
ことを特徴とする請求項1に記載の再生産方法。 - 前記第二領域は、前記第一領域よりも前記開口に近づく方向に位置している、
ことを特徴とする請求項1から3の何れか一項に記載の再生産方法。 - 前記第二領域は、前記第一領域よりも前記開口から離れる方向に位置している、
ことを特徴とする請求項1から3の何れか一項に記載の再生産方法。 - 前記枠体は、前記第一領域と前記第二領域との間に段差を有する、
ことを特徴とする請求項1から5の何れか一項に記載の再生産方法。 - 前記第一キャップ部材は、前記枠体と前記第一キャップ部材を溶かすことが可能な前記第一接着剤によって、前記第一領域に接着される、
ことを特徴とする請求項1から6の何れか一項に記載の再生産方法。 - 第一のプロセスカートリッジから第二のプロセスカートリッジを再生産する再生産方法であって、
前記第一のプロセスカートリッジは、
現像剤を収容するための現像剤収容室が備えられた枠体であって、前記現像剤収容室と前記枠体の外部を連通する開口が備えられた枠体と、前記開口を封止する第一キャップ部材であって、前記枠体の第一領域に、前記枠体を溶かすことが可能な第一の接着剤によって接着された第一キャップ部材と、を備える現像装置と、
現像剤像を担持する像担持体と、
を備え、
前記再生産方法は、
前記第一領域から前記第一キャップ部材を剥離する剥離工程と、
前記現像剤収容室に現像剤を再充填する再充填工程と、
前記第一キャップ部材と異なる第二キャップ部材を、前記第一領域と異なる前記枠体の第二領域に接着して、前記開口を前記第二キャップ部材で封止する再封止工程と、
を備えることを特徴とする再生産方法。 - 前記第二キャップ部材は、前記第二領域と接着される接着面と、突出部とを有し、
前記再封止工程において、前記突出部を前記開口に挿し込む、
ことを特徴とする請求項8に記載の再生産方法。 - 前記第二キャップ部材は、前記第二領域と接着される接着面と、突出部とを有し、
前記再封止工程において、前記突出部を前記開口に圧入する、
ことを特徴とする請求項8に記載の再生産方法。 - 前記第二領域は、前記第一領域よりも前記開口に近づく方向に位置している、
ことを特徴とする請求項8から10の何れか一項に記載の再生産方法。 - 前記第二領域は、前記第一領域よりも前記開口から離れる方向に位置している、
ことを特徴とする請求項8から10の何れか一項に記載の再生産方法。 - 前記枠体は、前記第一領域と前記第二領域との間に段差を有する、
ことを特徴とする請求項8から12の何れか一項に記載の再生産方法。 - 前記第一キャップ部材は、前記枠体と前記第一キャップ部材を溶かすことが可能な前記第一接着剤によって、前記第一領域に接着される、
ことを特徴とする請求項8から12の何れか一項に記載の再生産方法。
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