JP7093492B2 - 環境に優しい無臭発泡靴底材料及び靴底の製造方法 - Google Patents
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Description
前記ステップ一は、前記配合比率で、酢酸エステル澱粉、シルクフィブロイン、ステアリン酸ナトリウム、発泡剤及び触媒を、常温で第一反応釜に投入し、1~2h撹拌し、混合物Aを得、
前記ステップ二は、上記配合比で、ポリエーテルポリオールを常温で第二反応釜に投入し、120℃まで攪拌昇温し、真空で3.5時間脱水脱気した後、60℃まで降温し、イ
ソシアネートを加え、90℃で4時間反応させ、混合物Bを得、
前記ステップ三は、上記配合比率で、架橋剤、ナノ竹繊維、ナノシリカ、酸化亜鉛、活
性炭、炭化ケイ素を前記混合物Aに加え、均一に混合した後、この混合物と前記混合物B
をそれぞれ低圧鋳造機のタンクに注入し、ヘッドに70℃金型を混合注入し、3~5分間
後に型開きして生分解性ポリウレタン発泡靴底製品を得た。
生分解性の酢酸エステル澱粉を主体材料とすることにより、調製されたポリウレタン発泡靴底が生分解性に優れ、土壌中の微生物作用により分解、代謝された後、靴底本体材料が二酸化炭素と水とに分解され、環境への汚染が低減される。
環境に優しい無臭発泡靴底材料は、酢酸エステル澱粉90kg、シルクフィブロイン40kg、ポリエーテルポリオール30kg、イソシアネート80kgと、架橋剤4kgと、水0.8kgと、ナノ竹繊維10kgと、ナノシリカ10kgと、酸化亜鉛10kgと、活性炭5kg、炭化ケイ素2kgと、ステアリン酸ナトリウム0.5kgと、触媒0.3kgと、から作られる。
前記ステップ一は、上記配合比率で、酢酸エステル澱粉、シルクフィブロイン、ステアリン酸ナトリウム、発泡剤及び触媒を、常温で第一反応釜に投入し、2h撹拌し、混合物Aを得、
前記ステップ二は、上記配合比で、ポリエーテルポリオールを常温で第二反応釜に投入し、120℃まで攪拌昇温し、‐0.1MPaまで真空排気し、3.5時間脱水脱気した後、60℃まで降温し、4,4‐ジフェニルメタンジイソシアネートを加え、90℃で4時間反応させ、混合物Bを得、
前記ステップ三は、上記配合比率で、架橋剤、ナノ竹繊維、ナノシリカ、酸化亜鉛、活性炭、炭化ケイ素を前記混合物Aに加え、均一に混合した後、この混合物と前記混合物Bをそれぞれ低圧鋳造機のタンクに注入し、ヘッドに70℃金型を混合注入し、5分間後に型開きして生分解性ポリウレタン発泡靴底製品を得た。
環境に優しい無臭発泡靴底材料は、酢酸エステル澱粉75kg、シルクフィブロイン30kg、ポリエーテルポリオール20kg、イソシアネート65kgと、架橋剤2.5kgと、水0.5kgと、ナノ竹繊維7.5kgと、ナノシリカ7.5kgと、酸化亜鉛7.5kgと、活性炭3kg、炭化ケイ素1.5kgと、ステアリン酸ナトリウム0.3kgと、触媒0.2kgと、から作られる。
前記ステップ一は、上記配合比率で、酢酸エステル澱粉、シルクフィブロイン、ステア
リン酸ナトリウム、発泡剤及び触媒を、常温で第一反応釜に投入し、1h撹拌し、混合物
Aを得、
前記ステップ二は、上記配合比で、ポリエーテルポリオールを常温で第二反応釜に投入し、120℃まで攪拌昇温し、‐0.1MPaまで真空排気し、3.5時間脱水脱気した後、60℃まで降温し、2,4‐ジフェニルメタンジイソシアネートを加え、90℃で4時間反応させ、混合物Bを得、
前記ステップ三は、上記配合比率で、架橋剤、ナノ竹繊維、ナノシリカ、酸化亜鉛、活性炭、炭化ケイ素を前記混合物Aに加え、均一に混合した後、この混合物と前記混合物Bをそれぞれ低圧鋳造機のタンクに注入し、ヘッドに70℃金型を混合注入し、4分間後に型開きして生分解性ポリウレタン発泡靴底製品を得た。
環境に優しい無臭発泡靴底材料は、酢酸エステル澱粉60kg、シルクフィブロイン20kg、ポリエーテルポリオール10kg、イソシアネート50kgと、架橋剤1kgと、水0.2kgと、ナノ竹繊維5kgと、ナノシリカ5kgと、酸化亜鉛5kgと、活性炭1kg、炭化ケイ素1kgと、ステアリン酸ナトリウム0.2kgと、触媒0.1kgと、から作られる。
前記ステップ一は、上記配合比率で、酢酸エステル澱粉、シルクフィブロイン、ステアリン酸ナトリウム、発泡剤及び触媒を、常温で第一反応釜に投入し、1.5h撹拌し、混合物Aを得、
前記ステップ二は、上記配合比で、ポリエーテルポリオールを常温で第二反応釜に投入し、120℃まで攪拌昇温し、‐0.1MPaまで真空排気し、3.5時間脱水脱気した後、60℃まで降温し、イソシアネートを加え、90℃で4時間反応させ、混合物Bを得、
前記ステップ三は、上記配合比率で、架橋剤、ナノ竹繊維、ナノシリカ、酸化亜鉛、活性炭、炭化ケイ素を前記混合物Aに加え、均一に混合した後、この混合物と前記混合物Bをそれぞれ低圧鋳造機のタンクに注入し、ヘッドに70℃金型を混合注入し、3分間後に型開きして生分解性ポリウレタン発泡靴底製品を得た。
環境に優しい無臭発泡靴底材料は、酢酸エステル澱粉90kg、ポリエーテルポリオール30kg、イソシアネート80kgと、架橋剤4kgと、水0.8kgと、ステアリン酸ナトリウム0.5kgと、触媒0.3kgと、から作られる。
前記ステップ一は、上記配合比率で、酢酸エステル澱粉、ステアリン酸ナトリウム、発泡剤及び触媒を、常温で第一反応釜に投入し、2h撹拌し、混合物Aを得、
前記ステップ二は、上記配合比で、ポリエーテルポリオールを常温で第二反応釜に投入し、120℃まで攪拌昇温し、‐0.1MPaまで真空排気し、3.5時間脱水脱気した後、60℃まで降温し、4,4‐ジフェニルメタンジイソシアネートを加え、90℃で4時間反応させ、混合物Bを得、
前記ステップ三は、上記配合比率で、架橋剤を前記混合物Aに加え、均一に混合した後、この混合物と前記混合物Bをそれぞれ低圧鋳造機のタンクに注入し、ヘッドに70℃金型を混合注入し、5分間後に型開きして生分解性ポリウレタン発泡靴底製品を得た。
(1)製品の引張強度、引裂強度、伸び率は、いずれもサーボ引張試験機により測定し、
(2)90°曲げは、靴底曲げ機で測定し、靴底前掌部分を一時間6000回90°折り曲げ、
(3)生分解試験の試験条件は、微生物を含む土壌に、靴底を深さ0.5m埋め、温度が10~35℃であり、2ヶ月間分解したデータである。
Claims (1)
- 無臭発泡靴底材料による靴底の製造方法であって、ステップ一からステップ三を含み、
前記ステップ一は、酢酸エステル澱粉90部、シルクフィブロイン40部、ステアリン酸ナトリウム0.5部、発泡剤0.8部及び触媒0.3部を、常温で第一反応釜に投入し、1~2h撹拌し、混合物Aを得、
前記ステップ二は、ポリエーテルポリオール30部を常温で第二反応釜に投入し、120℃まで攪拌昇温し、真空で3.5時間脱水脱気した後、60℃まで降温し、イソシアネート80部を加え、90℃で4時間反応させ、混合物Bを得、
前記ステップ三は、架橋剤4部、ナノ竹繊維10部、ナノシリカ10部、酸化亜鉛10部、活性炭5部、炭化ケイ素2部を前記混合物Aに加え、均一に混合した後、この混合物と前記混合物Bをそれぞれ低圧鋳造機のタンクに注入し、ヘッドに70℃金型を混合注入し、3~5分間後に型開きして生分解性ポリウレタン発泡靴底製品を得、
前記ポリエーテルポリオールは、グリセリンとエチレンオキサイドを重合させて得られ、官能性が2であり、数平均分子量が4000~6000のポリエーテルポリオールであり、
前記イソシアネートは、4,4‐ジフェニルメタンジイソシアネートであり、
前記触媒は、質量比が2:1のトリエチレンジアミンとトリエタノールアミンとの混合物であり、
前記架橋剤は、質量比が1:1:1のグリセリン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミンの混合物であり、
前記発泡剤は、水である、
ことを特徴とする無臭発泡靴底材料による靴底の製造方法。
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