JP7058179B2 - タイヤの製造方法 - Google Patents
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Description
図1を参照して、本実施形態に係る空気入りタイヤ10の構成を説明する。
次に、図2を参照して機能部品200及び機能部品取付台座100の構造について説明する。
次に、赤外線レーザーの反射率に関する実験結果について説明する。
比較例の離型剤として、赤外線吸収物質を含まないマイカを用いた。発明者は、離型剤を50μm以上の厚膜で内面に塗布しタイヤを加硫した。加硫後にタイヤに残った離型剤に対し、発明者は、赤外線レーザーを照射し、レーザ光の反射率を測定した。1000nm~1100nmの波長の反射率は、32~35%であった。
実施例の離型剤71として、赤外線吸収物質160であるカーボンを10%含有した黒マイカを用いた。発明者は、離型剤71を50μm以上の厚膜で内面に塗布しタイヤを加硫した。加硫後にタイヤに残った離型剤71に対し、発明者は、赤外線レーザーを照射し、赤外線レーザーの反射率を測定した。1000nm~1100nmの波長の反射率は、20~25%であった。
本実施形態に係る空気入りタイヤ10において、タイヤ内面30に機能部品200を備えることが可能である。機能部品200は、タイヤ内面30と接着する接着面140を有する。接着面140に赤外線吸収物質150が付加され、その後、接着面140に赤外線レーザーが照射される。赤外線吸収物質150に吸収された赤外線レーザーは、熱に変換され、この熱エネルギーが接着面140に付着している物質(離型剤70、老化防止剤など)を蒸発させる。これにより、離型剤70は除去され、接着面140とタイヤ内面30との接着強度は向上する。また、赤外線吸収物質150の特性として、1000nm~1100nmの波長を有する赤外線の反射率が30%以下である。これにより、反射した赤外線レーザーがレーザー照射装置にハイパワーで戻ることが少なくなる。これにより、レーザー照射装置の修理回数は減り、生産性は向上する。
20 トレッド
30 タイヤ内面
50 リムホール
70、71 離型剤
80 設置領域
81 領域
90 凹部
100機能部品取付台座
110 包囲壁部
120 ベース部
130 天井部
140 接着面
150、160 赤外線吸収物質
200 機能部品
Claims (2)
- タイヤ内面に機能部品を備えることが可能なタイヤの製造方法であって、
前記機能部品は、前記タイヤ内面と接着する接着面を有し、
前記接着面にレーザーを照射する第1工程と、
前記第1工程の後に、前記機能部品を前記タイヤ内面に取り付ける第2工程を有し、
前記接着面は、加硫ゴム部材によって形成されており、
前記第1工程の前に、前記接着面に、1000nm~1100nmの波長を有する赤外線の反射率が30%以下である赤外線吸収物質を付加する工程をさらに有し、
前記第1工程において、前記赤外線吸収物質が付加された前記接着面に前記レーザーを照射する
ことを特徴とするタイヤの製造方法。 - タイヤ内面に機能部品を備えることが可能なタイヤの製造方法であって、
前記機能部品は、前記タイヤ内面と接着する接着面を有し、
前記接着面にレーザーを照射する第1工程と、
前記第1工程の後に、前記機能部品を前記タイヤ内面に取り付ける第2工程を有し、
前記接着面は、金属部材によって形成されており、
前記第1工程の前に、前記接着面に、1000nm~1100nmの波長を有する赤外線の反射率が30%以下である赤外線吸収物質を付加する工程をさらに有し、
前記第1工程において、前記赤外線吸収物質が付加された前記接着面に前記レーザーを照射する
ことを特徴とするタイヤの製造方法。
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