JP6728119B2 - 共鳴音低減タイヤ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、共鳴音低減タイヤに用いられる接着剤の接着力を向上させるための方法であって、タイヤ内部を汚さない方法又はレーザ処理が施された表面を含むインナーライナを用いて接着剤の接着力を高める共鳴音低減タイヤ及びその製造方法に関する。

自動車の騒音において政府規制の強化並びに電気自動車の需要拡大を受け、タイヤから発生する騒音の低減に対する要求が次第に増えつつある。しかしながら、最近の開発動向は、タイヤ路面に接するトレッド部が広幅となっており、タイヤ側面にあたるサイドウォール（Ｓｉｄｅ ｗａｌｌ）の扁平率が低いＵＨＰ（Ｕｌｔｒａ ｈｉｇｈ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ）タイヤが脚光を浴びている。該タイヤは、構造的な特性に起因してサイドウォールの剛性が増加し、路面からの衝撃をタイヤ自体の構造において適切なダムピング（Ｄａｍｐｉｎｇ）の役割を果たすことができないことにより、騒音の誘発に係る音圧を上昇させる結果を招く。これは、タイヤの内部（Ｃａｖｉｔｙ）で空気の振動を発生させ、車の内部へまで騒音が伝わり、これを運転手が感知して走行時の乗り心地を低減させる原因になる（以下、空気の振動による騒音は、共鳴音と通称する。）。

共鳴音を低減させるための従来の技術としては、開放型セルを有しているポリウレタン材質の発泡体を活用する技術が考えられる。しかし、該ポリウレタン材質の発泡体をタイヤ内側のインナーライナに附着するために一般の液状接着剤を用いる場合、接着剤が吸音材層へ吸収され、吸音力及び接着力を著しく低下させる問題があった。

液状接着剤の代わりに光又は熱で硬化させる接着剤（ＪＰ ２０１５−１６６１３４Ａ）についても、初期の接着力が優れることはあっても、弾性などの変形力が低く、車の荷重によってタイヤに変形が加えられた状態で追加で加えられる反復的な変形と振動に耐えられず、それが破壊されることによって吸音材の剥離又は離脱が生じる問題がある。

ブチル系ホットメルト接着剤を適用する場合、タイヤの変形にも拘らず十分に伸長して外部からの衝撃を緩和することができるが、ホットメルト系接着剤の特性上、温度が上昇するほど粘度が下がって流動性が増加し、走行時にタイヤ内に附着された吸音材の位置が変形されることがあり、タイヤのバランス又はユニフォーミティーに悪影響を及ぼすことがある。

シリコーン系やシラン変性ポリエステル接着剤を用いた特許はあるものの、タイヤ内部のインナーライナの表面の汚染源やブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）離型剤の転移に伴う表面接着力が減少し、走行時にタイヤで発生される高熱及び高変形によって接着の特性が弱くなる問題がある。

そこで、前記のような接着剤の問題を解決し、タイヤの共鳴音を低減させるための吸音材をインナーライナに接着させるために、タイヤの変形と発熱に耐えられる特殊な表面の構成及び接着剤の使用が求められる。

特開２０１５−１６６１３４号

本発明の目的は、共鳴音低減タイヤに用いられる接着剤の接着力を向上させるためにタイヤ内部を汚さない方法又はインナーライナをレーザ表面処理を施して接着剤の接着力を高めた共鳴音低減タイヤを提供することにある。

本発明の他の目的は、持続力に強い接着剤で吸音材を附着し、タイヤの騒音のうちタイヤ内部の空気振動により発生される共鳴音を低減させたタイヤを提供することにある。
本発明の他の目的は、タイヤ内部を汚さない方法又は表面処理とともに特殊接着剤を用いる方法で走行時におけるタイヤの温度変化、車の荷重と外部の衝撃による変形にも拘らず、吸音材の剥離や離脱なくタイヤ摩耗寿命まで共鳴音低減性能が維持されるタイヤを提供することにある。

本発明は、インナーライナ、前記インナーライナの内側に塗布された接着剤層；及び前記接着剤層に附着された吸音材層を含む共鳴音低減タイヤを提供する。

前記接着剤層は、シリコーン系接着剤、ポリエテール系変性シラン接着剤、ポリエテール変性シランとウレタンが合成された接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤及びこれらの混合物からなる群より選択されるいずれか一つの接着剤を含むものであり得る。

前記シリコーン系接着剤は、下記化学式３に示す化学構造を含むものであり得る。

前記Ｒは、シラノール基、アルキル基、アリール基、アルコキシ基及びアクリル基からなる群より選択されるいずれか一つであり、Ｒ１はアセテート、アルコキシ、オキシム（Ｏｘｉｍｅ）、ベンズアミド（Ｂｅｎｚａｍｉｄｅ）又はこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの加水分解性基（ｈｙｄｒｏｌｙｓａｂｌｅ ｇｒｏｕｐ）又はアミンを含む加水分解性基を含み、前記ｎは１乃至５００であり得る。

前記吸音材層は、ポリウレタンフォームを含むものであり得る。

前記共鳴音低減タイヤは、インナーライナと接着剤層との間に離型剤層が存在しないものであり得る。

前記インナーライナは、レーザ処理が施された表面を含むものであり得る。

前記レーザ処理が施された表面を含むインナーライナは、インナーライナの表面にレーザを照射して形成された構造変形領域を含み、前記構造変形領域は点、線、面、これらの複数個及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの形状であり得る。
前記構造変形領域は、複数個の面状にタイヤの円周方向に沿って一定の間隔を置いて配列されたものであり得る。

前記構造変形領域は面からなり、インナーライナ全体面積に対して２０ないし８０面積％の構造変形領域を含むものであり得る。

前記レーザは、ファイバーレーザ（Ｆｉｂｅｒ Ｌａｓｅｒ）、ダイオードレーザ、ＤＰＳＳ（ＤＩＯＤＥＰＵＭＰＥＤ ＳＯＬＩＤ ＳＴＡＴＥ）レーザ、ＫｒＦエキシマ（ＫＲＹＰＴＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ＡｒＦエキシマ（ＡＲＧＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ナノ秒レーザ、フェムト秒レーザ、アト秒レーザ及び二酸化炭素レーザからなる群より選択されるいずれか一つのものであり得る。

前記共鳴音低減タイヤは、インナーライナと接着剤層との間に離型剤層を含み、前記離型剤層はレーザ処理が施された表面を含むものであり得る。

前記レーザ処理が施された表面を含むインナーライナは、インナーライナの表面にレーザを照射して形成された構造変形領域を含み、前記構造変形領域は点、線、面、これらの複数個及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの形状であり得る。

前記構造変形領域は、複数個の面状にタイヤの円周方向に沿って一定の間隔を置いて配列されたものであり得る。

前記構造変形領域は面からなり、インナーライナ全体面積に対して２０ないし８０面積％の構造変形領域を含むものであり得る。

前記レーザは、ファイバーレーザ（Ｆｉｂｅｒ Ｌａｓｅｒ）、ダイオードレーザ、ＤＰＳＳ（ＤＩＯＤＥＰＵＭＰＥＤ ＳＯＬＩＤ ＳＴＡＴＥ）レーザ、ＫｒＦエキシマ（ＫＲＹＰＴＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ＡｒＦエキシマ（ＡＲＧＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ナノ秒レーザ、フェムト秒レーザ、アト秒レーザ及び二酸化炭素レーザからなる群より選択されるいずれか一つであり得る。

また本発明は、インナーライナを含むグリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）の成形段階、前記グリーンタイヤ内部のインナーライナに離型剤の塗布段階を省略して前記インナーライナとブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）が直接当接するよう前記グリーンタイヤをブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）に位置させ、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階、前記インナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階、及び前記接着剤層に吸音材を附着する段階を含む共鳴音低減タイヤ製造方法を提供する。

前記製造方法は、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階と、前記インナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階との間に前記加硫タイヤ内部のインナーライナにレーザを照射する段階をさらに含むことができる。

また本発明は、インナーライナを含むグリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）の成形段階、前記グリーンタイヤ内部のインナーライナに離型剤を塗布した後、前記グリーンタイヤをブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）に位置させ、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階、前記加硫タイヤ内部のインナーライナにレーザを照射する段階、前記レーザが照射されたインナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階、及び前記接着剤層に吸音材を附着する段階を含む共鳴音低減タイヤの製造方法を提供する。

本発明によるタイヤは、接着剤の接着力を向上させるためにタイヤ内部を汚さない方法又は離型剤で汚されたインナーライナの表面をレーザで表面処理を施した後、接着剤で吸音材を附着してタイヤの騒音のうち、タイヤ内部の空気振動により発生される共鳴音を低減するとともに、タイヤの寿命を維持させることができる。

本発明によるタイヤは、接着力を阻害することができる汚染源を最初から除去し、持続力に強い接着剤で吸音材を附着し、走行時のタイヤの温度変化、車の荷重と外部衝撃による変形にも拘らず、接着剤の脱着による吸音材の剥離や離脱なくタイヤ摩耗寿命まで共鳴音の低減性能が維持されるタイヤを提供することができる。

図１は、本発明の一具現例による空気圧タイヤの側断面図である。 図２は、本発明の一実施例によるレーザの照射による構造変形領域の一例示を示す写真である。 図３は、本発明の一実施例によるレーザの照射による構造変形領域の一例示を示す写真である。 図４は、本発明の一実施例によるレーザの照射による構造変形領域の一例示を示す写真である。

以下で本発明をより詳しく説明する。

本発明の一実施例による共鳴音低減タイヤは、タイヤ内部が離型剤により汚れないインナーライナ又はレーザ処理が施された表面を含むインナーライナ、前記インナーライナの内側に塗布された接着剤層；及び前記接着剤層に附着された吸音材層を含む。

本発明の一具現例による空気圧タイヤの側断面図を図１に示す。図１を参照すれば、本発明による空気圧タイヤ１は、インナーライナの内側面に塗布された接着剤層２を含み、 前記接着剤層２に附着された吸音材層３を含む。

前記接着剤層２は、シリコーン系接着剤、ポリエテール系変性シラン接着剤、ポリエテール変性シランとウレタンが合成された接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤及びこれらの混合物からなる群より選択されるいずれか一つの接着剤であり得る。

前記接着剤としては、シリコーン系接着剤を好ましく用いることができる。詳しくは前記シリコーン系接着剤は、ポリオルガノシロキサン及びオルガノシリコーンを含むものであり得る。前記シリコーン系接着剤は、例えば、欧州特許出願番号ＥＰ ０ １１８ ０３０ Ａ、ＥＰ ０ ３１６ ５９１ Ａ、ＥＰ ０ ３２７ ８４７ Ａ及びＥＰ ０ ５５３ １４３ Ａ、ドイツ特許出願番号ＤＥ １９５ ４９ ４２５ Ａと米国特許番号４，４１７，０４２から当分野における通常の知識を有する者に知られている。

前記ポリオルガノシロキサン（−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−）は、有機基（ｏｒｇａｎｉｃ ｇｒｏｕｐｓ）に置換されたシロキサン結合を主軸とする重合体であり、詳しくはテトラメチルジシロキサン、テトラフェニルジシロキサン、ヘキサメチルジシロキサン及びヘキサフェニルジシロキサンからなる群より選択されるいずれか一つであり得る。

前記オルガノシリコーンは、アセテート、アルコキシ、オキシム（Ｏｘｉｍｅ）、ベンズアミド（Ｂｅｎｚａｍｉｄｅ）及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの加水分解性基（ｈｙｄｒｏｌｙｓａｂｌｅ ｇｒｏｕｐ）又はアミンを含む加水分解性基を含むものであり得る。

より詳しくは、前記ポリオルガノシロキサン及びオルガノシリコーンを含むシリコーン系接着剤は、下記化学式１に示されるポリオルガノシロキサン反復単位ら及び下記化学式２に示されるオルガノシリコーンらを含むことができる。前記オルガノシリコーンらは、前記ポリオルガノシロキサンらとの間に位置することができる。また、前記シリコーン系接着剤の末端は、ハイドロキシ基に置換されることができる。

前記Ｒは、シラノール基、アルキル基、アリール基、アルコキシ基及びアクリル基からなる群より選択されるいずれか一つであり、Ｒ１はアセテート、アルコキシ、オキシム（Ｏｘｉｍｅ）、ベンズアミド（Ｂｅｎｚａｍｉｄｅ）及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの加水分解性基（ｈｙｄｒｏｌｙｓａｂｌｅ ｇｒｏｕｐ）又はアミンを含む加水分解性基であり得る。すなわち、前記シリコーン系接着剤は、複数個のオルガノシリコーンを含むことができ、一部のオルガノシリコーンのＲ１はアセテート、アルコキシ、オキシム、ベンズアミド及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの加水分解性基であり得る。また、他の一部のオルガノシリコーンのＲ１は、アミンを含む加水分解性基であり得る。また、前記ｎは１ないし５００、詳しくは１５ないし１００であり得る。

前記アルコキシ加水分解性基は、炭素数１ないし２０のアルコキシ基であり得る。詳しくはメトキシ基、エトキシ基、ｎ−プロピルオキシ基、ｉ−プロピルオキシ基、ｎ−ブトキシ基、ｉ−ブトキシ基、ｔ−ブトキシ基、ｎ−ペンチルオキシ基、ｉ−ペンチルオキシ基、ｎ−ヘキシルオキシ基、ｉ−ヘキシルオキシ基、ｎ−ヘプチルオキシ基、ｉ−ヘプチルオキシ基、ｎ−オクチルオキシ基又はｉ−オクチルオキシ基であり得る。
前記オキシム（−Ｃ＝ＮＯＨ）加水分解性基は、アルドキシム（Ａｌｄｏｘｉｍｅ）、ケトオキシム（Ｋｅｔｏｘｉｍｅ）又はアミドキシム（Ａｍｉｄｏｘｉｍｅ）であり得る。
前記ベンズアミド加水分解性基は、ベンズアミド（Ｃ_６Ｈ_５ＣＯＮＨ_２）又はその誘導体であり得る。

また前記アミンを含む加水分解性基は、アルキルアミン又はジアルキルアミンが挙げられ、詳しくは炭素数１ないし２０のアルキル基を有するアルキルアミン又はジアルキルアミンが挙げられ、より詳しくははエチルアミン、ヘキシルアミン、ｎ−プロピルアミン又はジブチルアミン等であり得る。

前記ポリオルガノシロキサン及びオルガノシリコーンを含むシリコーン系接着剤は、下記化学式３に示される化学構造を含むものであり得る。

前記Ｒは、シラノール基、アルキル基、アリール基、アルコキシ基及びアクリル基からなる群より選択されるいずれか一つであり、Ｒ１はアセテート、アルコキシ、オキシム（Ｏｘｉｍｅ）、ベンズアミド（Ｂｅｎｚａｍｉｄｅ）及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの加水分解性基（ｈｙｄｒｏｌｙｓａｂｌｅ ｇｒｏｕｐ）又はアミンを含む加水分解性基で、前記ｎは１ないし５００、詳しくは１５ないし１００であり得る。
前記化学式３に示す化合物は、ポリオルガノシロキサン（−Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ−）を主鎖とし、末端がハイドロキシ基からなる。前記化合物は、湿気硬化型で空気中の水分や被着材の表面に付いている水分によって化学反応が開始して硬化が起こる無溶剤型である。硬化後は、温度による接着剤の物性変化が少なく、−５０℃から２００℃までの広い温度範囲内で接着力及び弾性を維持し、耐候性、耐久性に優れるのが特徴である。

特に複数のＲ１らがそれぞれ独立してアセテート、アルコキシ、オキシム、ベンズアミド及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの加水分解性基（ｈｙｄｒｏｌｙｓａｂｌｅ ｇｒｏｕｐ）、又はアミンを含む加水分解性基を含むことができ、この加水分解の縮合反応及び触媒と水分による縮合反応によって接着剤の硬化が進む。よって、接着剤が空気中に露出すれば、前記加水分解性基の一部が水分によってアルコール（ＯＨ）に置換され、ポリマー同士に縮合反応が起きて架橋が生成し、接着剤の強度を維持するようになる。

前記接着剤層２は、公知の添加剤、例えば接着付与剤（Ｔａｃｋｉｆｉｅｒ）、硬化剤、平滑剤、湿潤剤、流れ調節剤、被膜防止剤、消泡剤、充填剤（例えば、チョーク、ライム、粉、沈降及び（又は）発熱性シリカ、アルミニウムシリケート及び高−沸点ワックス）、粘度調節剤、可塑剤、顔料、染料、紫外線吸収剤の熱分解に対する安定化剤又は酸化分解に対する安定化剤をさらに含むことができる。

接着剤層２は、車の荷重と外部衝撃などによる変性や高温に限らず、低温環境でも吸音材の脱着、剥離又は離脱なくタイヤ摩耗寿命まで共鳴音の低減性能が維持されることができる。

前記吸音材層３は、吸音材としてポリウレタンフォームを含むものが好ましい。

前記ポリウレタンフォームは、基本的にポリイソシアネート化合物（ｐｏｌｙｉｓｏｃｙａｎａｔｅ ｃｏｍｐｏｕｎｄ）とポリオール（ｐｏｌｙｈｙｄｒｏｘｙ ｃｏｍｐｏｕｎｄ）をウレタン反応させて製造するものであり得る。

前記ポリウレタンフォームとは、開放セルを有するポリウレタン系の吸音材をいい、密度が２５ないし３５ｋｇ／ｍ^３であり得る。

開放セルを有するポリウレタンフォームは、粘性の低い接着剤がポリウレタンフォームに過度に多く吸収され、インナーライナとの接着が困難との問題があった。しかし、シリコーン系接着剤は粘性と弾性が高く、開放セル表面のみに吸収され、接着力が低下せず、高変形に対しても接着剤層の耐久性が確保され、ポリウレタンフォームを接着させるのに適切である。

しかし、前記接着剤をインナーライナに適用する場合、タイヤ加硫時に通常用いられる離型剤によってインナーライナが汚れ、タイヤ検査工程で入るリム離型剤がタイヤに塗布及びリムの取り外し過程で流入してインナーライナ内部を汚し、接着力が低下するという問題があり得る。少量生産においては離型剤処理段階を省略することもできるが、前記問題を解決するために離型剤の適用段階を省略する場合、タイヤ加硫工程においてタイヤ内部に高熱を与えるブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）ゴムの寿命が著しく短くなり、タイヤ物性及び生産性を減少させる問題があり得る。

本発明は、離型剤なく加硫させた汚れていないインナーライナにレーザを照射して表面処理を施すことで、前記問題を解決することができる。また、離型剤を適用して製造する場合も、前記レーザを照射して表面処理を施すことで、前記離型剤を完全に除去することができるので、前記問題を解決することができる。

レーザ処理が施された表面を含むインナーライナは、インナーライナの表面にレーザを照射して形成された構造変形領域を含み、前記構造変形領域の形状は点、線、面、これらの複数個及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの形状であり得る。また、前記構造変形領域は、前記レーザ処理によって前記インナーライナの表面が凹状となり、又は前記レーザ処理による熱によって前記インナーライナの表面が溶融した後に固まることで、くしゃくしゃな形状であり得る。

前記のとおり決められた構造変形領域は、点、線、面、これらの複数個及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの形状であり、前記複数個の点、複数個の線又は複数個の面の形状である場合、前記形状は規則的に形成されることもあれば、不規則に形成されることもある。

また、前記のとおり決められた構造変形領域の形状が複数個の線形状の場合、前記複数個の線形状はストライプ柄、格子柄、多角形柄、円形柄及びこれらの組合せからなる群より選択されたいずれか一つの柄に形成されるものであり得る。

前記構造変形領域は、複数個の面状にタイヤの円周方向に沿って一定の間隔を置いて配列されたものであり得る。詳しくは、前記複数個の面は四角形の面が一定の間隔を置いて円周方向に配列されたものであり得る。

詳しくは、前記構造変形領域は面からなり、インナーライナ全体面積に対して２０ないし８０面積％の構造変形領域を含むものが好ましい。

前記面からなる構造変形領域に対し、図２ないし図４に示す。図２は、構造変形領域が２５％、図３は構造変形領域が５０％、図４は構造変形領域が７５％の場合を示す。
前記構造変形領域の面積が２０面積％未満であれば、インナーライナの表面の改質効果が微々たるものであることができ、８０面積％を超えれば構造変形面積が広すぎてインナーライナの性能が低下することがある。

また前記レーザ処理は、１乃至１００μｍの深さまで処理することができるが、詳しくはインナーライナの損傷を減らすために１乃至２０μｍまで処理するのが好ましい。
前記レーザはファイバーレーザ（Ｆｉｂｅｒ Ｌａｓｅｒ）、ダイオードレーザ、ＤＰＳＳ（ＤＩＯＤＥＰＵＭＰＥＤ ＳＯＬＩＤ ＳＴＡＴＥ）レーザ、ＫｒＦエキシマ（ＫＲＹＰＴＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ＡｒＦエキシマ（ＡＲＧＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ナノ秒レーザ、フェムト秒レーザ、アト秒レーザ及び二酸化炭素レーザからなる群より選択されるいずれか一つを用いることができ、ファイバーレーザ（Ｆｉｂｅｒ Ｌａｓｅｒ）であるのが最も好ましい。

前記レーザの波長は１０００ないし２０００ｎｍで、好ましくは１０１０ないし１０７０ｎｍで、最も好ましくは１０３０ｎｍ乃至１０７０ｎｍであり得る。前記レーザの波長が２０００ｎｍを超えれば、前記レーザは前記インナーライナを透過することができる。前記レーザの照射時にレーザパワー（ｌａｓｅｒ ｐｏｗｅｒ）は１ないし７５０Ｗで、レーザスピード（ｌａｓｅｒ ｓｐｅｅｄ）は１ないし４０ｍｍ／ｓであり得る。

本発明による共鳴音低減タイヤは、精錬、圧出、圧延、裁断、成形、加硫及び検査工程段階を経て製造される。

詳しくは、前記共鳴音低減タイヤの製造方法はインナーライナを含むグリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）の成形段階、前記グリーンタイヤ内部のインナーライナに離型剤塗布段階を省略して前記インナーライナとブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）が直接当接するよう前記グリーンタイヤをブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）に位置させ、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階、前記インナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階、及び前記接着剤層に吸音材を附着する段階を含むものであり得る。

前記製造方法は、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階と、前記インナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階との間に前記加硫タイヤ内部のインナーライナにレーザを照射する段階をさらに含むものであり得る。

また前記共鳴音低減タイヤは、インナーライナを含むグリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）の成形段階、前記グリーンタイヤ内部のインナーライナに離型剤を塗布した後、前記グリーンタイヤをブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）に位置させ、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階、前記加硫タイヤ内部のインナーライナにレーザを照射する段階、前記レーザが照射されたインナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階、及び前記接着剤層に吸音材を附着する段階を含む製造方法によって製造されるものであり得る。

以下では、本発明の属する技術分野において通常の知識を有する者が容易に実施できるよう本発明の実施例について詳述する。しかしながら、本発明は幾多の相異する形態に具現されることができ、ここで説明する実施例に限定されない。

［製造例１：シリコーン系接着剤］
ポリオルガノシロキサン及びオルガノシリコーンを含むシリコーン系接着剤（Ｈｅｎｋｅｌ社のＬｏｃｔｉｔｅ ５９００系）を購入して用いている。

［製造例２：共鳴音低減タイヤの製造］
＜実施例１＞
グリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）を成形した。離型剤処理を施さずに前記グリーンタイヤ内部のインナーライナとブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）が直接当接するよう前記グリーンタイヤをブラダーに位置させ、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造した。前記加硫タイヤのインナーライナにファイバーレーザ（波長１０６０ｎｍ、パワー７５０Ｗ）を照射した。

レーザ処理が施された表面を含むインナーライナに前記製造例１において購入したシリコーン系接着剤を塗布した後、ポリウレタン吸音材を付着させた。

＜比較例１＞
グリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）を成形した。ブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）に離型剤処理を施し、グリーンタイヤを位置させた後、膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造した。前記加硫タイヤのインナーライナに前記製造例１で購入したシリコーン系接着剤を塗布した後、ポリウレタン吸音材を付着させた。

［試験例１：接着力評価］
前記実施例１及び２で製造した共鳴音低減タイヤの物性を測定し、下記表１に示す。

付着評価では、吸音材に２ｋｇの重りをつけて静寂な状態での付着時間を測定した。老化後の付着評価は１００℃雰囲気下で７日間放置させた後、付着評価を行った。

高速走行試験は、タイヤの早期破壊を防ぐために５分間１００ｋｍ／ｈの速度で走行し、その後５分間、走行最高速度（２５０ｋｍ／ｈ）で走行することを１１回反復して行った（キャンバー角（Ｃｈａｍｂｅｒ ａｎｇｌｅ）：−１．５度、空気圧：２．４ｂａｒ）。

前記表１をみれば、離型剤により汚れたインナーライナ上にシリコーン系接着剤を塗布した比較例１は、７０時間後に吸音材層の接着剤層が分離する接着界面破壊（Ａｄｈｅｓｉｖｅ ｆａｉｌｕｒｅ）が表れている。

一方、レーザを照射して汚染源を除去したインナーライナを用いた実施例１は、８０℃で７０時間以内に剥離される比較例１と異なり、高温に限らず、老化後も接着力が維持されることが確認された。

高速走行試験後も、剥離と離脱が起きないことから、同じシリコーン系接着剤を用いても、汚れないインナーライナに適用する場合は接着力が向上し、タイヤインナーライナに附着した吸音材の離脱を防止することができることが予想される。

以上により、本発明の好ましい実施例に対して詳述したが、本発明の権利範囲はこれに限定されず、以下の請求の範囲で定義している本発明の基本的な考え方を利用した当業者の幾多の変形及び改良形態も、本発明の権利範囲に属するものである。

１ 空気圧タイヤ
２ 接着剤層
３ 吸音材層

Claims (8)

1. インナーライナ；
   前記インナーライナの内側に塗布された接着剤層；及び
   前記接着剤層に附着された吸音材層を含むものである共鳴音低減タイヤであって、
   前記共鳴音低減タイヤは、前記インナーライナと前記吸音材層との間に離型剤層が存在せず、
   前記インナーライナは、インナーライナの表面にレーザを照射して形成された構造変形領域を含む、レーザ処理が施された表面を有し、
   前記構造変形領域は面からなり、複数個の面状にタイヤの円周方向に沿って一定の間隔を置いて配列され、
   前記タイヤは、インナーライナ全体面積に対して２０ないし８０面積％の構造変形領域を含むものである、タイヤ。
2. 前記接着剤層は、シリコーン系接着剤、ポリエテール系変性シラン接着剤、ポリエテール変性シランとウレタンが合成された接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤及びこれらの混合物からなる群より選択されるいずれか一つの接着剤を含むものである請求項第１項記載の共鳴音低減タイヤ。
3. 前記シリコーン系接着剤は、下記化学式３に示す化学構造を含むものである請求項第２項記載の共鳴音低減タイヤ。
   前記Ｒは、シラノール基、アルキル基、アリール基、アルコキシ基及びアクリル基からなる群より選択されるいずれか一つであり、Ｒ１はアセテート、アルコキシ、オキシム（Ｏｘｉｍｅ）、ベンズアミド（Ｂｅｎｚａｍｉｄｅ）及びこれらの組合せからなる群より選択されるいずれか一つの加水分解性基（ｈｙｄｒｏｌｙｓａｂｌｅ ｇｒｏｕｐ）又はアミンを含む加水分解性基であり、前記ｎは１ないし５００である。
4. 前記吸音材層は、ポリウレタンフォームを含むものである請求項第１項ないし第３項のいずれか一つに記載の共鳴音低減タイヤ。
5. 前記レーザは、ファイバーレーザ（Ｆｉｂｅｒ Ｌａｓｅｒ）、ダイオードレーザ、ＤＰＳＳ（ＤＩＯＤＥＰＵＭＰＥＤ ＳＯＬＩＤ ＳＴＡＴＥ）レーザ、ＫｒＦエキシマ（ＫＲＹＰＴＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ＡｒＦエキシマ（ＡＲＧＯＮ ＦＬＵＯＲＩＤＥ ＥＸＣＩＭＥＲ）レーザ、ナノ秒レーザ、フェムト秒レーザ、アト秒レーザ及び二酸化炭素レーザからなる群より選択されるいずれか一つのものである請求項第１項記載の共鳴音低減タイヤ。
6. インナーライナを含むグリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）の成形段階、
   前記グリーンタイヤ内部のインナーライナに離型剤の塗布段階を省略して前記インナーライナとブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）が直接当接するように前記グリーンタイヤをブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）に位置させ、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階、
   前記加硫タイヤ内部のインナーライナにレーザを照射する段階、
   前記インナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階、及び
   前記接着剤層に吸音材を附着する段階を含む共鳴音低減タイヤ製造方法であって、 前記インナーライナは、インナーライナの表面にレーザを照射して形成された構造変形領域を含む、レーザ処理が施された表面を有し、
   前記構造変形領域は面からなり、複数個の面状にタイヤの円周方向に沿って一定の間隔を置いて配列され、
   前記タイヤは、インナーライナ全体面積に対して２０ないし８０面積％の構造変形領域を含むものである、方法。
7. インナーライナ；
   前記インナーライナの内側に塗布された接着剤層；
   前記接着剤層に附着された吸音材層；及び
   前記インナーライナと前記吸音材層との間に離型剤層；
   を含むものである共鳴音低減タイヤであって、
   前記インナーライナは、前記離型剤層の表面にレーザを照射し、離型剤層を除去して形成された構造変形領域を含み、
   前記構造変形領域は複数個の線からなるものである、タイヤ。
8. インナーライナを含むグリーンタイヤ（Ｇｒｅｅｎ ｔｉｒｅ）の成形段階、 前記グリーンタイヤ内部のインナーライナに離型剤を塗布し、続いて前記グリーンタイヤをブラダー（Ｂｌａｄｄｅｒ）に位置させ、前記ブラダーを用いて前記グリーンタイヤの内部を膨脹させて加硫タイヤ（Ｃｕｒｅｄ ｔｉｒｅ）を製造する段階、
   前記加硫タイヤ内部の離型剤にレーザを照射し、離型剤を除去して、構造変形領域を形成する段階、
   前記レーザを照射された構造変形領域を含むインナーライナの表面に接着剤を塗布して接着剤層を形成する段階、及び
   前記接着剤層に吸音材を附着する段階を含む共鳴音低減タイヤ製造方法であって、 前記構造変形領域は、複数個の線からなるものである、方法。