JP7056981B2 - 植物機能性ポリプロピレンスパンボンド不織布及びその製造方法 - Google Patents
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Description
すなわち、本発明のPPスパンボンド不織布では、PPスパンボンド不織布は、植物水溶性抽出物を0.2~1.5質量%含有する。植物水溶性抽出物成分は、PPの不純物であるため、含有量が高すぎると、分散性が悪化するのみならず、紡糸口金の目詰まり又は断糸を引き起こしやすく、引張強さに影響を及ぼす。このため、上記植物水溶性抽出物(以下、「水溶性抽出物」ともいう。)の含有量は、0.2~1.5%であることが好ましい。
ポリプロピレン樹脂を溶融するように加熱する。温度を195~220℃として、溶融したポリプロピレン樹脂中に、まず酸化防止剤を添加し、800~1000rad/minの回転速度で10~15分間撹拌し、各成分を十分に、均一に混合させる。その後、改質剤及び水溶性抽出物を添加し、均一に混合して180~190℃に降温し、20~40分間高速混合させ、混合物を得る。最後に、押出して造粒し、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチを得る。
上記改質剤と水溶性抽出物との質量比は0.1~0.5:8~10であることが好ましい。この質量比では、水溶性抽出物が十分改質し、かつ低コストとなる。
ステップ1で製造した植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチと一般のポリプロピレン原料とを混合し、溶融して溶融紡糸を作製する。ここで、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ中の水溶性抽出物は原料の総質量に対して0.2~1.5%であることが好ましい。
スクリュー押出機を用い、ステップ2で製造した混合原料をスクリュー押出して溶融した後、スパンボンド方式で溶融体をノズルから押出し、PP繊維束を得る。ノズルの直径は10~30μmとすることが好ましい。
クロスラッピングによりクロス繊維層を形成し、エンボスロールにより熱間圧延した後に植物機能性PPスパンボンド不織布を得る。ここで、熱間圧延温度は160~175℃であることが好ましい。
(1)本発明のPPスパンボンド不織布では、植物水溶性抽出物を0.2~1.5質量%含有する。繊維の引張強さに影響を及ぼさずに水溶性抽出物を添加して改質を行うことにより、製造したPPスパンボンド不織布は良好な植物機能性を有するのみならず、良好な吸湿性及び柔軟性を有する。
植物機能性PPスパンボンド不織布は、植物水溶性抽出物を0.2質量%含有し、該植物機能性PPスパンボンド不織布は、水分率が0.4%、縦方向引張強さが28.9N/5cm、横方向引張強さが4.8N/5cmである。得られた植物機能性PPスパンボンド不織布のPP繊維不織布の厚さは0.2mm、グラム重量は30g/m2、PP繊維径は12μmである。
植物機能性PPスパンボンド不織布は、植物水溶性抽出物を0.6%含有し、該植物機能性PPスパンボンド不織布は、水分率が1.1%、縦方向引張強さが27.1N/5cm、横方向引張強さが5.2N/5cmである。得られた植物機能性PPスパンボンド不織布のPP繊維不織布の厚さは0.3mm、グラム重量は30g/m2、PP繊維径は15μmである。
植物機能性PPスパンボンド不織布は、植物水溶性抽出物を1%含有し、該植物機能性PPスパンボンド不織布は、水分率が1.6%、縦方向引張強さが26.5N/5cm、横方向引張強さが4.9N/5cmである。得られた植物機能性PPスパンボンド不織布のPP繊維不織布の厚さは0.2mm、グラム重量は30g/m2、pp繊維径は12μmである。
植物機能性PPスパンボンド不織布は、植物水溶性抽出物を1.2%含有し、該植物機能性PPスパンボンド不織布は、水分率が2.0%、縦方向引張強さが26.0N/5cm、横方向引張強さが4.5N/5cmである。得られた植物機能性PPスパンボンド不織布のPP繊維不織布の厚さは0.2mm、グラム重量は30g/m2、pp繊維径は10μmである。
植物機能性PPスパンボンド不織布は、植物水溶性抽出物を1.5%含有し、該植物機能性PPスパンボンド不織布は、水分率が2.6%、縦方向引張強さが25.8N/5cm、横方向引張強さが4.2N/5cmである。得られた植物機能性PPスパンボンド不織布のPP繊維不織布の厚さは0.5mm、グラム重量は30g/m2、pp繊維径は20μmである。
実施例1における植物機能性PPスパンボンド不織布の製造方法は、下記のステップ1からステップ3を含む。
ポリプロピレン樹脂が溶融するように200℃に加熱した。溶融したポリプロピレン樹脂中に、まず酸化防止剤を添加し、800rad/minの回転速度で10~12分間撹拌し、各成分を十分に、均一に混合させた。その後、改質剤及び水溶性植物抽出物を添加し、均一に混合して185~190℃に降温し、20分間高速混合して、混合物を得、最後に、押出して造粒し、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチを得た。
ステップ1で製造した植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチと、市販のポリプロピレン原料とを混合し、溶融して溶融紡糸に作製した。植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ中の水溶性抽出物が原料の総質量に対して0.2%となるようにした。
スクリュー押出機を用い、ステップ2で製造した混合物質をスクリュー押出して溶融した後、スパンボンド方式で溶融体をノズルから押出し、ノズルの直径が15μmであり、PP繊維束を得た。ここで、ノズルの直径は15μmとした。
牽引後の繊維に油剤を塗布した。油剤は、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルを含み、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルとの質量比は1:5とした。
クロスラッピングによりクロス繊維層を形成し、エンボスロールにより熱間圧延した後に植物機能性PPスパンボンド不織布を得た。ここで、熱間圧延温度は160~162℃で、縦方向と横方向の引張強さの比が6.02のPP繊維不織布を製造した。
実施例2の植物機能性PPスパンボンド不織布の製造方法は、下記のステップ1からステップ3を含む。
ポリプロピレン樹脂が溶融するように200℃に加熱した。溶融したポリプロピレン樹脂中に、まず酸化防止剤を添加し、800rad/minの回転速度で10~12分間撹拌し、各成分を十分に、均一に混合させた。その後、改質剤及び水溶性植物抽出物を添加し、均一に混合させて185~187℃に降温した後、20~25分間高速混合させ、混合物を得た。最後に、押出して造粒し、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチを得た。
酸化防止剤は、ジヒドロイソタンシノンI、エピカテキン及びグリセリンを含み、ジヒドロイソタンシノンI、エピカテキン及びグリセリンの質量比は2:1:3とした。改質剤は、オレオイルメチルタウリンNaと、コカミドプロピルベタインとを含み、オレオイルメチルタウリンNaとコカミドプロピルベタインとの質量比は0.1:1とした。
改質剤と水溶性植物抽出物との質量比は0.1:9とした。
ステップ1で製造した植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ及び市販のポリプロピレン原料を混合し、溶融して溶融紡糸に作製した。ここで、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ中の可溶性植物抽出物が原料の総質量に対して0.6%となるようにした。
スクリュー押出機を用い、ステップ2で製造した混合原料をスクリュー押出して溶融した後、スパンボンド方式で溶融体をノズルから押出し、PP繊維束を得た。ここで、ノズルの直径は15μmとした。
牽引後の繊維に油剤を塗布した。油剤は、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルを含み、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルとの質量比は3:5とした。
クロスラッピングによりクロス繊維層を形成し、エンボスロールにより熱間圧延した後に植物機能性PPスパンボンド不織布を得た。ここで、熱間圧延温度は165~168℃で、縦方向と横方向の引張強さの比が5.21のPP繊維不織布を製造した。
実施例3における植物機能性PPスパンボンド不織布の製造方法は、下記のステップ1からステップ3を含む。
ポリプロピレン樹脂が溶融するように210℃に加熱した。溶融したポリプロピレン樹脂中に、まず酸化防止剤を添加し、800rad/minの回転速度で15分間撹拌し、各成分を十分に、均一に混合させた。その後、改質剤及び水溶性植物抽出物を添加し、均一に混合させて190℃に降温し、20分間高速混合させ、混合物を得た。最後に、押出して造粒し、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチを得た。
改質剤と水溶性植物抽出物との質量比は0.3:8とした。
ステップ1で製造した植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ及び市販のポリプロピレン原料を混合し、溶融して溶融紡糸を作製した。ここで、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ中の水溶性植物抽出物が原料の総質量に対して1.0%となるようにした。
ステップ3:紡糸及び後処理
ステップ3で得られたPP繊維束を牽引し、ウェブ形成、プレスロール、熱間圧延、巻き回し、巻取切り開きの工程を経て、最後に製品とした。
クロスラッピングによりクロス繊維層を形成し、エンボスロールにより熱間圧延した後に植物機能性PPスパンボンド不織布を得た。ここで、熱間圧延温度は160℃で、縦方向と横方向の引張強さの比が5.41のPP繊維不織布を製造した。
実施例4の植物機能性PPスパンボンド不織布の製造方法は、下記のステップ1からステップ3を含む。
ポリプロピレン樹脂が溶融するように200℃に加熱した。溶融したポリプロピレン樹脂中に、まず酸化防止剤を添加し、800rad/minの回転速度で13分間撹拌し、各成分を十分に、均一に混合させた。その後、改質剤及び水溶性抽出物を添加し、均一に混合させて185~187℃に降温し、20~25分間高速混合させ、混合物を得た。最後に、押出して造粒し、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチを得た。
改質剤と水溶性抽出物との質量比は0.1:10とした。
ステップ1で製造した植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ及び市販のポリプロピレン原料を混合し、溶融して溶融紡糸を作製した。ここで、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ中の可溶性植物抽出物が原料の総質量に対して1.2%となるようにした。
スクリュー押出機を用い、ステップ2で製造した混合原料をスクリュー押出して溶融した後、スパンボンド方式で溶融体をノズルから押出し、PP繊維束を得た。ここで、ノズルの直径は12μmとした。
牽引後の繊維に油剤を塗布した。油剤は、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルを含み、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルとの質量比は1:3とした。
クロスラッピングによりクロス繊維層を形成し、エンボスロールにより熱間圧延した後に植物機能性PPスパンボンド不織布を得た。ここで、熱間圧延温度は160℃で、縦方向と横方向の引張強さの比が5.89のPP繊維不織布を製造した。
実施例5における植物機能性PPスパンボンド不織布の製造方法は、下記のステップ1からステップ3を含む。
ポリプロピレン樹脂が溶融するように、200℃に加熱した。溶融したポリプロピレン樹脂中に、まず酸化防止剤を添加し、800rad/minの回転速度で13~15分間撹拌し、各成分を十分に、均一に混合させた。その後、改質剤及び水溶性植物抽出物を添加し、均一に混合させて186~188℃に降温し、20分間高速混合させ、混合物を得た。最後に、押出して造粒し、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチを得た。
改質剤と水溶性植物抽出物との質量比は0.5:8とした。
ステップ1で製造した植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ及び市販のポリプロピレン原料を混合し、溶融して溶融紡糸を作製した。ここで、植物機能性ポリプロピレンのマスターバッチ中の可溶性植物抽出物が原料の総質量に対して1.5%となるようにした。
スクリュー押出機を用い、ステップ2で製造した混合原料をスクリュー押出して溶融した後、スパンボンド方式で溶融体をノズルから押出し、PP繊維束を得た。ここで、ノズルの直径は20μmとした。
ステップ3で得られたPP繊維束を牽引し、ウェブ形成、プレスロール、熱間圧延、巻き回し、巻取切り開きの工程を経て、最後に製品とした。
牽引後の繊維に油剤を塗布した。油剤は、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルを含み、ポリビニルピロリドンと乳化シリコーンオイルとの質量比は2:9とした。これにより、最も良い手触り及び柔軟性を達成することができる。
プレスロール温度は160~162℃、圧力は60~62d/cm、熱間圧延温度は165~1167℃とした。
クロスラッピングによりクロス繊維層を形成し、エンボスロールにより熱間圧延した後に植物機能性PPスパンボンド不織布を得た。ここで、熱間圧延温度は160~162℃で、縦方向と横方向の引張強さの比が6.14のPP繊維不織布を製造した。
ステップ3の油剤塗布工程を除去した他は、それぞれ実施例6~10と同様のプロセスで試料を製造した。
酸化防止剤の添加工程を除去した他は、それぞれ実施例6~10と同様のプロセスで試料を製造した。
改質剤の添加ステップを除去した他は、それぞれ実施例6~10と同様のプロセスで試料を製造した。
植物水溶性抽出物の添加量をそれぞれ0.05%、0.1%、1.6%、1.8%、2.0%に変更した他は、それぞれ実施例6~10と同様のプロセスで試料を製造した。
Claims (3)
- 植物水溶性抽出物を0.2~1.5%含み、
前記植物水溶性抽出物は、スイカズラ抽出物、ミント抽出物、オオヨモギ抽出物、エキナセアポリフェノール、リンゴ抽出物、バラ抽出物、センリョウ抽出物、キイチゴ抽出物、マルベリー抽出物、カシア抽出物、ショウガ抽出物、トウキ抽出物から選ばれる少なくとも1種である、
ことを特徴とするポリプロピレンスパンボンド不織布。 - 前記ポリプロピレンスパンボンド不織布の水分率が0.2~3%で、縦方向引張強さが18.5N/5cm以上で、横方向引張強さが9.5N/5cm以下であることを特徴とする請求項1に記載のポリプロピレンスパンボンド不織布。
- 厚さが0.2~0.5mmで、グラム重量が20~40g/m2で、ポリプロピレン繊維径が10~30μmであることを特徴とする請求項1又は2に記載のポリプロピレンスパンボンド不織布。
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