JP7048123B1

JP7048123B1 - ケーブルビード、ケーブルビードを用いたタイヤ、ケーブルビード製造方法及びケーブルビード製造装置

Info

Publication number: JP7048123B1
Application number: JP2021071857A
Authority: JP
Inventors: 章一大橋
Original assignee: 章一大橋
Priority date: 2021-04-21
Filing date: 2021-04-21
Publication date: 2022-04-05
Anticipated expiration: 2041-04-21
Also published as: JP2022166576A; CN117355427A; WO2022224794A1; US20240198733A1

Abstract

【課題】タイヤに高い負荷が掛かっても、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる高強度のケーブルビードを提供する。【解決手段】ケーブルビード３は、環状コア１３と、環状コア１３の周りに螺旋状に巻き付けられた側線１４とを有するケーブルビード３であって、環状コア１３は１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回した丸鋼線１２により構成され、側線１４は環状コア１３から連続する丸鋼線１４であることを特徴とする。【選択図】図２

Description

本発明は、ケーブルビード、ケーブルビードを用いたタイヤ、ケーブルビード製造方法及びケーブルビード製造装置に関する。

自動車用の空気入りタイヤは、ホイールの外側に設けられたビードワイヤーによって圧力、遠心力によるカーカスコードの引っ張りを受け止め、リムに固定されている。ビードの種類としては、ストランドビード及びやケーブルビードが挙げられるが、近年、空気入りタイヤにおいて、操縦安定性の向上を目的として、タイヤビード部の剛性を高めることが一般的に行われており、ビード部に捩じりに対して高い剛性を発揮する、軟鋼からなる太径の中心構造となるコアの周りに、細径の複数本のスチールフィラメントを巻き回してなるシース層を複数層配したケーブルビードを配設する構成が採用されてきている。しかし、この従来構造では、先ず、軟鋼の環状に成形し、両端を溶接してコアを製造する工程と、更に、この環状コアに、側線として細径フィラメントを巻き付ける工程があり、製造に時間がかかり、製造コスト面などストランドビードに比べて劣位である。

これらの問題を解決する手段として、特許文献１には、１本のスチールフィラメントを使用して環状を形成し、このスチールフィラメントを複数回周回させながら撚り合せることにより、ケーブルビードを作製する方法を提案している。いわゆる１×ｎの単撚り構造で使用する１本のフィラメント径を太くすることができ、その分周回数を減らせるので、安価にケーブルビード製造する方法が開示されている。

特許文献２には、製造時間が短く、撚りむらが生じにくい、ケーブルビードおよびその製造方法として、１×ｍ１×ｄ１の単撚り又はｍ２×ｎ×ｄ２の複撚り構造を構成するようくせ付けられた１本のくせ付けストランド材が、１周回のループを構成する（ｍ１－１）または（ｍ２－１）本のくせ付けストランド材が収容されるべき螺旋状の空隙部に巻き入れられ、ｍ１またはｍ２周回巻き回されている、芯のない環状のケーブルビードが開示されている。

また、近年、電気自動車、高性能乗用車用タイヤ及びトラック、バスなどの大型車両用のタイヤには、走行時に大きな荷重が作用するため、これらのタイヤにおいては、大きな荷重が作用してもタイヤ本体がホイールから外れることがなく、かつ走行時の操縦安定性が確保できるように、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる性能が求められている。
特に、今後、急速に普及することが予想される電気自動車は、重いバッテリーを積んでいるため、同程度の大きさのガソリン車よりもクルマ全体の重量が10～20％は増える。しかもモータはガソリン車より出力が大きいので、電気自動車のタイヤには大きな負荷がかかる。このため電気自動車ならではの力強いトルクで発揮される加速による急発進と急加速でタイヤがリムから外れることを防止するためのケーブルビードへのニーズは高い。
また、自転車でも、モータ－アシスト機能が付加される傾向があり、更に、前後に子供、荷物などを搭載するため、自転車用タイヤでも耐荷重性の向上へのニーズは高い。

特許文献３には、環状コアと、環状コアの周りに螺旋状に巻き付けられたストランドワイヤとを備えたケーブルビードにおいて、環状コアは、複数本の芯線ワイヤを撚り合わせてなる撚線により形成されていることが開示されている。複数本の芯線ワイヤを撚り合わせてなる撚線を環状にして環状コアを形成することにより、単線構造の環状コアに比べて伸びやすくなる。このとき、各芯線ワイヤの撚りピッチを変えることで、環状コアの伸びを適宜調整することが可能となる。従って、ケーブルビードに外的負荷が加わったときに、環状コアの伸びがストランドワイヤの伸びに近づくようになるため、環状コアとストランドワイヤとの一体感が増して、ケーブルビード全体としての伸び特性が良くなる。この従来技術によれば、外的負荷に対する環状コア及びストランドワイヤの伸びの均等化を図ることができる。これにより、ケーブルビード自体が径方向外側への拡張を図りやすくなるので、車両用タイヤの成型後において、リムの外周部へのケーブルビードの組み込みを容易に行うことが可能となる。また、環状コアが早期に破断すること等が防止されるため、環状コアの長寿命化を図ることが可能となる。

特許文献４には、強い密着力を作用させることができる安価なタイヤ用ケーブルビードとして、横断面において少なくとも二つ以上の互いに平行に配列された中心ビード要素と、複数の中心ビード要素の外周側に撚られた状態で設けられた、横断面において複数本の環状のストランドコードと、を有するタイヤ用ケーブルビードが開示されている。このように構成されたケーブルビードは、少なくとも２本の中心ビード要素が並列に配列されているので、タイヤ本体のビード部をホイールのリムへ大きな面積で接触させることができる。このため、コアを特別な形状に加工する必要がなく、断面円形の金属線から所望の太さに延伸加工を施した金属線から得ることができるので、安価にケーブルビードを提供することができる。また、ストランドコードが、複数の中心ビード要素を跨ぐように撚られているので、リムの形状に合せてケーブルビードが弾性変形し、さらにビード部のリムへの接触面積を大きくすることができる。さらに、ストランドコードが撚られているので、ケーブルビードの捩れや変形に対する復元力が大きくなり、ケーブルビードの周方向に亘ってビード部を均一な力でリムに押し付けることができる。つまり、タイヤのユニフォミティが向上するなどの効果がある。

更に、ケーブルビードの製造コストを下げるためには、その製造装置も大きな役割を担っている。特許文献５～７には、巻き付け動作が速く、しかも巻き付け性が良好で、側線の配列状態に乱れのない成形性が良好なケーブルビード製造方法が開示されている。これらの従来技術は、基本的には、環状の芯を周方向に回転させながら、側線を巻いたリールを、環状の芯の輪の外側から輪の中を通して元の位置に戻す巻回移動を繰り返し、リールから引き出される側線を、環状コアの周囲に螺旋状に巻き重ねて撚り線層を一層又は複数層形成する際に、環状コア面に対して、リールが順次平行に移動、直角に移動、平行に移動、直角に移動のサイクルを繰り返すものである。

特許文献５に記載の方法では、ピンチローラの上部に、環状コアをルーズに案内するコの字形に配置された２個のローラからなるクランプユニットを備えていることにより。環状コアの横方向の振れを防止し、安定した周方向回転が維持し、加えて側線の巻き付け終点の位置決めを行うことにより、高い巻き付け性が得られるようにしている。

しかし、特許文献５の記載の方法では、ケーブルビードは、側線が環状コアの外周に巻き付けられているため、環状コアを回転させる際にピンチローラが側線を押圧し、側線が所望の位置からずれてしまうことがある。このため、側線が所望の螺旋形状に巻きつけられず、側線の環状コアへの巻き付け精度が低下するおそれがあった。

そこで、特許文献６に記載の方法では、環状コア回転機構に設けられた従動ローラの環状コアおよび側線との接触面を、駆動ローラの環状コアおよび側線との接触面よりも軟らかくすることにより、環状コアと駆動ローラとが滑らない状態を維持しながら、駆動ローラの接触面が変形しにくく、かつ、所望の押圧力を環状コアおよび側線に作用させることができるようにしている。これにより、環状コアの回転速度を精度良く制御することができるため、より形状品質の高いケーブルビードを製造することが可能となる。

特許文献７に記載の方法では、環状コア面に対するリールの面内移動が振り子運動であり、側線の引き出し時における、ワイヤがリール巻き表面から離れる点と巻き付け点とを結ぶ直線と、側線の巻き付け点を通る環状コアの円の接線とが成す角度が、環状コアと逆側で１５度以内、環状コア側で５５度以内の範囲で側線が環状コアの巻き付け点に巻き付けられるように、リールの振り子運動の支点位置とすることにより、巻き付け動作が速く、しかも巻き付け性が良好で、側線の配列状態に乱れのない成形性が良好な環状同芯撚りケーブルビードを製造することができるとしている。また、コ字形の溝形状または円弧状の溝形状またはＶ字形の溝形状２個のローラからなるクランプユニットは、環状コアの横方向の振れを防止し、最終仕上げコード径でも環状コアの周囲を囲んで、安定した周方向回転を維持し、側線の撚り口として、巻き付け点を固定する機能を持たせている。

特開平９－２７３０８８号公報特開２０１６－１４２０７号公報特開２００７－２９７７６５号公報特開２０１５－７１３５２号公報特許第３６５７５９９号公報特許第５７００３４４号公報特許第４０５７７０３号公報

ところで、引用文献1の方法では、１本のフィラメントにはくせ付けがなされていないので、特に最初に環状を形成したフィラメントは側線ではなく芯線になろうとしやすくなり、芯無しの１×ｍ構造ではなく芯有りの１＋（ｍ－１）構造になり兼ねず、その修復に時間が掛かり、製造コストが嵩むという問題がある。また、一本のフィラメントを同じ方向に複数回巻き付ける方法でケーブルビードを製造するため、実タイヤ中の複層のケーブルビードに引っ張り、捻じりなどの応力が負荷された場合、フィラメントが、ケーブルビードの一層下に形成された側線フィラメント間の溝に落ち込む危険があり、タイヤのホイ－ルへの押しつけ力等が低下し、最悪、タイヤがホイ－ルから脱落する懸念ある。

また、引用文献２の方法では、引用文献1の問題を解決した芯無しケーブルビードを製造することを課題としているが、事前の準備として、ブラスめっき伸線鋼線をチューブラー型撚線機で所定のクセ付け率、撚りピッチで撚り合わせた撚り線をボビンに巻き取った後に、解撚装置にセットして撚り線を解撚することによりクセ付けされたストランド材を製造する必要がある。このような芯無しケーブルビード製造方法では、従来の芯有りのケーブルビードを製造する工程よりも複雑で、製造コスト嵩むという問題を解決していない。また、撚り線のクセ付けは、同一ピッチで行うため、それをリング状に成形した場合、最内径と最外径の曲率の差異に追従することが出来ずに、ケーブルビードのフィラメントの撚り線むらが発生する懸念がある。

特許文献３の方法では、芯有りのケーブルビードであり、複数本の芯線ワイヤを撚り合わせてなる撚線からなる環状コアに対する側線の巻き付け性を向上させるためには、環状コアを形成する各芯線ワイヤの両端面同士がそれぞれ溶接接合されていることが必要となるので、従来の芯有りのケーブルビードを製造する工程よりも複雑で、製造コスト嵩むという問題を解決していない。また、芯線の鋼種は、溶接性を考慮して、炭素濃度Ｃが０．０８質量％＜Ｃ＜０．５７質量％に規定されるため、リングの特性、特に、高強度化に限りがあり、高性能化、軽量化を図る上で大きな足枷となる。

また、特許文献４の方法では、強い密着力を作用させることができる安価なタイヤ用ケーブルビードおよびタイヤを提供することを目的で、少なくとも２本の中心ビード要素が並列に配列する構造としているが、従来の芯有りケーブルビードを基本骨格としているので、製造コスト面では、根本的な問題解決とはなっていない。また、用途も、トラック、バス等の大型タイヤへの適用を目指しており、使用範囲が限定的であり、小型～中型の電気乗用車用タイヤなどへの適用は困難である。

また、特許文献５～７の方法は、別工程で製造した環状コアに側線を螺旋状に巻き付けてケーブルビードを製造するものせるため、環状コアと側線が一体となったケーブルビードを製造することは困難である。

そこで、本発明は、タイヤに高い負荷が掛かっても、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる高強度のケーブルビード、そのケーブルビードを安価に製造可能な製造方法、そのケーブルビードを安価に製造可能な製造装置及びそのケーブルビードを有するタイヤを提供する。

請求項１のケーブルビードは、環状コアと、当該環状コアの周りに螺旋状に巻き付けられた側線とを有するケーブルビードであって、前記環状コアは１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回した丸鋼線により構成され、前記側線は前記環状コアから連続する丸鋼線であることを特徴とする。

請求項２のケーブルビードは、請求項１のケーブルビードにおいて、前記側線は、前記環状コアの周りに複数層積層されており、互いに隣接する層の前記側線は、互いに逆向きに巻き付けられていることを特徴とする。

請求項３のケーブルビードは、請求項１又は２のケーブルビードにおいて、タイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビード断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしていることを特徴とする。

請求項４のケーブルビードは、請求項１～３のいずれかのケーブルビードにおいて、前記丸鋼線は、炭素を０．５７質量％以上含有していることを特徴とする。

請求項５のケーブルビードは、請求項４のケーブルビードにおいて、前記丸鋼線は、ブラスめっき、ブロンズめっき又はリン酸亜鉛被膜処理が施されていることを特徴とする。

請求項６のケーブルビードは、請求項４のケーブルビードにおいて、前記丸鋼線は、伸線後にブルーイング処理、ブラスめっき処理、ブロンズめっき処理又はリン酸亜鉛被膜処理が施されていることを特徴とする。

請求項７のケーブルビードは、請求項１～６のいずれかのケーブルビードにおいて、前記丸鋼線の端部は、タイヤゴムとの加硫接着可能な表面性状を有する金属製治具で拘束されていることを特徴とする。

請求項８のケーブルビードは、請求項１～６のいずれかのケーブルビードにおいて、前記丸鋼線の端部は、接着剤で拘束されていることを特徴とする。

請求項９のタイヤは、ビード部を備えたタイヤ本体と、当該タイヤ本体が外周側に取り付けられたホイールとを備えたタイヤであって、請求項１～８のいずれかのケーブルビードによって、前記ビード部が前記ホイールに取り付けられていることを特徴とする。

請求項１０のケーブルビード製造方法は、丸鋼線を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コアを形成する環状コア形成工程と、前記環状コアから連続する丸鋼線を、切断することなく前記環状コアの回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け工程と、を有することを特徴とする。

請求項１１のケーブルビード製造方法は、請求項１０のケーブルビード製造方法において、前記側線巻き付け工程は、前記環状コアの周りに、互いに隣接する層の丸鋼線を互いに逆向きにして複数層巻き付ける工程であることを特徴とする。

請求項１２のケーブルビード製造方法は、請求項１１のケーブルビード製造方法において、前記側線巻き付け工程は、１層の巻き付けを行った後に、当該１層の丸鋼線の端部または、その端部近傍を前記環状コア側に拘束し、次の１層の巻き付けを行う工程であることを特徴とする。

請求項１３のケーブルビード製造装置は、丸鋼線を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コアを形成する環状コア形成機構と、前記環状コアから連続する丸鋼線を、切断することなく前記環状コアの回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構と、を有することを特徴とする。

請求項１４のケーブルビード製造装置は、請求項１３のケーブルビード製造装置において、前記側線巻き付け機構は、前記環状コアの周りに、互いに隣接する層の丸鋼線を互いに逆向きにして複数層巻き付ける機構であることを特徴とする。

請求項１５のケーブルビード製造装置は、請求項１４のケーブルビード製造装置において、前記側線巻き付け機構は、１層の巻き付けを行った後に、当該１層の丸鋼線の端部または、その端部近傍を前記環状コア側に拘束し、次の１層の巻き付けを行う機構であることを特徴とする。

請求項１６のケーブルビード製造装置は、請求項１３～１５のいずれかのケーブルビード製造装置において、前記環状コア形成機構は、前記環状コアを周方向に回転させる環状コア回転機構を有し、前記側線巻き付け機構は、丸鋼線を収容したカセットを前記環状コアの回転面に沿って前記環状コアの輪の外側と内側とに移動させる第一カセット移動機構と、前記環状コアの輪の内側において前記環状コアの回転軸の一方側から他方側へ前記カセットを移動させ、前記環状コアの輪の外側において前記環状コアの回転軸の他方側から一方側へ前記カセットを移動させる第二カセット移動機構と、を有し、周方向に回転する前記環状コアの輪の内側と外側とに前記カセットを移動させて、前記カセットから引き出した丸鋼線を前記環状コアに螺旋状に巻き付ける機構であり、前記環状コア回転機構は、駆動源と、ピンチローラ部と、マーキング機構とを有し、前記ピンチローラ部は、前記環状コアの輪の内側と外側のいずれか一方に設けられて前記駆動源からの駆動力によって回転する駆動ローラと、前記環状コアの輪の内側と外側のいずれか他方に回転可能に設けられた従動ローラと、前記環状コアを正／逆回転させるピンチローラと、前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく当該ピンチローラまたは従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダと、を有し、前記マーキング機構は、前記長さの計測値が所定の値になったら、その値になった部位の丸鋼線の表面にマーキングすることを特徴とする。

請求項１７のケーブルビード製造装置は、請求項１３～１５のいずれかのケーブルビード製造装置において、環状コアを周方向に回転させる環状コア回転機構と、リールに巻かれた丸鋼線を前記環状コアの巻き付け部に供給する丸鋼線供給部と、前記丸鋼線供給部の前記リールを、前記環状コアの回転面に対して平行に前記環状コアの外側から内側へ向かって移動させ、前記環状コアの輪の中を通して前記環状コアの一方の側から他方の側に直角に移動させ、前記環状コアの回転面と平行に前記環状コアの内側から外側へ移動させ、前記環状コアの前記他方の側から前記一方の側の始点位置に直角に移動させて戻すスライドユニットと、を備えるケーブルビード製造装置であって、前記環状コア回転機構は、前記環状コアの最頂部近傍に設けられて前記環状コアを正／逆回転させるピンチローラと、前記環状コアの最底部近傍に設けられて前記環状コアをガイドするルーズローラと、前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく当該ピンチローラまたは、従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダと、前記回転エンコーダによる計測値が所定の値になったら、その値となった位置の丸鋼線の表面にマーキングするマーキング機構と、を備え、前記丸鋼線供給部は、前記環状コアの回転面を挟んで対向する２つのリール受け渡し機構を有し、前記丸鋼線供給部は、前記リールの外径より少し大きい径で、且つ前記リールの内幅に相当する円筒形の外周壁を有するカセット内に、前記リールを回転可能に収容し、当該カセットの外周壁に設けた引き出し孔から丸鋼線を引き出すように構成され、前記丸鋼線供給部は、前記環状コアの回転軸に対して対称となる二箇所に設けられていることを特徴とする。

請求項１８のケーブルビード製造装置は、請求項１６又は１７に記載のケーブルビード製造装置において、前記環状コア形成機構は、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムと、前記ドラムを周方向に回転させる回転機構と、前記環状コアをそれに丸鋼線を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構と、を有することを特徴とする。

請求項１９のケーブルビード製造装置は、請求項１６又は１７に記載のケーブルビード製造装置において、前記環状コア形成機構は、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムと、前記環状コアをそれに丸鋼線を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構と、を有し、前記ドラムを、前記環状コアを保持可能な形状に拡径した状態で、丸鋼線を並列に前記ドラムに巻き付けて前記環状コアを形成した後、前記ドラムを縮径させるとともに、前記環状コアの回転軸に沿って、前記ドラムを、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置へ移動させることを特徴とする。

本発明のケーブルビードによれば、タイヤに高い負荷が掛かっても、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる高強度のケーブルビードを提供できる。
本発明のケーブルビード製造方法及びケーブルビード製造装置によれば、タイヤに高い負荷が掛かっても、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる高強度のケーブルビードを安価に製造可能である。
本発明のタイヤによれば、タイヤ本体がケーブルビードによって強固にホイールリムに密着されるタイヤを提供できる。

本発明の実施形態に係るタイヤの断面図である。本発明の実施形態に係るケーブルビードを切断して内部構造を段階的に露出させた状態を示す模式図である。図２に示すケーブルビードの横断面図である。本発明の別の実施形態に係るケーブルビードを切断して内部構造を段階的に露出させた状態を示す模式図である。図４に示すケーブルビードの横断面図である。本発明の更に別の実施形態に係るケーブルビードの横断面図である。本発明の第１実施形態のケーブルビード製造装置の正面図である。図７に示すケーブルビード製造装置の平面図である。（ａ）～（ｄ）は、図７に示すケーブルビード製造装置によるケーブルビードの製造工程を示す一連の工程図である。（ａ）は本発明の第２実施形態のケーブルビード製造装置の正面図である。（ｂ）は（ａ）に示すケーブルビード製造装置の要部平面図である。（ｃ）は（ａ）に示すケーブルビード製造装置の要部底面図である。図１０に示すケーブルビード製造装置の平面図である。（ａ）～（ｈ）は、図１０に示すケーブルビード製造装置によるケーブルビードの製造工程を示す一連の工程図である。本発明の第３実施形態のケーブルビード製造装置の正面図である。（ａ）～（ｃ）は、図１３に示すケーブルビード製造装置の環状コア形成機構の一連の動作を示す概略図である。本発明の第４実施形態のケーブルビード製造装置の正面図である。本発明の第５実施形態のケーブルビード製造装置の正面図である。図１６に示すケーブルビード製造装置の別の状態の正面図である。図１６に示すケーブルビード製造装置の平面図である。本発明の第６実施形態のケーブルビード製造装置の正面図である。

［本発明の実施形態の概要］
最初に本発明の実施形態の概要を説明する。
（１）環状コアと、当該環状コアの周りに螺旋状に巻き付けられた側線とを有するケーブルビードであって、前記環状コアは１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回した丸鋼線により構成され、前記側線は前記環状コアから連続する丸鋼線であることを特徴とするケーブルビード。
（１）の構成によれば、環状コアが、1周周回または、撚り合わせることなく並列に２～１０周周回した丸鋼線により構成されるので、ケーブルビードの横断面は、略円または、扁平した形態になる。これにより、タイヤ本体をホイールへ、均一な面積または大きな面積で接触させることができる。また、環状コアを構成する丸鋼線の周回数を１～１０周の間で調整することにより、略円形態にする事、または扁平した形態の扁平率（略楕円形態の場合は、アスペクト比）の調整が可能であり、接触面積のコントロールが可能となる。更に、側線が、環状コアを構成する丸鋼線であり、環状コアから切断することなく、連続して環状コアの回りに螺旋状に巻き付けられるので、ケーブルビードを高強度化することができる上、環状コア及び側線を別工程で製造する必要がないので生産性が高い。よって、（１）によれば、タイヤに高い負荷が掛かっても、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる高強度のケーブルビードを安価に実現できる。

（２）前記側線は、前記環状コアの周りに複数層積層されており、互いに隣接する層の前記側線は、互いに逆向きに巻き付けられていることを特徴とする（１）に記載のケーブルビード。
（２）の構成によれば、ケーブルビードをより高強度化することができる。

（３）前記ケーブルビードは、タイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしていることを特徴とする（１）又は（２）に記載のケーブルビード。
（３）の構成によれ、図1に示したように、タイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）をタイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）に対して、当該発明の範囲で等しい値からは小さな値にまで調整することにより、扁平または略楕円形状の横断面のケーブルビードでは、本発明の範囲で、タイヤホイールのリム部のフランジ形状に合わせて水平から傾いた形態まで調整可能となる。その結果、タイヤ本体をケーブルビードによって強固にホイールリムに密着させることが可能となるので、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両など、タイヤに高い負荷が掛かる車両向けタイヤに好適なケーブルビードを提供できる。また、モータ－アシスト機能が付加され、更に、前後に子供、荷物などを搭載する頻度が多く、タイヤに高い負荷が掛かる自転車向けタイヤ用に好適なケーブルビードを提供できる。

（４）前記丸鋼線は、炭素を０．５７質量％以上含有していることを特徴とする（１）又は（２）又は（３）に記載のケーブルビード。
（４）の構成によれば、ケーブルビードをより高強度化することができる。

（５）前記丸鋼線は、ブラスめっき、ブロンズめっき又はリン酸亜鉛被膜処理が施されていることを特徴とする（４）に記載のケーブルビード。
（５）の構成によれば、ケーブルビードのタイヤゴムへの接着性または、耐食性及び経済性が向上する。

（６）前記丸鋼線は、伸線後にブルーイング処理、ブラスめっき処理、ブロンズめっき処理又はリン酸亜鉛被膜処理が施されていることを特徴とする（４）に記載のケーブルビード。
（６）の構成によれば、ケーブルビードのタイヤゴムへの接着性または、耐久性及び伸び特性を向上させると共にホイールリムへの組み付け安定性を向上させることが可能となる。

（７）前記の丸鋼線の端部は、タイヤゴムとの加硫接着可能な表面性状を有する金属製治具で拘束されていることを特徴とする（１）～（６）のいずれかに記載のケーブルビード。
（７）の構成によれば、ケーブルビード製造時に、ブラス製または、ブロンズ製または、銅製などのスリーブ管、またはスプライス、または金属箔、または、ブラスめっきまたは、ブロンズめっきまたは、銅めっきなどの処理を施された金属製のスリーブ管、またはスプライス、または金属箔などで丸鋼線端部を拘束する方式にする事により、丸鋼線端部のタイヤゴムとの接着性を阻害する事なく、丸鋼線端部を拘束する事が可能であり、ビードのタイヤゴムからの剥離を防止する事などにより、高速走行中などのタイヤバーストなどを抑制し、安全性向上効果が極めて高い。

（８）前記丸鋼線の端部は、接着剤で拘束されていることを特徴とする（１）～（６）のいずれかに記載のケーブルビード。
（８）の構成によれば、ケーブルビード製造時に、丸鋼線の端部を接着剤などで拘束することにより、ブラス製スリーブ管などに端末を装入して拘束する方式に比較して、簡易であり、自動化などの省力化も図ることができるため、経済性効果が極めて高い。

（９）ビード部を備えたタイヤ本体と、当該タイヤ本体が外周側に取り付けられたホイールとを備えたタイヤであって、請求項（１）～（８）のいずれかに記載のケーブルビードによって、前記ビード部が前記ホイールに取り付けられていることを特徴とするタイヤ。
（９）の構成によれば、タイヤ本体がケーブルビードによって強固にホイールリムに密着されるので、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両など、タイヤに高い負荷が掛かる車両向けに好適なタイヤを提供できる。また、モータ－アシスト機能が付加され、更に、前後に子供、荷物などを搭載する頻度が多く、タイヤに高い負荷が掛かる自転車向けに好適なタイヤを提供できる。

（１０）丸鋼線を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コアを形成する環状コア形成工程と、前記環状コアから連続する丸鋼線を、切断することなく前記環状コアの回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け工程と、を有することを特徴とするケーブルビード製造方法。
（１０）の構成によれば、環状コアを、１周周回または、撚り合わせることなく並列に２～１０周周回した丸鋼線により形成するので、ケーブルビードの横断面は、略円または、扁平した形態になる。これにより、タイヤ本体をホイールへ大きな面積で接触させることができる。また、環状コアを構成する丸鋼線の周回数を1～１０周の間で調整することにより、略円形態にする事、または扁平した形態の扁平率（楕円形態の場合は、アスペクト比）の調整が可能であり、接触面積のコントロールが可能となる。更に、側線が、環状コアを構成する丸鋼線であり、環状コアから切断することなく、連続して環状コアの回りに螺旋状に巻き付けられるので、ケーブルビードを高強度化することができる上、環状コア及び側線を別工程で製造する必要がないので生産性が高い。よって、（１０）によれば、タイヤに高い負荷が掛かっても、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる高強度のケーブルビードを安価に製造できる。

（１１）前記側線巻き付け工程は、前記環状コアの周りに、互いに隣接する層の丸鋼線を互いに逆向きにして複数層巻き付ける工程であることを特徴とする（１０）に記載のケーブルビード製造方法。
（１１）の構成によれば、より高強度のケーブルビードを製造することができる。

（１２）前記側線巻き付け工程は、１層の巻き付けを行った後に、当該１層の丸鋼線の端部、または、その端部近傍を前記環状コア側に拘束し、次の１層の巻き付けを行う工程であることを特徴とする（１１）に記載のケーブルビード製造方法。
（１２）の構成によれば、より高強度のケーブルビードを製造することができる。

（１３）丸鋼線を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コアを形成する環状コア形成機構と、前記環状コアから連続する丸鋼線を、切断することなく前記環状コアの回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構と、を有することを特徴とするケーブルビード製造装置。
（１３）の構成によれば、環状コアを、1周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回した丸鋼線により形成するので、ケーブルビードの横断面は、略円または、扁平した形態になる。これにより、タイヤ本体をホイールへ大きな面積で接触させることができる。また、環状コアを構成する丸鋼線の周回数を1～１０周の間で調整することにより、略円形態にする事、または扁平した形態の扁平率（楕円形態の場合は、アスペクト比）の調整が可能であり、接触面積のコントロールが可能となる。更に、側線が、環状コアを構成する丸鋼線であり、環状コアから切断することなく、連続して環状コアの回りに螺旋状に巻き付けられるので、ケーブルビードを高強度化することができる上、環状コア及び側線を別工程で製造する必要がないので生産性が高い。よって、（１３）によれば、タイヤに高い負荷が掛かっても、確実にタイヤ本体をホイールに押し付けることができる高強度のケーブルビードを安価に製造できる。

（１４）前記側線巻き付け機構は、前記環状コアの周りに、互いに隣接する層の丸鋼線を互いに逆向きにして複数層巻き付ける機構であることを特徴とする（１３）に記載のケーブルビード製造装置。
（１４）の構成によれば、より高強度のケーブルビードを製造することができる。

（１５）前記側線巻き付け機構は、１層の巻き付けを行った後に、当該１層の丸鋼線の端部、または、その端部近傍を前記環状コア側に拘束し、次の１層の巻き付けを行う機構であることを特徴とする（１４）に記載のケーブルビード製造装置。
（１５）の構成によれば、より高強度のケーブルビードを製造することができる。

（１６）前記環状コア形成機構は、前記環状コアを周方向に回転させる環状コア回転機構を有し、前記側線巻き付け機構は、丸鋼線を収容したカセットを前記環状コアの輪の外側と内側とに移動させる第一カセット移動機構と、前記環状コアの輪の内側において前記環状コアの回転軸の一方側から他方側へ前記カセットを移動させ、前記環状コアの輪の外側において前記環状コアの回転軸の他方側から一方側へ前記カセットを移動させる第二カセット移動機構と、を有し、周方向に回転する前記環状コアの輪の内側と外側とに前記カセットを移動させて、前記カセットから引き出した丸鋼線を前記環状コアに螺旋状に巻き付ける機構であり、前記環状コア回転機構は、駆動源と、ピンチローラ部を有し、前記ピンチローラ部は、前記環状コアの輪の内側と外側のいずれか一方に設けられて前記駆動源からの駆動力によって回転する駆動ローラと、前記環状コアの輪の内側と外側のいずれか他方に回転可能に設けられた従動ローラと、前記環状コアを正／逆回転させるピンチローラと、前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく当該ピンチローラまたは、従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダと、前記回転エンコーダによる計測値が所定の値になったら、その値となった部位の丸鋼線の表面にマーキングするマーキング機構と、を有することを特徴とする（１３）～（１５）のいずれかに記載のケーブルビード製造装置。
（１６）の構成によれば、環状コア回転機構が、環状コアの輪の内側と外側のいずれか一方に設けられて駆動源からの駆動力によって回転する駆動ローラと、環状コアの輪の内側と外側のいずれか他方に回転可能に設けられた従動ローラとを有することにより、環状コア、ケーブルビードを製造する際の形状の安定性を確保しながら、最低限の装置構成にすることにより設備のコストも低減することができるので経済性効果も高い。また、ピンチロールを正／逆回転可能とすることにより、ケーブルビードの側線巻き方向を自由に決めることができる。更に、環状コア又はケーブルビードを正／逆回転することができる1つのピンチローラへ、または、１つの従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダを取り付け、環状コアとして巻き付けるワイヤの長さを計測可能とする機構を設けたことにより、ケーブルビードの内径を、ワイヤの1回の巻き付け長さから容易に設定することが可能となり、ケーブルビードの形状安定化、生産性向上、歩留向上に大きく寄与する。また、必要によって、回転エンコーダに連動するマ－キング機構により、丸鋼線の片端をカセットから繰り出して１周周回したル－プまたは、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成するとともに、繰り出した丸鋼線のループの一部を拘束する工程において、拘束位置の確認及び拘束が効率よくかつ精度よく実行することが可能となり、一層、ケーブルビードの形状安定化、生産性向上、歩留向上が改善される。
また、当該装置に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけたることが可能となり、そのループに連続して丸鋼線を側線として、巻き付けケーブルビードを製造する際、更に、側線を積層する際もケーブルビードの形状が安定する。その結果、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができるので、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形状を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く製造することができる。

（１７）環状コアを周方向に回転させる環状コア回転機構と、リールに巻かれた丸鋼線を前記環状コアの巻き付け部に供給する丸鋼線供給部と、前記丸鋼線供給部の前記リールを、前記環状コアの回転面に対して平行に前記環状コアの外側から内側へ向かって移動させ、前記環状コアの輪の中を通して前記環状コアの一方の側から他方の側に直角に移動させ、前記環状コアの回転面と平行に前記環状コアの内側から外側へ移動させ、前記環状コアの前記他方の側から前記一方の側の始点位置に直角に移動させて戻すスライドユニットと、を備えるケーブルビード製造装置であって、前記環状コア回転機構は、前記環状コアの最頂部近傍に設けられて前記環状コアを正／逆回転させるピンチローラと、前記環状コアの最底部近傍に設けられて前記環状コアをガイドするルーズローラと、前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく当該ピンチローラまたは、従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダと、前記回転エンコーダによる計測値が所定の値になったら、その値となった位置の丸鋼線の表面にマーキングするマーキング機構と、を備え、前記丸鋼線供給部は、前記環状コアの回転面を挟んで対向する２つのリール受け渡し機構を有し、前記丸鋼線供給部は、前記リールの外径より少し大きい径で、且つ前記リールの内幅に相当する円筒形の外周壁を有するカセット内に、前記リールを回転可能に収容し、当該カセットの外周壁に設けた引き出し孔から丸鋼線を引き出すように構成され、前記丸鋼線供給部は、前記環状コアの回転軸に対して対称となる二箇所に設けられていることを特徴とする（１３）～（１５）のいずれかに記載のケーブルビード製造装置。

（１７）の構成によれば、環状コア回転機構に、環状コアの最頂部近傍に、1つのピンチローラと、環状コアの最底部近傍に環状コアをガイドするルーズローラを設ける構成にすることにより、環状コア、ケーブルビードを製造している際の形状の安定性を確保しながら、最低限の装置構成にすることにより設備のコストも低減することができるので経済性効果も高い。また、ピンチロールを正/逆回転が可能とすることにより、ケーブルビードの側線巻き方向を自由に決めることができる。更に、環状コアを正／逆回転することができる1つのピンチローラへ、または、１つの従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダを取り付け、環状コアとして巻き付けるワイヤの長さを計測可能とする機構を設けたことにより、ケーブルビードの内径を、ワイヤの1回の巻き付け長さから容認に設定することが可能となり、ケーブルビードの形状安定化、生産性向上、歩留向上に大きく寄与する。必要によって、回転エンコーダに連動するマ－キング機構により、丸鋼線の片端をカセットから繰り出して１周周回または、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成するとともに、繰り出した丸鋼線のループの一部を拘束する工程において、効率よくかつ精度よく拘束することが可能となり、一層、ケーブルビードの形状安定化、生産性向上、歩留向上が改善される。
また、当該装置に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけたることが可能となり、そのループに連続して丸鋼線を側線として、巻き付けケーブルビードを製造する際、更に、側線を積層する際もケーブルビードの形状が安定する。その結果、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができるので、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形状を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く製造することができる。
更に、丸鋼線供給部を環状コアの回転軸に対して対称となる二箇所に設けたことにより複層ケーブルビードを製造する際に、次に積層する丸鋼線は、逆方向に巻き付けることになるが、環状コアとなるケーブルビードを製造した反対側のカセットから丸鋼線を供給し、環状コアに相当するケーブルビードを製造した周回方向とは逆向きに回転させながら螺旋状に巻き付けることにより製造することが可能となるので、丸鋼線を積層している最中に、次に積層するためのワイヤを充填したカセットをセットすることが可能となり、積層を重ねる度に発生する停止時間を最小にすることが可能となり、複層ケーブルビードの生産性が向上させることができる。

（１８）前記環状コア形成機構は、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムと、前記ドラムを周方向に回転させる回転機構と、前記環状コアをそれに丸鋼線を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構と、を有することを特徴とする（１６）又は（１７）に記載のケーブルビード製造装置。
（１８）の構成によれば、２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムを備えたことにより、環状コアの径を精度良く形成することが可能となり、また、一台の装置で、環状コアの形成とその後に丸鋼線を側線として螺旋状に巻き付ける作業とが可能となる。
また、当該装置に使用するロール類にテーパーロールを適用し、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけたることが可能となり、そのループに連続して丸鋼線を側線として、巻き付けケーブルビードを製造する際、更に、側線を積層する際もケーブルビードの形状が安定する。その結果、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができるので、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形状を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く製造することができる。

（１９）前記環状コア形成機構は、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムと、前記環状コアをそれに丸鋼線を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構と、を有し、前記ドラムを、前記環状コアを保持可能な形状に拡径した状態で、丸鋼線を並列に前記ドラムに巻き付けて前記環状コアを形成した後、前記ドラムを縮径させるとともに、前記環状コアの回転軸に沿って、前記ドラムを、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置へ移動させることを特徴とする（１６）又は（１７）に記載のケーブルビード製造装置。
（１９）の構成によれば、1個のフォーマーあるいは、２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムを備えたことにより、環状コアの径を精度良く形成することが可能となり、また、一台の装置で、環状コアの形成とその後に丸鋼線を側線として螺旋状に巻き付ける作業が可能となる。また、環状コアの形成を、その後、環状コアに丸鋼線を側線として巻き付ける機構と同じ位置で実施するために、環状コアの移動、位置の調整を最小限に抑制することが可能となり、生産性が向上する上に、ケーブルビードの形状が安定し、更に、良品の歩留も向上することができる。
また、当該装置に使用するロール類にテーパーロールを適用し、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけたることが可能となり、そのループに連続して丸鋼線を側線として、巻き付けケーブルビードを製造する際、更に、側線を積層する際もケーブルビードの形状が安定する。その結果、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができるので、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形状を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く製造することができる。

［実施形態］
以下、本発明に係るケーブルビード、ケーブルビード製造方法、ケーブルビード製造装置及びタイヤの実施形態の例を、図面を参照しながら説明する。

［タイヤの構造］
図１に例示するタイヤ１は、ホイールリム１０と、その外周側に取り付けられたタイヤ本体２とを備えている。タイヤ本体２はゴム製の部材である。タイヤ本体２は、ケーブルビード３が通る両側のビード部４と、各ビード部４からタイヤ半径方向外向きにのびるサイドウォール部５と、その上端間を継ぐトレッド部６とを有する。両ビード部４間には、カーカス７が架け渡されるとともに、このカーカス７の外側かつトレッド部６の内方にはベルト層８が周方向に巻装されている。
尚、図1に、タイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）の夫々を示している。ケーブルビ－ド３は、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するようにビード４に配置され、ホイールリム１０、ホイールリム１０のリム部に沿うように配置されている。

［ケーブルビードの構造］
次に、図２～図６を参照して、本発明に係るケーブルビードの実施形態の例について説明する。
図２及び図３に例示するケーブルビード３（１１）は、環状コア１３と、環状コア１３の周りに螺旋状に巻き付けられた側線１４とを有する。環状コア１３は、撚り合わすことなく並列に２周周回した丸鋼線１２により構成される。側線１４は環状コア１３から連続する丸鋼線１２である。ケーブルビード３は、環状コア１３のリング形状を固定するために、例えば、環状コア１３を構成する丸鋼線１２の最終周回端部（リング終点）は、または環状コア１３の任意の位置を接着剤で拘束した後に、その丸鋼線１２を切断することなく連続して螺旋状に環状コア１３に巻き付け、その後、側線１４の丸鋼線１２終端を切断し、環状コア１３に側線１４の丸鋼線１２の端部または、その近傍を接着剤で拘束することにより構成されている。丸鋼線１２として、例えば、０．７２～１．１０質量％の炭素を含有し、直径が０．９～３．０ｍｍ、引張強度が１８００～３２００ＭＰａ、伸びが２～５％の特性を有し、表面処理として、ブラスめっきあるは、ブロンズめっきあるは、リン酸亜鉛被膜を施された鋼線が用いられる。
環状コア１３を撚り合わせることなく並列に２周周回させる際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループとタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さで段階的に差をつけたることにより、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）とケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビード３（１１）とすることもできる。

図４及び図５に例示するケーブルビード３（１６）は、撚り合わすことなく並列に２周周回した丸鋼線１２により構成される環状コア１３と、環状コア１３の周りに２層に積層された側線１４、１５とを有する。互いに隣接する層の側線１４、１５は、互いに逆向きに巻き付けられている。このケーブルビード３（１６）は、図２のケーブルビード１１の周りに、側線１４の巻き付け方向と逆向きに螺旋状に側線１５を巻き付けた構造を有する。側線１５は、環状コア１３と連続していない丸鋼線１２からなる。側線１５の丸鋼線１２は、終端を切断後、側線１５両端をブラス製スリーブ管などで拘束するか、または接着剤で側線１４に拘束されている。側線１５の丸鋼線１２は、側線１４の丸鋼線１２と同一のものである必要はないが、例えば、０．７２～１．１０質量％の炭素を含有し、直径が０．９～３．０ｍｍ、引張強度が１８００～３２００ＭＰａ、伸びが２～５％の特性を有し、表面処理として、ブラスめっきあるは、ブロンズめっきあるは、リン酸亜鉛被膜を施された鋼線が用いられる。
また、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）とケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビード１１の周りに、側線１４の巻き付け方向と逆向きに螺旋状に側線１５を1周巻き付けた構造を有することにより、ケーブルビード３（１６）もまた、環状コアであるケーブルビード１１と同様に、本発明の範囲内の条件を満たした形態となる。

図６に例示するケーブルビード３（１７）は、撚り合わすことなく並列に３周周回した丸鋼線１２により構成される環状コア１３（１８）と、環状コア１３の周りに２層に積層された側線１９、２０とを有する。互いに隣接する層の側線１９、２０は、互いに逆向きに巻き付けられている。側線２０は、環状コア１３（１８）と連続していない丸鋼線１２からなる。側線２０の丸鋼線１２は、終端を切断後、側線２０両端をブラス製スリーブ管などで拘束するか、または接着剤で側線１９に拘束されている。
側線２０の丸鋼線１２は、側線１９の丸鋼線１２と同一のものである必要はないが、例えば、０．７２～１．１０質量％の炭素を含有し、直径が０．９～３．０ｍｍ、引張強度が１８００～３２００ＭＰａ、伸びが２～５％の特性を有し、表面処理として、ブラスめっきあるは、ブロンズめっきあるは、リン酸亜鉛被膜を施された鋼線が用いられる。
また、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）とケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足する環状コア（１８）の周りに側線１９を巻き付けたケ－ブルビ－ドに、隣接する層の側線１９と互いに逆向きに螺旋状に側線２０を巻き付けた構造を有するケーブルビード３（１７）もまた、環状コア（１８）に側線１９を巻き付けたケーブルビ－ド同様に、本発明の範囲内の条件を満たした形態となる。

尚、上述の横断面が略楕円形態のケーブルビードの場合は、環状コアとして丸鋼線は２～１０列の範囲で並列して良いが、５列程度が最適で、２～１０列の範囲で並列した丸鋼線を環状コアとして形成されるケーブルビードを環状コアとして、丸鋼線を螺旋状に巻き付けて側線とした複層ケーブルビードは、丸鋼線の側線は何層でも積層することは可能であるが、２０層程度が最適である。

上述は、当該発明のケーブルビ－ドの一例であり、本実施形態のケーブルビードによれば、環状コアが、撚り合わせることなく1周周回した丸鋼線により構成すれば、ケーブルビード横断面が略円形態になる。そのケーブルビ－ドを環状コアとして、丸鋼線を螺旋状に巻き付けて側線とした複層ケーブルビードは、丸鋼線の側線は何層でも積層することは可能であるが、２０層程度が最適である。

また、環状コアとなる丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数を、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う回数(例えば、図３に示したケーブルビードでは９回の巻き付け)までに選択することにより、要求される特性に合わせた形態、特性を調整したケーブルビ－ドとなる。そのケーブルビ－ドを環状コアとして、丸鋼線を螺旋状に巻き付けて側線とした複層ケーブルビードは、丸鋼線の側線は、巻き付け回数を選択しながら、何層でも積層することは可能であるが、２０層程度が最適である。

［ケーブルビード製造装置の構造その1］
図７及び図８に基づいて、本発明に係るケーブルビード製造装置（以下単に「製造装置」と称す）の第１実施形態について説明する。この説明は、本発明に係るケーブルビード製造方法の第１実施形態についての説明でもある。

(全体構造)
図７及び図８に示すように、製造装置１００は、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成するための環状コア形成機構１０１と、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を、切断することなく環状コア１３の回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構１０２と、を有する。側線巻き付け機構１０２は、環状コア１３の周りに、互いに隣接する層の丸鋼線を互いに逆向きにして複数層巻き付けることが可能な機構である。側線巻き付け機構１０２は、１層の巻き付けを行った後に、当該１層の丸鋼線１２の端部を環状コア１３側に拘束し、次の１層の巻き付けを行うことが可能な機構である。

環状コア形成機構１０１は、環状コア１３を周方向に回転させる環状コア回転機構２８を有する。側線巻き付け機構１０２は、丸鋼線１２を収容したカセット２４を環状コア１３の輪の外側と内側とに移動させる第一カセット移動機構２２と、環状コア１３の輪の内側において環状コア１３の回転軸の一方側から他方側へカセット２４を移動させ、環状コア１３の輪の外側において環状コア１３の回転軸の他方側から一方側へカセット２４を移動させる第二カセット移動機構２３と、を有する。側線巻き付け機構１０２は、周方向に回転する環状コア１３の輪の内側と外側とにカセット２４を移動させて、カセット２４から引き出した丸鋼線１２を環状コア１３に螺旋状に巻き付ける。

(環状コア形成機構)
環状コア回転機構２８は、筐体２９と、クランプ部３０と、二対のピンチローラ部３２、３３と、押えローラ３４と、マーキング機構３９とを備えている。環状コア回転機構２８は、図７の例では環状コア１３を反時計回りに周方向に回転させる。
図８に示すように、ピンチローラ３２又は３３を駆動させる軸には、回転式エンコーダ３７が設けられており、ピンチローラ３２又は３３の回転量に基づいてカセット２４からの丸鋼線１２の引き出し長さが測定される。測定値は、筐体２９に設けられた表示器３８に表示される。

マ－キング装置３９は、図７及び図８に示すように、例えば、塗料吹付ノズル４０と塗料吹付装置４１で構成されている。マーキング機構３９は、カセット２４からの丸鋼線１２の引き出し長さの計測値が所定の値になったら、その値となった部位の丸鋼線１２の表面に塗料を吹き付けてマーキングする。

クランプ部３０は筐体２９に取り付けられている。クランプ部３０は、環状コア１３の最も高い位置で環状コア１３に接触する。クランプ部３０は、回転軸が水平方向または垂直方向を向き、互いに対向するように配置された二つのローラ３１ａ、３１ｂを備えている。このローラ３１ａ、３１ｂの間に環状コア１３および環状コア１３と連続した側線１４が挿通される。

ピンチローラ部３２、３３は互いに離間した位置で、筐体２９に回転可能に取り付けられている。ピンチローラ部３２、３３はそれぞれ、内側ローラ３２ａ、３３ａおよび外側ローラ３２ｂ、３３ｂを備えている。内側ローラ３２ａ、３３ａは、筐体２９内に設置されたローラ駆動モータ２５によって駆動される。内側ローラ３２ａ、３３ａは環状コア１３又はケーブルビードに螺旋状に巻き付いた丸鋼線１２に接触し、環状コア１３又はケーブルビードに螺旋状に巻き付いた丸鋼線１２を回転させる。外側ローラ３２ｂ、３３ｂは、環状コア１３又はケーブルビードに螺旋状に巻き付いた丸鋼線１２に接触し、環状コア１３または環状コア１３とケーブルビードに螺旋状に巻き付いた丸鋼線１２の回転に伴って回転される。

筐体２９には、回転可能にアーム３５が取り付けられている。アーム３５の一端には、押えローラ３４が回転可能に取り付けられている。アーム３５の他端は、バネ３６を介して筐体２９に支持されている。この押えローラ３４は、下側のピンチローラ部３３の下方で環状コア１３又はケーブルビードに接触する。押えローラ３４は、回転中に生じる環状コア１３又はケーブルビードのぶれを抑制する。

（第一カセット移動機構）
図７及び図８に示すように、第一カセット移動機構２２は、駆動モータ４２と連結されたクランク機構４３によって、環状コア１３の水平方向における径方向（図７及び図８の左右方向）と平行に配置したレール４４に沿って往復動し、正面視でカセット２４を環状コア１３又はケーブルビードの輪の外側と内側とに移動させる移動台４５と、この移動台４５に設けられた環状コア１３の回転面７４（図８）を挟んで互いに対向する一対のカセットスタンド４６とからなる。

（第二カセット移動機構）
図７に示すように、第二カセット移動機構４７は、カセットスタンド４６の上部に設けられている。図８に示すように、カセットスタンド４６は、環状コア１３又はケーブルビードの回転面７４に対して環状コア１３又はケーブルビードの回転軸の一方側と他方側とに設けられている。これら一対のカセットスタンド４６のそれぞれに、第二カセット移動機構４７が設けられている。第二カセット移動機構４７は、環状コア１３又はケーブルビードの回転面７４に対して環状コア１３又はケーブルビードの回転軸方向の一方側から他方側へ、他方側から一方側へとカセット２４を移動させる。第二カセット移動機構４７には、互いに対向して突出するピン４８が設けられている。このピン４８によって、第二カセット移動機構４７に対して相対回転不可能にカセット２４が支持される。

（カセット）
図７に示すようにカセット２４は、その外周に丸鋼線１２が巻き付けられたリール４９と、リール４９を収容して丸鋼線１２の外周側を覆うケース５０とを有する。ケース２４の外周壁には、巻き出し穴５１が形成され、この巻き出し穴５１から丸鋼線１２が環状コア１３又はケーブルビードの巻き付け点に向かって引き出されている。

（製造装置の動作）
上記のように構成される製造装置１００は、先ず、環状コア形成機構１０１により環状コア１３を形成する。その際、環状コア形成機構１０１は、環状コア回転機構２８を使用して、ケーブルビード内径仕様に合わせた長さで、カセット２４から丸鋼線１２を引出し、ローラ３１ａ、３１ｂ間を通過させた後、ピンチローラ部３２、３３及び押えローラ３４を順に経由させて、再度、ローラ３１ａ、３１ｂ間を通過させる。その際に、作業者は、引き出された丸鋼線１２の長さを表示器３８で確認し、丸鋼線１２の端部とケーブルビード内径仕様に合わせた長さの部位をセロテ－プ（登録商標）、接着剤などで、一周毎に固定する。必要によっては、マ－キング機構３９で丸鋼線１２のケーブルビード内径仕様に合わせた長さの表面にマーキングする（印を付ける）。

以上の手順で、丸鋼線１２を撚り合わすことなく丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成した後に、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を切断することなく、環状コア回転機構２８により環状コア１３を周方向に回転させる。そして、周方向に回転する環状コア１３の輪の内側と外側とにカセット２４を移動させて、カセット２４から引き出した丸鋼線１２を側線として環状コア１３に螺旋状に巻き付ける事により略楕円断面のケーブルビード３を製造する。

上述は、当該発明のケーブルビ－ドの一例であり、本実施形態のケーブルビードによれば、環状コアが、１周周回した丸鋼線により構成すれば、ケーブルビード横断面が略円形態になる。そのケーブルビ－ドを環状コアとして、丸鋼線を螺旋状に巻き付けて側線とした複層ケーブルビードを製造することが可能である。

また、環状コアとなる丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数を、１回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う回数(例えば、図３に示したケーブルビードでは８回の巻き付け)までに選択することにより、要求される特性に合わせた形態、特性を調整したケーブルビ－ドとなる。そのケーブルビ－ドを環状コアとして、丸鋼線を螺旋状に巻き付けて側線とした複層ケーブルビードを製造することが可能である。

また、当該装置に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけたることが可能となり、そのループに連続して丸鋼線を側線として、巻き付けケーブルビードを製造する際、更に、側線を積層する際もケーブルビードの形状が安定する。その結果、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができるので、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形状を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く製造することができる。

図９は、本実施形態に係る製造装置による製造工程（側線巻き付け工程）を示す模式図である。尚、本来、環状コア１３は、丸鋼線１２が２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成しているが、その構造は、便宜上省略して示している。
まず図９の（ａ）の状態では、カセット２４は環状コア１３の輪の外側で環状コア１３又はケーブルビードの回転面７４の一方側に位置している。このとき、丸鋼線１２を側線としてクランプ部３０のロール３１ａ、３１ｂで環状コア１３の外周に沿わされている。回転するピンチローラ３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂにより、環状コア１３又はケーブルビードの回転とともに側線１４となる丸鋼線１２がカセット２４から引き出され、環状コア１３側に引き込まれる。

図９の（ａ）の状態から、ピンチローラ３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂより環状コア１３を周方向に回転させつつ、第一カセット移動機構２２によりカセット２４を環状コア１３の輪の内側に移動させる。これにより図９の（ｂ）の状態となる。

さらに、図９の（ｂ）の状態から、環状コア１３を周方向に回転させつつ、第二カセット移動機構４７によりカセット２４を環状コア１３の回転面７４の他方側に移動させる。これにより図９の（ｃ）の状態となる。すると、クランプ部３０のロール３１ａ、３１ｂにおいて、丸鋼線１２は側線１４としては環状コア１３の半周分だけ螺旋状に巻き付けられる。

そして図９の（ｃ）の状態から、環状コア１３を周方向に回転させつつ、第一カセット移動機構２２によりカセット２４を環状コアの輪の外側に移動させる。これにより図９の（ｄ）の状態となる。

さらに図９の（ｄ）の状態から、環状コア１３を周方向に回転させつつ、第二カセット移動機構４７によりカセット２４を環状コア１の回転面７４の一方側に移動させる。これにより図９の（ａ）の状態となる。すると、クランプ部３０のロール３１ａ、３１ｂにおいて、丸鋼線１２は側線としてさらに環状コアの半周分螺旋状に巻き付けられる。これにより、丸鋼線１２は側線１４として環状コア１３に対して一周することになる。

図９の（ａ）～（ｄ）の工程を繰り返し、環状コア１３又はケーブルビードを回転させながらカセット２４を移動させると、環状コア１３の外周に丸鋼線１２が側線１４として螺旋状に巻き付けられる。なお、場合によっては図９の（ａ）～（ｄ）の工程を逆に繰り返すことにより、（ａ）～（ｄ）の工程を順に繰り返して得られる撚り方向とは逆の撚り方向で、丸鋼線１２を側線として環状コア１３に巻き付けることができる。

例えば、図９の（ａ）～（ｄ）の工程を順方向に繰り返して一層目の丸鋼線１２を側線１４としてＳ巻きで環状コア１に巻き付け、一旦、丸鋼線１２を切断し、端部を接着剤などで固定し、図2に示した環状コア１３と丸鋼線１２を側線１４として形成されるケーブルビード１１を製造する。また、ケーブルビード１１を環状コア１３として、丸鋼線１２を巻き付ける工程をケーブルビード１１とは逆方向に繰り返して二層目の側線１５として巻き付けることにより図４に示したケーブルビード１６を製造してもよい。また、ケーブルビードに丸鋼線１２を側線として複数層を積層する場合は、環状コア１３となるケーブルビードの側線巻方向とは逆に、Ｓ巻きとＺ巻を交互に繰り返すことで複数層の側線を有するケーブルビードを製造してもよい。

以上のように、環状コア形成工程と丸鋼線１２を螺旋状に巻き付ける側線巻き付け工程が、一台の装置で実施できるので、ケーブビード製造の生産性向上効果は極めて大きく、また、環状コア１３を形成する大掛かりな装置が不要となるので、経済性効果も大きい。

［製造装置の構造その２］
図１０及び図１１に基づいて、本発明に係る製造装置の別の一実施形態について説明する。この説明は、本発明に係る製造方法の別の一実施形態についての説明でもある。以下の説明では、既に説明した構成要素と同一又は共通する構成要素については、同一の符号を付してその説明を適宜省略する。

(全体構造)
図１０に例示する製造装置２００は、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成するための環状コア形成機構２０１と、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を切断することなく環状コア１３の回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構２０２とを有する。環状コア形成機構２０１は、例えば、環状コア１３となる３～４列に並列した丸鋼線１２を周方向に回転させる環状コア回転機構５２と、環状コア１３をガイドする押えローラ５３とを備えている。側線巻き付け機構２０２は、環状コア１３の回転軸５８を中心に左右対称となる位置に２つの丸鋼線供給部２０３を有している。各丸鋼線供給部２０３は、第一カセット移動機構５４と、第二カセット移動機構５５と、丸鋼線１２を収容したカセット５６とを有している。

（環状コア回転機構）
環状コア回転機構５２は、環状コア１３を、回転軸５８を中心にして時計回り及び反時計回りに周方向に回転させることができる。

環状コア回転機構５２のピンチロール部６０ａ、６０ｂ、６１は、カセット５６から供給される丸鋼線１２を環状コア１３巻き付けるために、カセット５６を環状コア１３の輪の外側と内側とに移動させることができる位置に設けられている。ピンチロール部６０ａ、６０ｂは、環状コア１３をセットするために、筐体５９に備えた駆動モータ６２から延ばされた駆動軸６３ａ、６３ｂに直結し、環状コア１３の最も高い位置近傍で環状コア１３に接触する位置に設けられている。また、ピンチローラ部６０ａ、６０ｂ、６１は、回転軸が水平方向を向き、３点接触するように、ローラ６０ａ、６０ｂは上部に、ローラ６２は下部に備えている。ローラ６０ａ、６０ｂとローラ６１との間に環状コア１３及び側線としての丸鋼線１２が挿通されることにより、カセット５６から引き出された丸鋼線１２が側線として環状コア１３に合流する。

図１１に示すように、ピンチローラ６０ａ、６０ｂを駆動させる軸６３ａ又は６３ｂを駆動させる軸には、回転式エンコーダ６４が設けられており、ピンチローラの回転量に基づいてカセット５６から引き出された丸鋼線１２の長さが測定され、その値が表示器６５に表示されるように構成されている。

また、環状コア回転機構５２は、マ－キング機構６６を備えている。マ－キング機構６６は、図１０及び図１１に示すように、例えば、塗料吹付ノズル６７と塗料吹付装置６８とで構成されている。マーキング機構６６は、カセット５６からの丸鋼線１２の引き出し長さの計測値が所定の値になったら、その値となった部位の丸鋼線１２の表面に塗料を吹き付けてマーキングする。

筐体５９には、アーム７０を回動自在に支持する筐体６９が設置されており、アーム７０の一端がバネ７０ａを介して筐体５９に連結されている。アーム７０の他端には押えローラ５３が設けられている。押えローラ５３は、カセット５６から供給される丸鋼線１２を側線として環状コア１３に巻き付けるために、カセット５６を環状コア１３の輪の外側と内側とに移動させることができる位置に回転可能に設けられている。この押えローラ５３は、環状コア１３の最も低い位置近傍で環状コア１３を下方へ押す様に接触する。押えローラ５３は、回転中に生じる環状コア１３又はケーブルビードのぶれを抑制する。

（第一カセット移動機構）
図１０に示すように、第一カセット移動機構５４は、回転軸５８に対して左右対称に其々1セット装備されている。第一カセット移動機構５４は、リンク機構７１と、リンク機構７１の一方側に接続されたモータ７２と、リンク機構７１の他方側に固定されたカセットスタンド７３とを備えている。モータ７２の回転によって、リンク機構７１の他方側は左右方向に移動し、カセット５６を環状コア１３の輪の外側と内側とに移動させる。

（第二カセット移動機構）
図１０に示すように、第二カセット移動機構５５は、環状コア１３の回転軸５８に関して対称に配置された両第一カセット移動機構５４のカセットスタンド７３の上部に各々設けられている。

図１１に示すように、カセットスタンド７３は、環状コア１３の回転面７４を挟んで一方側と他方側とに設けられている。これら一対のカセットスタンド７３のそれぞれに、第二カセット移動機構５５が設けられている。第二カセット移動機構５５は、環状コア１３の回転面７４に対して平行に環状コア１３の回転軸５８方向の一方側から他方側へ、他方側から一方側へとカセット５６を移動させる。第二カセット移動機構５５には、互いに突き出すピン７５が設けられ、ピン７５によりカセット５６を支持している。

（カセット）
図１０に示すように、カセット５６は、その外周に丸鋼線１２が巻き付けられたリール７６と、リール７６を収容して丸鋼線１２の外周側を覆うケース７７と、ケース７７の外周に設けられた貫通孔７８とを有している。リール７６に巻き付けられた丸鋼線１２はこの貫通孔７８から供給されて環状コア１３側に引き出される。

（製造装置の動作）
上記のようにして構成される製造装置２００は、先ず、環状コア形成機構２０１により環状コア１３を形成する。その際、環状コア形成機構２０１は、環状コア回転機構５２を使用して、ケーブルビード内径仕様に合わせた長さで、カセット５６から丸鋼線１２を引出し、ピンチローラ部６０ａ、６０ｂ、６１を経由させ、更に押えローラ５３を通して、再度、ピンチローラ部６０ａ、６０ｂ、６１を通過させる。その際に、作業者は、引き出された丸鋼線１２の長さを、表示器６５で確認し、丸鋼線１２の端部とケーブルビード内径仕様に合わせた長さの部位をセロテ－プ（登録商標）、接着剤などで、一周毎に固定する。必要によっては、マ－キング機構６６で丸鋼線１２のケーブルビード内径仕様に合わせた長さの表面に印を付ける。

以上の手順で、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成した後に、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を切断することなく、環状コア回転機構５２により環状コア１３を周方向に回転させる。そして、周方向に回転する環状コア１３の輪の内側と外側とにカセット５６を移動させて、カセット５６から引き出した丸鋼線１２を側線として環状コア１３に螺旋状に巻き付ける事により略楕円断面のケーブルビード３を製造する。

また、当該装置に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけたることが可能となり、そのループに連続して丸鋼線を側線として、巻き付けケーブルビードを製造する際、更に、側線を積層する際もケーブルビードの形状が安定する。その結果、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビ－ドリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができるので、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形状を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く製造することができる。

図１２は、本実施形態に係る製造装置による製造工程を示す模式図である。尚、本来、環状コア１３は、丸鋼線１２が２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成しているが、その構造は、便宜上省略して示している。
まず図１２の（ａ）の状態では、カセット５６は環状コア１３の輪の外側で環状コア１３の回転面７４の一方側に位置している。このとき、丸鋼線１２はビンチロール部６０ａ、６０ｂ、ローラ６１で環状コア１３の外周に沿わされている。回転するビンチロール部６０ａ、６０ｂ、ローラ６１により、環状コア１３の回転とともに丸鋼線１２がカセット５６から引き出され、環状コア１３側に引き込まれる。

図１２の（ａ）の状態から、ピンチローラ部６０ａ、６０ｂ、ローラ６１より環状コア１３を周方向に回転させつつ、第一カセット移動機構５４によりカセット５６を環状コア１３の輪の内側に移動させる。これにより図１２の（ｂ）の状態となる。

さらに、図１２の（ｂ）の状態から、環状コア１３を周方向に回転させつつ、第二カセット移動機構５５によりカセット５６を環状コア１３の回転面７４の他方側に移動させる。これにより図１２の（ｃ）の状態となる。すると、ピンチローラ部６０ａ、６０ｂ、ローラ６１において、丸鋼線１２は環状コア１３の半周分だけ螺旋状に巻き付けられる。

そして図１２の（ｃ）の状態から、環状コア１３を周方向に回転させつつ、第一カセット移動機構５４によりカセット５６を環状コア１３の輪の外側に移動させる。これにより図１２の（ｄ）の状態となる。

さらに図１２の（ｄ）の状態から、環状コア１３を周方向に回転させつつ、第二カセット移動機構５５によりカセット５６を環状コア１３の回転面７４の一方側に移動させる。これにより図１２の（ａ）の状態となる。すると、ピンチローラ部６０ａ、６０ｂ、ローラ６１において、丸鋼線１２はさらに環状コア１３の半周分螺旋状に巻き付けられる。これにより、丸鋼線１２は環状コア１３に対して一周することになる。

図１２の（ａ）～（ｄ）の工程を繰り返し、環状コア１３を回転させながらカセット５６を移動させると、環状コア１３の外周に側線１４としての丸鋼線１２が螺旋状に巻き付けられる。なお、場合によっては図１２の（ａ）～（ｄ）の工程を逆に繰り返すことにより、（ａ）～（ｄ）の工程を順に繰り返して得られる撚り方向とは逆の撚り方向で、丸鋼線１２を環状コア１３に巻き付けることができる。

例えば、図１２の（ａ）～（ｄ）の工程を順方向に繰り返して一層目の丸鋼線１２を側線１４としてＳ巻きで環状コア１に巻き付け、一旦、丸鋼線１２を切断し、端部を接着剤などで固定し、図２に示したケーブルビード１１を製造する。また、ケーブルビード１１を環状コア３として、丸鋼線１２を巻き付ける工程をケーブルビード１１の側線１４とは逆方向に繰り返して二層目の側線１５として巻き付けることにより、図４に示したケーブルビード１６を製造してもよい。また更に、丸鋼線１２を側線１４として３層以上積層する場合は、環状コア１３となるケーブルビード１６の側線巻方向とは逆に、Ｓ巻きとＺ巻を交互に繰り返すことで３層以上の側線層を有するケーブルビードを製造してもよい。

更に、図１０に示す製造装置２００は、第一カセット移動機構５４と、第二カセット移動機構５５と、丸鋼線１２を収容したカセット５６とを、正面視で環状コア１３の回転軸５８を中心に左右対称に其々1セット、計２セット備えているので、例えば、図１２の（ａ）～（ｄ）の工程に対して、環状コア１３を逆回転にし、（ｅ）～（ｈ）の工程で環状コア１３に丸鋼線１２を螺旋状に巻き付けることができる。

従って、複層ケーブルビードを製造する場合に、製造装置２００の調整を行うことなく、直ちに丸鋼線１２を積層することができる上に、（ａ）～（ｄ）→（ｅ）～(ｈ)→（ａ）～（ｄ）→（ｅ）～（ｈ）→・・・・・と必要により繰り返すことにより効率よく複層ケーブルビードを製造することできる。特に、製造装置２００への丸鋼線１２を充填したカセット５６の供給効率が向上することに加えて、特に、線径の異なる丸鋼線１２を巻き付ける際に、一方のカセット５６に線径の異なる丸鋼線１２を充填しておけば、カセット５６を交換することなく、直ぐに、巻き付け工程に入ることができるなど、生産性向上の効果は大きい。

［製造装置の構造その３］
図１３及び図１４に基づいて、本発明に係る製造装置の第３実施形態について説明する。この説明は、本発明に係る製造方法の第３実施形態についての説明でもある。

(全体構造)
図１３に例示する製造装置３００は、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成するための環状コア形成機構３０１と、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を、切断することなく環状コア１３の回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構３０２と、を有する。側線巻き付け機構３０２は、図７に示した側線巻き付け機構２０２と同様、第一カセット移動機構２２と、第二カセット移動機構２３と、丸鋼線１２を収容したカセット２４とを備えている。

(環状コア形成機構)
図１３及び図１４に示すように、環状コア形成機構３０１は、例えば、周方向に４分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラム８０と、ドラム８０を周方向に回転させる回転機構８１と、環状コア１３をそれに丸鋼線１２を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線１２を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構８２とを備える。

（製造装置の動作）
上記のように構成される製造装置３００は、先ず、環状コア形成機構３０１のドラム８０を図１４（ａ）に示すように、ケーブルビード内径仕様に合わせて拡径し、カセット２４から丸鋼線１２を引出し、端部を粘着テ－プ等でドラム８０に仮止めし、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成されるようにドラム８０に巻き付ける。その際のドラム８０の回転駆動は手動でもモータ駆動の何れでもよい。環状コア１３を形成した後に、丸鋼線１２は切断することなく、環状コア１３の形状が崩れないように、接着剤、粘着テ－プ等で環状コア１３の終点、またはその近傍、または環状コアの任意の位置を固定する。その後、図１４（ｂ）に示すように、ドラム８０を縮径させ、図１４(ｃ)に示すように環状コア形成機構３０１から環状コアを取り出す。その際、環状コア１３を環状コア回転機構３０２にセットすることが容易となるように、ドラム８０を移動機構８２により上下、左右、前後に移動させる。環状コア回転機構３０２にセットされた環状コア１３は、環状コア１３の回転軸を中心にして反時計回りに周方向に回転される。環状コア回転機構３０１は、筐体２９と、クランプ部３０と、二対のピンチローラ部３２、３３と、押えローラ３４とを備えている。本実施形態に係る製造装置３０による側線巻き付け工程は図９と同様である。

以上のように、環状コア形成工程と側線巻き付け工程が、一台の製造装置３００で実施できるので、ケーブビード製造の生産性向上効果は極めて大きい。また、環状コア１３を形成する際に、ケーブルビードの内径に合わせたドラムに沿わせて環状コアを形成させることができるので、大掛かりな装置が不要となり、かつケーブルビード内径の製造精度が向上し、歩留が改善され、経済性効果も大きい。

また、当該装置に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけることにより、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができる。その結果、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形状を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く製造することができる。

［製造装置の全体構造その４］
図１５に基づいて、本発明に係る製造装置の第４実施形態について説明する。この説明は、本発明に係る製造方法の第４実施形態についての説明でもある。

(全体構造)
図１５に例示する製造装置４００は、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成するための環状コア形成機構４０１と、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を、切断することなく環状コア１３の回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構４０２と、を有する。側線巻き付け機構４０２は、図１０に示した側線巻き付け機構２０２と同様に、第一カセット移動機構５４と、第二カセット移動機構５５と、丸鋼線１２を収容したカセット５６とを、環状コア１３の回転軸５８を中心に左右対称に其々1セットずつ、計２セット備えている。

（製造装置の動作）
上記のように構成される製造装置４００は、先ず、図１４に記載した工程に準じて、環状コア形成機構４０１により、丸鋼線１２を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成する。環状コア１３の形状が崩れないように、接着剤、粘着テ－プ等で環状コア１３の終点、またはその近傍、または環状コアの任意の位置を固定する。その後、環状コア形成機構４０１から環状コア１３を取り出し、環状コア回転機構５２にセットし、図１２と同様の手順に従ってケーブルビードを製造する。

以上のように、第４実施形態によれば、環状コア形成工程と側線巻き付け工程とが、一台の装置４００で実施できるので、ケーブビード製造の生産性向上効果は極めて大きい。また、環状コア１３を形成する際に、ケーブルビードの内径に合わせたドラムに沿わせて環状コアを形成させることができるので、大掛かりな装置が不要となり、かつケーブルビード内径の製造精度が向上し、歩留が改善され、経済性効果も大きい。

特に、製造装置４００への側線１４となる丸鋼線１２を充填したカセットの供給効率が向上することに加えて、特に、線径の異なる丸鋼線１２を側線１４として巻き付ける際に、一方のカセット５６に線径の異なる丸鋼線１２を充填しておけば、カセット５６を交換することなく、直ぐに、巻き付け工程に入ることができるなど、生産性向上の効果は大きい。

［製造装置の構造その５］
図１６～図１８に基づいて、本発明に係る製造装置の第５実施形態について説明する。この説明は、本発明に係る製造方法の第５実施形態についての説明でもある。

(全体構造)
第５実施形態の製造装置５００は、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成するための環状コア形成機構５０１と、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を、切断することなく環状コア１３の回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構５０２と、を有する。側線巻き付け機構５０２は、図７に示した側線巻き付け機構２０２と同様、第一カセット移動機構２２と、第二カセット移動機構２３と、丸鋼線１２を収容したカセット２４とを備えている。

(環状コア形成機構)
図１６及び図１７に示すように、環状コア形成機構５０１は、1個のフォーマーあるいは、周方向に２～６分割された拡径、縮径可能なドラム８４を有し、ドラム８４の中心軸となるカセット連結部８５と、カセット連結部８５を、環状コア１３の回転軸に沿って、環状コア１３をそれに丸鋼線１２を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線１２を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構８３とを備える。ドラム８４には、環状コア形成をスムーズに行うために、丸鋼線１２と接触するドラム表面に、回転する小型ローラ、凹型の溝などが設けられている。側線巻き付け機構５０２は、図７に示した側線巻き付け機構２０２と同様、第一カセット移動機構２２と、第二カセット移動機構２３と、丸鋼線１２を収容したカセット２４とを備えている。

（製造装置の動作）
先ず図１６に示すように、カセット連結部８５のドラム８４をケーブルビード内径仕様に合わせて拡径し、カセット２４から丸鋼線１２を引出し、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成されるようにドラム８４に巻き付ける。その際、図１６に示すように、丸鋼線１２をカセット２４から引き出し、環状コア回転機構２８のローラ３１ａ、３１ｂ、３２ａ、３２ｂ、３３ａ、３３ｂを経由させて、拡径させたドラム８４に環状コア１３を保持させる。環状コア１３を形成した後、丸鋼線１２を切断することなく、環状コア１３の形状が崩れないように、接着剤、粘着テ－プ等で環状コア１３の終点、またはその近傍、または環状コアの任意の位置を固定する。その後、図１７に示すように、ドラム８４を縮径し、移動機構８３により、図１８に示すように、中心軸５８に沿ってドラム８４を側線巻き付け工程と干渉しない位置へ移動させる。引き続き、環状コア１３は、図１７のように正面視で輪をなす姿勢で、回転軸５８を中心にして反時計回りに周方向に回転される。そして、図９の工程と同様にして、環状コア１３に側線１４を螺旋状に巻き付けることによりケーブルビードが製造される。

以上のように、第５実施形態によれば、環状コア形成工程と側線巻き付け工程とが、一台の装置５００で実施できるので、ケーブビード製造の生産性向上効果は極めて大きい。また、環状コア１３を形成する際に、ケーブルビードの内径に合わせたドラムに沿わせて環状コアを形成させることができるので、大掛かりな装置が不要となり、かつケーブルビード内径の製造精度が向上し、歩留が改善され、経済性
効果も大きい。

［製造装置の構造その6］
図１９に基づいて、本発明に係る製造装置の第６実施形態について説明する。この説明は、本発明に係る製造方法の第６実施形態についての説明でもある。

(全体構造)
第６実施形態の製造装置６００は、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成するための環状コア形成機構６０１と、環状コア１３から連続する丸鋼線１２を、切断することなく環状コア１３の回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構６０２とを有する。環状コア形成機構６０１は、1個のフォーマーあるいは、周方向に２～６分割された拡径、縮径可能なドラム８４を有し且つドラム８４の中心軸となるカセット連結部８５と、ドラム８４を、環状コア１３の回転軸に沿って、環状コア１３をそれに丸鋼線１２を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線１２を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構８３とを備える。環状コア形成をスムーズに行うために、丸鋼線１２と接触する。また、ドラム８４には、環状コア形成をスムーズに行うために、丸鋼線１２と接触するドラム表面に、回転する小型ローラ、凹型の溝などが設けられている。側線巻き付け機構６０２は、第一カセット移動機構５４と、第二カセット移動機構５５と、丸鋼線１２を収容したカセット５６とを、環状コア１３の回転軸５８を中心に左右対称に其々1セットずつ、計２セット備えている。

（製造装置の動作）
先ず図１９に示すように、カセット連結部８５のドラム８４をケーブルビード内径仕様に合わせて拡径し、カセット５６から丸鋼線１２を引出し、丸鋼線１２を撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コア１３を形成されるようにドラム８４に巻き付ける。その際、図１９に示すように、丸鋼線１２をカセット５６から引き出し、環状コア回転機構５２のローラ６０ａ、６０ｂ、６１、押えローラ５３を経由させて、拡径させたドラム８４に環状コア１３を保持させる。環状コア１３を形成した後、丸鋼線１２を切断することなく、環状コア１３の形状が崩れないように、接着剤、粘着テ－プ等で環状コア１３の終点、またはその近傍、または環状コアの任意の位置を固定する。その後、ドラム８４を縮径し、移動機構８３により、ドラム８４を側線巻き付け工程と干渉しない位置へ移動させる。引き続き、環状コア１３は、図１９のように正面視で輪をなす姿勢で、回転軸５８を中心にして反時計回りに周方向に回転される。そして、図１２の工程と同様にして、環状コア１３に側線１４を螺旋状に巻き付けることによりケーブルビードが製造される。

以上のように、第６実施形態によれば、環状コア形成工程と側線巻き付け工程とが、一台の装置６００で実施できるので、ケーブビード製造の生産性向上効果は極めて大きい。また、環状コア１３を形成する際に、ケーブルビードの内径に合わせたドラムに沿わせて環状コアを形成させることができるので、大掛かりな装置が不要となり、かつケーブルビード内径の製造精度が向上し、歩留が改善され、経済性効果も大きい。

特に、製造装置６００への側線１４となる丸鋼線１２を充填したカセットの供給効率が向上することに加えて、特に、線径の異なる丸鋼線１２を側線１４として巻き付ける際に、一方のカセット５６に線径の異なる丸鋼線１２を充填しておけば、カセット５６を交換することなく、直ぐに、巻き付け工程に入ることができるなど、生産性向上の効果は大きい。

［実施形態の効果］
（ケーブルビードの構造）
本実施形態のケーブルビード３（１１、１６、１７）によれば、例えば、図２～６に示すように、環状コア１３が、撚り合わせることなく並列に２～１０周周回した丸鋼線１２により構成されるので、ケーブルビード３（１１、１６、１７）の横断面は、略楕円形態になる。これにより、タイヤ本体１のビード部４をホイールリム１０へ大きな面積で接触させることができる。特許文献４と比較して別工程で環状コアとなるケーブルビードを製造することなく、断面円形の金属線から所望の太さに延伸加工を施した丸鋼線からケーブルビード３（１１、１６、１７）を得ることができるので、安価にケーブルビード３（１１、１６、１７）を提供することができる。

また、本実施形態のケーブルビードによれば、環状コアが、撚り合わせることなく1周周回した丸鋼線により構成されるので、ケーブルビード横断面が略円形態になる。これにより、タイヤ本体１のビード部４をホイールリム１０へ大きな押し付け力で均一に接触させることができる。さらに、1本の丸鋼線からなる環状コアの周りに、側線として、環状コアを連続した丸鋼線が覆うように撚られている横断面が略円形態のケーブルビ－ドを、更に側線として丸鋼線を覆うように撚り、複数層積層される事により、ホイ－ルリム１０へのビード部４の押し付け力をより大きくしながら、ホイ－ルリム１０へのビード部４の接触面積の均一性を確保することができる。特許文献４と比較して別工程で環状コアとなるケーブルビードを製造することなく、断面円形の金属線から所望の太さに延伸加工を施した丸鋼線からケーブルビード横断面が略円形態のケーブルビードを得ることができるので、安価にケーブルビードを提供することができる。

尚、上述は、当該発明のケーブルビ－ドの一例であり、環状コアとなる丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数を、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う回数(図３に示したケーブルビードでは８回の巻き付け)までに選択すること、または、積層数の選択により、そのケーブルビードが要求される特性に合わせた形態を安価に提供することができる。

また、当該装置に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、また、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけることにより、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができる。その結果、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形態を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く、安価に提供することができる。

さらに、図２及び図３の例では、２本の並列した丸鋼線１２からなる環状コア１３の周りに、側線１４としての丸鋼線１２が覆うように撚られているので、ホイールリム１０の形状に合せてケーブルビード１１が弾性変形する。これにより、ホイ－ルリム１０へのビード部４の接触面積を大きくすることができる。
さらに、図４及び図５の例では、図２及び図３のケーブルビード１１の周りに、更に側線１６としての丸鋼線１２が覆うように撚られているので、ホイールリム１０の形状に合せてケーブルビード１６が弾性変形する。これにより、ホイ－ルリム１０へのビード部４の接触面積をより大きくすることができる。また、図６の例では、３本の並列した丸鋼線１２からなる環状コア１３（１８）の周りに、側線１４としての丸鋼線１２が覆うように２層に撚られているので、ホイールリム１０の形状に合せてケーブルビード１７が弾性変形する。これにより、ホイ－ルリム１０へのビード部４の接触面積をより大きくすることができる。

また、本実施形態のケーブルビードによれば、環状コアが、1周周回した丸鋼線により構成されるので、ケーブルビード横断面が略円形態になる。これにより、これにより、タイヤ本体１のビード部４をホイールリム１０へ大きな押し付け力で均一に接触させることができる。さらに、1本の丸鋼線からなる環状コアの周りに、側線として、環状コアを連続した丸鋼線が覆うように撚られている横断面が略円形態のケーブルビ－ドを、さらに、側線として丸鋼線を覆うように撚り、複数層積層される事により、ホイ－ルリム１０へのビード部４の押し付け力をより大きくしながら、ホイ－ルリム１０へのビード部４の接触面積の均一性を確保することができる。

尚、上述は、当該発明のケーブルビ－ドの一例であり、環状コアとなる丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数を、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う回数(図３に示したケーブルビードでは９回の巻き付け)までに選択すること、または、積層数の選択により、そのケーブルビードが要求される接触面積を確保することができる。

また、ケーブルビード３（１１、１６、１７）のタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしている構成にすれば、タイヤビード部をタイヤホイールのリム部の形状に合わせてケーブルビードを配置でき、ホイ－ルリム１０へのビード部４の接触面積をより大きくすることができる。

また、側線１４、１５、１９、２０を構成する丸鋼線１２が撚られているので、ケーブルビード３（１１、１６、１７）の捩れや変形に対する復元力が大きくなり、ケーブルビード３（１１、１６、１７）の周方向に亘ってビード部４を均一な力でホイールリム１０に押し付けることができる。つまり、タイヤ１のユニフォミティが向上する。

また、本実施形態のケーブルビードによれば、環状コアが、撚り合わせることなく1周周回した丸鋼線により構成されるので、ケーブルビード横断面が略円形態になる。ケーブルビードの周方向に亘ってビード部４を均一な力でホイールリム１０に押し付けることができる。つまり、タイヤ１のユニフォミティが向上する。さらに、1本の丸鋼線からなる環状コアの周りに、側線として、環状コアを連続した丸鋼線が覆うように撚られている横断面が略円形態のケーブルビ－ドを、更に側線として丸鋼線を覆うように撚り、複数層積層される事により、ケーブルビードの周方向に亘ってビード部４をより大きな均一な力でホイールリム１０に押し付けることができる。つまり、タイヤ１のユニフォミティが向上する。

尚、上述は、当該発明のケーブルビ－ドの一例であり、環状コアとなる丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数を、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う回数(図３に示したケーブルビードでは８回の巻き付け)までに選択すること、または、積層数の選択により、そのケーブルビードが要求される力で、周方向に亘ってビード部４をホイールリム１０に押し付けることができる。つまり、タイヤ１のユニフォミティが向上する。

また、ケーブルビード３（１１、１６、１７）のタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしている構成にすれば、タイヤビード部をタイヤホイールのリム部の形状に合わせてケーブルビードを配置でき、ケーブルビード３（１１、１６、１７）の周方向に亘ってビード部４を均一な力でホイールリム１０に押し付けることができる。つまり、タイヤ１のユニフォミティが向上する。

本実施形態においては、また、環状コア１３として、並列する２～１０本の丸鋼線１２、または、並列する２～１０本の丸鋼線１２を環状コア１３とするケーブルビードを環状コア１３としているので、ケーブルビード３（１１、１６、１７）の横断面が略楕円形態となっている。ビード部４をホイールリム１０に押し付ける接触面積が大きくされているので、より強固にタイヤ本体１をホイールリム１０に密着させることができる。

また、本実施形態のケーブルビードによれば、環状コアが、撚り合わせることなく1周周回した丸鋼線により構成されるので、ケーブルビード横断面が略円形態になる。タイヤ本体１のビード部４をホイールリム１０へ大きな押し付け力で均一に接触させることができるので、より強固にタイヤ本体１をホイールリム１０に密着させることができる。さらに、1本の丸鋼線からなる環状コアの周りに、側線として、環状コアを連続した丸鋼線が覆うように撚られている横断面が略円形態のケーブルビ－ドを、更に側線として丸鋼線が覆うように撚る事により、ケーブルビードの周方向に亘ってビード部４をより大きな均一な力でホイールリム１０に接触させることができるので。より強固にタイヤ本体１をホイールリム１０に密着させることができる。

尚、上述は、当該発明のケーブルビ－ドの一例であり、環状コアとなる丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数を、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う回数(図３に示したケーブルビードでは８回の巻き付け)までに選択すること、または、積層数の選択により、そのケーブルビードが要求される力で、周方向に亘ってビード部４をホイールリム１０に押し付けることができるので、より強固にタイヤ本体１をホイールリム１０に密着させることができる。

また、ケーブルビード３（１１、１６、１７）のタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしている構成にすれば、タイヤビード部をタイヤホイールのリム部の形状に合わせてケーブルビードを配置でき、ビード部４をホイールリム１０に押し付ける接触面積が大きくされているので、より強固にタイヤ本体１をホイールリム１０に密着させることができる。

また本実施形態においては、図２～図６に例示する構成により、環状コア１３又は環状コア１３としてのケーブルビードがしなやかに弾性変形するので、ケーブルビード３（１１、１６、１７）が弾性変形しやすい。このため、タイヤ本体１を大面積でホイールリム１０に押し付けることができる。

また、ケーブルビード３（１１、１６、１７）のタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしている構成にすれば、タイヤビード部をタイヤホイールのリム部の形状に合わせてケーブルビードを配置でき、ビード部４をホイールリム１０に押し付ける接触面積が大きくされているので、このため、タイヤ本体１をより大面積でホイールリム１０に押し付けることができる。

このように、本実施形態に係るケーブルビード３（１１、１６、１７）は、タイヤ本体1を強固にホイールリム１０に密着させるので、特に、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

また、本実施形態に係る環状コアは1周周回した丸鋼線により構成され、側線は環状コアから連続する丸鋼線である横断面が略円形態であるケーブルビード、また、そのケーブルビードを環状コアとして、側線は、その環状コアの周りに複数層積層されており、互いに隣接する層の側線は、互いに逆向きに巻き付けられている横断面が略円形態であるケーブルビ－ドは、タイヤ本体１を強固にホイールリム１０に密着させるので、特に、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

また、環状コアとなるケーブルビ－ドの形態は、丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数によって、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う巻き付け回数(図３に示したケーブルビードでは８回の巻き付け)を巻き付ける形態、または、そのケーブルビ－ドを環状コアとして側線を巻き付け複数層積層したケーブルビ－ドは、タイヤに高い負荷がかけられる車両向けに要求される特性に合わせて調整し、ケーブルビ－ドの強度とホイ－ルリム１０へのビード部４の密着力を調整することができるので、モーターアシスト付自転車、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

また、ケーブルビード３（１１、１６、１７）のタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしている構成にすれば、タイヤビード部をタイヤホイールのリム部の形状に合わせてケーブルビードを配置できるので、タイヤ本体1を強固にホイールリム１０に密着させるので、特に、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

また、本実施形態に係るケーブルビード３（１１、１６、１７）を備えたタイヤ１は、ケーブルビード３（１１、１６、１７）によって強固にタイヤ本体1がホイールリム１０に密着されるので、特に、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

また、本実施形態に係る環状コアは1周周回した丸鋼線により構成され、側線は環状コアから連続する丸鋼線である横断面が略円形態であるケーブルビード、または、そのケーブルビードを環状コアとして、側線は、その環状コアの周りに複数層積層されており、互いに隣接する層の側線は、互いに逆向きに巻き付けられている横断面が略円形態であるケーブルビ－ド備えたタイヤ１は、ケーブルビードによって強固にタイヤ本体１がホイールリム１０に密着されるので、特に、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

また、また、環状コアとなるケーブルビ－ドの形態は、丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数によって、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う巻き付け回数(図３に示したケーブルビードでは８回の巻き付け)を巻き付ける形態、または、そのケーブルビ－ドを環状コアとして互いに隣接する層の側線は、互いに逆向きに巻き付けられている側線を巻き付け複数層積層したケーブルビ－ドを備えたタイヤ１は、モータ－アシスト付自転車、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに要求される特性に合わせて、ケーブルビ－ドの強度とホイ－ルリム１０へのビード部４の密着力を調整することができるので、タイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

また、ケーブルビード３（１１、１６、１７）のタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしている構成にすれば、タイヤビード部をタイヤホイールのリム部の形状に合わせてケーブルビードを配置できるので、そのケーブルビードを備えたタイヤ１は、ケーブルビード３（１１、１６、１７）によって強固にタイヤ本体1がホイールリム１０に密着されるので、特に、大型自動二輪、大型乗用車、トラック、バス、航空機用、建設・鉱山車両などのタイヤに高い負荷がかけられる車両向けに好適である。

（ケーブルビード製造方法及び製造装置）
図７、図１０、図１３、図１５、図１６、図１９に示した実施形態の製造装置及び製造方法によれば、環状コア１３の形状を安定させることができ、更に、環状コア形成工程と側線巻き付け工程とを同一の設備で実施できるため、側線の巻き付け作業の効率がよく、しかも巻き付け性が良好で、配列状態に乱れのない成形性が良好なケーブルビード３（１１、１６、１７）を、高い生産性で、製造することができる。

また、図７、図１０、図１３、図１５、図１６、図１９に示した実施形態の製造装置及び製造方法によれば、環状コアは撚り合わすことなく1周周回した丸鋼線により構成され、側線は環状コアから連続する丸鋼線である横断面が略円形態であるケーブルビード、また、そのケーブルビードを環状コアとして、側線は、その環状コアの周りに複数層積層されており、互いに隣接する層の側線は、互いに逆向きに巻き付けられている横断面が略円形態であるケーブルビ－ドの形状を安定させることができ、更に、環状コア形成工程と側線巻き付け工程とを同一の設備で実施できるため、側線の巻き付け作業の効率がよく、しかも巻き付け性が良好で、配列状態に乱れのない成形性が良好な当該ケーブルビードを、高い生産性で、製造することができる。

また、図７、図１０、図１３、図１５、図１６、図１９に示した実施形態の製造装置及び製造方法によれば、環状コアとなるケーブルビ－ドの形態は、丸鋼線の配列とそれに連続する側線の環状コアへの巻き付け回数によって、1回巻き付ける形態から、環状コアを完全に覆う巻き付け回数(図３に示したケーブルビードでは８回の巻き付け)を巻き付ける形態、または、そのケーブルビ－ドを環状コアとして側線を巻き付け複数層積層したケーブルビ－ドの形状を安定させることができ、更に、環状コア形成工程と側線巻き付け工程とを同一の設備で実施できるため、側線の巻き付け作業の効率がよく、しかも巻き付け性が良好で、配列状態に乱れのない成形性が良好なケーブルビードを高い生産性で、製造することができる。

また、図７、図１０、図１３、図１５、図１６、図１９に示した実施形態の製造装置及び製造方法に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、また、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与し、その傾斜を適宜に変えることにより丸鋼線の片端をカセットから繰り出して、２～１０周周回の丸鋼線が並列したループを形成する際に、ケーブルビードのタイヤ幅方向内側に当たるループからタイヤ幅方向外側に当たるループの間で、そのループ巻き付け長さに差をつけることにより、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）とタイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）に差をつけることができる。その結果、ケーブルビ－ド断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）との関係が、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２を満足するケーブルビードを、形態を安定させながら、高い歩留まりで、生産性良く、安価に提供することができる。

以上の製造装置及び製造方法を使用して、種々の条件で実際に、環状コア１３が1～８列の丸鋼線１２からなり、側線を形成する丸鋼線１２の層が１、２，３、６、８、２０層となるケーブルビードを作製して、生産性の評価を行った。
生産性指数（単時間当たりの良品ケーブルビード生産できる本数を示す指数）の向上には、先ず、図７、図１０に示すように環状コア又はケーブルビードを周方向に回転させる環状コア回転機構に、環状コア形成機構として、環状コア又はケーブルビードを正/逆回転することができる1つのピンチローラへ、回転エンコーダを取り付け、環状コアとして巻き付けるワイヤの長さを計測可能とする機構を設け、必要によって、上記の回転エンコーダに連動して、設定したワイヤの巻き付け長さに到達したら、その部位のワイヤ表面上に、マーキングする機構を設け、または、図１３、図１５に示すように環状コア形成機構として、２～６分割された拡径、縮径可能なドラムを回転させる機構を設け、または、図１６、図１９に示すように、環状コア形成機構として、１個のフォーマーあるいは、２～６分割された拡径、縮径可能なドラムを、その中心軸が、環状コアの回転軸に沿って、環状コアをそれに丸鋼線の側線を巻き付ける位置と、環状コアに丸鋼線の側線を巻き付ける工程と干渉しない位置の間を移動可能な機構を設け、更に、環状コア回転機構、第一カセット移動機構及び第二カセット移動機構を、有していることが、特に、略円形状、また、略楕円形状の複層ケーブルビードを生産する際に、形状が安定し、良品の生産性向上に有効であることが解った。

また、図１０、１５、１９に示すように、第一カセット移動機構及び第二カセット移動機構を２セット設けることにより、更に段取りの手間を省け、良品の生産性向上に有効であることが解った。

また、図７、図１３、図１６に示した製造装置及び当該発明の製造方法に使用するロール類にテーパーロールを適用し、また、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与し、図６に示したケーブルビード３（１７）の形態において、更に、（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍが、０．１５、０．７０、０．８５となるケーブルビードを作製して、生産性の評価を行った結果、形状が安定し、良品の生産性向上に有効であることが解った。

本発明のタイヤへの効果を確かめるために、表１に示すように本発明の技術的範囲のケーブビードと従来のケーブルビードを適用したタイヤのビードアンシーティング（以下ＢＵＳと略す）値について比較を行った。評価するタイヤのサイズを6.5R/20、11.00/R20、205/50R15、26×1.95とした。ＢＵＳ試験は、ＪＩＳＤ４２３０（１９９８年度版）のＢＵＳ試験である。評価は、従来の炭素を0.1％程度含有する軟鋼線を環状コアとして、炭素を０．７質量％程度含有する高炭素鋼線を側線として形成されるケーブルビードの断面積、破断強度、及びタイヤのビード部がリムのビードシートから外れる直前の荷重を測定し、従来例のタイヤの測定値を１００として指数表示し、断面積が同等となるように線径を調整して製造された高炭素の丸鋼線のみで形成されたケーブルビードの強度、ＢＵＳ値と比較した。指数の数値が大きい程、強度が高く、ＢＵＳが良好であることを示している。

本発明の適用された実施例１，３のタイヤは、従来タイプの比較例４とくらべて、ケーブルビードの断面積は同等であるが、破断強度が高く、特に、実施例１は、断面積が扁平であることら、ＢＵＳ値が良好である。
当該発明の技術的範囲外にある比較例２は、形状は実施例１と同等であるが、炭素含有量が低く、ケーブビードを形成する丸鋼線の強度が１８００ＭＰａ級に到達していないので、ケーブルビードとして強度が不足し、ＢＵＳ値も従来形状のケーブルビードより劣位である。同様に、実施例５と従来タイプの比較例６、実施例７と従来タイプの比較例８をくらべると、強度、ＢＵＳ値が良好である。
つまり、当該発明のケーブルビードは、ビ－ドのリムへの押しつけ力が高く、ケーブルビードの高性能化が達成出来ていることが確認された。

また、モータ－アシスト付ファミリ－向け自転車では、子供、買い物の荷物などを車両の前後に積載するため、タイヤへの負担も大きく、ＢＵＳ値の向上が求められているが、タイヤのビード部位が小さいため、従来から比較例1＋3構成のストランドビ－ド(比較例９)である。当該発明の実施例１０、１１、１２のケーブルビード構成する事により、ＢＳＵ値の大幅な改善が可能であり、タイヤの安全性向上への貢献が大きい事が確認された。

また、本発明のタイヤへの効果を確かめるために、表２に示すようにケーブルビード３（１７）の形態において、更に、（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍが、０．１５、０．７０、０．８５となるケーブルビードを作製した本発明の技術的範囲のケーブビードと本発明の技術的範囲外及び従来のケーブルビードを適用したタイヤのビードアンシーティング（以下ＢＵＳと略す）値について比較を行った。評価するタイヤのサイズを11.00/R20とした。ＢＵＳ試験は、ＪＩＳＤ４２３０（１９９８年度版）のＢＵＳ試験である。評価は、従来の炭素を0.1％程度含有する軟鋼線を環状コアとして、炭素を０．７質量％程度含有する高炭素鋼線を側線として形成されるケーブルビードの断面積、破断強度、及びタイヤのビード部がリムのビードシートから外れる直前の荷重を測定し、従来例のタイヤの測定値を１００として指数表示し、断面積が同等となるように線径を調整して製造された高炭素の丸鋼線のみで形成されたケーブルビードの強度、ＢＵＳ値と比較した。指数の数値が大きい程、強度が高く、ＢＵＳが良好であることを示している。

本発明の適用された実施例１３～１５、従来タイプの比較例１８とくらべて、ケーブルビードの断面積は同等であるが、破断強度が高く、ＢＵＳ値が良好である。
当該発明の技術的範囲外にある比較例１６は、形状は実施例１と同等であるが、（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍの値がマイナス値であり、本発明の範囲を外れることから、ホイールリム部の形状にケーブルビードの配置が適合していないため、ＢＵＳ値も従来形状のケーブルビードより劣位である。同様に、比較例１７は、（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍの値が、本発明の範囲上限を超えるため、ホイールリム部の形状にケーブルビードの配置が適合していないため、ＢＵＳ値も従来形状のケーブルビードより劣位である。
つまり、本発明のケーブルビードは、ビ－ドのリムへの押しつけ力が高く、ケーブルビードの高性能化が達成出来ていることが確認された。

次に、ケーブルビードの構成が生産性に及ぼす影響を調査した。その結果を表３に示す。図７に示す製造装置によりケーブルビードを製造し、単位時間当たりの、ケーブルビードに巻乱れの無い良品の歩留生産性を比較した。本発明の技術的範囲内にある実施例１９、２０、２１、２４、２５、２６のケーブルビードに対して、本発明の技術的範囲外にある比較例２２、２３のケーブルビードは、製造中の形状が安定しないので、実施例１の単位時間当たりの、ケーブルビードに巻乱れの無い良品の歩留生産性（以降、生産性指数とする。）を１００とした場合、本発明の技術的範囲外の形状の比較例２２、２３は、生産性が極めて低い。以上のことから、本発明に係るケーブルビードの構造がケーブルビードの高性能化に加えて、生産性も高いことが確認された。

表４に示すように、本発明の技術的範囲に属さない特許3657599号公報に記載の設備で、本発明の技術的範囲に属するケーブルビードを生産した場合の生産性指数を１００とし、それを比較例とし、図７、図１０、図１３、図１５、図１６、図１９の製造装置で生産した場合を実施例とした。

実施例２７、２９、３０、３２、３３、３４、３５、３３、３８、３９、４０、４１、４３、４５、４６、４７、４９、５０、５２、５３に示すように、本発明の技術的範囲に属さない比較例２８、３１、３６、４２、４４、４８、５１、５４に比べて大幅に生産性が高いことが分かる。

また、また、図７、図１０、図１３、図１５、図１６、図１９に示した実施形態の製造装置及び製造方法に使用するロール類に、テーパーロールを適用し、また、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与し、図６に示したケーブルビード３（１７）の形態において、更に、（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍが、０．１５、０．７０、０．８５となるケーブルビードを作製して、生産性の評価を行った。

図７の製造装置で製造した場合の生産性指数を１００として、図１０、図１３，図１５、図１６，図１９と比較評価を行った。その結果、特に、図１３，図１５、図１６，図１９のように、周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにもテーパーを付与した設備で、形状が安定し、良品の生産性向上に有効であることが解った。

また、図１５、１９に示すように、第一カセット移動機構及び第二カセット移動機構を２セット設けることにより、更に段取りの手間を省け、良品の生産性向上に有効であることが解った。

なお、本発明は、上記実施形態に限定されない。すなわち、本発明は、特許請求の範囲によって示されたものであり、また、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更を含むものである。

１タイヤ
２タイヤ本体
３ケーブルビード
４ビード部
５サイドウォール部
６トレッド部
７カーカス
８ベルト層
１０ホイールリム
１１ケーブルビード
１２丸鋼線
１３環状コア
１４側線
１５側線
１６ケーブルビード
１７ケーブルビード
１８環状コア
１９側線
２０側線
２２第一カセット移動機構
２３第二カセット移動機構
２４カセット
２５ローラ駆動モータ
２８環状コア回転機構
２９筐体
３０クランプ部
３１ａ、３１ｂローラ
３２ピンチローラ部
３２ａ内側ローラ
３２ｂ外側ローラ
３３ピンチローラ部
３３ａ内側ローラ
３３ｂ外側ローラ
３４押えローラ
３５アーム
３６バネ
３７回転式エンコーダ
３８表示器
３９マーキング機構
４０塗料吹付ノズル
４１塗料吹付装置
４２駆動モータ
４３クランク機構
４４レール
４５移動台
４６カセットスタンド
４７第二カセット移動機構
４８ピン
４９リール
５０ケース
５１巻き出し穴
５２環状コア回転機構
５３押えローラ
５４第一カセット移動機構
５５第二カセット移動機構
５６カセット
５８回転軸
６２駆動モータ
６３ａ、６３ｂ駆動軸
６６マ－キング機構
７０ａバネ
７１リンク機構
７２モータ
７３カセットスタンド
７４回転面
７５ピン
７６リール
７７ケース
７８貫通孔
８０ドラム
８１回転機構
８２移動機構
８３移動機構
８４ドラム
８５カセット連結部
１００ケーブルビード製造装置
１０１環状コア形成機構
１０２側線巻き付け機構
２００ケーブルビード製造装置
２０１環状コア形成機構
２０２側線巻き付け機構
２０３丸鋼線供給部
３００ケーブルビード製造装置
３０１環状コア形成機構
３０２側線巻き付け機構
４００ケーブルビード製造装置
４０１環状コア形成機構
４０２側線巻き付け機構
５００ケーブルビード製造装置
５０１環状コア形成機構
５０２側線巻き付け機構
６００ケーブルビード製造装置
６０１環状コア形成機構
６０２側線巻き付け機構

Claims

環状コアと、当該環状コアの周りに螺旋状に巻き付けられた側線とを有するケーブルビードであって、前記環状コアは１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回した丸鋼線により構成され、前記側線は前記環状コアから連続する丸鋼線であることを特徴とするケーブルビード。
前記側線は、前記環状コアの周りに複数層積層されており、互いに隣接する層のうちの一方の層の前記側線は前記環状コアの外周側から見て該環状コアの周方向の一方に向かって該環状コアの中心軸方向の一方から他方に向かうように前記環状コアに巻き付けられ、前記互いに隣接する層のうちの他方の層の前記側線は前記環状コアの外周側から見て該環状コアの周方向の一方に向かって前記中心軸方向の他方から一方に向かうように前記環状コアに巻き付けられていることで、前記互いに隣接する層の前記側線は、前記環状コアに対して互いに逆向きに巻き付けられていることを特徴とする請求項１に記載のケーブルビード。
前記ケーブルビードは、タイヤ幅方向内側のケーブルビードリングの半径Ｄｉ（ｍｍ）、タイヤ幅方向外側のケーブルビードリングの半径Ｄｏ（ｍｍ）、ケーブルビード断面の最大幅Ｗｍ（ｍｍ）とは、０≦（Ｄｏ－Ｄｉ）／Ｗｍ≦√３／２の関係を満たしていることを特徴とする請求項１又は２に記載のケーブルビード。
前記丸鋼線は、炭素を０．５７質量％以上含有していることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のケーブルビード。
前記丸鋼線は、ブラスめっき、ブロンズめっき又はリン酸亜鉛被膜処理が施されていることを特徴とする請求項４に記載のケーブルビード。
前記丸鋼線は、伸線後にブルーイング処理、ブラスめっき処理、ブロンズめっき処理又はリン酸亜鉛被膜処理が施されていることを特徴とする請求項４に記載のケーブルビード。
前記丸鋼線の端部は、タイヤゴムとの加硫接着可能な表面性状を有する金属製治具で拘束されていることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のケーブルビード。
前記丸鋼線の端部は、接着剤で拘束されていることを特徴とする請求項１～６のいずれか一項に記載のケーブルビード。
ビード部を備えたタイヤ本体と、当該タイヤ本体が外周側に取り付けられたホイールとを備えたタイヤであって、請求項１～８のいずれか一項に記載のケーブルビードによって、前記ビード部が前記ホイールに取り付けられていることを特徴とするタイヤ。
丸鋼線を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コアを形成する環状コア形成工程と、前記環状コアから連続する丸鋼線を、切断することなく前記環状コアの回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け工程と、を有することを特徴とするケーブルビード製造方法。
前記側線巻き付け工程は、
前記環状コアの周りに、互いに隣接する層のうちの一方の層の前記丸鋼線を前記環状コアの外周側から見て該環状コアの周方向の一方に向かって該環状コアの中心軸方向の一方から他方に向かうように前記環状コアに巻き付け、前記互いに隣接する層のうちの他方の層の前記丸鋼線を前記環状コアの外周側から見て該環状コアの周方向の一方に向かって前記中心軸方向の他方から一方に向かうように前記環状コアに巻き付けることで、前記互いに隣接する層の前記丸鋼線を、前記環状コアに対して互いに逆向きにして複数層巻き付ける工程であることを特徴とする請求項１０に記載のケーブルビード製造方法。
前記側線巻き付け工程は、
１層の巻き付けを行った後に、当該１層の丸鋼線の端部を前記環状コア側に拘束し、次の１層の巻き付けを行う工程であることを特徴とする請求項１１に記載のケーブルビード製造方法。
丸鋼線を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コアを形成する環状コア形成機構と、前記環状コアから連続する丸鋼線を、切断することなく前記環状コアの回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構と、を有し、
前記環状コア形成機構は、前記環状コアを周方向に回転させる環状コア回転機構を有し、
前記側線巻き付け機構は、
丸鋼線を収容したカセットを前記環状コアの輪の外側と内側とに移動させる第一カセット移動機構と、
前記環状コアの輪の内側において前記環状コアの回転軸の一方側から他方側へ前記カセットを移動させ、前記環状コアの輪の外側において前記環状コアの回転軸の他方側から一方側へ前記カセットを移動させる第二カセット移動機構と、を有し、
周方向に回転する前記環状コアの輪の内側と外側とに前記カセットを移動させて、前記カセットから引き出した丸鋼線を前記環状コアに螺旋状に巻き付ける機構であり、
前記環状コア回転機構は、駆動源と、ピンチローラ部と、マーキング機構とを有し、
前記ピンチローラ部は、
前記環状コアの輪の内側と外側のいずれか一方に設けられて前記駆動源からの駆動力によって回転する駆動ローラと、
前記環状コアの輪の内側と外側のいずれか他方に回転可能に設けられた従動ローラと、
前記環状コアを正／逆回転させるピンチローラと、
前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく当該ピンチローラまたは従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダと、を有し、
前記マーキング機構は、前記長さの計測値が所定の値になったら、その値になった部位の丸鋼線の表面にマーキングすることを特徴とするケーブルビード製造装置。
丸鋼線を１周周回または、撚り合わすことなく並列に２～１０周周回させて環状コアを形成する環状コア形成機構と、前記環状コアから連続する丸鋼線を、切断することなく前記環状コアの回りに螺旋状に巻き付ける側線巻き付け機構と、を有し、
前記環状コア形成機構は、前記環状コアを周方向に回転させる環状コア回転機構を有し、
前記側線巻き付け機構は、
リールに巻かれた丸鋼線を前記環状コアの巻き付け部に供給する丸鋼線供給部と、
前記丸鋼線供給部の前記リールを、前記環状コアの回転面に対して平行に前記環状コアの外側から内側へ向かって移動させ、前記環状コアの輪の中を通して前記環状コアの一方の側から他方の側に直角に移動させ、前記環状コアの回転面と平行に前記環状コアの内側から外側へ移動させ、前記環状コアの前記他方の側から前記一方の側の始点位置に直角に移動させて戻すスライドユニットと、を有し、
前記環状コア回転機構は、
前記環状コアの最頂部近傍に設けられて前記環状コアを正／逆回転させるピンチローラと、
前記環状コアの最底部近傍に設けられて前記環状コアをガイドするルーズローラと、
前記環状コアとして周回させる丸鋼線の長さを計測するべく当該ピンチローラまたは、当該従動ローラ－に取り付けられた回転エンコーダと、
前記回転エンコーダによる計測値が所定の値になったら、その値となった位置の丸鋼線の表面にマーキングするマーキング機構と、を備え、
前記丸鋼線供給部は、前記環状コアの回転面を挟んで対向する２つのリール受け渡し機構を有し、
前記丸鋼線供給部は、前記リールの外径より少し大きい径で、且つ前記リールの内幅に相当する円筒形の外周壁を有するカセット内に、前記リールを回転可能に収容し、当該カセットの外周壁に設けた引き出し孔から丸鋼線を引き出すように構成され、
前記丸鋼線供給部は、前記環状コアの回転軸に対して対称となる二箇所に設けられていることを特徴とするケーブルビード製造装置。
前記環状コア形成機構は、
周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムと、前記ドラムを周方向に回転させる回転機構と、
前記環状コアをそれに丸鋼線を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構と、を有することを特徴とする請求項１３又は１４に記載のケーブルビード製造装置。
前記環状コア形成機構は、
周方向に２～６分割可能でかつ拡径及び縮径可能なフォーマーにて構成されたドラムと、
前記環状コアをそれに丸鋼線を巻き付ける工程に受け渡す位置と、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置との間を移動可能とする移動機構と、を有し、
前記ドラムを、前記環状コアを保持可能な形状に拡径した状態で、丸鋼線を並列に前記ドラムに巻き付けて前記環状コアを形成した後、前記ドラムを縮径させるとともに、前記環状コアの回転軸に沿って、前記ドラムを、丸鋼線を巻き付ける工程と干渉しない位置へ移動させることを特徴とする請求項１３又は１４に記載のケーブルビード製造装置。