JP7027183B2 - ポリオレフィン系架橋発泡体とその製造方法 - Google Patents
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Description
ポリオレフィン架橋発泡体の発泡は、コストや発泡体の厚み制御が容易な熱分解型発泡剤を用いる熱分解発泡で行うのが主流である。熱分解型発泡剤としては、作業性の良好なアゾジカルボンアミド(ADCA)系発泡剤が一般的に用いられている(特許文献1)。
また、ポリオレフィン系架橋発泡体のアンモニア濃度が高すぎると、梱包した製品に対する汚染、腐食の問題が大きくなるため、アンモニア濃度は0ppm~100ppmが好ましい。
ポリオレフィン系架橋発泡体のガラス霞度が高すぎると、梱包したヘッドランプに曇りを生じ易くなるため、ガラス霞度は5%以下が好ましい。
また、重曹とp,p’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドの両者の熱分解温度の範囲の差が±15℃以内と近く、155℃~165℃の範囲で、ともに熱分解可能であるため、発泡バランスがよく、混合する発泡剤として好ましい。
二段発泡の場合の加熱及び加圧は、発泡倍率によって異なるが、例として一次発泡時の加熱温度100~150℃、加熱時間30~60分、圧力5~35Pa程度、二次発泡時の加熱温度140~170℃、加熱時間25~180分程度を挙げる。発泡倍率は、一段発泡及び二段発泡の何れの場合でも6~40倍が好ましい。発泡倍率は、未発泡樹脂を1000kg/m3とし、以下式1で算出される値である。
1000kg/m3(未発泡) ÷ 発泡体密度実測値(kg/m3) (式1)
発泡体密度実測値は、JIS K 6767に準拠して測定した値である。
発泡倍率が低すぎると発泡体が柔軟化されすぎて形状が保持できず緩衝材として好ましくない結果となり、逆に高すぎると発泡体は硬くなって柔軟性にかけ緩衝材として好ましくない結果となる。また、一段発泡及び二段発泡時における発泡倍率の調整は、発泡剤によって6~40倍となるようにする。
実施例1~4は、混練後の発泡性樹脂組成物を、発泡型に充填して加圧下加熱し、除圧して発泡させ、発泡型からポリオレフィン系架橋発泡体を取り出した。発泡型の成形空間は、縦160mm、横160mm、深さ33mm、容積0.85Lである。発泡性樹脂組成物の充填量は、何れも900g、加圧は7Pa、加熱は135℃で50分間である。
二次発泡型の成形空間は、縦300mm、横300mm、深さ55mm、容積1.5Lである。加熱は150℃で50分間である。
アンモニア濃度は、丸底フラスコに0.1gのサンプルを投入し、80℃のオーブンで2時間加熱し、その後冷えないうちに10~1000ppmを測定できるガステック製検知管(品番:3M)で粗々の値を測定した後、100ppm未満を測定できる、精度の良いガステック検知管(品番:3L)にてアンモニア濃度を測定した。
ガラス霞度(フォギング)は、サンプルをガラス板で遮蔽した状態で80℃×20時間加熱し、ガラス板に付着した曇り度を日本電色工業株式会社製(品番:NDH-20H)により測定した。
収縮は、発泡型から取り出した直後の発泡体の厚み寸法と、発泡型から取り出してから24時間後の厚み寸法との差分を測定し、その差分を発泡型から取り出した直後の発泡体の厚み寸法に対する比率で表した。収縮が5.0%以下の場合に「〇」とし、5.0%を超える場合は「×」とした。
総合判定は、アンモニア濃度が0ppm~100ppm、ガラス霞度が5%以下、収縮が5.0%以下の条件を全て満たす場合に「〇」とし、一つでも外れる場合に「×」とした。
Claims (4)
- 発泡剤は重曹及びp,p’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドの併用であり、密度が20~160kg/m3、アンモニア濃度が0ppm~100ppmであるポリオレフィン系架橋発泡体。
- 密度が20~160kg/m 3 、アンモニア濃度が0ppm~100ppmであるポリオレフィン系架橋発泡体の製造方法であって、
発泡剤として重曹とp,p’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドを、重曹の量よりもp,p’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドの量を大にして併用し、一段発泡または二段発泡によって発泡倍率6~40倍で発泡させることを特徴とするポリオレフィン系架橋発泡体の製造方法。 - 前記発泡剤は、p,p’-オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジドの量/重曹の量=5.5/4.5~77/23であることを特徴とする請求項2に記載のポリオレフィン系架橋発泡体の製造方法。
- 前記発泡剤は、ポリオレフィン系樹脂100重量部に対して3.0~35重量部であることを特徴とする請求項2または3に記載のポリオレフィン系架橋発泡体の製造方法。
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