JP7020483B2 - フィルムロール及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、フィルムロール及びその製造方法に関する。

光学フィルム等のフィルムの製造に際しては、高い生産性を実現する観点から、フィルムを長尺フィルムとして製造し、これを円筒形の巻き芯の外表面に巻回してフィルムロールとすることが一般的に行われている。

このようなフィルムロールは、例えば、特許文献１に開示されているラック等に積載され搬送される。特許文献１においては、棒状円筒部材と当該棒状円筒部材に巻かれたシート状物品とを含むロール製品を積載するためのラックが開示されている。

特開２００５－３３５７４７号公報

ここで、棒状円筒部材に巻かれるシート状物品が光学フィルムである場合、光学フィルムは通常薄膜であり傷つきやすい。光学フィルムに擦り傷が生じると、光学フィルムの光学特性が損なわれることとなる。しかしながら、従来のラックに、光学フィルム等のロール製品を積載して目的地へ搬送すると、搬送中に起きる振動等に起因して、光学フィルムに擦り傷が生じることがあった。特に、フィルムロールの軸方向中央部において重力方向上部の位置で前記の傷が生じやすく、搬送時の対策だけでは不充分であった。

そこで、上記問題を解決すべく検討したところ、長手方向の全域において凹凸構造部を有さないフィルムを用いてフィルムロールを製造することにより、擦り傷の発生を抑制することができることを見出した。しかしながら、長手方向の全域において凹凸構造部を有さないフィルムを巻回して得られるフィルムロールにおいては、その表面に、周方向に延在する帯状の凹部又は凸部（ゲージバンドともいう）が発生することがあった。

本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、擦り傷の発生とゲージバンドの発生をともに抑制することができるフィルムロール及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決すべく検討を行った結果、巻回方向の始端部を含む第１の領域と、第１の領域よりも凹凸構造部の凸部の平均高さが１μｍ以上大きい、巻回方向の終端部を含む第２の領域と、を隣接して有する長尺状の樹脂フィルムを用いて、巻き芯の直径、第１の領域の巻き直径、及びフィルムロールの直径が所定条件を満たすように製造したフィルムロールでは、擦り傷の発生とゲージバンドの発生をともに抑制することができるという知見が得られた。すなわち本発明は、以下に示す通りである。

〔１〕 巻き芯と、前記巻き芯に巻回された長尺の樹脂フィルムと、を含むフィルムロールであって、
前記樹脂フィルムは、幅方向の端部に凹凸構造部を含み、
前記樹脂フィルムは、巻回方向における始端部を含む第１の領域と、前記第１の領域に隣接し、前記巻回方向における終端部を含む第２の領域と、を有し、
前記樹脂フィルムは、式（Ａ）を満たし、前記フィルムロールは、式（Ｂ）～（Ｃ）を満たし、
Ｈ２－Ｈ１≧１μｍ （Ａ）
３＜１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ３＜５０ （Ｂ）
１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ２＜６５ （Ｃ）
但し、Ｈ１は、前記第１の領域における前記樹脂フィルムの前記凹凸構造部の凸部の高さの平均値であり、
Ｈ２は、前記第２の領域における前記樹脂フィルムの前記凹凸構造部の凸部の高さの平均値であり、
Ｒ１は、前記巻き芯の直径であり、
Ｒ２は、前記巻き芯に巻回された前記第１の領域の巻き直径であり、
Ｒ３は、前記フィルムロールの直径である、
フィルムロール。
〔２〕 前記樹脂フィルムは、前記第２の領域内において、凹凸構造領域を有し、
前記凹凸構造領域は、前記樹脂フィルムの幅方向の端縁から２０ｍｍ以内の端部領域内に規定され、
前記樹脂フィルムは、前記凹凸構造領域内において、平均高さが３μｍ～２５μｍの、前記凹凸構造部を有する、
〔１〕に記載のフィルムロール。
〔３〕 前記樹脂フィルムは、少なくとも一方の面に、幅方向の端縁から２０ｍｍよりも内側の領域に、平均粗さＳＲａが５ｎｍ～２５ｎｍである平坦部を有する、〔１〕または〔２〕に記載のフィルムロール。
〔４〕 平均厚みが１０μｍ～１００μｍである、〔１〕～〔３〕のいずれか一項に記載のフィルムロール。
〔５〕 〔１〕～〔４〕のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法であって、
前記樹脂フィルムを、５０Ｎ／ｍ～３００Ｎ／ｍの巻取張力で前記巻き芯に巻きとる工程を含む、フィルムロールの製造方法。
〔６〕 前記巻き芯に前記樹脂フィルムを巻き取る工程は、
前記樹脂フィルムの前記第１の領域を巻き取る第１巻取工程と、
前記樹脂フィルムの前記第２の領域を巻き取る第２巻取工程と、を順に含み、
前記第１巻取工程においては、製造途中の前記フィルムロールにタッチロールを押し当てて巻き取るタッチ巻き取りを行い、
前記第２巻取工程においては、製造途中の前記フィルムロールから前記タッチロールを離して巻き取るギャップ巻き取りを行う、〔５〕に記載のフィルムロールの製造方法。

本発明によれば、擦り傷の発生とゲージバンドの発生をともに抑制することができるフィルムロール及びその製造方法を提供することができる。

図１は、本発明の一実施形態に係るフィルムロールを示す斜視図である。 図２は、本発明の一実施形態に係るフィルムロールを概略的に示す側面図である。 図３は、本発明の一実施形態に係るフィルムロールの樹脂フィルムを平面上に展開した状態を模式的に示す平面図である。 図４は、図３におけるＹ－Ｙ線における断面図である。 図５は、本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法において用いる巻取装置を模式的に示す模式図である。 図６は、本発明の一実施形態に係るフィルムロールの製造方法において用いる巻取装置を模式的に示す模式図である。 図７は、実施例１に係るフィルムロールにおいて形成された凹凸構造部の平面形状を模式的に示す平面図である。 図８は、実施例のフィルムロールの評価試験で用いたラックの構成を示す正面図である。 図９は、図８のラックの側面図である。

以下、実施形態及び例示物を示して本発明について詳細に説明するが、本発明は以下に示す実施形態及び例示物に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。

以下の説明において、「長尺」のフィルムとは、幅に対して、５倍以上の長さを有するフィルムをいい、好ましくは１０倍若しくはそれ以上の長さを有し、具体的にはロール状に巻き取られて保管又は運搬される程度の長さを有するフィルムをいう。長尺のフィルムの長さの上限は、特に制限は無く、例えば、幅に対して１０万倍以下としうる。

[実施形態１]
本発明の一実施形態に係るフィルムロールについて図１～図６を参照しながら説明する。

〔１．フィルムロール〕
図１は、本実施形態のフィルムロール１０から、巻回方向における終端部側の樹脂フィルム１００を一部巻き出した状態を概略的に示す斜視図である。図１に示すように、本実施形態のフィルムロール１０は、円筒状の巻き芯１１と、巻き芯１１に巻回された長尺の樹脂フィルム１００と、を含む。

図２は、本実施形態のフィルムロール１０を概略的に示す側面図である。フィルムロール１０は、点１１Ｃを中心とする円筒形であり、円筒状の巻き芯１１と、その外側に、樹脂フィルムが巻回されたフィルム部１２Ａ，１２Ｂと、を備える。図２において、１２Ａは、フィルム１００の巻回方向における始端部を含む第１の領域１００Ａが巻回された第１のフィルム部であり、１２Ｂはフィルム１００の巻回方向における終端部を含む第２の領域１００Ｂが巻回された第２のフィルム部である。図２において、１２Ｐは、第１のフィルム部１２Ａ（第１の領域１００Ａ）の端部であり、当該端部１２Ｐで第２のフィルム部１２Ｂ（第２の領域１００Ｂ）に連なっている。図２において、Ｒ１は巻き芯１１の直径、Ｒ２は巻き芯１１に巻回された第１の領域１００Ａの巻き直径、Ｒ３はフィルムロール１０の直径である。

以下の説明において、「樹脂フィルム」を「フィルム」ということがある。
〔２．樹脂フィルム〕
図３は、本実施形態のフィルムロール１０に用いる樹脂フィルム１００を上面１００Ｕ側から見た様子を模式的に示す平面図である。図３における左右方向は巻回方向であり、左側が巻回方向における始端側で、右側が巻回方向における終端側である。図３に示すように、樹脂フィルム１００は、巻回方向における始端部を含む第１の領域１００Ａと、第１の領域１００Ａに隣接し、巻回方向における終端部を含む第２の領域１００Ｂと、を有する。第１の領域１００Ａの端部１２Ｐは、第２の領域１００Ｂの巻回方向における始端側の端部でもある。第１の領域１００Ａはフィルム１００の巻回方向における始端部から端部１２Ｐまでの領域であり、第２の領域１００Ｂは端部１２Ｐから巻回方向における終端部までの領域である。図１に示す、フィルムロール１０から引き出された樹脂フィルム１００は、巻回方向における終端部を含む第２の領域１００Ｂである。

図３に示すように、樹脂フィルム１００は、凹凸構造部１２０を含む。本実施形態において、第１の領域１００Ａには凹凸構造部１２０が設けられていないが、第２の領域１００Ｂには、幅方向（図示上下方向）の両端部に同じ形状の凹凸構造部１２０が設けられている。本発明において凹凸構造部１２０が設けられている領域を凹凸構造領域１２０Ｒ，１２０Ｌという（図１を参照）。２つの凹凸構造領域１２０Ｒ，１２０Ｌの間の凹凸構造が設けられていない領域は、平坦部１１０である。

本実施形態において、平坦部１１０は、フィルム１００の幅方向の端縁から２０ｍｍよりも内側の領域に設けられているのが好ましく、該端縁から１８ｍｍよりも内側の領域に設けられているのがより好ましく、該端縁から１５ｍｍよりも内側の領域に設けられているのがさらに好ましく、該端縁から１２ｍｍよりも内側の領域に設けられているのがさらに好ましい。

本実施形態において、平坦部１１０の平均粗さＳＲａは、好ましくは５ｎｍ以上、より好ましくは７ｎｍ以上、さらに好ましくは９ｎｍ以上であり、好ましくは２５ｎｍ以下、より好ましくは２０ｎｍ以下、さらに好ましくは１０ｎｍ以下である。平坦部１１０の平均粗さＳＲａを前記上限値以下とすることで、フィルムが滑ることによる巻ずれの発生を抑制することができ、平坦部１１０の平均粗さＳＲａを前記下限値以下とすることで、フィルム同士が接触しやすくなることによる擦り傷の発生を抑制することができる。ここで、フィルム１００の平坦部１１０の表面粗さＳＲａは、市販の表面粗さ測定機、例えば小坂研究所社製の表面粗さ測定機「Ｓｕｒｆｃｏｒｄｅｒ ＥＴ４０００ＡＫ」を用いて、触針荷重５０μＮ、測定長１ｍｍ四方、カットオフ０．８ｍｍの条件で測定することができる。

〔３．凹凸構造部〕
本実施形態において、凹凸構造領域１２０Ｒ及び１２０Ｌ内に存在する凹凸構造部１２０は、図１及び図３に示すように、フィルム１００の幅方向の端縁から離隔した位置に設けられている。本実施形態において、２つの凹凸構造領域１２０Ｒ，１２０Ｌの幅寸法Ａ１は概ね同一であり、当該幅寸法Ａ１は、第２の領域１００Ｂの始端（端部１２Ｐ）から終端に至るまで一定の値とされる。

凹凸構造部１２０は、フィルム１００の幅方向の端縁から２０ｍｍ以内の端部領域に設けられているのが好ましく、該端縁から１８ｍｍ以内の端部領域に設けられているのがより好ましく、該端縁から１５ｍｍ以内の端部領域に設けられているのがさらに好ましい。また、凹凸構造部が形成されている凹凸構造領域の幅寸法Ａ１は、３ｍｍ以上であるのが好ましく、５ｍｍ以上であるのがより好ましく、７ｍｍ以上であるのがさらに好ましい。凹凸構造部が設けられている領域を上記範囲内とすることにより、座屈や巻ずれ等の発生を抑制することができる。

本実施形態において、凹凸構造部１２０は、図３に示すように、４個のひし形が連結された形状単位を一つの単位としており、これが、フィルム長さ方向（巻回方向）に繰り返された形状である。凹凸構造部１２０は所定の形状単位が繰り返されるものであることが、凹凸構造面積の割合等の調整が容易であるという観点から好ましい。

図４は、第２の領域１００Ｂの凹凸構造部１２０を延在方向に垂直な面で切った断面（図３におけるＹ－Ｙ断面）を模式的に示した図である。凹凸構造部１２０は、凹部１２１と、凸部１２２とを備える。通常、凹部１２２は、レーザー光の照射による熱溶融又はアブレーションによって、樹脂が取り除かれた部分に相当し、また、凸部１２１は、前記のレーザー光の照射によって加熱されて流動化した樹脂が盛り上がった部分に相当する。凸部１２１が、周囲のフィルム１００の面１００Ｕよりも突出していることにより、この凹凸構造部１２０においてはフィルム１００の実質的な厚みが厚くなっている。

図４において、１００Ｌはフィルム１００の下面、１２２Ｂは凹部１２２の底部、１２１Ｔは凸部１２１の頂部、Ｈは凸部１２１の高さである。本発明において、凹凸構造部１２０の凸部１２１の高さＨとは、凹凸構造が設けられていないフィルム１００の上面１００Ｕから凸部の頂部１２１Ｔまでの高さをいう。凹凸構造部１２０の凸部の高さは、均一でもよく、不均一でもよい。第２の領域の凹凸構造部１２０における凸部の高さは、例えば、三次元表面プロファイラー（ザイゴ社製「ＮｅｗＶｉｅｗ５０００」）を用いて測定することができる。

本実施形態において、フィルム１００の第２の領域１００Ｂにおける凹凸構造部１２０の凸部１２１の高さＨの平均値Ｈ２は、特定の範囲内の値である。Ｈ２は、フィルム１００の第１の領域１００Ａにおける凹凸構造部の凸部の高さＨの平均値Ｈ１と相対的に規定される。Ｈ１及びＨ２は、下記式（Ａ）を満たす。
式（Ａ）： Ｈ２－Ｈ１≧１μｍ
本実施形態において、第１の領域１００Ａには凹凸構造部が設けられていないので、第１の領域１００Ａにおける凹凸構造部の凸部の高さＨの平均値Ｈ１は０である。したがって、本実施形態においては、第２の領域１００Ｂの凹凸構造部１２０の凸部１２１の高さＨの平均値が１μｍ以上であれば、当該第２の領域１００Ｂは第１の領域１００Ａよりも凹凸構造部１２０の凸部１２１の高さＨの平均値が１μｍ以上大きい領域である。以下の説明において、「凸部の高さの平均値」を、「凸部の平均高さ」という場合がある。Ｈ２－Ｈ１の値は、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上である。Ｈ２－Ｈ１の値の上限は、特に限定されないが、例えば２５μｍ以下としうる。

本実施形態において、第２の領域１００Ｂの凹凸構造部１２０の凸部１２１の高さＨの平均値Ｈ２は、１μｍ以上、好ましくは３μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは７μｍ以上であり、一方好ましくは２５μｍ以下、より好ましくは２０μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以下である。第２の領域１００Ｂにおける凹凸構造部１２０の凸部１２１の高さＨの平均値Ｈ２を前記の下限値以上とすることによりフィルムの巻き取りの際に巻きずれを抑制することができ、当該高さＨの平均値Ｈ２を前記の上限値以下とすることにより、巻き取ったロールにおける、凹凸構造部が形成された部分とそれ以外の部分とにおける巻き径の差に起因するフィルムの変形を抑制することができる。

本実施形態において凹凸構造部１２０の幅は、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは０．１５μｍ以上、特に好ましくは０．２μｍ以上であり、好ましくは１μｍ以下、より好ましくは０．７５μｍ以下、特に好ましくは０．５μｍ以下である。凹凸構造部１２０の幅が、前記範囲の下限値以上であることにより、フィルム１００の巻き取り時に、巻きずれを抑制できる。また、凹凸構造部１２０の幅が、前記範囲の上限値以下であることにより、形状が崩れることなく凹凸構造部１２０を形成できる。

〔４．フィルムの厚み〕
フィルム１００の平均厚みは、好ましくは１０μｍ以上、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上であり、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは６０μｍ以下である。平均厚みが上限値以下の薄いフィルムであっても、擦り傷の発生を有効に抑制することができ、本発明の効果が得られる。フィルムの厚みは、市販の測定器、例えばフィルムメトリクス社製の「Ｆ２０－ＮＩＲ」を用いて測定することができる。

〔５．樹脂フィルムの材料〕
本実施形態のフィルムロールを構成する樹脂フィルムの材料は、特に限定されず、各種の熱可塑性樹脂を採用しうる。樹脂フィルムは、単層のフィルムであってもよく、複数の層を有する複層フィルムであってもよい。樹脂フィルムは、延伸フィルムであってもよく、延伸されていないフィルムであってもよい。

〔６．フィルムロールの製造方法〕
本実施形態のフィルムロールは、樹脂フィルムを調製する調製工程、及び調製した樹脂フィルムを巻き芯に巻き取る工程（巻取工程）を含む製造方法により製造しうる。

〔６．１．樹脂フィルム調製工程〕
樹脂フィルムの調製に際し、凹凸構造部を付与する前のフィルムに凹凸構造部を付与する方法は、特に限定されず、凹凸構造形成のための既知の方法を採用しうる。かかる方法の例としては、レーザーを用いた凹凸構造付与方法、及びエンボスロールを用いた凹凸構造付与方法が挙げられる。レーザーを用いた凹凸構造付与方法では、連続的に搬送されるフィルムの凹凸構造領域内の表面に、レーザーにより特定のパターンを描画する。それにより、フィルムの表面を部分的にレーザーで加熱し、かかる加熱によりフィルムの表面を変形させることができ、その結果、特定のパターンを有する凹凸構造部を形成しうる。エンボスロールを用いた凹凸構造付与方法では、周面に特定のパターンの凹凸構造を有するエンボスロールを用意し、連続的に搬送されるフィルムの凹凸構造領域内の表面に、当該エンボスロールの凹凸構造を転写し、それにより、特定のパターンを有する凹凸構造を形成しうる。

本実施形態において、凹凸構造の付与は、樹脂フィルム１００の第２の領域１００Ｂに相当する領域のみに付与する。

〔６．２．巻取工程〕
巻き芯に樹脂フィルムを巻き取る工程は、樹脂フィルムの第１の領域を巻き取る第１巻取工程と、樹脂フィルムの第２の領域を巻き取る第２巻取工程と、を順に含む。本実施形態では、第１巻取工程において、製造途中のフィルムロールにタッチロールを押し当てて巻き取るタッチ巻き取りを行い、第２巻取工程において、製造途中のフィルムロールからタッチロールを離して巻き取るギャップ巻き取りを行う。凹凸構造部を含まない領域を有する樹脂フィルムを巻き取る場合、擦り傷の発生をより有効に防止するという観点から、タッチ巻き取りを行うことが好ましい。本実施形態では、凹凸構造部を含まない第１の領域をタッチ巻き取りにより巻き取ることによって、より有効に擦り傷の発生を防止しうる。

図５は第１巻取工程で用いる巻取装置２００を模式的に示した図である。巻取装置２００は、長尺のフィルム１００の第１の領域１００Ａを巻き取って、巻き芯１１に第１の領域１００Ａを巻回したフィルムロール（第１のフィルム部１２Ａを有するフィルムロール）を得るための巻取装置であって、巻き芯１１と、巻き芯１１用の回転駆動装置としての巻き芯モーター２１０と、タッチロール２２０と、タッチロール２２０用の位置調整装置としてのアーム２３０と、を備える。

第１巻取工程においては、フィルム１００を当該長尺フィルム１００の長手方向に連続的に搬送して、タッチロール２２０に供給する。この際、フィルム１００の搬送速度は、通常、フィルム１００を巻き芯１１で巻き取る際の巻取速度と等しい。したがって、フィルム１００の搬送速度は、所望の巻取速度が実現しうるように設定することが好ましい。

タッチロール２２０に供給されたフィルム１００は、タッチロール２２０に巻き掛けられる。このとき、タッチロール２２０は、自由に回転可能に設けられているので、巻き掛けられた長尺フィルム１００から与えられる摩擦力によって周方向に回転する。そして、このように回転するタッチロール２２０によって、長尺フィルム１００は巻き芯１１へと案内される。必要に応じて、タッチロール２２０には、当該タッチロール１３０を回転させるための駆動力が与えられていてもよい。

巻き芯１１は、巻き芯モーター２１０から与えられる駆動力により、周方向に回転している。そのため、タッチロール２２０に巻き掛けられた状態で巻き芯１１へ案内されたフィルム１００は、巻き芯１１に巻き取られる。そして、巻き芯１１に巻き取られたフィルム１００により、第１のフィルム部１２Ａを有するフィルムロールが形成される。この際、タッチロール２２０は、既に巻き芯１１に巻き取られて製造途中のフィルムロールの一部となったフィルム１００に接触するように、アーム２３０によって位置が調整されている。

巻き芯１１でフィルム１００を巻き取る際、図示しないエアーシリンダーから与えられる付勢力により、タッチロール２２０は、製造途中のフィルムロールを、巻き芯１１の径方向に所定の荷重で押している。これにより、巻き芯１１に巻き取られたフィルム１００（即ち、製造途中のフィルムロールに含まれるフィルム）は、巻き芯１１の中心に向かって所定の荷重で押される。そのため、フィルム１００の巻き取りの際、製造途中のフィルムロールの周面とフィルム１００との間への空気の巻き込みが、抑制される。

タッチロール２２０が製造途中のフィルムロールを押す荷重の大きさは、通常２０Ｎ／ｍ以上、好ましくは５０Ｎ／ｍ以上、より好ましくは１００Ｎ／ｍ以上であり、通常５００Ｎ／ｍ以下、好ましくは４００Ｎ／ｍ以下、より好ましくは３００Ｎ／ｍ以下である。タッチロール２２０が製造途中のフィルムロールを押す荷重の大きさは、上記範囲において、製造途中のフィルムロールの巻径に応じて値を任意に変化させてもよい。

第１巻取工程において、フィルム１００を巻き芯１１に巻き取る際のフィルム１００の巻取張力は、好ましくは５０Ｎ／ｍ以上、より好ましくは７０Ｎ／ｍ以上、さらに好ましくは９０Ｎ／ｍ以上であり、好ましくは３００Ｎ／ｍ以下、より好ましくは２５０Ｎ／ｍ以下、さらに好ましくは２００Ｎ／ｍ以下である。前記の巻取張力の単位「Ｎ／ｍ」は、フィルムの幅１ｍ当たりに加えられる力の大きさを表す。フィルム１００の巻取張力を前記の範囲に収めることにより、フィルムロールにおける擦り傷等の発生を効果的に抑制できる。フィルム１００の巻取張力は、上記範囲において、製造途中のフィルムロール１０の巻径に応じて値を任意に変化させてもよい。この場合、例えば、前記の巻取張力を、次第に小さくなるように変化させてもよく、次第に大きくなるように変化させてもよく、これらを組み合わせてもよい。

図６は第２巻取工程で用いる巻取装置３００を模式的に示した図である。巻取装置３００は、長尺のフィルム１００の第２の領域１００Ｂを巻き取って、第１の領域１００Ａが巻回された巻回体に、さらに第２の領域１００Ｂを巻回したフィルムロール１０を得るための巻取装置である。巻取装置３００は、巻き芯１１と、巻き芯１１用の回転駆動装置としての巻き芯モーター３１０と、フリーロール３２０と、フリーロール３２０用の位置調整装置としてのアーム３３０と、を備える。

フリーロール３２０は第１巻取工程で用いた巻取装置２００のタッチロール２２０を、巻き芯１１及び製造途中のフィルムロール１０に接しないようにアーム３３０によって位置を調整したものである。このような巻取装置３００を用いて第２巻取工程を実行すると、フィルム１００をフリーロール３２０に巻き掛けた後でフィルム１００を巻き芯１１に巻き取り、フィルムロール１０を得る。この際、フリーロール３２０に巻き掛けられたフィルム１００は、フリーロール３２０から離れた後に巻き芯１１に巻き取られ、フィルムロール１０を形成する。

巻取装置３００においては、タッチロール２２０に代えてフリーロール３２０を用いているので、製造途中のフィルムロールの周面とフィルム１００との間には空気が流入するようになっており、第２のフィルム部１２Ｂにおいては、第１のフィルム部１２Ａよりも空気が多く含まれる。

第２巻取工程において、フィルム１００を巻き芯１１に巻き取る際のフィルム１００の巻取張力は、第１巻取工程よりも小さくなるようにする。第２巻取工程における、フィルム１００の巻取張力は、好ましくは５０Ｎ／ｍ以上、より好ましくは７０Ｎ／ｍ以上、さらに好ましくは９０Ｎ／ｍ以上であり、好ましくは３００Ｎ／ｍ以下、より好ましくは２００Ｎ／ｍ以下、さらに好ましくは１５０Ｎ／ｍ以下である。前記の巻取張力の単位「Ｎ／ｍ」は、フィルムの幅１ｍ当たりに加えられる力の大きさを表す。フィルム１００の巻取張力を前記の範囲に収めることにより、フィルムロールにおける座屈や巻ずれ等の発生を効果的に抑制できる。フィルム１００の巻取張力は、上記範囲において、製造途中のフィルムロール１０の巻径に応じて値を任意に変化させてもよい。この場合、例えば、前記の巻取張力を、次第に小さくなるように変化させてもよく、次第に大きくなるように変化させてもよく、これらを組み合わせてもよい。

〔７．本実施形態の作用・効果〕
本実施形態において、樹脂フィルム１００は、前記式（Ａ）の要件を満たす（要件（Ａ））。また、本実施形態において、フィルムロールは、以下の式（Ｂ）及び式（Ｃ）の要件（要件（Ｂ）および（Ｃ））を満たす。
式（Ｂ）：３＜１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ３＜５０
式（Ｃ）：１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ２＜６５
式（Ｂ）～（Ｃ）において、Ｒ１は、巻き芯１１の直径であり、Ｒ２は、巻き芯１１に巻回された第１の領域１００Ａの巻き直径であり、Ｒ３は、フィルムロール１０の直径である。

要件（Ｂ）において、１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ３は好ましくは４以上、より好ましくは６以上、さらに好ましくは８以上であり、好ましくは４５以下、より好ましくは４０以下、さらに好ましくは３５以下である。

要件（Ｃ）において１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ２は、好ましくは３以上、より好ましくは５以上、さらに好ましくは７以上であり、好ましくは６０以下、より好ましくは４０以下である。

要件（Ａ）～（Ｃ）の効果について説明する。
本実施形態においては、フィルム１００は、巻回方向の始端部側に凹凸構造部１２０が設けられていない第１の領域１００Ａを有しているので、フィルム１００の第１の領域１００Ａが巻回された第１のフィルム部１２Ａでは、フィルム浮きがなく硬く巻回され、摩擦が生じにくくなっている。
ここで、全域にわたって凹凸構造部の設けられていない樹脂フィルムを巻回して得られるフィルムロールでは、フィルムロールの外側（巻径の大きい部分）において、膜厚に起因するゲージバンドが発生しやすいという問題がある。しかしながら、本実施形態においては、第１のフィルム部１２Ａの外側に、第１の領域１００Ａよりも凹凸構造部１２０の凸部の高さの平均値が１μｍ以上大きい第２の領域１００Ｂが巻回された第２のフィルム部１２Ｂが設けられており、この第２のフィルム部１２Ｂでは、樹脂フィルム１００が、第１のフィルム部１２Ａよりも空気を多く含むように巻回されている。
つまり本実施形態のフィルムロール１０は、要件（Ａ）を備えることで、巻き芯１１に近い部分（巻き直径の小さい部分）に、摩擦が生じにくい第１のフィルム部１２Ａを有し、外側（巻き直径の大きい部分）に、空気を含み膜厚の影響を受けにくい第２のフィルム部１２Ｂを有する。

巻き芯１１に巻回された第１の領域１００Ａの巻き直径Ｒ２が大きい場合、擦り傷の発生は抑制されるが、ゲージバンドの発生が発生しやすくなる。この問題について、検討した結果、フィルムロールの直径Ｒ３に対する第１の領域１００Ａの巻回部分（Ｒ２－Ｒ１）の割合（１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ３）、及び第１の領域１００Ａの巻き直径Ｒ２に対する第１の領域１００Ａの巻回部分（Ｒ２－Ｒ１）の割合を要件（Ｂ）および（Ｃ）を満たす範囲とすることにより、ゲージバンドの発生を抑制することができるということを見出した。
つまり、本実施形態によれば、樹脂フィルムが要件（Ａ）を充足し、かつフィルムロールが要件（Ｂ）及び（Ｃ）を充足するので、擦り傷の発生とゲージバンドの発生をともに抑制することができるフィルムロール及びその製造方法を提供することができる。

〔８．フィルムの用途〕
本実施形態のフィルムロールは、フィルムロールの状態で保存、運搬、取引等のハンドリングを行うことができる。本発明のフィルムロールから巻き出したフィルムは、広範な長途に用いることができ、中でも、光学フィルムとして用いることが好ましい。光学フィルムの具体例としては、位相差フィルム、偏光板保護フィルム、光学補償フィルム、などが挙げられる。

以下、本発明に係る実施例を説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではなく、本発明の請求の範囲及びその均等の範囲を逸脱しない範囲において任意に変更して実施しうる。以下に説明する操作は、別に断らない限り、常温及び常圧の条件において行った。

［評価方法］
〔１．ゲージバンド及び巻き皺の程度〕
実施例および比較例（以下「各例」ともいう）で製造したフィルムロールから第１の領域の巻き直径（Ｒ２）までフィルムを巻きだして外観を観察し、フィルムロール上のゲージバンドの有無を観察した。ゲージバンドが見えた場合、ゲージバンドがあった位置に対応する部分を目視で観察し、ゲージバンド及び巻き皺の程度を、下記の評価基準に基づいて評価した。
（評価基準）
Ａ：ゲージバンドがあった位置にムラが見えない、又はフィルムロールの観察においてゲージバンドが見えない。
Ｂ：ゲージバンドがあった位置にムラが見える。

〔２．擦り傷の発生の有無〕
〔２－１．振動試験〕
（２－１－１）ラック
振動試験の際に用いるラックについて簡単に説明する。図８は各例で製造したフィルムロールを積載した状態のラックの正面図であり、図９は当該ラックの側面図である。

ラック１は、スチール製であって、図８及び９に示すように、底部にあるパレット４と、パレット４から上方に向かって立設する一対の支持枠体３，３と、ラック１の側面上部において一対の支持枠体３，３を連結する連結ロッド５，５と、を備える。パレット４の上面と、一対の支持枠体３，３と、連結ロッド５，５とに囲まれる収容空間に、各例で製造したフィルムロール１０が積載される。パレット４は、上記収容空間を含む中空の直方体をなしており、ラック１にかかる荷重をうける土台として機能する。図８及び図９における８はパレット４の底板である。

ラック１は図９に示すように、フィルムロール１０の巻き芯１１の端部を収容する円筒部材受け部２と、当該円筒部材受け部２を開閉する開閉部材７と、を備える。円筒部材受け部２に巻き芯１１の端部を収容した後、開閉部材７を閉じて係止金具７Ａを係止させることにより、巻き芯１１の端部は、円筒部材受け部２において、押え部材９とゴム製部材９Ａとにより保持され、移動が規制される。

ラック１は、当て板部６を有し、当て板部６はフィルムロール１０の側面を支持する支持面を有する当て板６Ａと、当て板６Ａの支持面とは反対側の背面から垂直に立設するベースプレート６Ｂと、スレッドボルト（図示せず）のねじ山部と螺合するナット６Ｃとを備える。ベースプレート６Ｂに形成されているボルト穴にスレッドボルトを通した後、ナット６Ｃを螺合することで、当て板部８０を開閉部材３４に固定することができるようになっている。本評価試験においては、当て板６Ａは、フィルムロール１０の側面を挟持する部材として機能する。フィルムロール１０を積載していないラック１単体の重量は１００ｋｇである。

（２－１－２）振動試験
（２－１－１）で説明したラックに、各例で製造したフィルムロールを積載し、市販のランダム試験機（ＩＭＶ社製、商品名「ＥＭＫ１２５２／Ｈ１５」）を用いて、ランダム振動試験を行った。ランダム振動試験を行うに際し、当て板６Ａをフィルムロール１０の側面に当接するように配してベースプレート６Ｂを固定した。ランダム振動試験の条件としては、フィルムロールを積載したラックに加わる最大加速度Ｇａが３．０Ｇとなる条件を採用した。具体的には、ランダム振動試験では、Ｘ軸方向に１時間、Ｙ軸方向に１時間、及びＺ軸方向に１時間の合計３時間にわたって、パワースペクトル密度０．４Ｇ²／Ｈｚで、加振した。ランダム振動試験の間に、フィルムロールの巻き芯に加わった最大加速度Ｇｂを測定したところ、２．０Ｇであった。最大加速度Ｇｂは、ラックに積載したフィルムロールの巻き芯１１に装着した加速度センサ（スリック社製のグラビティ ショック レコーダ「Ｇ－ＭＥＮ ＤＲ ２０」を用いて測定した。

〔２－２．解体検査〕
振動試験を行った後のフィルムロールから１００ｍごとに樹脂フィルムを巻きだして１０ｍ長さの樹脂フィルムをサンプリングし、当該サンプリングしたフィルムを暗室で高輝度ライトにて反射検査にて全面にわたって検査し、擦り傷の有無を観察し、以下の基準により評価を行った。
Ａ：擦り傷の発生無し
Ｂ：擦り傷の発生有り

＜実施例１＞
（１－１）樹脂フィルムの製造
シクロオレフィン樹脂で形成されたフィルムの一方の表面にウレタン樹脂からなる易接着層が設けられた平均厚みが５０μｍの長尺状の光学フィルムを用い、以下の方法により、凹凸構造部を形成した。

前記処理前の光学フィルムの第２の領域に相当する部分に、レーザー光を照射して図７に示す凹凸構造部を形成した。詳しくは、凹凸構造部は、光学フィルムの樹脂層側の面の、フィルム幅方向の端縁からの距離が１１．５ｍｍの領域であって、端縁から１ｍｍ～２ｍｍ離隔した領域に形成した。ここで、凹凸構造領域の幅寸法Ａ１は９．５ｍｍ～１０．５ｍｍである。レーザー光の照射装置としては、ＣＯ２レーザー光照射装置（パナソニックサンクス社製「ＬＰ－４３０Ｕ」、レーザー波長１０．６μｍ）を用いた。また、レーザー光の照射出力は、出力９０％とした。

図７は、本実施例１で形成された凹凸構造部１２０の平面形状を模式的に示した平面図である。図７においては、凹凸構造部１２０の寸法を示すため、樹脂フィルムの長手方向及び幅方向の座標を示す。この座標の数値の単位は、ミリメートルである。凹凸構造部１２０の凸部の高さの平均値は１０μｍであった。

レーザー光の照射は、図７に示す凹凸構造部１２０の平面形状を描くように、移動速度２０００ｍｍ／ｓでレーザー光照射点を移動させながら行った。図７に示す凹凸構造部１２０の平面形状において、一点鎖線で囲んで示す角部Ａは、いずれも、角度９０°であった。また、凹凸構造部１２０の平面形状において、角部Ａ以外の非直線部（図７において破線で囲んで示す非直線部）Ｘの角度は、１３５°であった。前記のレーザー光の照射により、処理前の光学フィルムの樹脂層側の面には、フィルム長尺方向に４．２ｍｍピッチで並んで、線状の凸部によって形作られた図７に示す平面形状を有する複数の凹凸構造部１２０が形成された。これにより、基材層及び樹脂層を備え、且つ、樹脂層側の面に線状の凸部からなる凹凸構造部１２０を有する長尺状の樹脂フィルムを得た。この長尺状の樹脂フィルムは、凹凸構造部が設けられていない第１の領域と、幅方向の両端部にそれぞれ図７に示す形状の凹凸構造部１２０が設けられた第２の領域とを有する樹脂フィルムであり、第２の領域において２つの凹凸構造領域の間の平坦部の表面の平均粗さＳＲａは１０μｍである。この樹脂フィルムにおいて、第１の領域の長さは３００ｍである。

（１－２）フィルムロールの製造
直径Ｒ１が１６８ｍｍの巻き芯に、（１－１）で得られた長尺状の樹脂フィルムを、巻き芯に巻回された第１の領域の巻き直径Ｒ２が２２０ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が６１０ｍｍとなるように巻回して、フィルムロールを製造した。得られたフィルムロールについて評価試験を行い、結果を表１に示した。
第１の領域の巻き取りは、図５に示す巻取装置を用いて、巻取張力３００Ｎ／ｍ、タッチロールが製造途中のフィルムロールを押す荷重の大きさが２００Ｎ／ｍとなるように行った。
第２の領域の巻き取りは、図５の巻取装置においてタッチロールをアームにより製造途中のフィルムロールから離した装置（図６参照）を用いて、巻取張力１５０Ｎ／ｍで、行った。

＜実施例２＞
（２－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが５００ｍとなるようにしたこと以外は実施例１の（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（２－２）フィルムロールの製造
（２－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、Ｒ２が２５０ｍｍとなるように巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜実施例３＞
（３－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが１０００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（３－２）フィルムロールの製造
（３－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、Ｒ２が３１０ｍｍとなるように巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜実施例４＞
（４－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが２６００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（４－２）フィルムロールの製造
（４－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、Ｒ２が４５０ｍｍとなるように巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜実施例５＞
（５－２）フィルムロールの製造
直径Ｒ１が３５０ｍｍの巻き芯を用いたこと、Ｒ２が３７５ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が６８５ｍｍとなるように、樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜実施例６＞
（６－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが５００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（６－２）フィルムロールの製造
（６－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、直径Ｒ１が３５０ｍｍの巻き芯を用いたこと、Ｒ２が３９５ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が６８５ｍｍとなるように、樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜実施例７＞
（７－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが１０００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（７－２）フィルムロールの製造
（７－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、直径Ｒ１が３５０ｍｍの巻き芯を用いたこと、Ｒ２が４３５ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が６８５ｍｍとなるように、樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜実施例８＞
（８－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが２６００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（８－２）フィルムロールの製造
（８－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、直径Ｒ１が３５０ｍｍの巻き芯を用いたこと、Ｒ２が５４５ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が６８５ｍｍとなるように、樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜比較例１＞
（Ｃ１－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが１００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（Ｃ１－２）フィルムロールの製造
（Ｃ１－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、樹脂フィルムを、Ｒ２が１８０ｍｍとなるように巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表２に示した。

＜比較例２＞
（Ｃ２－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが１００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（Ｃ２－２）フィルムロールの製造
（Ｃ２－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、直径Ｒ１が３５０ｍｍの巻き芯を用いたこと、Ｒ２が３６０ｍｍとなるように樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表２に示した。

＜比較例３＞
（Ｃ３－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが１０００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（Ｃ３－２）フィルムロールの製造
（Ｃ３－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、直径Ｒ１が１００ｍｍの巻き芯を用いたこと、Ｒ２が２８０ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が３３０ｍｍとなるように、樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表２に示した。

＜比較例４＞
（Ｃ４－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さＳが３９００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（Ｃ４－２）フィルムロールの製造
（Ｃ４－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、Ｒ２が５３５ｍｍとなるように、樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表１に示した。

＜比較例５＞
（Ｃ５－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが５２００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（Ｃ５－２）フィルムロールの製造
（Ｃ５－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、Ｒ２が６１０ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が１０００ｍｍとなるように樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表２に示した。

＜比較例６＞
（Ｃ６－１）樹脂フィルムの製造
第１の領域の長さが２６００ｍとなるようにしたこと以外は（１－１）と同様にして長尺の樹脂フィルムを得た。

（Ｃ６－２）フィルムロールの製造
（Ｃ６－１）で製造した樹脂フィルムを用いたこと、直径Ｒ１が１００ｍｍの巻き芯を用いたこと、Ｒ２が４３０ｍｍ、フィルムロールの直径Ｒ３が６００ｍｍとなるように、樹脂フィルムを巻き芯に巻回したこと以外は実施例１の（１－２）と同様にして、フィルムロールを製造し、評価試験を行い、結果を表２に示した。

実施例及び比較例の評価結果を、表１及び表２に示した。表には実施例および比較例における、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ３、１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ２、樹脂フィルムにおける第１の領域の長さ（表中「第１の領域の長さ」）、第１の領域の凹凸構造部の凸部の高さの平均値（表中「第１の領域の凸部の平均高さ」）、第２の領域の凹凸構造部の凸部の高さの平均値（表中「第２の領域の凸部の平均高さ」）、平坦部の表面粗さＳＲａ（表中「平坦部のＳＲａ」）、第１巻取工程の巻取張力、及び第２巻取工程の巻取張力も併せて示した。

表１及び２の結果から、本発明の要件をすべて満たすフィルムロールは、擦り傷の発生およびゲージバンドの発生をともに抑制することができるということがわかった。

［他の実施形態］
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば以下のような実施形態であってもよい。
（１）上記実施形態では、幅寸法が概ね同一の凹凸構造領域１２０Ｒ，１２０Ｌを有するフィルム１００を示したが、２つの凹凸構造領域の幅寸法が異なるフィルムであってもよい。

（２）上記実施形態では、凹凸構造部１２０がフィルム１００の幅方向の端縁から離隔した位置に設けられているフィルム１００を示したが、凹凸構造部がフィルムの幅方向の端縁に接した位置に設けられているフィルムであってもよい。

（３）上記実施形態では４個のひし形が連結された形状単位を一つの単位とする凹凸構造部を示したが、凹凸構造部の形状はこれに限定されない。

（４）上記実施形態においては、凹凸構造部の形成されていない（凸部の高さが０の）第１の領域を有する樹脂フィルムを示したが、凹凸構造部が設けられている第１の領域を有する樹脂フィルムであってもよい。このような場合、第２の領域の凹凸構造部の凸部の高さの平均値が、第１の領域の凹凸構造部の凸部の高さの平均値よりも１μｍ以上大きければよい。

（５）上記実施形態においては、樹脂フィルムの第１の領域を巻き取る第１巻取工程においてタッチ巻き取りを行い、樹脂フィルムの第２の領域を巻き取る第２巻取工程では、ギャップ巻き取りを行う例を示したが、これに限定されない。例えば第１の領域及び第２の領域に、ともに凹凸構造部が設けられている樹脂フィルムを用いる場合には、樹脂フィルムの第１の領域と第２の領域の巻き取り方法はともにギャップ巻き取りであってもよい。

１０…フィルムロール
１１…巻き芯
１１Ｃ…巻き芯の中心点
１２Ａ…第１のフィルム部
１２Ｂ…第２のフィルム部
１２Ｐ…第１のフィルム部の端部
１００…樹脂フィルム
１００Ｕ…樹脂フィルムの上面
１００Ｌ…樹脂フィルムの下面
１００Ａ…第１の領域
１００Ｂ…第２の領域
１１０…平坦部
１２０…凹凸構造部
１２０Ｌ，１２０Ｒ…凹凸構造領域
１２１…凸部
１２１Ｔ…凸部の頂部
１２２…凹部
１２２Ｂ…凹部の底部
２００，３００…巻取装置
２１０，３１０…巻き芯モーター
２２０…タッチロール
２３０，３３０…アーム
３２０…フリーロール
Ａ１…凹凸構造領域の幅寸法
Ｈ…凸部の高さ
Ｒ１…巻き芯の直径
Ｒ２…巻き芯に巻回された第１の領域の巻き直径
Ｒ３…フィルムロールの直径

Claims (6)

1. 巻き芯と、前記巻き芯に巻回された長尺の樹脂フィルムと、を含むフィルムロールであって、
   前記樹脂フィルムは、幅方向の端部に凹凸構造部を含み、
   前記樹脂フィルムは、巻回方向における始端部を含む第１の領域と、前記第１の領域に隣接し、前記巻回方向における終端部を含む第２の領域と、を有し、
   前記樹脂フィルムは、式（Ａ）を満たし、前記フィルムロールは、式（Ｂ）～（Ｃ）を満たし、
   Ｈ２－Ｈ１≧１μｍ （Ａ）
   ３＜１００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ３＜５０ （Ｂ）
   １００×（Ｒ２－Ｒ１）／Ｒ２＜６５ （Ｃ）
   但し、Ｈ１は、前記第１の領域における前記樹脂フィルムの前記凹凸構造部の凸部の高さの平均値であり、
   Ｈ２は、前記第２の領域における前記樹脂フィルムの前記凹凸構造部の凸部の高さの平均値であり、
   Ｒ１は、前記巻き芯の直径であり、
   Ｒ２は、前記巻き芯に巻回された前記第１の領域の巻き直径であり、
   Ｒ３は、前記フィルムロールの直径である、
   フィルムロール。
2. 前記樹脂フィルムは、前記第２の領域内において、凹凸構造領域を有し、
   前記凹凸構造領域は、前記樹脂フィルムの幅方向の端縁から２０ｍｍ以内の端部領域内に規定され、
   前記樹脂フィルムは、前記凹凸構造領域内において、平均高さが３μｍ～２５μｍの、前記凹凸構造部を有する、
   請求項１に記載のフィルムロール。
3. 前記樹脂フィルムは、少なくとも一方の面に、幅方向の端縁から２０ｍｍよりも内側の領域に、平均粗さＳＲａが５ｎｍ～２５ｎｍである平坦部を有する、請求項１または２に記載のフィルムロール。
4. 平均厚みが１０μｍ～１００μｍである、請求項１～３のいずれか一項に記載のフィルムロール。
5. 請求項１～４のいずれか一項に記載のフィルムロールの製造方法であって、
   前記樹脂フィルムを、５０Ｎ／ｍ～３００Ｎ／ｍの巻取張力で前記巻き芯に巻きとる工程を含む、フィルムロールの製造方法。
6. 前記巻き芯に前記樹脂フィルムを巻き取る工程は、
   前記樹脂フィルムの前記第１の領域を巻き取る第１巻取工程と、
   前記樹脂フィルムの前記第２の領域を巻き取る第２巻取工程と、を順に含み、
   前記第１巻取工程においては、製造途中の前記フィルムロールにタッチロールを押し当てて巻き取るタッチ巻き取りを行い、
   前記第２巻取工程においては、製造途中の前記フィルムロールから前記タッチロールを離して巻き取るギャップ巻き取りを行う、請求項５に記載のフィルムロールの製造方法。

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