JP7004194B2 - 樹脂成形体付きケーブル - Google Patents

Description

本発明は、樹脂成形体付きケーブルに関するものである。

従来、ケーブルの先端部を覆うように樹脂成形（例えばモールド成形）により樹脂成形体を設けた樹脂成形体付きケーブルが知られている。樹脂成形体は、ケーブルの先端部と、ケーブルの先端に接続された部材（センサ回路や端子等、以下「センサ回路等」）とを一括して覆うように形成される。樹脂成形体は、ケーブルの外皮（ケーブル最外周に形成された絶縁体）と溶着されるので、ケーブルの先端部や接続された部材の防水をとることができる。

図４に従来の樹脂成形体付きケーブル４１を示す。従来の樹脂成形体付きケーブル４１は、ケーブル４２の先端部に設けられた収容部材４３と、ケーブル４２の先端部及び収容部材４３をモールド樹脂で覆う樹脂成形体４４とを有している。収容部材４３は、ケーブル４２の先端に接続されたセンサ回路等（図示せず）を収容する。収容部材４３により、モールド樹脂がセンサ回路等に直接当たらないようになっている。樹脂成形体４４は、収容部材４３を覆っている筒状の本体部４５と、樹脂成形体４４を取付対象物に固定するためのフランジ部４６とを一体に有している。フランジ部４６には、フランジ部４６を取付対象物にボルト固定する際にボルトを通すためのボルト穴４７が形成されている。

特開２０１６－４６８８号公報 特許第４４８７８５１号公報

従来の樹脂成形体付きケーブル４１では、フランジ部４６に樹脂の肉厚が厚い部分（肉厚部４８）が存在する。肉厚部４８では、モールド成形時における樹脂の収縮により、反り、ヒケ（凹み、窪み）、内部のボイド等の変形が発生し易い。この原因としては、肉厚部では樹脂の収縮量が大きいこと、並びに、厚肉部の内部で溶けたモールド樹脂の熱がこもり易く、溶けたモールド樹脂が冷める過程で肉厚部の表面と内部で温度差が生じ易いことが挙げられる。この対策として、図４に示すように肉厚部４８にモールド樹脂の一部を取り除いた肉盗み部（肉抜き部）４９を形成することができる。

肉盗み部４９は、フランジ部４６におけるボルト穴４７の周囲に形成されている。肉盗み部４９は、ボルト穴４７と平行に伸びる穴であり、フランジ部４６を貫通しないように形成されている。肉盗み部４９を形成することによって、肉盗み部４９の周囲の樹脂の肉厚を薄くすることができ、これにより、肉盗み部４９の周囲においては、モールド成形時に問題となっていた肉厚部４８の変形を抑制することができる。

肉盗み部４９を形成するためには、樹脂成形体４４を形成するための金型に肉盗み部４９に対応した凸部を形成する必要がある。しかし、製造上の制約から、フランジ部４６の本体部４５から近い箇所には肉盗み部４９を形成することができない。このため、本体部４５から近い箇所では、肉盗み部４９によりフランジ部４６の樹脂の変形を抑制することはできない。この点について、図５を用いて説明する。

図５に示すように、樹脂成形体付きケーブル４１を形成するための金型５０は、典型的には、型開き方向から樹脂成形体付きケーブル４１を挟み込む上型５１及び下型５２と、型開き方向と直交するスライド方向に移動するスライド型５３とから構成される。スライド型５３には、ボルト穴４７を形成するためのボルト穴突起５７と、肉盗み部４９を形成するための肉盗み部突起５９とが形成されている。樹脂成形体付きケーブル４１は、収容部材４３を取り付けたケーブル４２を金型５０に設置し、金型５０に形成された樹脂流入口（図示しない）からモールド樹脂を流し込み、樹脂成形することで形成される。

スライド型５３は、ボルト穴４７と肉盗み部４９を形成するために、型開き方向と直交するスライド方向に移動する。一方、上型５１及び下型５２には、本体部４５を形成するために、収容部材４３とスライド型５３との間に本体部金型壁５２ａを形成する必要がある。このため、本体部金型壁５２ａよりも本体部４５に近い箇所には、スライド型５３を配置することができない。よって、フランジ部４６の本体部４５から近い箇所には肉盗み部４９を形成することができない。

そこで、本発明の目的は、樹脂成形体のフランジ部が樹脂成形時に変形するのを抑制可能な樹脂成形体付きケーブルを提供することにある。

この目的を達成するために創案された本発明は、ケーブルと、前記ケーブルの先端部に設けられた収容部材と、前記ケーブルの先端部と前記収容部材とを一括して覆うように樹脂成形により形成された樹脂成形体と、を備え、前記樹脂成形体は、前記ケーブルの先端部及び前記収容部材を覆う本体部と、前記本体部と一体に成形され、前記樹脂成形体を取付対象物に固定するためのボルト穴が形成されたフランジ部と、を有し、前記収容部材には、前記ボルト穴に向けて突出する突出部が形成されている樹脂成形体付きケーブルである。

本発明によれば、フランジ部の変形が抑制された樹脂成形体付きケーブルを提供することが可能である。

本発明の第１の実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル１を示す図であり、（ａ）は樹脂成形体付きケーブル１の正面図、（ｂ）は斜視図である。 本発明の第１の実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル１の収容部材３を示す図であり、（ａ）は収容部材３の正面図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は底面図である。 本発明の第２の実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル３１を示す図である。 従来の樹脂成形体付きケーブル４１を示す図であり、（ａ）は樹脂成形体付きケーブル４１の正面図、（ｂ）は斜視図である。 従来の樹脂成形体付きケーブル４１の製造方法を示す図である。

［第１の実施形態］
図１（ａ）は、第１の実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル１の側面図、図１（ｂ）はその斜視図である。

図１（ａ）、（ｂ）に示すように、本実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル１は、ケーブル２と、ケーブル２の先端部に設けられた収容部材３と、ケーブル２の先端部と収容部材３とを一括して覆うように樹脂成形により形成された樹脂成形体４とを備えている。樹脂成形体４は、ケーブル２の先端部及び収容部材３を覆う本体部５と、本体部５と一体に成形され、樹脂成形体４を取付対象物に固定するためのボルト穴７が形成されたフランジ部６と、を有し、収容部材３には、ボルト穴７に向けて突出する突出部１０が形成されている。樹脂成形体付きケーブル１は、例えば、ＡＢＳ（Anti-lock Braking System）センサやトルクセンサ、インデックスセンサ等として用いられるものである。なお、樹脂成形体付きケーブル１の用途はこれに限定されるものではない。

ケーブル２は、例えば、撚り合わされた２本の絶縁電線（図示せず）と２本の絶縁電線を被覆する外皮２ａとを備えている。ケーブル２の外皮２ａとしては、ウレタンまたはＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）を用いることができる。

収容部材３は、ケーブル２の先端部を収容するケースであり、例えば、ＡＢＳ樹脂等の硬質の樹脂から形成される。ケーブル２の先端（端末）にはセンサ回路等（図示せず）が接続されている。収容部材３は、センサ回路等とケーブル２の先端部の一部とを収容するように構成されている。収容部材３は、樹脂成形時にケーブル２とセンサ回路等との接続部分及びセンサ回路等に溶けたモールド樹脂（溶融樹脂）が直接当たらないようにして、ケーブル２とセンサ回路等との接続部分及びセンサ回路等を保護している。なお、図１では、収容部材３は、ケーブル２の先端部の外皮２ａから図示しないセンサ回路等までを収容するように形成されているが、外皮２ａから露出させた絶縁電線から図示しないセンサ回路等までを収容するように形成されても良い。また、例えば、樹脂成形体付きケーブル１がＡＢＳセンサやトルクセンサ、インデックスセンサの場合、ケーブル２の先端には、磁界を検出するセンサ回路が接続される。

樹脂成形体４は、ケーブル２の先端部及び収容部材３を覆っている。具体的には、樹脂成形体４は、ケーブル２の先端部であって収容部材３に覆われていない部分及び収容部材３を覆っている。樹脂成形体４とケーブル２の外皮２ａは、溶着されており、樹脂成形体４とケーブル２の外皮２ａとの間の気密性が確保されている。樹脂成形体４としては、外皮２ａと溶着する材料を用いる必要があり、外皮２ａとしてウレタンを用いる場合はポリアミド（例えばナイロン）、外皮２ａとしてＰＢＴを用いる場合にはＰＢＴを用いるとよい。

樹脂成形体４は、ケーブル２の先端部と収容部材３とを覆っている本体部５と、本体部５と一体成形され、樹脂成形体４を取付対象物（図示せず）に固定するためのボルト穴７が形成されたフランジ部６と、を有している。

本体部５は、ケーブル２の先端部からセンサ回路等までの全体を覆うように形成されている。なお、センサ回路等の先端側の一部が本体部５から露出するように構成しても良く、さらには、樹脂成形体４からも露出するように構成しても良い。この場合、樹脂成形時に溶融樹脂がセンサ回路等に直接当たらないように、センサ回路等の周囲を覆う形状の金型を用いると良い。

フランジ部６は、本体部５の側方に延出されるように設けられている。すなわち、フランジ部６は、本体部５の長手方向（図１（ａ）のＡ軸方向）に対して直角方向（図１（ａ）のＢ軸方向）に延出されている。フランジ部６には、フランジ部６を取付対象物にボルト固定する際にボルトを通すためのボルト穴７が形成されている。ボルト穴７には、ボルト穴７の内周面に沿うようにリング状の金属からなるカラー（図示せず）が設けられている。カラーは板状の金属を丸めて形成されるため、フランジ部６の厚さ方向（図１（ａ）のＣ軸方向）に沿ってスリットが形成されている。

本実施形態では、本体部５の先端側（フランジ部６に対してケーブル２と反対側の部分）を、取付対象物に形成された穴に挿入するようになっている。本体部５の先端側には、本体部５と本体部５が挿入される穴の内壁との間で防水を確保するためのＯリングを設けることができる。

フランジ部６には、ボルト穴７と本体部５の間に肉盗み部（肉抜き部）９が形成されている。肉盗み部９は、フランジ部６に形成された凹部であり、本実施形態ではボルト穴７の周囲にボルト穴７と平行に形成された非貫通の穴である。肉盗み部９は、ボルト穴７と対向する面９ａがボルト穴７と平行な曲面に形成されている。すなわち、面９ａは、ボルト穴７の中心軸Ｃを中心軸とした円柱の外周面と同じ曲面に形成されている。また同様に、肉盗み部９は、収容部材３と対向する面９ｂが収容部材３と平行な曲線に形成されている。肉盗み部９によって、肉盗み部９の周囲の樹脂の肉厚を薄くすることができため、樹脂成形体４の反り等の変形を抑制することができる。なお、本実施形態では、肉盗み部９は、フランジ部６を貫通しないように形成されていた穴であるが、フランジ部６を貫通するように形成することも可能である。

ここで、収容部材３には、ボルト穴７に向けて突出する突出部１０が形成されている。図２は、樹脂成形体付きケーブル１の収容部材３を示す図であり、（ａ）は収容部材３の正面図、（ｂ）は平面図（図２（ａ）の先端側から見た図）、（ｃ）は底面図（図２（ａ）のケーブル側から見た図）である。図２に示されるように、突出部１０は、フランジ部６に類似した形状を有している。本実施形態では、対向する一対の半円とこの一対の半円を結ぶ一対の平行線とからなる形状（陸上のトラック形状）を有している。

突出部１０は、フランジ部６の厚さ方向（図２（ａ）のＣ軸方向）の中心に位置するように形成されていることが好ましい。これにより、従来の樹脂成形体付きケーブル４１では、収容部材４３と肉盗み部４９との間の肉厚部４８が全てモールド樹脂であったが、本実施形態の樹脂成形体付きケーブル１では、肉厚部４８の位置に突出部１０が形成されることによって、肉厚部４８におけるモールド樹脂の厚さが薄くなっている。また、突出部１０がフランジ部６の厚さ方向の中心に位置するように形成されているので、突出部１０の厚さ方向の両側に位置する樹脂の肉厚を小さくすることが可能となる。従来の樹脂成形体付きケーブル４１との比較では、突出部１０の厚さ方向の両側に位置する樹脂の肉厚は、肉厚部４８の半分以下となっている。

また、突出部１０は、ボルト穴７に向けた先端が、本体部５の外周よりもボルト穴７の方に突出している。これにより、突出部１０の先端が肉盗み部９のより近くに位置することになるので、突出部１０の先端と肉盗み部９との間の樹脂の厚さを小さくすることが可能となる。なお、突出部１０が大きいほどフランジ部の樹脂の肉厚を小さくすることが可能になるが、大きすぎると、樹脂成形時に溶融樹脂の流れを阻害することになり得るので、突出部１０の大きさは、これらの要因を考慮して適宜決定すると良い。なお、突出部１０は、収容部材３と一体的に成形されたものであることが望ましいが、収容部材３とは別体物として準備し、収容部材３に取り付けるようにしても良い。

（実施形態の作用及び効果）
以上説明したように、本発明の実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル１は、ケーブル２と、ケーブル２の先端部に設けられた収容部材３と、ケーブル２の先端部と収容部材３とを一括して覆うように樹脂成形により形成された樹脂成形体４とを備え、樹脂成形体４は、ケーブル２の先端部及び収容部材３を覆う本体部５と、本体部５と一体に成形され、樹脂成形体４を取付対象物に固定するためのボルト穴７が形成されたフランジ部６とを有し、収容部材３には、ボルト穴７に向けて突出する突出部１０が形成されている。

このように構成することにより、従来の樹脂成形体付きケーブル４１では、収容部材４３と肉盗み部４９との間に肉厚部４８があったが、本実施形態の樹脂成形体付きケーブル１では、肉厚部４８の位置に突出部１０が形成されることになる。これにより、本実施形態の樹脂成形体付きケーブル１では、肉厚部４８の位置における樹脂の肉厚を小さくすることが可能となる。これにより、肉厚部４８における樹脂の収縮量を小さくすると共に、溶けたモールド樹脂が冷める過程における肉厚部の表面と内部での温度差を小さくすることが可能である。この結果、樹脂の収縮による反り、ヒケ（凹み、窪み）、内部のボイド等の変形を抑制することが可能である。

[第２の実施形態]
図３に本発明の第２の実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル３１を示す。樹脂成形体付きケーブル３１は、収容部材３のケーブル側においてケーブル３２と樹脂成形体３４の本体部３５が９０度に屈曲された屈曲部４０を有している点で第１の実施形態の樹脂成形体付きケーブル１と相違している。したがって、樹脂成形体付きケーブル３１は、本体部３５の長手方向（図３（ａ）のＡ’軸方向）に対して直角方向（図３（ａ）のＢ’軸方向）にフランジ部３６が延出されている。

第２の実施形態に係る樹脂成形体付きケーブル３１においても、第１の実施形態と同様に、樹脂の収縮による反り、ヒケ（凹み、窪み）、内部のボイド等の変形を抑制することが可能である。

以上、本発明の実施の形態を説明したが、上記に記載した実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。また、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能である。

たとえば、上記の実施形態ではフランジ部が本体部の一方側にのみ形成されていたが、本体部の両側に形成しても良い。その場合、突出部は、収容部材の両側に突出するように形成する。

１、３１ 樹脂成形体付きケーブル
２、３２ ケーブル
２ａ 外皮
３ 収容部材（ケース）
４、３４ 樹脂成形体
５、３５ 本体部
６、３６ フランジ部
７ ボルト穴
９ 肉盗み部
１０ 突出部
４０ 屈曲部
４１ 樹脂成形体付きケーブル
４２ ケーブル
４２ａ 外皮
４３ 収容部材
４４ 樹脂成形体
４５ 本体部
４６ フランジ部
４７ ボルト穴
４８ 肉厚部
４９ 肉盗み部
５０ 金型
５１ 上型
５２ 下型
５２ａ 本体部金型壁
５３ スライド型
５７ ボルト穴突起
５９ 肉盗み部突起

Claims (3)

1. ケーブルと、前記ケーブルの先端部に設けられた収容部材と、前記ケーブルの先端部と前記収容部材とを一括して覆うように樹脂成形により形成された樹脂成形体と、を備え、
   前記樹脂成形体は、前記ケーブルの先端部及び前記収容部材を覆う本体部と、前記本体部と一体に成形され、前記樹脂成形体を取付対象物に固定するためのボルト穴が形成されたフランジ部と、を有し、
   前記収容部材には、前記ボルト穴に向けて突出する突出部が形成されており、
   前記突出部は、前記フランジ部内にも存在しており、前記フランジ部には、前記ボルト穴と前記突出部との間に肉盗み部が形成されており、
   前記ケーブルは、前記収容部材から延出しており、
   前記肉盗み部は、前記フランジ部を貫通しないように形成された穴であり、前記ケーブルが前記収容部材から延出している延出方向に開口している
   樹脂成形体付きケーブル。
2. 前記突出部は、前記本体部の外周よりも前記ボルト穴側に突出している
   請求項１記載の樹脂成形体付きケーブル。
3. 前記突出部は、少なくともその一部が前記フランジ部の厚さ方向の中央に形成されている
   請求項１又は２に記載の樹脂成形体付きケーブル。

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