JP6999016B2

JP6999016B2 - バルーン折り畳み機およびバルーン折り畳み方法

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Publication number: JP6999016B2
Application number: JP2020210175A
Authority: JP
Inventors: 靖夫黒崎; 博後藤
Original assignee: TRUMO KABUSHIKI KAISHA
Current assignee: TRUMO KABUSHIKI KAISHA
Priority date: 2015-09-25
Filing date: 2020-12-18
Publication date: 2022-01-18
Anticipated expiration: 2036-09-23
Also published as: WO2017051878A1; US11104056B2; CN108025163A; US20180207855A1; JP2021041270A; JPWO2017051878A1; EP3338850A4; JP6851971B2; EP3338850B1; EP3338850A1; CN108025163B

Description

本発明は、バルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機およびバルーン折り畳み方法に関する。

カテーテルを用いた血管病変の治療は、外科的侵襲が少ないことから広く行われている。例えば、経皮的冠動脈形成術（ＰｅｒｃｕｔａｎｅｏｕｓＴｒａｎｓｌｕｍｉｎａｌＣｏｒｏｎａｒｙＡｎｇｉｏｐｌａｓｔｙ）において、冠動脈の病変部を押し広げて血流を改善するために、バルーンカテーテルが用いられる。バルーンカテーテルは、長尺な中空状のシャフトと、シャフトの先端側に設けられるバルーンと、シャフトの基端側に設けられるハブとを有するのが一般的である。バルーンカテーテルには、表面に薬剤をコーティングした薬剤溶出性バルーン（ＤｒｕｇＥｌｕｔｉｎｇＢａｌｌｏｏｎ）が設けられることもある。

バルーンカテーテルのバルーンは、血管内における通過性を良好にするため、収縮時においてできるだけ小径状であることが求められる。バルーンは、カテーテルの製造時に折り畳まれることで、小径状に形成される。バルーンの折り畳み（ｗｒａｐｐｉｎｇ）は、バルーンを折って周方向に複数、例えば３枚あるいは４枚の羽根形状を形成するプリーティング（ｐｌｅａｔｉｎｇ）の工程と、形成された羽根形状を周方向一方に向かって畳むフォールディング（ｆｏｌｄｉｎｇ）の工程とによってなされる。

従来のバルーン折り畳み機として、例えば特許文献１に挙げるようなものがある。バルーン折り畳み機は、プリーティングを行うためのプリーティング部と、フォールディングを行うためのフォールディング部とを有している。また、バルーン折り畳み機は、バルーンカテーテルのシャフトを支持し、バルーンを各ヘッドに対して挿入できるようにスライド可能な支持台を有している。

プリーティング部は、バルーンに対し羽根を形状付けするために周方向に複数のブレードを有する。複数のブレード間には、バルーンの挿入方向に沿う空間部が形成される。また、ブレードは、空間部の形状を変化させるように回動することができる。バルーンは、ブレード間の空間部に挿入され、回動するブレードによってバルーンが絞られることにより、羽根形状が形成される。

フォールディング部は、バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って寝かせるように畳むことができるように、回動自在な複数のブレードを有する。複数のブレードに囲まれた領域にバルーンを挿入し、ブレード間の領域を閉じるように回動させることで、バルーンに形成された羽根形状が、周方向に沿って畳まれる。

バルーンを折り畳む際には、バルーンカテーテルを支持台に載置し、支持台をプリーティング部に向かってスライドさせることで、バルーンをプリーティング部内に進入させ、プリーティングを行う。バルーンをプリーティング部から引き抜いたら、続いてバルーンをフォールディング部内に進入させ、フォールディングを行う。

特表２００４－５２５７０４号公報

バルーンの通過性を良好にするためには、バルーンの折り畳みにおいて、羽根形状を周方向所定間隔毎に正確な形状に形成する必要がある。しかしながら、フォールディングにおいて、羽根形状の傾き方向が揃わず、羽根形状が周方向において逆方向に畳まれるバックフォールドを生じる可能性がある。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、バルーンを適切に折り畳むことができるバルーン折り畳み機およびバルーン折り畳み方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成する本発明に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機であって、周方向に並ぶ複数の羽根形成用部材を備え、当該羽根形成用部材を回動させて前記バルーンに径方向へ突出する羽根形状を形成するプリーティング部と、周方向に並ぶ複数の畳み用部材を備え、当該畳み用部材を回動させて前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部と、前記プリーティング部の羽根形成用部材または前記フォールディング部の畳み用部材へフィルムを供給するフィルム供給部と、を有し、前記フィルム供給部は、前記フィルムを保持する２つのフィルム保持部の各々から前記フィルムを前記羽根形成用部材または前記畳み用部材へ供給する。

上記目的を達成する本発明に係るバルーン折り畳み方法は、長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み方法であって、周方向に並ぶ複数の羽根形成用部材の中央部に前記バルーンを配置し、前記羽根形成用部材を前記バルーンに接触させて前記バルーンに径方向へ突出する羽根形状を形成するステップと、周方向に並ぶ複数の畳み用部材の中央部に羽根形状が形成された前記バルーンを配置し、前記畳み用部材を前記バルーンの羽根形状に接触させるステップと、前記畳み用部材を回動させて前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むステップと、を有し、前記羽根形状を形成するステップまたは前記羽根形状を周方向に沿って畳むステップにおいて、フィルムを保持する２つのフィルム保持部の各々から前記羽根形成用部材または前記畳み用部材へ２枚のフィルムを供給し、２枚の前記フィルムの間に前記バルーンを配置して、前記羽根形成用部材または前記畳み用部材を前記フィルムを介して前記バルーンに接触させる。

上記のように構成したバルーン折り畳み機およびバルーン折り畳み方法は、バルーンが羽根形成用部材または畳み用部材の表面に直接接触しないように保護することができる。

ラピッドエクスチェンジ型のバルーンカテーテルを示す正面図である。バルーンカテーテルの先端部を示す断面図である。本実施形態に係るバルーン折り畳み機を示す斜視図である。バルーン折り畳み機の保持台部を示す拡大斜視図である。プリーティング部のブレードの配置およびフィルム供給部を示す正面図である。プリーティング部に配置したバルーンカテーテルを示す断面図である。プリーティング部のブレードを示す正面図である。図７の状態からブレードを回動させバルーンに羽根形状を形成した状態のブレードを示す正面図である。フォールディング部のブレードの配置およびフィルム供給部を示す正面図である。フォールディング部に配置したバルーンカテーテルを示す断面図である。フォールディング部のブレードを示す正面図である。図１１の状態からブレードを回動させてバルーンの羽根形状に接触させた状態のブレードの正面図である。図１２の状態からバルーンを回転させた状態のブレードの正面図である。図１３の状態からブレードを回動させてバルーンの羽根形状を周方向に畳んだ状態のブレードの正面図である。他の形態のプリーティング部を示す側面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。なお、図面の寸法比率は、説明の都合上、誇張されて実際の比率とは異なる場合がある。また、本明細書では、バルーンカテーテル５０の生体管腔に挿入する側を「先端」若しくは「先端側」、操作する手元側を「基端」若しくは「基端側」と称することとする。

本実施形態に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフトの先端部にバルーンを有するバルーンカテーテルを製造する際に、バルーンをシャフトに対し巻き付けるように折り畳むことのできる装置である。

折り畳むバルーンカテーテルは、病変部への送達性の向上を目的とした親水性コーティングが施されてもよく、バルーン表面にプラズマ処理及びＵＶ照射などの表面処理を施されてもよいが、特に限定されるものではない。バルーンの表面に病変部への薬剤送達を目的としたドラッグコーティングをしたバルーンカテーテルを用いることもできる。

最初に、バルーンカテーテル５０について説明する。バルーンカテーテル５０は、図１、２に示すように、長尺で中空状のシャフト５１と、シャフト５１の先端側端部に設けられるバルーン５２と、シャフト５１の基端側端部に固着されるハブ５６とを有している。バルーン５２の長軸方向の長さは特に問わないが、約３ｍｍより大きい。好ましくは、バルーンの長軸方向の長さは、約２０～４００ｍｍ、より好ましくは３０～３００ｍｍ、さらに好ましくは約４０～２００ｍｍである。

バルーン５２の短軸方向（長軸方向と直交する方向）の径は、特に限定されないが、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１～１０ｍｍ、さらに好ましくは２～８ｍｍ、さらに好ましくは２～４ｍｍである。バルーン５２の材質は、柔軟であれば特に限定されないが、例えばポリアミド、ポリアミドエラストマーの１種類または２種類以上により構成される。バルーン５２の表面は、滑らかな表面を有していることが好ましいが、滑らかでなくてもよい。バルーン５２の表面には、膜を貫通しない微小孔を有してもよいが、微小孔を有していなくもよい。

シャフト５１は、中空状の外管５３と、中空状の内管５４とを有している。内管５４は、外管５３の中空内部に納められており、シャフト５１は、先端部において二重管構造となっている。内管５４の中空内部は、ガイドワイヤ５７を挿通させるガイドワイヤルーメン６５を形成する。また、外管５３の中空内部であって、内管５４の外側には、バルーン５２の拡張用流体を流通させる拡張ルーメン６６が形成される。内管５４は、開口部５５において外部に開口している。

内管５４は、外管５３の先端よりもさらに先端側まで突出している。バルーン５２は、基端側端部が外管５３の先端部に固定され、先端側端部が内管５４の先端部に固定されている。これにより、バルーン５２の内部が拡張ルーメン６６と連通している。拡張ルーメン６６を介してバルーン５２に拡張用流体を注入することで、バルーン５２を拡張させることができる。拡張用流体は気体でも液体でもよく、例えばヘリウムガス、ＣＯ_２ガス、Ｏ_２ガス等の気体や、生理食塩水、造影剤等の液体を用いることができる。

外管５３および内管５４は、ある程度の可撓性を有する材料により形成されるのが好ましい。そのような材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、あるいはこれら二種以上の混合物等のポリオレフィンや、軟質ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド、ポリアミドエラストマー、ポリエステル、ポリエステルエラストマー、ポリウレタン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、シリコーンゴム、ラテックスゴム等が挙げられる。

このバルーンカテーテル５０は、長尺なシャフト５１を生体器官内に挿通させ、その先端側に設けられたバルーン５２を病変部で拡張させることで、病変部を押し広げて治療を行うことができる。シャフト５１には、先端側寄りにガイドワイヤ５７が導入される開口部５５が設けられている。すなわち、このバルーンカテーテル５０は、いわゆるラピッドエクスチェンジ型（Ｒａｐｉｄｅｘｃｈａｎｇｅｔｙｐｅ）のカテーテルである。なお、バルーンカテーテルは、オーバーザワイヤ型（Ｏｖｅｒ－ｔｈｅ－ｗｉｒｅｔｙｐｅ）のカテーテルであってもよい。

次に、バルーン折り畳み機について説明する。図３に示すように、バルーン折り畳み機は、台状に形成された基台１と、プリーティング部２と、フォールディング部３と、支持台４と、制御部１００とを有している。プリーティング部２は、バルーン５２に径方向へ突出する羽根形状を形成することができる。フォールディング部３は、バルーン５２に形成された羽根形状を周方向に寝かせて畳むことができる。支持台４は、バルーンカテーテル５０を載置保持することができる。制御部１００は、例えばコンピュータであり、プリーティング部２、フォールディング部３および支持台４を統括的に制御する。バルーン５２に形成される羽根形状は、バルーン５２の略長軸方向に延びる長さを有するバルーン薄膜素材の折り目によって形成され、バルーン５２の長軸に対して垂直な断面で見たとき、折り目がバルーン５２の長軸から周方向に突出するように形成される。羽根形状の長軸方向の長さは、バルーン５２の長さを超えず、約３～４００ｍｍ、好ましくは約３～３００ｍｍ、より好ましくは約３０～３００ｍｍ、さらに好ましくは約４０～２００ｍｍである。羽根形状がシャフト５１から周方向に突出する方向の長さは、１～８ｍｍである。羽根形状の数は特に限定されず、２枚、３枚、４枚、５枚、６枚、７枚のいずれかから選択することができるが、本実施形態では３枚と４枚である。

基台１には、プリーティング部２に対して第１フィルム４５および第２フィルム４６を供給するフィルム供給部５が、プリーティング部２に隣接して配置されている。また、基台１には、フォールディング部３に対して第１フィルム４７および第２フィルム４８を供給するフィルム供給部８が、フォールディング部３に隣接して配置されている。

プリーティング部２は、基台１に対して垂直な前面板１０を有し、前面板１０はバルーンカテーテル５０の先端部を挿入可能な挿入孔１０ａを有している。また、フォールディング部３は、基台１に対して垂直な前面板２０を有し、前面板２０はバルーンカテーテル５０の先端部を挿入可能な挿入孔２０ａを有している。フォールディング部３の前面板２０は、プリーティング部２の前面板１０が面する方向に対して所定角度異なる方向に向かって面している。

支持台４のプリーティング部２およびフォールディング部３から離れた側には、基台１から上方に突出する支持棒１ｂが枢着する孔部４ａが形成されている。支持台４は、支持棒１ｂを中心に基台１の上面をスライド移動することで、プリーティング部２の前面板１０に対向する位置およびフォールディング部３の前面板２０に対向する位置に、位置決めできる。

基台１には、異なる二方向に向かって支持台４を位置決め可能な２つの位置決め部１ａが設けられている。図２において支持台４は、プリーティング部２の前面板１０に対向するように、基台１から突出する位置決め部１ａに接触して位置決めされている。もう一方の位置決め部１ａに支持台４を接触させれば、支持台４をフォールディング部３の前面板２０に対向するように位置決めすることもできる。

支持台４は、基台１に載置される基部３０と、基部３０上を水平移動可能な保持台部３１と、保持台部３に対して回転可能な回転支持部３３と、回転支持部３３を回転させるモータ等の回転駆動部３５を有している。基部３０は、基台１の上面に載置され位置決め部１ａによって位置決めされる底面部３０ａと、底面部３０ａの一側部から垂直上方に向かって伸びる側面部３０ｂとを有している。底面部３０ａの上面には、保持台部３１のプリーティング部２またはフォールディング部３へ向かうスライド移動を案内するスライド案内部３０ｃが形成されている。

保持台部３１は、図３、４に示すように、基部３０の底面部３０ａおよび側面部３０ｂに当接する略直方体状に形成されており、下面は底面部３０ａのスライド案内部３０ｃによってスライド自在に案内される。保持台部３１の上面には、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を載置可能な溝状の載置部３１ａを有している。保持台部３１の上面の先端側には、軸受部３４が設けられており、この軸受部３４を介して、回転支持部３３が回転可能に連結されている。回転支持部３３の外周面には、保持台部３１に設けられる回転駆動部３５により回転駆動されるローラ３５ａが接触し、ローラ３５ａが回転することで、回転支持部３３が約１８０度の範囲で回転可能である。なお、回転支持部３３の範囲は、特に限定されない。保持台部３１には、載置部３１ａの延長線上に、シャフト５１を載置可能な溝状の回転側載置部３３ａが形成されている。また、保持台部３１には、回転側載置部３３ａを上方から覆うように保持部３２が設けられる。保持部３２により、回転側載置部３３ａに載置されたシャフト５１を保持固定することができる。保持部３２は、回転支持部３３に対してヒンジ等により回動可能に連結されている。また、保持部３２は、回転支持部３３の外周面に形成される凹部３３ｂに係合可能な係合部３２ａが形成されており、係合部３２ａが凹部３３ｂに係合することで、シャフト５１が回転側載置部３３ａに載置された状態を維持することができる。なお、回転側載置部３３ａや保持部３２のシャフト５１と接触する部位には、シャフト５１の変形を抑制するために、柔軟な材料が配置されてもよい。柔軟な材料は、例えば、オレフィン系エラストマー（例えば、ポリエチレンエラストマー、ポリプロピレンエラストマー）、ポリアミドエラストマー、スチレン系エラストマー（例えば、スチレン－ブタジエン－スチレンコポリマー、スチレン－イソプレン－スチレンコポリマー、スチレン－エチレンブチレン－スチレンコポリマー）、ポリウレタン、ウレタン系エラストマー、フッ素樹脂系エラストマーなどの合成樹脂エラストマー、ウレタンゴム、シリコーンゴム、ブタジエンゴムなどの合成ゴム、ラテックスゴムなどの天然ゴムなどのゴム類である。

支持台４がプリーティング部２の前面板１０に対向している状態において、保持台部３１の回転側載置部３３ａの延長線上に、前面板１０に形成される挿入孔１０ａの中心が位置する。このため、載置部３１ａにシャフト５１が載置されたバルーンカテーテル５０は、保持台部３１を基部３０の上面でスライド移動させることで、プリーティング部２に対し挿入孔１０ａの中心位置から内部に挿入される。支持台４がフォールディング部３の前面板２０に対向している状態では、回転側載置部３３ａの延長線上に、前面板２０に形成される挿入孔２０ａの中心が位置する。このため、回転側載置部３３ａにシャフト５１が載置されたバルーンカテーテル５０は、保持台部３１を基部３０の上面でスライド移動させることで、フォールディング部３に対し挿入孔２０ａの中心位置から内部に挿入される。

次に、プリーティング部２の構造について説明する。図５に示すように、プリーティング部２は、内部に３つのブレード１２（羽根形成用部材）を有している。各ブレード１２は、挿入されるバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う各位置における断面形状が、同形状で形成される板状の部材である。ブレード１２は、バルーン５２が挿通される中心位置を基準として、それぞれが１２０°の角度をなすように配置されている。すなわち、各ブレード１２は、周方向において等角度毎に配置されている。ブレード１２は、外周端部付近に回動中心部１２ａを有し、この回動中心部１２ａを中心として回動することができる。また、ブレード１２は、回動中心部１２ａより内周側に、軸方向に延びる移動ピン１２ｃを有している。移動ピン１２ｃは、プリーティング部２内で回転可能な回転部材１４に形成される嵌合溝１４ａに嵌合している。回転部材１４は、略水平方向に延びる梁部１６に連結されている。回転部材１４は、油圧シリンダーやモータ等の駆動源１５から力を受けて傾く梁部１６から回転力を受けて回動可能である。回転部材１４が回転すると、嵌合溝１４ａに嵌合する移動ピン１２ｃが周方向へ移動し、これにより、各々のブレード１２が回動中心部１２ａを中心として回動する。３つのブレード１２が回動することにより、ブレード１２に囲まれた中心部の空間領域を狭めることができる。なお、ブレード１２の数は、２つ以上であれば、特に限定されない。

ブレード１２は、回動中心部１２ａと反対側の内周端部に、略弧状の第１形状形成部１２ｂと第２形状形成部１２ｃとを有している。第１形状形成部１２ｂは、ブレード１２が回動するのに伴い、プリーティング部２内に挿通されるバルーン５２の表面に当接して、バルーン５２に羽根形状を形成することができる。第２形状形成部１２ｃは、ブレード１２が回動するのに伴い、バルーン５２に形成される羽根部分に当接し、羽根形状を所定方向に湾曲させることができる。また、プリーティング部２は、ブレード１２を加熱するためのヒーター（図示しない）を有している。なお、ブレード１２は、冷却する機能を有してもよい。ブレード１２のバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う長さは、バルーン５２の長さよりも長い。また、ブレード１２の第１形状形成部１２ｂ及び第２形状形成部１２ｃの長さは、ブレード１２の全長に渡っていてもよいし、渡っていなくてもよい。

ブレード１２には、フィルム供給部５から樹脂製の第１フィルム４５および第２フィルム４６が供給される。各フィルムを案内するため、プリーティング部２内には複数の回転軸部１３が設けられている。第１フィルム４５は、第１フィルム保持部４０から回転軸部１３を介して、上部に配置されているブレード１２の表面に係っている。また、第１フィルム４５は、ブレード１２から回転軸部１３を経て、図示しないモータ等の駆動源により回転駆動されるフィルム巻取部４２に至っている。第２フィルム４６は、第２フィルム保持部４１から回転軸部１３を介して、下部に配置されている２つのブレード１２に係っている。また、第２フィルム４６は、回転軸部１３を経て、フィルム巻取部４２に至っている。これらにより、バルーン５２が挿通されるプリーティング部２の中心位置は、第１フィルム４５と第２フィルム４６に囲まれた状態となっている。

第１フィルム４５と第２フィルム４６は、バルーン５２がプリーティング部２に挿入され、ブレード１２が回動してバルーン５２に羽根形状を形成する際に、バルーン５２がブレード１２の表面に直接接触しないように保護する機能を有する。バルーン５２の羽根形状を形成した後、第１フィルム４５と第２フィルム４６はフィルム巻取部４２に所定長さが巻き取られる。すなわち、第１フィルム４５および第２フィルム４６のバルーン５２に一度接触した部分は、再度バルーン５２に接触せず、バルーン５２が挿入される度に新しい部分がプリーティング部２の中心位置に供給される。

図７に示すように、バルーン５２の挿入前の状態において、３つのブレード１２の第１形状形成部１２ｂ及び第２形状形成部１２ｃは、それぞれ離隔した状態となっている。ブレード１２間の中心領域は、それぞれ略弧状の第１形状形成部１２ｂに囲まれており、折り畳み前のバルーン５２を挿入することができる。

バルーン５２に羽根形状を形成する際には、まず、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を、保持台部３１の載置部３１ａおよび回転支持部３３の回転側載置部３３ａに載置し、保持部３２によって回転支持部３３に固定する。バルーン５２には、ハブ５６に取り付けられる三方活栓、ハブ５６および内管５４を通じて拡張用流体が注入され、バルーン５２はある程度拡張した状態とされる。ガイドワイヤルーメン６５には、芯金材６が挿入される。この芯金材６によって、シャフト５１の自重による撓みが抑制される。これにより、バルーン５２を目的の位置に正確に位置決めすることができる。また、プリーティング部２のブレード１２が加熱される。また、ガイドワイヤルーメン６５に芯金材６が挿入されることで、保持部３２におけるシャフト５１の潰れを抑制できる。

芯金材６は金属材によって細長い針金状、または中空状に形成されている。芯金材６を形成する金属材としては、バルーン５２及びシャフト５１に挿通されることで、バルーン５２を含むシャフト５１の先端部分が、自重で撓まない程度の硬度を有する材料が選択される。芯金材６を形成する金属材は、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼、Ｎｉ－Ｔｉ合金、タングステン、超硬合金等である。また、芯金材６は、これらいずれかの金属材をアニーリングして形成し、形状記憶させるようにしてもよい。

芯金材６は、断面略円形状に形成されており、その外径は内管５４の内径と同等若しくは内径よりも０．０１ｍｍ～０．１ｍｍ小さい。芯金材６の外径が内管５４の内径に対し上記の適正値より小さいと、芯金材６によりバルーン５２部分を十分に保持できず、バルーン５２に湾曲が生じる。これにより、プリーティング部２でバルーン５２に羽根形状を形成する際に、シャフト５１に歪みを生じる可能性がある。また、芯金材６の外形が内管５４の内径に対し上記の適正値より大きいと、芯金材６が内管５４の内表面と干渉し、内管を破損する可能性がある。芯金材６の外径を上記のように設定することで、これらの問題を生じないようにすることができる。

次に、図６に示すように、保持台部３１を基部３０の上面で移動させて、バルーン５０をプリーティング部２内に挿入する。このとき、ガイドワイヤルーメン６５に芯金材６が挿入されているため、シャフト５１の自重による撓みが抑制されて、バルーン５２をプリーティング部２の中心位置に正確に位置決めできる。

次に、駆動源１５を作動させて回転部材１４を回転させると、図８に示すように、ブレード１２が回動し、各ブレード１２の第１形状形成部１２ｂが互いに近づき、ブレード１２間の中心領域が狭まる。これに伴い、ブレード１２間の中心領域に挿入されたバルーン５２は、第１形状形成部１２ｂによって内管５４に対し押し付けられる。バルーン５２のうち第１形状形成部１２ｂによって押圧されない部分は、ブレード１２の先端部と、当該ブレード１２に隣接するブレード１２の第２形状形成部１２ｃとの間の隙間に押し出され、一方に湾曲した羽根形状が形成される。ブレード１２によりバルーン５２は加熱されるので、形成された羽根形状はそのままの形を維持することができる。このようにして、バルーン５２に周方向３枚の羽根形状が形成される。なお、バルーン５２の表面に熱に弱いコーティングを施している場合には、ブレード１２は、加熱されなくてもよく、または冷却されてもよい。

このとき、各ブレード１２のバルーン５２と接触する表面は、第１フィルム４５および第２フィルム４６によって覆われており、バルーン５２はブレード１２の表面に直接接触することはない。バルーン５２に羽根形状を形成した後、ブレード１２を元の位置に戻すように回動させ、バルーン５２はプリーティング部２から引き抜かれる。なお、プリーティングの過程において、バルーン５２を過拡張させた後に、少し収縮（ｄｅｆｌａｔｅ）させるステップ、または、バルーン５２を過拡張とならない程度に拡張させた後に、少し収縮させるステップを有していてもよい。

次に、フォールディング部３の構造について説明する。図９に示すように、フォールディング部３は、内部に１０個のブレード２２（畳み用部材）を有している。各ブレード２２は、挿入されるバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う各位置における断面形状が、同形状で形成される板状の部材である。ブレード２２は、バルーンが挿通される中心位置を基準として、それぞれが３６°の角度をなすように配置されている。すなわち、各ブレード２２は、周方向において等角度毎に配置されている。ブレード２２は、略中央付近に回動中心部２２ａを有し、この回動中心部２２ａを中心として回動することができる。また、各ブレード２２は、略外周端部付近に、軸方向に延びる移動ピン２２ｃを有している。移動ピン２２ｃは、フォールディング部３内で回転可能な回転部材２３に形成される嵌合溝２３ａに嵌合している。回転部材２３は、略水平方向に延びる梁部２５に連結されている。回転部材２３は、油圧シリンダーやモータ等の駆動源２４から力を受けて傾く梁部２５から回転力を受けて回動可能である。回転部材２３が回転すると、嵌合溝２３ａに嵌合する移動ピン２２ｃが周方向へ移動し、これにより、各々のブレード２２が回動中心部２２ａを中心として回動する。１０個のブレード２２が回動することにより、ブレード２２に囲まれた中心部の空間領域を狭めることができる。なお、ブレード２２の数は、１０個に限定されない。

ブレード２２は、先端側が屈曲すると共に、先端部２２ｂは尖った形状を有している。先端部２２ｂは、ブレード２２が回動するのに伴い、フォールディング部３内に挿通されるバルーン５２の表面に当接して、バルーン５２に形成された羽根形状を周方向に寝かせるように畳むことができる。また、フォールディング部３は、ブレード２２を加熱するためのヒーター（図示しない）を有している。なお、ブレード２２は、冷却する機能を有してもよい。

ブレード２２には、フィルム供給部８から第１フィルム４７および第２フィルム４８が供給される。各フィルムの供給構造は、プリーティング部２の場合と同様である。第１フィルム４７と第２フィルム４８は、ブレード２２によって囲まれた中央の空間領域を挟むように対向配置される。これら第１フィルム４７と第２フィルム４８により、フォールディング部３に挿入されたバルーン５２は、ブレード２２の表面に直接接触しないようにすることができる。第１フィルム４７と第２フィルム４８は、ブレード２２を経て、図示しないモータ等の駆動源により回転駆動されるフィルム巻取部４９に至っている。

バルーンカテーテル５０は、前述のようにプリーティング部２に挿入されてバルーン５２に羽根形状が形成された後、保持台部３１を基部３０の上面で移動させてプリーティング部２から離間させ、バルーンカテーテル５０をプリーティング部２から引き抜く。次に、支持台４を基台１の上面でスライド移動させ、フォールディング部３の前面板２０に対向する位置に、支持台４を位置決めする。この後、保持台部３１を基部３０の上面で移動させて、バルーンカテーテル５０をフォールディング部３内に挿入する。なお、フォールディング部３のブレード２２は加熱されている。また、ブレード２２は、加熱されなくてもよく、または冷却されてもよい。この際、図１０に示すように、シャフト５１は支持台４の保持部３２に保持された状態が維持される。また、芯金材６がバルーンカテーテル５０に挿入されているため、バルーンカテーテル５０の自重による撓みが抑制され、バルーン５２をフォールディング部３の中心位置に正確に位置決め挿入することができる。

図１１に示すように、バルーン５２の挿入前の状態において、各ブレード２２の先端部２２ｂは、それぞれ周方向に離隔した状態となっている。ブレード２２に囲まれた中心領域であって第１フィルム４７と第２フィルム４８の間には、羽根形状を形成されたバルーン５２を挿入することができる。

羽根形状が形成されたバルーン５２をフォールディング部３内に挿入すると、図１２に示すように、第１フィルム４７および第２フィルム４８の間に、バルーン５２が配置される。次に、駆動源２４を作動させて回転部材２３を所定角度だけ回転させると、図１３に示すように、ブレード２２が回動し、各ブレード２２の先端部２２ｂが互いに近づき、ブレード２２間の中心領域が狭まる。これに伴い、ブレード２２の先端部２２ｂが、バルーン５２の羽根形状に、第１フィルム４７および第２フィルム４８を介して良好に接触する。

次に、制御部１００により回転駆動部３５を作動させて、回転支持部３３を１８０度の範囲内で回転させる。回転支持部３３の回転方向は、ブレード２２の回動方向と逆方向である。これにより、ブレード２２の先端部２２ｂに接しているバルーン５２も回転し、バルーン５２の羽根形状の傾く方向が一方向に統一される。

次に、駆動源２４を作動させて回転部材２３をさらに回転させると、図１４に示すように、ブレード２２が回動し、各ブレード２２の先端部２２ｂが互いに近づき、ブレード２２間の中心領域がさらに狭まる。これに伴い、ブレード２２間の中心領域に挿入されたバルーン５２は、各ブレード２２の先端部２２ｂによって羽根形状が周方向に寝かされた状態となる。このとき、事前、またはウイング２２の回動中におけるバルーン５２の回転により、バルーン５２の羽根形状の傾く方向が統一されているため、バルーン５２の羽根形状の逆方向への折り畳み（バックフォールド）の発生を抑制できる。そして、ブレード２２は、バルーン５２の挿入前に予め加熱されており、ブレード２２によってバルーン５２が加熱されるので、ブレード２２により周方向に寝かされた羽根形状は、そのままの形を維持することができる。なお、ブレード２２は、予め冷却されていてもよい。

このとき、各ブレード２２のバルーン５２と接触する表面は、第１フィルム４７および第２フィルム４８によって覆われており、バルーン５２はブレード２２の表面に直接接触することはない。バルーン５２の羽根形状を畳んだ後、ブレード２２を元の位置に戻すように回動させる。次に、バルーン５２をフォールディング部３から引き抜き、保持部３２によるシャフト５１の保持を解除すると、バルーンカテーテル５０におけるバルーン５２の折り畳みが完了する。

ここまでは、ラピッドエクスチェンジ型のカテーテルのバルーン５２をバルーン折り畳み機で折り畳む場合について説明したが、オーバーザワイヤ型（Ｏｖｅｒ－ｔｈｅ－ｗｉｒｅｔｙｐｅ）のカテーテルについて、同じバルーン折り畳み機でバルーン５２を折り畳むこともできる。

以上のように、本実施形態に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフト５１の先端部にバルーン５２が設けられるバルーンカテーテル５０のバルーン５２を折り畳むバルーン折り畳み機であって、バルーン５２に径方向へ突出する羽根形状を形成するプリーティング部２と、周方向に並ぶ複数のブレード２２（畳み用部材）を備え、当該ブレード２２を回動させてバルーン５２に形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部３と、シャフト５１のバルーン５２よりも基端側の部位を支持し、フォールディング部３に対してバルーン５２を位置決めした状態でシャフト５１をブレード２２の回動方向と反対方向に回転させる回転支持部３３と、を有する。

上記のように構成したバルーン折り畳み機は、シャフト５１をブレード２２の回動方向と反対方向に回転させる回転支持部３３を有するため、バルーン５２を回転させて羽根形状の向きを一方向に揃えることができる。このため、フォールディング部３において羽根形状を畳む際に畳む方向が安定し、バックフォールドの発生を抑制して、バルーン５２を適切に折り畳むことができる。

また、回転支持部３３は、シャフト５１を保持する保持部３２を有するため、シャフト５１を保持してシャフト５１を安定して回転させることができるため、フォールディング部３におけるバックフォールドの発生をより確実に抑制して、バルーン５２を適切に折り畳むことができる。

また、バルーン折り畳み機は、シャフト５１に挿入される芯金材６を有するようにすれば、回転支持部３３により回転されるシャフト５１の撓みを抑制して回転を安定させることができるため、バルーン５２を適切に折り畳むことができる。

また、本発明は、バルーン折り畳み方法をも含む。バルーン折り畳み方法は、長尺なシャフト５１の先端部にバルーン５２が設けられるバルーンカテーテル５０のバルーン５２を折り畳むバルーン折り畳み方法であって、バルーン５２に径方向へ突出する羽根形状を形成するステップと、周方向に並ぶ複数のブレード２２の中央部に羽根形状が形成されたバルーン５２を配置し、ブレード２２をバルーン５２の羽根形状に接触させるステップと、シャフト５１をブレード２２の回動方向と逆方向へ回転させるステップと、ブレード２２を回動させてバルーン５２に形成された羽根形状を周方向に沿って畳むステップと、を有する。

上記のように構成したバルーン折り畳み方法は、シャフト５１をブレード２２の回動方向と逆方向へ回転させ、さらにブレード２２を回動させてバルーン５２の羽根形状を畳むため、羽根形状の向きを一方向に揃えることができる。このため、ブレード２２によって羽根形状を畳む方向が安定し、バックフォールドの発生を抑制し、バルーン５２を適切に折り畳むことができる。

また、ブレード２２をバルーン５２の羽根形状に接触させるステップにおいて、ブレード２２を回動させることでブレード２２をバルーン５２の羽根形状に接触させるようにすれば、ブレード２２をバルーン５２の羽根形状に確実に接触させることができる。このため、この後のステップでシャフト５１をブレード２２の回動方向と逆方向へ回転させる際に、バルーン５２の羽根形状の向きをより確実に揃えることができる。

なお、本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想内において当業者により種々変更が可能である。例えば、上述した実施形態において、シャフト５１をブレード２２の回動方向と逆方向へ回転させて回転を停止させた後、ブレード２２を回動させてバルーン５２に形成された羽根形状を周方向に沿って畳んでいるが、シャフト５１をブレード２２の回動方向と逆方向へ回転させつつ、ブレード２２を回動させてバルーン５２に形成された羽根形状を周方向に沿って畳んでもよい。このようにすれば、ブレード２２において羽根形状を畳む方向が確実に安定し、バックフォールドの発生をより確実に抑制して、バルーン５２を適切に折り畳むことができる。

また、上述した実施形態において、ブレード２２を所定角度だけ回動させることで、バルーン５２に形成された羽根形状をブレード２２に接触させているが、バルーン５２に形成された羽根形状をブレード２２に接触させられるのであれば、ブレード２２を回動させなくてもよい。

次に、他の形態のプリーティング部２について説明する。第３の形態のプリーティング部２は、図１５（Ａ）に示すように、挿入孔１０ａへのバルーンカテーテル５０の挿入を補助する挿入補助部２００が設けられている。挿入補助部２００は、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持する保持台部３１に連結可能である。挿入補助部２００は、長尺な補助シャフト２０１と、補助シャフト２０１と保持台部３１を連結する連結部２０２と、連結部２０２を摺動可能に支持する支持部２０３とを備えている。連結部２０２は、長尺な連結シャフト２０４と、補助シャフト２０１および連結シャフト２０４を固定する固定部２０５とを備えている。

連結シャフト２０４の一端は、固定部２０５によって補助シャフト２０１に固定されている。連結シャフト２０４の他端は、保持台部３１の保持台側連結部３６に突き当たって連結可能である。保持台側連結部３６は、例えば、補助シャフト２０１を固定する固定ねじ３７を有している。

補助シャフト２０１は、バルーンカテーテル５０に挿入される芯金材６を挿入可能な空洞部２０７が、先端部に形成されている。空洞部２０７に芯金材６を挿入することで、バルーンカテーテル５０の撓みを抑制できる。なお、補助シャフト２０１は、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持することもできる。補助シャフト２０１は、プリーティング部２の挿入孔１０ａの反対側に設けられる後面孔１１ａから入り、挿入孔１０ａから外部へ突出可能である。

バルーンカテーテル５０をプリーティング部２に挿入する際には、図１５（Ｂ）に示すように、補助シャフト２０１をプリーティング２の後面孔１１ａに挿入し、挿入孔１０ａから突出させる。次に、補助シャフト２０１の空洞部２０７に芯金材６を挿入し、連結シャフト２０４を保持台部３１に固定する。この後、図１５（Ｃ）に示すように、保持台部３１をプリーティング部２に向かって移動させると、バルーンカテーテル５０が挿入孔１０ａからプリーティング部２の内部に挿入される。このとき、補助シャフト２０１も保持台部３１とともに移動するため、補助シャフト２０１によってバルーン５２を保持した状態を維持しつつ、バルーン５２をプリーティング部２のブレード１２の中心部に挿入できる。これによりバルーン５２をプリーティング部２に対し、正確に位置決めして挿入することができる。なお、挿入補助部２００は、フォールディング部３に設けられてもよい。

また、上述の補助シャフトは、芯金材６やシャフト５１を挟持して固定する機構を備えてもよい。芯金材６やシャフト５１を挟持して固定する機構は、例えばコレットチャック、スクロールチャック、ドリルチャック、インデペンデントチャック等である。

以下、本発明の実施例および比較例について説明する。以下の表１～３に示す条件で、実施例１～７、比較例１～６の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（実施例１）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ－セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８－６１－８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９－６２－４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径２．０ｍｍ、長さ４０ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３９ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状（中実）の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部２のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（比較例１）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ－セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８－６１－８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９－６２－４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（比較例２）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ－セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８－６１－８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９－６２－４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径３．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（実施例２）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ－セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８－６１－８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９－６２－４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径２．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（比較例３）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ－セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８－６１－８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９－６２－４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径６．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（実施例３）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径６．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ－ンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定した。続いて、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、８枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定し、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５ｍｍ引っ張り固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。８枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例４）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ－ンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入し固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例５）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ－ンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定した。続いて、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５Ｎの力で引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入し固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定し、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５Ｎの力で引っ張り固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例６）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ－ンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に１Ｎの力で引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に１Ｎの力で引っ張った後、固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例７）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径３．０ｍｍ、長さ２０ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロンエラストマー、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーンを、３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーン部分を、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（比較例４）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーンを、３枚のブレードを有するプリーティング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（比較例５）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径３．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。

（比較例６）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径２．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部と回転支持部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーン部分を、１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

＜フォールディング後のバルーンに残存するパクリタキセル量の測定＞
実施例１、２と比較例１～５の薬剤コーティングバルーンのバルーン上に残存するパクリタキセル量を、以下の手順で測定した。

（１）方法
フォールディング後の薬剤コーティングバルーンをメタノール溶液に浸し、この後、１０分間、振とう機を用いて振とうし、バルーンにコートされているパクリタキセルを抽出した。パクリタキセルを抽出したメタノール溶液の２２７ｎｍでの吸光度を、紫外可視吸光光度計を用いて高速液体クロマトグラフィーにて測定し、バルーンあたりのパクリタキセル量（［μｇ／ｂａｌｌｏｏｎ］）を求めた。さらに、求めたパクリタキセル量と、バルーン表面積とから、バルーンの単位面積あたりのパクリタキセル量（［μｇ／ｍｍ^２］）を算出した。

（２）結果
表４に、コーティング後のバルーン上のパクリタキセル量（理論値）とフォールディング後のバルーン上のパクリタキセル量（実測値）の結果を単位面積当たりで示した。また、フォールディング後のパクリタキセル残存率として、フォールディング後のバルーン上のパクリタキセル量を、コーティング後のバルーン上のパクリタキセル量で除した値に１００を乗じて算出した。

表４に示す通り、実施例１、２と比較例１～３のいずれもパクリタキセル残存率が高かったのに対して、比較例４、５では、８０％未満となり、低い値となった。なお、実施例１、２と比較例１～３では、プリーティング及びフォールディングにおいてフィルムを使用したが、比較例４、５では、フィルムを使用しなかった。プリーティング及びフォールディングの際にフィルムを使用することで、薬剤コーティング層の脱落を低減できることが確認できた。

＜フォールディング後のバックフォールド発生評価＞
実施例２及び実施例６の条件で調製した薬剤コーティングバルーンのフォールディング後のバックフォールドの発生比率について評価した。

（１）方法
フォールディングした薬剤コーティングバルーンの羽根の折り畳み方向をデジタルマイクロスコープで観察した。羽根の折り畳み方向が一方向ではなく、逆向きになっている羽根が存在する場合は、バックフォールドとしてカウントした。

（２）結果
表５に、バックフォールドの発生した数量とフォールディングした全数量と、バックフォールド発生数量をフォールディングした全数量で除した値に、１００を乗じた値を、バックフォールド発生比率として示した。

表５に示す通り、フォールディング時にバルーンを回転させる操作を行った実施例２の方法では、バックフォールドの発生がほとんど生じなかった。その一方で、フォールディング時にバルーンを回転させる操作を行わなかった比較例６の方法では、フォールディングした約半分のサンプルでバックフォールドが発生した。これにより、フォールディング時にバルーンを回転する操作は、バックフォールドの発生を低減させる効果があることが確認された。

なお、本出願は、２０１５年９月２５日に出願された日本特許出願番号２０１５－１８８０２９号に基づいており、それらの開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。

２プリーティング部、
３フォールディング部、
４支持台、
６芯金材、
１２ブレード（羽根形成用部材）、
２２ブレード（畳み用部材）、
３２保持部、
３３回転支持部、
５０バルーンカテーテル、
５１シャフト、
５２バルーン。

Claims

長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機であって、
周方向に並ぶ複数の羽根形成用部材を備え、当該羽根形成用部材を回動させて前記バルーンに径方向へ突出する羽根形状を形成するプリーティング部と、
周方向に並ぶ複数の畳み用部材を備え、当該畳み用部材を回動させて前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部と、
前記プリーティング部の羽根形成用部材または前記フォールディング部の畳み用部材へフィルムを供給するフィルム供給部と、を有し、
前記フィルム供給部は、前記フィルムを保持する２つのフィルム保持部の各々から前記フィルムを前記羽根形成用部材または前記畳み用部材へ供給するバルーン折り畳み機。
２つの前記フィルム供給部から供給される２枚の前記フィルムをまとめて巻き取るフィルム巻取部を有する請求項１に記載のバルーン折り畳み機。
前記羽根形成用部材または前記畳み用部材へ供給される２枚の前記フィルムの各々の一方面は前記バルーンカテーテルの薬剤コーティングバルーンに接触し、他方面は前記羽根形成用部材または前記畳み用部材に接触して、前記薬剤コーティングバルーンと前記羽根形成用部材または前記畳み用部材の直接接触が防止される請求項１または２に記載のバルーン折り畳み機。
前記フィルム供給部と前記羽根形成用部材または前記畳み用部材との間、および前記羽根形成用部材または前記畳み用部材と前記フィルムを巻き取るフィルム巻取部との間の各々に、２枚の前記フィルムの各々を支持して当該２枚のフィルムの間に前記バルーンを入れる空間を形成するために対をなす回転軸部を有する請求項１～３のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
前記フィルム供給部から供給される２枚の前記フィルムは、２つの前記フィルム保持部に逆向きに巻かれた状態から供給される請求項１～４のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
２枚の前記フィルムの間に前記バルーンカテーテルの薬剤コーティングバルーンが配置され、
２枚の前記フィルムの前記薬剤コーティングバルーンに接触した面は、向かい合うようにして回収される請求項１～５のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
前記フィルムの前記薬剤コーティングバルーンに接触した面は、各々の前記フィルム供給部から供給される２枚の前記フィルムをまとめて巻き取るフィルム巻取部の巻取り面に接触しない請求項６に記載のバルーン折り畳み機。
前記フィルム供給部から供給される２枚の前記フィルムは、前記羽根形成用部材または前記畳み用部材によって囲まれた空間領域を挟むように対向配置される請求項１～７のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
前記フィルムは、帯電しにくく滑らかな材料により形成される請求項１～８のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
長尺なシャフトの先端部にバルーンが設けられるバルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み方法であって、
周方向に並ぶ複数の羽根形成用部材の中央部に前記バルーンを配置し、前記羽根形成用部材を前記バルーンに接触させて前記バルーンに径方向へ突出する羽根形状を形成するステップと、
周方向に並ぶ複数の畳み用部材の中央部に羽根形状が形成された前記バルーンを配置し、前記畳み用部材を前記バルーンの羽根形状に接触させるステップと、
前記畳み用部材を回動させて前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むステップと、を有し、
前記羽根形状を形成するステップまたは前記羽根形状を周方向に沿って畳むステップにおいて、フィルムを保持する２つのフィルム保持部の各々から前記羽根形成用部材または前記畳み用部材へ２枚のフィルムを供給し、２枚の前記フィルムの間に前記バルーンを配置して、前記羽根形成用部材または前記畳み用部材を前記フィルムを介して前記バルーンに接触させるバルーン折り畳み方法。
前記羽根形成用部材および／または前記畳み用部材へ供給された２枚の前記フィルムを１つのフィルム巻取部によりまとめて巻き取る請求項１０に記載のバルーン折り畳み方法。
２枚の前記フィルムの各々の一方面を前記バルーンカテーテルの薬剤コーティングバルーンに接触させ、他方面を前記羽根形成用部材または前記畳み用部材に接触させて、前記薬剤コーティングバルーンと前記羽根形成用部材または前記畳み用部材の直接接触を防止する請求項１０または１１に記載のバルーン折り畳み方法。
前記羽根形成用部材または前記畳み用部材へ供給される２枚の前記フィルムを対をなす回転軸部により支持するとともに、前記羽根形成用部材または前記畳み用部材から出る２枚の前記フィルムを対をなす他の回転軸部により支持して、周方向に並ぶ複数の羽根形成用部材の間または前記畳み用部材の間に配置される２枚の前記フィルムの間に前記バルーンを入れる空間を形成する請求項１０～１２のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み方法。
２つの前記フィルム保持部から供給される２枚の前記フィルムは、２つの前記フィルム保持部に逆向きに巻かれた状態から供給される請求項１０～１３のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み方法。
２枚の前記フィルムの間に前記バルーンカテーテルの薬剤コーティングバルーンを配置し、
２枚の前記フィルムの前記薬剤コーティングバルーンに接触した面を、向かい合うようにして回収する請求項１０～１４のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み方法。
前記フィルムの前記薬剤コーティングバルーンに接触した面を、２つの前記フィルム保持部から供給される２枚の前記フィルムをまとめて巻き取るフィルム巻取部の巻取り面に接触させずに巻き取る請求項１５に記載のバルーン折り畳み方法。
２つの前記フィルム保持部から供給される２枚の前記フィルムを、前記羽根形成用部材または前記畳み用部材によって囲まれた空間領域を挟むように対向配置する請求項１０～１６のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み方法。
前記フィルムは、帯電しにくく滑らかな材料により形成される請求項１０～１７のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み方法。