JP6778202B2

JP6778202B2 - バルーン折り畳み機

Info

Publication number: JP6778202B2
Application number: JP2017540920A
Authority: JP
Inventors: 靖夫黒崎; 後藤　博; 博後藤
Original assignee: TRUMO KABUSHIKI KAISHA
Current assignee: TRUMO KABUSHIKI KAISHA
Priority date: 2015-09-25
Filing date: 2016-09-23
Publication date: 2020-10-28
Anticipated expiration: 2036-09-23
Also published as: EP3338851A1; EP3338851A4; EP3338851B1; WO2017051879A1; US20180207854A1; US11097460B2; JPWO2017051879A1

Description

本発明は、バルーンカテーテルのバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機に関する。

カテーテルを用いた血管病変の治療は、外科的侵襲が少ないことから広く行われている。例えば、経皮的冠動脈形成術（ＰｅｒｃｕｔａｎｅｏｕｓＴｒａｎｓｌｕｍｉｎａｌＣｏｒｏｎａｒｙＡｎｇｉｏｐｌａｓｔｙ）において、冠動脈の病変部を押し広げて血流を改善するために、バルーンカテーテルが用いられる。バルーンカテーテルは、長尺な中空状のシャフトと、シャフトの先端側に設けられるバルーンと、シャフトの基端側に設けられるハブとを有するのが一般的である。バルーンカテーテルには、表面に薬剤をコーティングした薬剤溶出性バルーン（ＤｒｕｇＥｌｕｔｉｎｇＢａｌｌｏｏｎ）が設けられることもある。

バルーンカテーテルのバルーンは、血管内における通過性を良好にするため、収縮時においてできるだけ小径状であることが求められる。バルーンは、カテーテルの製造時に折り畳まれることで、小径状に形成される。バルーンの折り畳み（ｗｒａｐｐｉｎｇ）は、バルーンを折って周方向に複数、例えば３枚あるいは４枚の羽根形状を形成するプリーティング（ｐｌｅａｔｉｎｇ）の工程と、形成された羽根形状を周方向一方に向かって畳むフォールディング（ｆｏｌｄｉｎｇ）の工程とによってなされる。

従来のバルーン折り畳み機として、例えば特許文献１に挙げるようなものがある。バルーン折り畳み機は、プリーティングを行うためのプリーティング部と、フォールディングを行うためのフォールディング部とを有している。また、バルーン折り畳み機は、バルーンカテーテルのシャフトを支持し、バルーンを各ヘッドに対して挿入できるようにスライド可能な支持台を有している。

プリーティング部は、バルーンに対し羽根を形状付けするために周方向に複数のブレードを有する。複数のブレード間には、バルーンの挿入方向に沿う空間部が形成される。また、ブレードは、空間部の形状を変化させるように回動することができる。バルーンは、ブレード間の空間部に挿入され、回動するブレードによってバルーンが絞られることにより、羽根形状が形成される。

フォールディング部は、回動自在な複数のブレードを有し、バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って巻き付けるように畳むことができる。複数のブレードに囲まれた領域にバルーンを挿入し、ブレード間の領域を閉じるように回動させることで、バルーンに形成された羽根形状が、周方向に沿って畳まれる。

バルーンを折り畳む際には、バルーンカテーテルを支持台に載置し、支持台をプリーティング部に向かってスライドさせることで、バルーンをプリーティング部内に進入させ、プリーティングを行う。バルーンをプリーティング部から引き抜いたら、続いてバルーンをフォールディング部内に進入させ、フォールディングを行う。

特表２００４−５２５７０４号公報

バルーンの通過性を良好にするためには、バルーンの折り畳みにおいて、羽根形状を周方向所定間隔毎に正確な形状に形成する必要がある。そのためには、バルーンをプリーティング部の中心位置に正確に位置決めしなければならない。バルーンの位置がプリーティング部の中心位置からずれていると、プリーティングにおいて形成される羽根形状が均一とならないことがある。また、バルーンの位置がフォールディング部の中心位置からずれていると、羽根形状が周方向において逆方向に畳まれるバックフォールドを生じる可能性がある。

カテーテルを支持台に載置し、バルーンをプリーティング部に対し挿入する際、バルーンを有するカテーテルの先端付近は支持台により支持されていないため、バルーンの自重によってカテーテルは下方に撓む。これにより、バルーンをプリーティング部やフォールディング部の中心位置に正確に位置決めすることが難しい。

本発明は、上述した課題を解決するためになされたものであり、バルーンをプリーティング部やフォールディング部に対し正確に位置決めし挿入することのできるバルーン折り畳み機を提供することを目的とする。

上記目的を達成する本発明に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフトの先端部に設けられるバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機であって、前記バルーンに羽根形状を形成するプリーティング部と、前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部と、前記シャフトの先端部以外の部分を支持し、前記シャフトの先端部を前記プリーティング部及びフォールディング部に対して挿入自在とする支持台と、前記シャフトに挿通される芯金材と、前記芯金材の先端部を固定する保持部材と、を有し、前記芯金材は、前記シャフトに対し、前記バルーンの先端位置から少なくとも前記バルーンの基端位置よりも基端側まで挿通され、前記保持部材から前記バルーンの先端位置まで前記芯金材が露出する。

上記のように構成したバルーン折り畳み機は、バルーンを含むシャフトの先端部が、芯金材によって撓まないように支持されるので、プリーティング部やフォールディング部に対し、正確に位置決めして挿入することができる。このため、プリーティング部においてバルーンの羽根形状を周方向均一に形成でき、フォールディング部において羽根形状を畳む際にバックフォールドの発生を抑制することができる。

前記シャフトは、内管と外管とが同心円状に配置されて形成されると共に、前記内管は前記シャフトの基端側端部まで延び、前記芯金材は、少なくとも前記バルーンの長さの２倍以上の長さを有するようにすれば、オーバーザワイヤ型のバルーンカテーテルにおいて、バルーンを含むシャフトの先端部の撓みを効果的に抑制することができる。

前記シャフトは、内管と外管とが同心円状に配置されて形成されると共に、前記内管は前記シャフトの中間位置で前記外管の外側に開口する開口部を有し、前記芯金材は、基端側端部が前記内管の開口部から外部に露出するようにすれば、ラピッドエクスチェンジ型のバルーンカテーテルにおいて、バルーンを含むシャフトの先端部の撓みを効果的に抑制することができる。

前記支持台は、前記シャフトを保持する保持部を有し、前記芯金材は、基端側端部が前記シャフトの前記保持部により保持される位置より基端側まで伸びるようにすれば、芯金材が支持台の保持部によって保持されるので、保持部より先端側のシャフトの撓みをより確実に抑制することができる。

前記芯金材は、前記シャフトの内管の内径と同等、もしくは前記内径よりも０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ小さい外径を有するようにすれば、芯金材を内管内に円滑に挿入でき、かつ、シャフトを確実に支持して撓みを抑制することができる。

前記芯金材は、バルーン折り畳み機のブレードの長さよりも１０ｍｍ以上長くするようにすれば、ディスタルサポートと支持台に芯金材を置くことができ、バルーンカテーテルのシャフトを確実に支持して撓みを抑制することができる。

前記芯金材は、前記シャフトに対する挿入前の状態において湾曲状に形成されるようにすれば、シャフトの撓み方向と反対方向に向かって凸状となるように芯金材を配置することで、シャフトの撓みと芯金材の湾曲とが打ち消し合って、シャフトをより水平にすることができる。

前記芯金材は、周面の一部に平面部を有するようにすれば、芯金材の湾曲方向を、シャフトの撓み方向と反対方向に向かうように、確実に配置することができる。

ラピッドエクスチェンジ型のバルーンカテーテルの正面図である。バルーン折り畳み機の斜視図である。プリーティング部のブレードの配置及びフィルム供給部を表した正面図である。バルーンをプリーティング部内に挿入した状態におけるバルーンカテーテル及びプリーティング部の断面図である。プリーティング部のブレードの正面図である。図５の状態からブレードを回動させバルーンに羽根形状を形成した状態のブレードの正面図である。フォールディング部のブレードの配置及びフィルム供給部を表した正面図である。バルーンをフォールディング部に挿入した状態におけるバルーンカテーテル及びフォールディング部の断面図である。フォールディング部のブレードの正面図である。図９の状態からブレードを回動させバルーンの羽根形状を畳んだ状態のブレードの正面図である。オーバーザワイヤ型のバルーンカテーテルについて、バルーンをプリーティング部内に挿入した状態におけるバルーンカテーテル及びプリーティング部の断面図である。第２の形態の芯金材及びバルーンカテーテルの正面図である。第２の形態の芯金材の先端部分の断面形状を表した図である。第３の形態のプリーティング部を示す側面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を説明する。なお、図面の寸法比率は、説明の都合上、誇張されて実際の比率とは異なる場合がある。また、本明細書では、バルーンカテーテル１０の生体管腔に挿入する側を「先端」若しくは「先端側」、操作する手元側を「基端」若しくは「基端側」と称することとする。

本実施形態のバルーン折り畳み機は、長尺なシャフト５１の先端部にバルーン５２を有するバルーンカテーテル５０を製造する際に、バルーン５２をシャフト５１に対し巻き付けるように折り畳むことのできる装置である。

折り畳むバルーンカテーテルは、病変部への送達性の向上を目的とした親水性コーティングが施されてもよく、バルーン表面にプラズマ処理及びＵＶ照射などの表面処理を施されてもよいが、特に限定されるものではない。バルーンの表面に病変部への薬剤送達を目的としたドラッグコーティングをしたバルーンカテーテルを用いることもできる。

最初に、バルーンカテーテル５０について説明する。バルーンカテーテル５０は、図１に示すように、長尺で中空状のシャフト５１と、シャフト５１の先端側端部に設けられるバルーン５２と、シャフト５１の基端側端部に固着されるハブ５６とを有している。

バルーン５２の長軸方向の長さは特に問わないが、約３ｍｍより大きい。好ましくは、バルーンの長軸方向の長さは、約２０〜４００ｍｍ、より好ましくは３０〜３００ｍｍ、さらに好ましくは約４０〜２００ｍｍである。バルーン５２の短軸方向（長軸方向と直交する方向）の径は、特に限定されないが、好ましくは１ｍｍ以上、より好ましくは１〜１０ｍｍ、さらに好ましくは２〜８ｍｍ、さらに好ましくは２〜４ｍｍである。バルーン５２の材質は、柔軟であれば特に限定されないが、例えばポリアミド、ポリアミドエラストマーの１種類または２種類以上により構成される。バルーン５２の表面は、滑らかな表面を有していることが好ましいが、滑らかでなくてもよい。バルーン５２の表面には、膜を貫通しない微小孔を有してもよいが、微小孔を有していなくもよい。

このバルーンカテーテル５０は、長尺なシャフト５１を生体器官内に挿通させ、その先端側に設けられたバルーン５２を病変部で拡張させることで、病変部を押し広げて治療を行うことができる。シャフト５１には、先端側寄りにガイドワイヤ５７が導入される開口部５５を設けてある。すなわち、このバルーンカテーテル５０は、いわゆるラピッドエクスチェンジ型（Ｒａｐｉｄｅｘｃｈａｎｇｅｔｙｐｅ）のカテーテルである。

次に、バルーン折り畳み機について説明する。図２に示すように、バルーン折り畳み機は、台状に形成された基台１に、プリーティング部２とフォールディング部３及び支持台４とが配置されている。プリーティング部２は、バルーン５２に羽根形状を形成することができる。フォールディング部３は、バルーン５２に形成された羽根形状を、シャフト５１の内管５４に対して巻き付けるように畳むことができる。支持台４は、バルーンカテーテル５０を載置保持することができる。バルーン５２に形成される羽根形状は、バルーン５２の略長軸方向に延びる長さを有するバルーン薄膜素材の折り目によって形成され、バルーン５２の長軸に対して垂直な断面で見たとき、折り目がバルーン５２の長軸から周方向に突出するように形成される。羽根形状の長軸方向の長さは、バルーン５２の長さを超えず、約３〜４００ｍｍ、好ましくは約３〜３００ｍｍ、より好ましくは約３０〜３００ｍｍ、さらに好ましくは約４０〜２００ｍｍである。羽根形状がシャフト５１から周方向に突出する方向の長さは、１〜８ｍｍである。羽根形状の数は特に限定されず、２枚、３枚、４枚、５枚、６枚、７枚のいずれかから選択することができるが、本実施形態では３枚である。

基台１には、プリーティング部２に対して第１フィルム４５及び第２フィルム４６を供給するフィルム供給部５が、プリーティング部２に隣接して配置されている。また、フォールディング部３に隣接してフィルム供給部８が基台１に配置されており、フォールディング部３に対して第１フィルム４７及び第２フィルム４８を供給することができる。

プリーティング部２は、基台１に対して垂直な前面板１０を有し、前面板１０はバルーンカテーテル５０の先端部を挿入可能な挿入孔１０ａを有している。また、フォールディング部３は、基台１に対して垂直な前面板２０を有し、前面板２０はバルーンカテーテル５０の先端部を挿入可能な挿入孔２０ａを有している。フォールディング部３の前面板２０は、プリーティング部２の前面板１０が面する方向に対して所定角度異なる方向に向かって面している。

基台１には、異なる二方向に向かって支持台４を位置決め可能な位置決め部１ａが設けられている。図２において支持台４は、プリーティング部２の前面板１０に対向するように、位置決め部１ａによって位置決めされている。位置決め部１ａによれば、支持台４をフォールディング部３の前面板２０に対向するように位置決めすることもできる。

支持台４は、基台１に載置される基部３０と、基部３０上を水平移動可能な保持台部３１とを有している。基部３０は、基台１の上面に載置され位置決め部１ａによって位置決めされる底面部３０ａと、底面部３０ａの一側部から垂直上方に向かって伸びる側面部３０ｂとを有している。底面部３０ａの上面には、保持台部３１を案内するスライド案内部３０ｃが形成されている。

保持台部３１は、基部３０の底面部３０ａ及び側面部３０ｂに当接する略直方体状に形成されており、下面は底面部３０ａのスライド案内部３０ｃによってスライド自在に案内される。保持台部３１の上面には、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を載置可能な溝状の載置部３１ａを有している。また、保持台部３１には、載置部３１ａの一部を上方から覆うように保持部３１ｂが設けられる。保持部３１ｂにより、載置部３１ａに載置されたバルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持固定することができる。

支持台４がプリーティング部２の前面板１０に対向している状態において、保持台部３１の載置部３１ａの延長線上に、前面板１０に形成される挿入孔１０ａの中心が位置する。このため、載置部３１ａにシャフト５１が載置されたバルーンカテーテル５０は、プリーティング部２に対し挿入孔１０ａの中心位置から内部に挿入される。支持台４がフォールディング部３の前面板２０に対向している状態では、保持台部３１の載置部３１ａの延長線上に、前面板２０に形成される挿入孔２０ａの中心が位置する。すなわち、載置部３１ａにシャフト５１が載置されたバルーンカテーテル５０は、フォールディング部３に対し挿入孔２０ａの中心位置から内部に挿入される。

次に、プリーティング部２の構造について説明する。図３に示すように、プリーティング部２は、内部に３つのブレード１２を有している。各ブレード１２は、挿入されるバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う各位置における断面形状が、同形状で形成される板状の部材である。ブレード１２は、バルーン５２が挿通される中心位置を基準として、それぞれが１２０°の角度をなすように配置されている。すなわち、各ブレード１２は、周方向において等角度毎に配置されている。ブレード１２は、外周端部付近に回動中心部１２ａを有し、この回動中心部１２ａを中心として回動することができる。また、ブレード１２は、回動中心部１２ａより内周側に、軸方向に延びる移動ピン１２ｄを有している。移動ピン１２ｄは、プリーティング部２内で回転可能な回転部材１４に形成される嵌合溝１４ａに嵌合している。回転部材１４は、略水平方向に延びる梁部１６に連結されている。回転部材１４は、油圧シリンダーやモーター等の駆動源１５から力を受けて傾く梁部１６から回転力を受けて回転可能である。回転部材１４が回転すると、嵌合溝１４ａに嵌合する移動ピン１２ｄが周方向に移動し、これにより、各々のブレード１２が回動中心部１２ａを中心として回動する。３つのブレード１２が回動することにより、ブレード１２に囲まれた中心部の空間領域を狭めることができる。

ブレード１２は、回動中心部１２ａと反対側の内周端部に、略弧状の第１形状形成部１２ｂと第２形状形成部１２ｃとを有している。第１形状形成部１２ｂは、ブレード１２が回動するのに伴い、プリーティング部２内に挿通されるバルーン５２の表面に当接して、バルーン５２に羽根形状を形成することができる。第２形状形成部１２ｃは、ブレード１２が回動するのに伴い、バルーン５２に形成される羽根部分に当接し、羽根形状を所定方向に湾曲させることができる。また、プリーティング部２は、ブレード１２を加熱するためのヒーター（図示しない）を有している。なお、ブレード１２は、冷却する機能を有してもよい。

ブレード１２には、フィルム供給部５から樹脂製の第１フィルム４５及び第２フィルム４６が供給される。各フィルムを案内するため、プリーティング部２内には複数の回転軸部１３が設けられている。第１フィルム４５は、第１フィルム保持部４０から回転軸部１３を介して、上部に配置されているブレード１２の表面に係っている。また、第１フィルム４５は、ブレード１２から回転軸部１３を経て、フィルム巻取部４２に至っている。第２フィルム４６は、第２フィルム保持部４１から回転軸部１３を介して、下部に配置されている２つのブレード１２に係っている。また、第２フィルム４６は、回転軸部１３を経て、フィルム巻取部４２に至っている。これらにより、バルーン５２が挿通されるプリーティング部２の中心位置は、第１フィルム４５と第２フィルム４６に囲まれた状態となっている。

第１フィルム４５と第２フィルム４６は、バルーン５２がプリーティング部２に挿入され、ブレード１２が回動してバルーン５２に羽根形状を形成する際に、バルーン５２がブレード１２の表面に直接接触しないように保護する機能を有する。バルーン５２の羽根形状を形成した後、第１フィルム４５と第２フィルム４６はフィルム巻取部４２に所定長さが巻き取られる。すなわち、第１フィルム４５及び第２フィルム４６のバルーン５２に一度接触した部分は、再度バルーン５２に接触せず、バルーン５２が挿入される度に新しい部分がプリーティング部２の中心位置に供給される。

次に、シャフト５１の先端部及びバルーン５２の構造について説明する。図４に示すように、シャフト５１は、中空状の外管５３と、中空状の内管５４とを有している。内管５４は、外管５３の中空内部に納められており、シャフト５１は、先端部において二重管構造となっている。内管５４の中空内部は、ガイドワイヤ５７を挿通させるガイドワイヤルーメン５８を形成する。また、外管５３の中空内部であって、内管５４の外側には、バルーン５２の拡張用流体を流通させる拡張ルーメン５９が形成される。内管５４は、開口部５５において外部に開口している。

内管５４は、外管５３の先端よりもさらに先端側まで突出している。バルーン５２は、基端側端部が外管５３の先端部に固定され、先端側端部が内管５４の先端部に固定されている。これにより、バルーン５２の内部が拡張ルーメン５９と連通している。拡張ルーメン５９を介してバルーン５２に拡張用流体を注入することで、バルーン５２を拡張させることができる。拡張用流体は気体でも液体でもよく、例えばヘリウムガス、ＣＯ_２ガス、Ｏ_２ガス等の気体や、生理食塩水、造影剤等の液体を用いることができる。

外管５３および内管５４は、ある程度の可撓性を有する材料により形成されるのが好ましい。そのような材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー、あるいはこれら二種以上の混合物等のポリオレフィンや、軟質ポリ塩化ビニル樹脂、ポリアミド、ポリアミドエラストマー、ポリエステル、ポリエステルエラストマー、ポリウレタン、ポリテトラフルオロエチレン等のフッ素樹脂、シリコーンゴム、ラテックスゴム等が挙げられる。

図４に示すように、プリーティング部２内に挿入されるバルーンカテーテル５０は、シャフト５１が支持台４の載置部３１ａに載置され、保持部３１ｂによって保持固定されている。この際、シャフト５１は、開口部５５が保持部３１ｂよりも基端側に位置するように配置されている。バルーン５２を含むシャフト５１の支持台４よりも先端側は、下方から支持されていないが、開口部５５よりも先端側には、ガイドワイヤルーメン５８に挿通される芯金材６が設けられている。この芯金材６によって、シャフト５１の自重による撓みが抑制される。

芯金材６は金属材によって細長い針金状、または中空状に形成されている。芯金材６を形成する金属材としては、バルーン５２及びシャフト５１に挿通されることで、バルーン５２を含むシャフト５１の先端部分が、自重で撓まない程度の硬度を有する材料が選択される。芯金材６を形成する金属材は、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼、Ｎｉ−Ｔｉ合金、タングステン、超硬合金等である。また、芯金材６は、これらいずれかの金属材をアニーリングして形成し、形状記憶させるようにしてもよい。

芯金材６は、断面略円形状に形成されており、その外径は内管５４の内径よりも０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ小さい。芯金材６の外径が内管５４の内径に対し上記の適正値より小さいと、芯金材６によりバルーン５２部分を十分に保持できず、バルーン５２に湾曲が生じる。これにより、プリーティング部２でバルーン５２に羽根形状を形成する際に、シャフト５１に歪みを生じる可能性がある。また、芯金材６の外形が内管５４の内径に対し上記の適正値より大きいと、芯金材６が内管５４の内表面と干渉し、内管を破損する可能性がある。芯金材６の外径を上記のように設定することで、これらの問題を生じないようにすることができる。

プリーティング部２は、バルーン５２が挿入される側に前面板１０を、前面板１０と反対側に後面板１１を、それぞれ有している。後面板１１には、固定挿入部１１ａが形成されており、保持部材７を挿入固定可能となっている。芯金材６の先端部は、保持部材７に固定されており、この保持部材７が後面板１１の固定挿入部１１ａに固定されているので、芯金材６はプリーティング部２によって先端部が保持された状態となっている。

芯金材６は、バルーン５２の先端よりも先端側から、シャフト５１の開口部５５よりも基端側まで伸びる長さを有している。開口部５５は、支持台４の保持部３１ｂよりも基端側に位置しているので、シャフト５１が保持部３１ｂによって保持されている位置において、芯金材６も保持部３１ｂに保持されている。すなわち、芯金材６は、先端側が保持部材７により、基端側が支持台４の保持部３１ｂにより、それぞれ保持されており、シャフト５１の自重による撓みをより効果的に抑制することができる。

このように、芯金材６により、シャフト５１は、支持台４に支持されている部分より先端側について、自重による撓みが抑制される。これにより、バルーン５２をプリーティング部２の中心位置に正確に位置決め挿入することができる。バルーン５２をプリーティング部２に対し正確に位置決め挿入することで、バルーン５２に羽根形状を正確に形成することができ、羽根形状を周方向に均一にすることができる。

プリーティング部２におけるバルーン５２のプリーティングについてさらに説明する。図５に示すように、バルーン５２の挿入前の状態において、３つのブレード１２の第１形状形成部１２ｂ及び第２形状形成部１２ｃは、それぞれ離隔した状態となっている。ブレード１２間の中心領域は、それぞれ略弧状の第１形状形成部１２ｂに囲まれており、折り畳み前のバルーン５２を挿入することができる。

バルーン５２に羽根形状を形成する際には、まず、バルーンカテーテル５０のシャフト５１が、支持台４に対して取付けられる。バルーン５２には、ハブ５６及び内管５４を通じて拡張用流体が注入され、バルーン５２はある程度拡張した状態とされる。また、プリーティング部２のブレード１２が加熱される。その上で、バルーン５２がプリーティング部２内に挿入され、ブレード１２が回動して、羽根形状が形成される。

図６に示すように、ブレード１２が回動すると、各ブレード１２の第１形状形成部１２ｂが互いに近づき、ブレード１２間の中心領域が狭まる。これに伴い、ブレード１２間の中心領域に挿入されたバルーン５２は、第１形状形成部１２ｂによって内管５４に対し押し付けられる。バルーン５２のうち第１形状形成部１２ｂによって押圧されない部分は、ブレード１２の先端部と、当該ブレード１２に隣接するブレード１２の第２形状形成部１２ｃとの間の隙間に押し出され、一方に湾曲した羽根形状が形成される。ブレード１２によりバルーン５２は加熱されるので、形成された羽根形状はそのままの形を維持することができる。このようにして、バルーン５２に周方向３枚の羽根形状が形成される。

このとき、各ブレード１２のバルーン５２と接触する表面は、第１フィルム４５及び第２フィルム４６によって覆われており、バルーン５２はブレード１２の表面に直接接触することはない。バルーン５２に羽根形状を形成したら、ブレード１２を元の位置に戻すように回動させ、バルーン５２はプリーティング部２から引き抜かれる。なお、プリーティングの過程において、バルーン５２を過拡張させた後に、少し収縮（ｄｅｆｌａｔｅ）させるステップ、または、バルーン５２を過拡張とならない程度に拡張させた後に、少し収縮させるステップを有していてもよい。

次に、フォールディング部３の構造について説明する。図７に示すように、フォールディング部３は、内部に１０個のブレード２２を有している。各ブレード２２は、挿入されるバルーンカテーテル５０の軸心方向に沿う各位置における断面形状が、同形状で形成される板状の部材である。ブレード２２は、バルーンが挿通される中心位置を基準として、それぞれが３６°の角度をなすように配置されている。すなわち、各ブレード２２は、周方向において等角度毎に配置されている。ブレード２２は、外周端部付近に回動中心部２２ａを有し、この回動中心部２２ａを中心として回動することができる。また、各ブレード２２は、略外周端部付近に、軸心方向に延びる移動ピン２２ｃを有している。移動ピン２２ｃは、フォールディング部３内で回転可能な回転部材２３に形成される嵌合溝２３ａに嵌合している。回転部材２３は、略水平方向に延びる梁部２５に連結されている。回転部材２３は、油圧シリンダーやモーター等の駆動源２４から力を受けて傾く梁部２５から回転力を受けて回転可能である。回転部材２３が回転すると、嵌合溝２３ａに嵌合する移動ピン２２ｃが周方向に移動し、これにより、各々のブレード２２が回動中心部２２ａを中心として回動する。１０個のブレード２２が回動することにより、ブレード２２に囲まれた中心部の空間領域を狭めることができる。

ブレード２２は、先端側が屈曲すると共に、先端部２２ｂは尖った形状を有している。先端部２２ｂは、ブレード２２が回動するのに伴い、フォールディング部３内に挿通されるバルーン５２の表面に当接して、バルーン５２に形成された羽根形状を、内管５４に対して巻き付けるように畳むことができる。また、フォールディング部３は、ブレード２２を加熱するためのヒーター（図示しない）を有している。なお、ブレード２２は、冷却する機能を有してもよい。

ブレード２２には、フィルム供給部８から第１フィルム４７及び第２フィルム４８が供給される。各フィルムの供給構造は、プリーティング部２の場合と同様である。第１フィルム４７と第２フィルム４８は、ブレード２２によって囲まれた中央の空間領域を挟むように対向配置される。これら第１フィルム４７と第２フィルム４８により、フォールディング部３に挿入されたバルーン５２は、ブレード２２の表面に直接接触しないようにすることができる。

バルーンカテーテル５０は、前述のようにプリーティング部２に挿入された後にフォールディング部３内に挿入される。このため、図８に示すように、フォールディング部３に挿入されたバルーンカテーテル５０において、シャフト５１は支持台４の保持部３１ｂに保持された状態となっている。芯金材６もプリーティング部２への挿入の場合と同様に、バルーンに挿通されている。また、芯金材６の先端部は、保持部材７に固定され、保持部材７は、フォールディング部３の後面板２１が有する固定挿入部２１ａに固定される。

このように、フォールディング部３への挿入時においても、芯金材６がバルーン５２に挿通されていることにより、シャフト５１の自重による撓みが抑制され、バルーン５２をフォールディング部３の中心位置に正確に位置決め挿入することができる。バルーン５２をフォールディング部３に対し正確に位置決め挿入することで、バルーン５２を畳む際におけるバックフォールドの発生を抑制することができる。

フォールディング部３におけるバルーン５２のフォールディングについてさらに説明する。図９に示すように、バルーン５２の挿入前の状態において、各ブレード２２の先端部２２ｂは、それぞれ周方向に離隔した状態となっている。ブレード２２に囲まれた中心領域であって第１フィルム４７と第２フィルム４８の間には、羽根形状を形成されたバルーン５２を挿入することができる。

図１０に示すように、ブレード２２が回動すると、各ブレード２２の先端部２２ｂが互いに近づき、ブレード２２間の中心領域が狭まる。これに伴い、ブレード２２間の中心領域に挿入されたバルーン５２は、各ブレード２２の先端部２２ｂによって羽根形状が周方向に寝かされた状態となる。ブレード２２は、バルーン５２の挿入前に予め加熱されており、ブレード２２によってバルーン５２が加熱されるので、ブレード２２により周方向に寝かされた羽根形状は、そのままの形を維持することができる。なお、ブレード２２は加熱されなくてもよく、または冷却されてもよい。

このとき、各ブレード２２のバルーン５２と接触する表面は、第１フィルム４７及び第２フィルム４８によって覆われており、バルーン５２はブレード２２の表面に直接接触することはない。バルーン５２の羽根形状を畳んだら、ブレード２２を元の位置に戻すように回動させ、バルーン５２はフォールディング部３から引き抜かれる。

ここまでは、ラピッドエクスチェンジ型のカテーテルのバルーン５２をバルーン折り畳み機で折り畳む場合について説明したが、オーバーザワイヤ型（Ｏｖｅｒ−ｔｈｅ−ｗｉｒｅｔｙｐｅ）のカテーテルについて、同じバルーン折り畳み機でバルーン６２を折り畳むこともできる。

図１１に示すように、このオーバーザワイヤ型のバルーンカテーテル６０は、シャフト６１の先端側端部にバルーン６２を有している。シャフト６１は、バルーン６２よりも基端側の全長に渡って、外管６３の中空内部に内管６４が配置されており、シャフト６１の基端側端部に設けられるハブ（図示しない）まで外管６３と内管６４が伸びている。バルーン６２の部分の構造は、ラピッドエクスチェンジ型の場合と同様である。

図１１において、バルーン６２はプリーティング部２に対して挿入された状態であり、バルーン６２には芯金材６が挿通されている。芯金材６は、先端部が保持部材７に対して固定され、保持部材７は、プリーティング部２の後面板１１に形成される固定挿入部１１ａに固定される。芯金材６は、バルーン６２の２倍以上の長さを有しており、基端側端部は内管６４内に配置される。芯金材６の基端位置は、支持台４がシャフト６１を保持する保持部３１ｂよりも基端側となっており、芯金材６は、保持部材７と支持台４の保持部３１ｂとによって、両端を保持されている。

このように、芯金材６がシャフト６１の先端部に挿通されていることで、シャフト６１は、支持台４に支持されている部分より先端側について、自重による撓みが抑制される。これにより、バルーン６２をプリーティング部２及びフォールディング部３の中心位置に正確に位置決め挿入することができ、バルーン６２に周方向均一な羽根形状を形成できると共に、羽根形状を畳む際にバックフォールドが生じることを抑制できる。

次に、第２の形態の芯金材７０について説明する。図１２に示すように、本形態の芯金材７０は、中間部が湾曲するように形成されている。図１２において芯金材７０は、上に描かれているラピッドエクスチェンジ型のバルーンカテーテル５０に対して挿入される。芯金材７０は、バルーンカテーテル５０に挿入された際に、シャフト５１内に位置する部分が、上方に凸となるように湾曲している。

図１３に示すように、芯金材７０の少なくとも先端部は、周面の一部に平面部７０ａを有している。本形態の芯金材７０は、前述の実施形態と同様、先端部は保持部材７に固定される。保持部材７の芯金材７０を固定する部分には、平面部７０ａに対応した平面部分を有しており、芯金材７０は保持部材７に対して所定の向きでのみ固定することができる。これにより、シャフト５１に挿入された芯金材７０を所定の向き、すなわち湾曲部分が上方に凸となる向きとすることができる。

芯金材７０は、シャフト５１の先端部における自重による撓み量に相当する湾曲を有している。このため、芯金材７０がシャフト５１に挿入された状態では、シャフト５１の自重による下方への撓みと芯金材７０による上方への湾曲とが打ち消し合って、シャフト５１をより水平な状態とすることができる。

このように、芯金材７０のシャフト５１に挿入される部分に湾曲を設けておくことで、シャフト５１の自重による撓みをより抑制でき、プリーティング部２での周方向均一な羽根形状の形成及びフォールディング部３でのバックフォールド抑制の効果をより高くすることができる。なお、芯金材を湾曲状とするのは、ラピッドエクスチェンジ型のバルーンカテーテル５０の場合に限られず、オーバーザワイヤ型のバルーンカテーテル６０に対し適用してもよい。

次に、第３の形態のプリーティング部２について説明する。第３の形態のプリーティング部２は、図１４（Ａ）に示すように、挿入孔１０ａへのバルーンカテーテル５０の挿入を補助する挿入補助部２００が設けられている。挿入補助部２００は、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持する保持台部３１に連結可能である。挿入補助部２００は、長尺な補助シャフト２０１と、補助シャフト２０１と保持台部３１を連結する連結部２０２と、連結部２０２を摺動可能に支持する支持部２０３とを備えている。連結部２０２は、長尺な連結シャフト２０４と、補助シャフト２０１および連結シャフト２０４を固定する固定部２０５とを備えている。

連結シャフト２０４の一端は、固定部２０５によって補助シャフト２０１に固定されている。連結シャフト２０４の他端は、保持台部３１の保持台側連結部３３に突き当たって連結可能である。保持台側連結部３３は、例えば、補助シャフト２０１を固定する固定ねじ３５を有している。

補助シャフト２０１は、バルーンカテーテル５０に挿入される芯金材６を挿入可能な空洞部２０７が、先端部に形成されている。空洞部２０７に芯金材６を挿入することで、バルーンカテーテル５０の撓みを抑制できる。なお、補助シャフト２０１は、バルーンカテーテル５０のシャフト５１を保持することもできる。補助シャフト２０１は、プリーティング部２の挿入孔１０ａの反対側に設けられる後面孔１１ｂから入り、挿入孔１０ａから外部へ突出可能である。

バルーンカテーテル５０をプリーティング部２に挿入する際には、図１４（Ｂ）に示すように、補助シャフト２０１をプリーティング２の後面孔１１ｂに挿入し、挿入孔１０ａから突出させる。次に、補助シャフト２０１の空洞部２０７に芯金材６を挿入し、連結シャフト２０４を保持台部３１に固定する。この後、図１４（Ｃ）に示すように、保持台部３１をプリーティング部２に向かって移動させると、バルーンカテーテル５０が挿入孔１０ａからプリーティング部２の内部に挿入される。このとき、補助シャフト２０１も保持台部３１とともに移動するため、補助シャフト２０１によってバルーン５２を保持した状態を維持しつつ、バルーン５２をプリーティング部２のブレード１２の中心部に挿入できる。これによりバルーン５２をプリーティング部２に対し、正確に位置決めして挿入することができる。なお、挿入補助部２００は、フォールディング部３に設けられてもよい。

また、上述の補助シャフトは、芯金材６を挟持して固定する機構を備えてもよい。芯金材６を挟持して固定する機構は、例えばコレットチャック、スクロールチャック、ドリルチャック、インデペンデントチャック等である。また、バルーンカテーテル５０を保持する支持台が、バルーンカテーテル５０を保持した状態で、バルーンカテーテル５０を、その軸心を中心に回転可能な構造を有してもよい。この場合、フォールディング部３でバルーン５２の羽根形状を畳む際に、畳む方向と逆方向へバルーンカテーテル５０を回転させることで、バックフォールドの抑制の効果をより高くすることができる。

以下、本発明の実施例について説明する。以下の表１、表２、表３に示す条件で、実施例１〜１３の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（実施例１）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径２．０ｍｍ、長さ４０ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３９ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状（中実）の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部２のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例２）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例３）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径３．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（実施例４）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径２．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（実施例５）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
Ｌ−セリンエチルエステル塩酸塩（ＣＡＳ登録番号：２６３４８−６１−８）及びパクリタキセル（ＣＡＳ登録番号：３３０６９−６２−４）を無水エタノール、テトラヒドロフラン、アセトン、蒸留水の混合液に溶解したコーティング液を調製し、拡張時のサイズが直径６．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）のハブ部に三方活栓を取り付け、バルーンを４気圧で拡張し、バルーン上のパクリタキセル量が約３．２μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。コーティング後、バルーンカテーテルを乾燥させ、薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。バルーンを４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（実施例６）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径６．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定した。続いて、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、８枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定し、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５ｍｍ引っ張り固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。８枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例７）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入し固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に５ｍｍ引っ張った後、固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例８）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定した。続いて、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５Ｎの力で引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入し固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、ディスタルサポートの位置を固定し、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部を後方に５Ｎの力で引っ張り固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例９）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．４８ｍｍ、長さ７００ｍｍの中空の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコ−ンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をプリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に１Ｎの力で引っ張った後、固定した。プリーティングの開始とともに加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部にスライドした。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、バルーンカテーテルのシャフトを固定した支持台部の位置を固定した。続いて、ディスタルサポートを前方に１Ｎの力で引っ張った後、固定した。加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードがゆっくりと開き、フィルムを広げ、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例１０）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径３．０ｍｍ、長さ２０ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロンエラストマー、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーンを、３枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーン部分を、１２枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、第１フィルム及び第２フィルムが羽根に接触した時点から、バルーンカテーテルをブレードの回動方向と逆方向へゆっくりと回転させ、ブレードが完全に閉じる前までにバルーンの回転を終了した。１２枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例１１）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径４．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ５００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入した。次に、バルーンを、３枚のブレードを有するプリーティング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に挿入し、バルーン部分を１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレードの間に押し込んだ。なお、プリーティング部にフィルムは設けられていない。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

（実施例１２）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径３．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。バルーン上のパクリタキセル量が約３．６μｇ／ｍｍ^２となるようにゆっくりとコーティングした。

（実施例１３）
（１）薬剤コーティングバルーンの作製
実施例１の薬剤コーティングバルーンの作成例と同様な手順で、直径２．０ｍｍ、長さ２００ｍｍのバルーンカテーテル（バルーンの材質：ナイロン、表面が滑らか、無孔質）の薬剤コーティングバルーンを作製した。

（２）薬剤コーティングバルーンをプリーティングするステップ
乾燥した薬剤コーティングバルーンのガイドワイヤルーメンに、直径０．３８ｍｍ、長さ７００ｍｍの針金状の芯金材（材質：ＳＵＳ）を挿入し、薬剤コーティング部が接触しないように、バルーン折り畳み機の支持台に設置し、シリコーンゴムを取り付けた保持部で保持台部にバルーンカテーテルのシャフトを固定した。このとき、バルーンカテーテルのハブの三方活栓を折り畳み機のバルーン拡張および収縮するためのエアー注入及び吸引機構に取り付けた。バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材を、プリーティング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーンを、４枚のブレードを有するプリーティング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、プリーティングの開始とともに、加熱されたブレードをゆっくりと閉じて、バルーンに押し当てるとともに、バルーンの内部のエアーをゆっくりと吸引し、バルーンを収縮した。ブレードを閉じた状態でしばらく保持し、羽根を形成した後、ブレードをゆっくりと開くことで、フィルムを広げた。この後、バルーンをプリーティング部から引き戻した。

（３）薬剤コーティングバルーンをフォールディングするステップ
羽根を形成したバルーンカテーテルを収縮した状態を保ったまま、支持台をフォールディング部へスライドさせた。次に、バルーンカテーテルの先端部から突出している芯金材をフォールディング部のディスタルサポート（補助シャフト）に付属したコレットチャックに挿入して固定した。次に、バルーン部分を、１０枚のブレードを有するフォールディング部のブレード間を通過している帯電しにくいかつ滑らかな、第１フィルムと第２フィルム（材質：ＰＴＦＥ、厚さ：０．００１ｍｍ）の間に押し込んだ。バルーンを完全に押し込んだ後、加熱されたブレードをゆっくりと閉じた。１０枚のブレードが閉じた状態でしばらく保持した後、ブレードをゆっくりと開き、第１フィルムおよび第２フィルムを広げた。この後、バルーンをフォールディング部から引き戻した。

＜フォールディング後のバルーンに残存するパクリタキセル量の測定＞
実施例１〜５と実施例１１〜１２の薬剤コーティングバルーンのバルーン上に残存するパクリタキセル量を、以下の手順で測定した。

（１）方法
フォールディング後の薬剤コーティングバルーンをメタノール溶液に浸し、この後、１０分間、振とう機を用いて振とうし、バルーンにコートされているパクリタキセルを抽出した。パクリタキセルを抽出したメタノール溶液の２２７ｎｍでの吸光度を、紫外可視吸光光度計を用いて高速液体クロマトグラフィーにて測定し、バルーンあたりのパクリタキセル量（［μｇ／ｂａｌｌｏｏｎ］）を求めた。さらに、求めたパクリタキセル量と、バルーン表面積とから、バルーンの単位面積あたりのパクリタキセル量（［μｇ／ｍｍ^２］）を算出した。

（２）結果
表４に、コーティング後のバルーン上のパクリタキセル量（理論値）とフォールディング後のバルーン上のパクリタキセル量（実測値）の結果を単位面積当たりで示した。また、フォールディング後のパクリタキセル残存率として、フォールディング後のバルーン上のパクリタキセル量を、コーティング後のバルーン上のパクリタキセル量で除した値に１００を乗じて算出した。

表４に示す通り、実施例１〜５のいずれもパクリタキセル残存率が高かったのに対して、実施例１１〜１２では、８０％未満となり、低い値となった。なお、実施例１〜５では、プリーティング及びフォールディングにおいてフィルムを使用したが、実施例１１、１２では、フィルムを使用しなかった。プリーティング及びフォールディングの際にフィルムを使用することで、薬剤コーティング層の脱落を低減できることが確認できた。

＜フォールディング後のバックフォールド発生評価＞
実施例４及び実施例１３の条件で調製した薬剤コーティングバルーンのフォールディング後のバックフォールドの発生比率について評価した。

（１）方法
フォールディングした薬剤コーティングバルーンの羽根の折り畳み方向をデジタルマイクロスコープで観察した。羽根の折り畳み方向が一方向ではなく、逆向きになっている羽根が存在する場合は、バックフォールドとしてカウントした。

（２）結果
表５に、バックフォールドの発生した数量とフォールディングした全数量と、バックフォールド発生数量をフォールディングした全数量で除した値に、１００を乗じた値を、バックフォールド発生比率として示した。

表５に示す通り、フォールディング時にバルーンを回転させる操作を行った実施例４の方法では、バックフォールドの発生がほとんど生じなかった。その一方で、フォールディング時にバルーンを回転させる操作を行わなかった実施例１３の方法では、フォールディングした約半分のサンプルでバックフォールドが発生した。これにより、フォールディング時にバルーンを回転する操作は、バックフォールドの発生を低減させる効果があることが確認された。

以上のように、本実施形態に係るバルーン折り畳み機は、長尺なシャフト５１の先端部に設けられるバルーン５２を折り畳むバルーン折り畳み機であって、バルーン５２に羽根形状を形成するプリーティング部２と、バルーン５２に形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部３と、シャフト５１の先端部以外の部分を支持し、シャフト５１の先端部をプリーティング部２及びフォールディング部３に対して挿入自在とする支持台４と、シャフト５１に挿通される芯金材６と、を有し、芯金材６は、シャフト５１に対し、バルーン５２の先端位置から少なくともバルーン５２の基端位置よりも基端側まで挿通される。これにより、バルーン５２を含むシャフト５１の先端部が、芯金材６によって撓まないように支持されるので、プリーティング部２やフォールディング部３に対し、正確に位置決めして挿入することができる。このため、プリーティング部２においてバルーン５２の羽根形状を周方向均一に形成でき、フォールディング部３において羽根形状を畳む際にバックフォールドの発生を抑制することができる。

また、シャフト６１は、内管６４と外管６３とが同心円状に配置されて形成されると共に、内管６４はシャフト６１の基端側端部まで延び、芯金材６は、少なくともバルーン６２の長さの２倍以上の長さを有するようにすれば、オーバーザワイヤ型のバルーンカテーテル６０において、バルーン６２を含むシャフト６１の先端部の撓みを効果的に抑制することができる。

また、シャフト５１は、内管５４と外管５３とが同心円状に配置されて形成されると共に、内管５４はシャフト５１の中間位置で外管５３の外側に開口する開口部５５を有し、芯金材６は、基端側端部が内管５４の開口部５５から外部に露出するようにすれば、ラピッドエクスチェンジ型のバルーンカテーテル５０において、バルーン５２を含むシャフト５１の先端部の撓みを効果的に抑制することができる。

また、支持台４は、シャフト５１を保持する保持部３１ｂを有し、芯金材６は、基端側端部がシャフト５１の保持部３１ｂにより保持される位置より基端側まで伸びるようにすれば、芯金材６が支持台４の保持部３１ｂによって保持されるので、保持部３１ｂより先端側のシャフト５１の撓みをより確実に抑制することができる。

また、芯金材６は、シャフト５１の内管の内径と同等、もしくは内径よりも０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ小さい外径を有するようにすれば、芯金材６を内管５４内に円滑に挿入でき、かつ、シャフト５１を確実に支持して撓みを抑制することができる。

また、芯金材７０は、シャフト５１に対する挿入前の状態において湾曲状に形成されるようにすれば、シャフト５１の撓み方向と反対方向に向かって凸状となるように芯金材７０を配置することで、シャフト５１の撓みと芯金材７０の湾曲とが打ち消し合って、シャフト５１をより水平にすることができる。

また、芯金材７０は、周面の一部に平面部７０ａを有するようにすれば、芯金材７０の湾曲方向を、シャフト５１の撓み方向と反対方向に向かうように、確実に配置することができる。

なお、本発明は、上述した実施形態のみに限定されるものではなく、本発明の技術的思想内において当業者により種々変更が可能である。

本出願は、２０１５年９月２５日に出願された日本特許出願番号２０１５−１８８０３３号に基づいており、それらの開示内容は、参照され、全体として、組み入れられている。

１基台
２プリーティング部
３フォールディング部
４支持台
５フィルム供給部
６芯金材
７保持部材
８フィルム供給部
１０前面板
１１後面板
１２ブレード
１２ａ回動中心部
１２ｂ第１形状形成部
１２ｃ第２形状形成部
１３回転軸部
２０前面板
２１後面板
２２ブレード
２２ａ回動中心部
２２ｂ先端部
２３回転軸部
３０基部
３１保持台部
３１ａ載置部
３１ｂ保持部
４０第１フィルム保持部
４１第２フィルム保持部
４２フィルム巻取部
５０バルーンカテーテル
５１シャフト
５２バルーン
５３外管
５４内管
５５開口部
５６ハブ

Claims

長尺なシャフトの先端部に設けられるバルーンを折り畳むバルーン折り畳み機であって、
前記バルーンに羽根形状を形成するプリーティング部と、
前記バルーンに形成された羽根形状を周方向に沿って畳むフォールディング部と、
前記シャフトの先端部以外の部分を支持し、前記シャフトの先端部を前記プリーティング部及びフォールディング部に対して挿入自在とする支持台と、
前記シャフトに挿通される芯金材と、
前記芯金材の先端部を固定する保持部材と、を有し、
前記芯金材は、前記シャフトに対し、前記バルーンの先端位置から少なくとも前記バルーンの基端位置よりも基端側まで挿通され、
前記保持部材から前記バルーンの先端位置まで前記芯金材が露出するバルーン折り畳み機。
前記芯金材は、前記プリーティング部及びフォールディング部において前記保持部材から前記バルーンの先端位置まで露出する請求項１に記載のバルーン折り畳み機。
前記シャフトは、内管と外管とが同心円状に配置されて形成されると共に、前記内管は前記シャフトの基端側端部まで延び、
前記芯金材は、少なくとも前記バルーンの長さの２倍以上の長さを有する請求項１または２に記載のバルーン折り畳み機。
前記シャフトは、内管と外管とが同心円状に配置されて形成されると共に、前記内管は前記シャフトの中間位置で前記外管の外側に開口する開口部を有し、
前記芯金材は、基端側端部が前記内管の開口部から外部に露出する請求項１または２に記載のバルーン折り畳み機。
前記支持台は、前記シャフトを保持する保持部を有し、前記芯金材は、基端側端部が前記シャフトの前記保持部により保持される位置より基端側まで伸びる請求項３または４に記載のバルーン折り畳み機。
前記芯金材は、前記シャフトの内管の内径よりも０．０１ｍｍ〜０．１ｍｍ小さい外径を有する請求項３〜５のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
前記芯金材は、前記シャフトに対する挿入前の状態において湾曲状に形成される請求項１〜６のいずれか１項に記載のバルーン折り畳み機。
前記芯金材は、周面の一部に平面部を有する請求項７に記載のバルーン折り畳み機。